Piezas de moldeo de silicona Se han convertido en una técnica de fabricación de plástico adaptable. Desde la fabricación de juguetes hasta la conformación de prototipos de automóviles con interiores de silicona personalizados, las piezas moldeadas con silicona desempeñan un papel importante. Producen piezas con una gran precisión dimensional y tolerancias de +/- 0,005x. Antes de profundizar en los detalles, es importante comprender algunos conceptos básicos relacionados con el diseño y el moldeado de piezas de silicona. Hay algunos conceptos básicos para el diseño de moldes de silicona que es necesario comprender. Analicémoslos brevemente:

¿Qué es el moldeo de silicona?

Es el uso de silicona para dar forma a productos que se puedan utilizar. El moldeo de silicona utiliza diversos métodos para obtener un producto final. Entre ellos se incluye el uso del método de bloques, que es el más sencillo. Se mezcla con otros productos como jabón líquido para obtener un diseño más fino.

El moldeo con silicona crea materiales flexibles. Sirve para moldear diversos artículos, como poliéster, cera de poliuretano, yeso y hormigón. Otros materiales incluyen resinas epoxi y espuma de poliuretano. Hace que los materiales sean más fuertes y resistentes a los productos químicos, lo que les otorga una vida útil más larga.

Pasos de diseño para piezas de moldeo de silicona

Paso 1: Ajuste la ubicación de la puerta

Lo ideal es que las compuertas estén ubicadas en las caras ocultas e insignificantes de una pieza de silicona. Dado que el LSR es un material flexible, existen varios tipos de compuertas, y los dos tipos más comunes son la compuerta directa y la compuerta secundaria. La compuerta directa canaliza la silicona directamente hacia la cavidad del molde a través del sistema de canal, mientras que la compuerta secundaria dirige la silicona debajo de la cavidad del molde hacia un área particular en la parte inferior del componente.

Paso 2: Líneas de separación

Antes de proceder con la creación del molde, es necesario decidir la posición de la línea de separación, que es la zona donde se unen las dos mitades del molde y donde se ubicará la pieza de silicona. Normalmente, la zona de separación se encuentra en la línea de separación de una pieza moldeada. Por lo tanto, las líneas de separación deben colocarse en superficies de segundo y tercer nivel que no sean tan visibles dentro de los moldes.

Paso 3: Contracción de la pieza

Algunas de las dificultades que se pueden observar al moldear piezas de silicona incluyen la contracción, que varía entre 2 y 4% de las piezas de silicona moldeadas. Si se requiere una fabricación de mayor calidad, es posible que se requieran pasos adicionales y se debe tener en cuenta el uso de estas piezas. Sin embargo, algunas de ellas pueden disminuir en 1% adicionales con respecto a sus tamaños diseñados después del proceso de moldeo.

Si se desea una fabricación de mayor calidad, es posible que se necesiten más pasos y se debe considerar la aplicación de estas piezas. Sin embargo, algunas piezas pueden encogerse 1% más de sus dimensiones diseñadas después del moldeo. El moldeo de componentes médicos se puede dividir en varios tipos según el tipo de material, el tamaño, el volumen y la tecnología de moldeo utilizada, entre otros factores. Este artículo analiza específicamente el moldeo por inyección de silicona desde una perspectiva profunda.

Caucho de alta consistencia (HCR) Silicona

El HCR tiene una alta viscosidad y se parece a la mantequilla de maní. Por lo general, se puede catalizar con platino o peróxido. Para la preparación de compuestos, se utiliza un molino de dos rodillos con el material base. El HCR se puede moldear por inyección utilizando dos métodos principales: el moldeo por compresión y el moldeo por transferencia son dos de los tipos más importantes.

Moldeo por compresión

Como su nombre lo indica, el material se comprime entre dos placas calentadas en el moldeo por compresión. Luego, estas placas se comprimen y el material que se ha extruido entre las dos mitades se expulsa a lo largo de la línea de separación. Sin embargo, el moldeo por compresión es una tecnología más antigua para moldear piezas de silicona. A pesar de esto, sigue siendo una de las formas más asequibles de fabricar piezas de silicona moldeadas a medida.

en pequeños volúmenes.

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es algo similar al moldeo por compresión, en el que se utiliza una alta presión (aproximadamente de 1500 a 2000 psi) para introducir el material en la cavidad del molde. Sin embargo, se diferencia en que emplea un sistema de canal, bebedero y compuerta para transferir el material. Este método es especialmente importante cuando se trata de fabricar piezas de silicona en un volumen de producción bajo a medio por año.

Sobremoldeado

Posteriormente, el material de silicona se lamina al sustrato, lo que le otorga al producto final las características de ambos materiales. Este proceso suele emplear equipos de moldeo de LSR y herramientas específicas para mejorar la productividad en la línea de producción. Sin embargo, pueden surgir algunas dificultades; por ejemplo, el inserto puede estar mal colocado, lo que puede dañar las herramientas.

Moldeo termoplástico de silicona en dos pasos

Como en sobremoldeado, moldeo de dos disparos También implica el uso de silicona y materiales termoplásticos. Primero, la primera parte se moldea por inyección en una mitad del molde; luego, la segunda parte se sobremoldea con silicona sobre el termoplástico moldeado en la segunda mitad del molde. Una vez que se abre el molde, las piezas moldeadas con silicona se liberan y las piezas termoplásticas se transfieren al lado del sobremolde de silicona del molde. Esta tecnología es bastante diferente e implica el uso de herramientas resistentes a altas temperaturas, material LSR de grado autoadhesivo y personal calificado para fabricar las piezas requeridas.

Diferencia entre piezas moldeadas de caucho y silicona

El moldeo de caucho y el moldeo de silicona son dos procesos con características y usos únicos. El moldeo de caucho implica alta temperatura y presión, mientras que el moldeo de silicona se lleva a cabo a temperatura ambiente. Esta es una de las principales diferencias entre los dos métodos, ya que los requisitos de temperatura difieren significativamente.

En el moldeo de caucho, siempre se necesita un agente desmoldante para evitar que el material se adhiera al molde. Por otro lado, el moldeo por inyección de silicona normalmente no requiere un agente desmoldante, lo cual es beneficioso. Además, el moldeo de caucho no siempre es preciso y puede producir formas y diseños intrincados con ligeras desviaciones de la forma original. Sin embargo, el moldeo de silicona es más fácil de realizar y da formas que se acercan más al molde o al material de fundición.

El moldeo de caucho genera principalmente productos duros y rígidos, mientras que el moldeo de silicona genera principalmente productos con alta resistencia química. Además, los productos de moldeo de caucho tienen bajas tasas de contracción, lo que significa que pueden almacenarse y usarse durante largos períodos. Por otro lado, se sabe que los productos de silicona se encogen mucho, lo que plantea un problema en el almacenamiento.

Por lo tanto, el moldeo de caucho y el moldeo de silicona crean numerosos diseños y formas; sin embargo, difieren en los productos y materiales finales. El moldeo de caucho es particularmente útil para producir piezas resistentes y duraderas, mientras que el moldeo de silicona produce piezas con buena resistencia química. Todos estos métodos son importantes y tienen funciones específicas que desempeñar en el proceso de fabricación.

¿Cómo funciona el moldeo por inyección de LSR?

Moldeo por inyección de silicona líquida Comienza con el mecanizado CNC de la herramienta de moldeo. Esta herramienta es importante porque debe soportar altas temperaturas durante el proceso. Una vez fabricada la herramienta, se puede lijar para lograr distintos acabados superficiales según el resultado deseado.

A continuación, la herramienta se coloca en una máquina de moldeo de LSR para iniciar el proceso. Las prensas de estas máquinas están diseñadas para tener un alto nivel de precisión en el tamaño de la inyección para permitir la producción de piezas de silicona moldeadas de calidad rigurosa. T. El LSR es un tipo de polímero termoendurecible y, una vez moldeado, no se puede volver a fundir como otras resinas termoplásticas.

 

Una vez moldeadas por inyección las piezas de LSR, se expulsan del molde y se pueden utilizar para la producción de piezas prototipo. El caucho de silicona moldeado por inyección es un material flexible que se puede utilizar en diversas aplicaciones en distintos sectores, como la industria médica, la de la iluminación y la automotriz.

Usos del moldeo de piezas de silicona

El moldeo por inyección de LSR tiene una amplia gama de aplicaciones y beneficios. Utiliza pellets hechos de plástico para moldearlos, lo que facilita la producción eficiente de piezas y componentes. El moldeo de LSR tiene varias ventajas, incluida una alta durabilidad, lo que lo hace ideal para aplicaciones que exigen el uso de piezas que puedan soportar grandes tensiones. Además, el LSR tiene una amplia gama de durezas que se pueden utilizar para producir productos con diferentes niveles de dureza o elasticidad para adaptarse a un propósito determinado.

 

El moldeo por inyección de LSR se utiliza principalmente para crear juntas, bridas y almohadillas de amortiguación en equipos de comunicación portátiles y productos electrónicos reforzados. Su durabilidad y capacidad para funcionar en condiciones extremas son adecuadas para estas y muchas otras aplicaciones. El moldeo por inyección de LSR es flexible en términos de moldeo y diseño de productos y, por lo tanto, se puede utilizar en varios diseños y usos de productos. Algunas características del material incluyen su alto grado de dureza, la capacidad de alcanzar una amplia gama de niveles de dureza, flexibilidad y la capacidad de cumplir con una amplia variedad de requisitos de alto rendimiento en numerosas industrias.

Guía de diseño para la fabricación de piezas de moldeo por inyección de LSR

Hay varios aspectos que deben tenerse en cuenta al diseñar el moldeo por inyección de LSR para aumentar la eficacia de las piezas moldeadas.

Socavaduras Los mecanismos de expulsión de herramientas se suman a la complejidad y el costo, por lo que se deben utilizar con moderación. Otra forma de minimizar el uso de socavados es integrar el perforado de paso en el diseño. Los socavados garantizan que las piezas se expulsen del molde correctamente. Por lo tanto, estas piezas deben diseñarse con ángulos de desmoldeo mínimos de 0,5° y hasta 5° para facilitar el desmoldeo después de una inyección.

En espesor El espesor de la pared también es un factor importante que afecta la calidad del producto final. También garantiza que no haya problemas, como hundimientos y huecos en la pared de la estructura. Las paredes más delgadas también son beneficiosas en términos de reducción del tiempo del ciclo y del costo total de producción.

Costillas y refuerzos Son elementos estructurales que deben diseñarse con mucho cuidado. El espesor de las costillas debe ser de 40-60% de las paredes exteriores, manteniendo el ángulo de inclinación necesario. Esto ayuda a proporcionar un soporte adecuado al diseño del molde sin ejercer una presión excesiva.

Jefes de agujeros Se debe perforar hasta 30% del espesor de la pared. Mientras que la ranura del borde debe ser 30%. Los salientes se deben asegurar mejor a las paredes laterales o a las costillas para mejorar el comportamiento estructural. Esta consideración de diseño hace que la pieza sea fuerte y duradera para soportar la prueba del tiempo y el uso.

Siguiendo estas pautas, los diseñadores pueden obtener las mejores prácticas de moldeo por inyección de LSR, lo que les ayudará a producir piezas de alta calidad y relativamente más baratas a un presupuesto asequible.

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Además, se extruyen para fabricar productos que se pueden obtener tanto en forma sólida como esponjosa en múltiples líneas de extrusión. Ofrecemos estos productos con diferentes gradaciones de tamaño y especificaciones personalizables según las necesidades exactas de los clientes. Nuestra gama tiene una gran demanda entre nuestros clientes en el mercado internacional y se puede conseguir a precios líderes en la industria.

El moldeo se puede realizar utilizando dos materiales diferentes. Puede ser caucho o silicona que son ambos únicos. Para moldear los productos, se necesita una cantidad de elementos para cada uno de ellos. Moldeo de caucho Las piezas moldeadas de caucho y silicona tienen el mismo resultado final. Sin embargo, existen diferencias claras entre ambas. Nuestros productos incluyen piezas moldeadas de caucho y silicona, que son de buena calidad y económicas.

• Utilizamos herramientas adecuadas y materiales de calidad para garantizar que las estructuras de las piezas sean fuertes y duraderas.
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• El moldeado de caucho y el moldeado de silicona son dos de los tipos más comunes; cada uno tiene beneficios y usos.

Conclusión

En conclusión, el moldeo por inyección de LSR tiene varias ventajas: durabilidad, rango de dureza y versatilidad. También puede emplear pellets de plástico para garantizar que sus líneas de producción sean precisas y efectivas. Desde juntas hasta almohadillas amortiguadoras en electrónica, Moldeo LSR es un método fiable para producir piezas rígidas pero elásticas. Este tipo de moldeo por inyección es adecuado para diversas industrias y puede crear diseños intrincados, por lo que es el preferido por las empresas que buscan producir productos duraderos y de alta calidad.