Qué es el molde de canal caliente

Molde de canal caliente is a type of injection molding system that uses heated material feed channels, or “hot runners,” to maintain the temperature of the plastics as it flows through the injection mold. This allows for a more consistent and efficient molding process, as the plastic does not have to be reheated between shots so the cycle time will be reduced and will save the waste runner materials ( sometimes has no any runner with hot runner systems). Hot runner systems are commonly used in the production of large quantities of plastic parts, such as in the automotive and consumer goods industries, or used in the molde de pila.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD(SINCERE TECH) proporciona molde de inyección de plástico soluciones a industrias de todo tipo y tamaño. Durante casi 20 años, DST ha diseñado, construido y trabajado en casi todos los tipos de moldes existentes en la industria del plástico.

Tenemos experiencia en la construcción de moldes de plástico para una variedad de sistemas de moldes de canal calientede fabricantes de canal caliente como:

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Nuestra moderna instalaciones para la construcción de moldes incluyen máquinas CNC de alta precisión, máquina de medición automática CMM y dos cabezales de máquinas de electroerosión para crear muchos tipos de moldes personalizados, incluidos moldes de inyección especiales complejos, moldes de inserción y moldes de desenroscado, sobremoldeadomolde de canal caliente, molde de canal fríomoldes apilados, moldes de inyección asistida por gas, moldes de inyección doble (moldeo 2k), etc. Podemos construir moldes tanto para sistemas de canal frío y sistemas de canal caliente.

Moldeo por canal caliente: Alta Producción Eficiente

Estas son algunas de las principales características y ventajas de los moldes de canal caliente:

1. Sistema de canal: En un molde de canal caliente, los canales del canal se calientan, lo que permite que el plástico fundido fluya libremente desde la unidad de inyección hasta las cavidades del molde sin solidificarse. Esto elimina la necesidad de un sistema de canal separado, que suele desecharse o reciclarse en los sistemas de canal frío.
2. Eficiencia del material: Los moldes de canal caliente son más eficientes en cuanto al material porque no se generan residuos de los canales. Esto puede suponer un ahorro de costes en materiales, especialmente en la producción de grandes volúmenes.
3. Tiempo de ciclo reducido: los moldes de canal caliente suelen tener tiempos de ciclo más cortos que los moldes de canal frío, ya que no es necesario que el plástico se enfríe y solidifique en los canales del canal.
4. Mejora de la calidad de las piezas: los sistemas de canal caliente pueden ayudar a producir piezas de plástico de alta calidad con defectos mínimos, como líneas de soldadura, ya que el plástico entra en las cavidades en estado totalmente fundido.
5. Geometrías complejas: Los moldes de canal caliente son muy adecuados para piezas con geometrías complejas e intrincadas, ya que permiten un control preciso del flujo de plástico fundido a las distintas zonas del molde.
6. Compatibilidad de materiales: Los sistemas de canal caliente son compatibles con una amplia gama de materiales plásticos, incluidos los polímeros sensibles al calor que pueden no ser adecuados para los moldes de canal frío.
7. Control de temperatura: Los sistemas de canal caliente requieren sistemas de control de temperatura más sofisticados para mantener la temperatura deseada en los canales y boquillas del canal, lo que puede añadir complejidad y coste al diseño del molde.
8. Mantenimiento: El mantenimiento de los sistemas de canal caliente puede ser más complejo que el de los canales fríos debido a la presencia de componentes calentados.

Los moldes de canal caliente se utilizan habitualmente en sectores en los que la alta precisión, el mínimo desperdicio de material y la producción rápida son fundamentales, como la automoción, la medicina y la fabricación de bienes de consumo. La elección entre moldes de canal caliente y moldes de canal frío depende de los requisitos específicos del proyecto de moldeo, el volumen de producción, la complejidad de la pieza y la selección del material.

La elección del sistema a emplear depende de los requisitos de la pieza a fabricar. Algunas de las consideraciones son:

• Type of material to use – virgin or “regrind”
• Cambios de color durante la producción
• Producción de diseños únicos o múltiples
• Complejidad de la pieza
• Requisitos de color
• Características físicas del material

La principal diferencia entre los dos sistemas es que el canal caliente elimina el exceso de material retenido en los canales de alimentación de un molde de canal frío. Esta característica reduce el número de pasos de producción necesarios y ahorra en costes de material y energía.

Furthermore, mostly hot runners use 100% virgin resins; no reprocessed or “re-grind” material is added. This is an important feature for specific applications where regrinding can cause the material to yellow, or detracts from the material properties, such as clarity in light pipe or lens production, where long-lasting transparency is a specific requirement.

Moldeo por canal caliente normalmente inyectan el material fundido directamente en el cavidad del molde. El canal caliente es casi siempre upara la producción de grandes volúmenes de piezas moldeadas por inyección de termoplásticos, o producción de piezas múltiples con moldes de cavidades múltiples y tecnología de moldeo por apilamiento.

Moldes de canal caliente son dos moldes de plato con un sistema de canal caliente dentro de una mitad del molde. Un sistema de canal caliente se divide en dos partes:

• El colector dispone de canales que transportan el plástico en un plano único, paralelo a la línea de apertura, hasta un punto situado por encima de la cavidad
• Las gotassituadas perpendicularmente al colector, transportan el plástico desde el colector hasta la pieza

Sistemas Hot-Runner: En ventajas y desventajas

Principal ventajas de los sistemas de canal caliente incluir:

• Shorter, faster cycle times – most of them have no runners to cool
• Smaller machines – reduced shot volume into runners
• Procesamiento automatizado: no es necesario separar los corredores de las piezas
• Puertas en la mejor posición para un diseño económico
• La eliminación de los corredores significa
• Materials cost savings – no runner to regrind or reprocess
• Menor coste/pieza
• Reducción de los costes energéticos
• Sin patines que retirar o reafilar
• Reduce la posibilidad de contaminación
• Presiones de inyección más bajas
• Menor presión de apriete
• Calor constante dentro de la cavidad
• Menor tiempo de enfriamiento
• Tamaño de disparo reducido
• Proceso de moldeo más limpio
• Elimina la congelación de la boquilla

Desventajas para molde de canal caliente sistemas que deben tenerse en cuenta:

• Moldes de canal caliente son más complejos y caros de construir que moldes de canal frío
• Costes iniciales de puesta en marcha más elevados que los de los sistemas de canal frío
• Compleja configuración inicial antes de poner en marcha el molde
• Mayores costes de mantenimiento - más susceptibles de:
  • Averías
  • Fugas
  • Fallo del elemento calefactor
  • Desgaste causado por materiales de relleno
• Riesgo de daños térmicos en materiales sensibles
• Se requiere un control de temperatura elaborado
• El cambio de colores es más complejo que en el canal frío, a veces se gasta mucho tiempo y dinero en limpiar los sistemas de canal caliente, especialmente para piezas transparentes y de color blanco.

Moldes de canal caliente: Aplicaciones y posibilidades

Hos sistemas de corredores se utilizan casi siempre cuando se trata de grandes tiradas. tienen que fabricarse en una producción altamente automatizada. Además, los avances tecnológicos nos permiten construir moldes con compuertas posicionadas para obtener piezas moldeadas de la mejor calidad.

Los moldes de canal caliente se conectan a veces a boquillas de válvula de agujaque se activan con una sincronización precisa controlada por ordenador. Esto permite una serie de procesos avanzados, incluyendo:

• Decoración en molde - laminación con revestimiento de película coloreada
• Moldes multicavidad - cavidades con geometrías y/o volúmenes diferentes
  • Piezas que van juntas producidas en un molde
  • La apertura y el cierre de la válvula de inyección pueden ajustarse a las condiciones de cada cavidad.
  • La presión de inyección y la presión de mantenimiento pueden ajustarse independientemente una de otra
• Equilibrio de volumen controlado - una línea de soldadura puede desplazarse a una zona no crítica de la pieza moldeada
• Moldeo por apilado - dos o más bases de molde en producción simultáneamente creando múltiples líneas de partición

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