Moldeo por inyección de silicona

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Moldeo por inyección de silicona en China

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Qué es Moldeo por inyección de silicona

La silicona es un tipo de materia prima respetuosa con el medio ambiente, el material de silicona es amado por la gente por sus diversas propiedades perfectas. Pieza de moldeo por inyección de silicona Tiene propiedades suaves y libres de venenos, por lo que se usa ampliamente en sellado industrial y dispositivos médicos. Especialmente su temperatura de trabajo: entre menos 60 y 250 grados, ninguna empresa de plásticos puede comparar sus ventajas. El uso de silicona para sellar piezas de metal o plástico le da algunas propiedades nuevas y hace que el producto sea suave y duro. Por ejemplo, la silicona sobremoldeado La espátula de cocina es respetuosa con el medio ambiente y es muy apreciada por los consumidores. Las piezas de moldeo por inyección de silicona y las piezas de plástico son muy similares, pero tienen un procesamiento diferente.

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Moldeo por inyección de silicona Los servicios producen componentes moldeados hechos de silicona. El caucho de silicona es un material sintético flexible de dos componentes similar al caucho hecho de elastómeros de silicona que se puede curar a temperatura ambiente para formar un elastómero sólido que se usa en el moldeo. Es resistente al calor, duradero y no contiene alérgenos ni sustancias químicas que se puedan filtrar. La silicona líquida es similar a la silicona normal, pero tiene características de procesamiento diferentes.

Se adquiere como materia prima de dos partes con una viscosidad similar a la de la grasa.
En la actualidad, el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida está adquiriendo cada vez mayor importancia. Una de las razones de ello son los mayores requisitos de rendimiento de los artículos terminados. Además, cada vez más fabricantes de piezas de caucho ven las ventajas en el alto nivel de automatización y productividad.

Varias formas de Moldeo por inyección de silicona líquida

Los procesos de moldeo utilizados por los proveedores de servicios de moldeo de silicio incluyen moldeo por fundición, moldeo por compresión, moldeo por inmersión, moldeo por inyección, moldeo por inyección de reacción, moldeo rotacional y moldeo por transferencia.

Considerando que en el proceso de moldeo por fundición, el material líquido se vierte en un molde abierto, en moldeo por compresión Se presiona un trozo de silicona entre dos mitades de molde calentadas. Por otro lado moldeo por inmersión es un proceso similar al recubrimiento por inmersión en caliente, en el que el producto terminado es el plastisol fundido que se retira del molde sumergido. Sin embargo, en moldeo por inyección, silicona liquida se introduce a presión en un molde enfriado. Moldeo por inyección de reacción (RIM) proceso en el que se mezclan dos o más productos químicos reactivos a alta velocidad mientras se inyectan en un molde. moldeo rotacional Los moldes huecos llenos de material de silicona se fijan a radios con forma de tubo que se extienden desde un eje central. moldeo por transferencia, las dos mitades del molde se sujetan juntas y la silicona se introduce mediante presión en el molde.

: Moldeo de caucho de porcelana

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¿Por qué el uso preferido de caucho de silicona en moldeo por inyección

El caucho de silicona silástico es un material de gran transparencia, por lo que su viscosidad depende de la velocidad de corte. A medida que aumenta la velocidad de corte, el producto pierde viscosidad. Este efecto es muy favorable para el proceso de moldeo por inyección. Al comienzo del proceso de inyección, el perfil de velocidad de inyección debe programarse de tal manera que el caudal sea lo suficientemente alto para que el caucho de silicona líquido no comience a vulcanizarse antes de que se llene la cavidad, a fin de evitar que el material se queme. Por lo tanto, el caucho de silicona líquido se utiliza ampliamente para el proceso de moldeo por inyección debido a sus siguientes características:

Moldeo de caucho de porcelana

Sin disolventes, de viscosidad baja y versátil.
Fácil mezcla y pigmentación.
Procesamiento rápido en comparación con la dispersión de solventes y generalmente permite aplicar un recubrimiento completo en una sola pasada.
Imprimación con menor adherencia al vidrio y algunos otros sustratos.
El caucho de silicona líquida de plástico mezclado con medidor se puede recubrir por inmersión o alimentar a un cabezal transversal para un recubrimiento por extrusión con soporte.

Los productos de caucho de silicona vulcanizado tienen las siguientes característicass:

(1) la propiedad resistente a altas y bajas temperaturas: con uso a largo plazo a 200 ℃ y flexibilidad a -60 ℃;
(2) Propiedad de aislamiento eléctrico: el caucho de silicona ofrece una excelente propiedad dieléctrica que es mucho mayor que la del caucho orgánico general, especialmente a altas temperaturas, con una resistencia dieléctrica casi independiente de la temperatura en el rango de 20 a 200 ℃.
(3) Excelente rendimiento en cuanto a resistencia a la intemperie, resistencia al ozono y resistencia a la radiación ultravioleta sin agrietarse incluso después de un uso prolongado en exteriores. En general, se cree que el caucho de silicona puede usarse en exteriores durante más de 20 años.
(4) Excelente propiedad de deformación permanente bajo compresión a alta temperatura.
(5) Las excelencias incluyen un buen rendimiento de procesamiento, fácil de moldear, etc.; se pueden fabricar una variedad de productos exprimiendo aire caliente con métodos de moldeo por vulcanización, moldeo por patrón, moldeo por extensión, etc.

Con un excelente rendimiento y un buen efecto técnico y económico, los productos de caucho de silicona tienen una amplia gama de aplicaciones en diversas áreas de la aviación, aeroespacial, energía atómica, implementos eléctricos, electrónica, instrumentación, automóvil, maquinaria, metalurgia, industria química, salud médica y vida diaria.

Aplicación y características de los productos de silicona líquida moldeados por inyección:
Tienen excelente transparencia, excelente resistencia al desgarro, buena elasticidad, excelente estabilidad térmica y resistencia a la intemperie, resistencia al amarilleo, resistencia al envejecimiento por calor y se utilizan principalmente en moldes para pasteles, chupetes para bebés, catéteres médicos, artesanías de moldeo por inyección, etc.

Ventajas de trabajar con moldeo por inyección de silicona en China

Moldeo de caucho de silicona El termoendurecible ha recorrido un largo camino en las últimas dos décadas. Desde sus orígenes en unas pocas aplicaciones especiales donde las propiedades físicas de primera calidad importaban más que el precio elevado, este termoendurecible se ha ganado un nicho pequeño pero sólido en los campos médico y automotriz. Ahora, entre la proliferación de nuevas aplicaciones, ese nicho ha comenzado a estallar.

Si va a operar su negocio con moldeo por inyección de silicona o moldeo de caucho, si tiene algún proyecto nuevo que necesite piezas de moldeo por inyección de silicona, le sugerimos que busque una empresa china de moldeo por inyección de silicona para que colabore con su negocio. Cuando trabaje con una empresa china, obtendrá algunas ventajas para su nuevo modelo y su negocio.

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23/04/2021/por admin

Molde de China

Moldeo de caucho de silicona líquida

Método de Caucho de silicona líquida Moldura

Cuando hablamos de caucho de silicona en forma líquida (LSR), se trata de una red que se divide en dos partes. En esta red, las cadenas largas de polisiloxano están soportadas con sílice. La parte A contiene un catalizador de platino y la parte B contiene metil hidrógeno siloxano como reticulante y un inhibidor de alcohol. Los cauchos de silicona son polímeros de dos partes y pueden contener rellenos para mejorar las propiedades o reducir el costo. El caucho de silicona es en su mayor parte no reactivo, estable e impermeable a condiciones y temperaturas extremas de −55 a 300 °C (−70 a 570 °F) al mismo tiempo que mantiene sus propiedades.

Definición

Cuando definimos el caucho de silicona en forma líquida, se trata de un polímero de naturaleza inorgánica compuesto de silicio (Si), oxígeno (O), carbono (C) e hidrógeno (H). La cadena sintética vital llamada columna vertebral está compuesta de silicio y oxígeno, llamado siloxano. Se trata de una silicona curada con platino de alta calidad con una suavidad brillante. Con frecuencia se infunde en una cavidad de molde de silicona para fabricar varias piezas con gran precisión. En general, el caucho de silicona líquida tiene una baja deformación por compresión, buena estabilidad y resistencia a temperaturas extremas de calor y frío. Este material se utiliza principalmente para crear sellos, membranas de sellado, conectores eléctricos, conectores multipines y productos infantiles donde se requieren superficies lisas.

La naturaleza inorgánica del LSR lo hace ideal para aplicaciones médicas y de contacto con la piel. El LSR tiene la capacidad de combinarse con otros grupos químicos, lo que le permite lograr un rendimiento robusto. El LSR supera a muchos otros elastómeros y se utiliza en pulsadores o aplicaciones de teclado, y es el preferido para aplicaciones de bombeo, en particular si está en contacto con fluidos corporales o sustancias químicas.

Moldeo por inyección de silicona líquida

Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida

Este es un proceso muy mecanizado. Moldeo por inyección de silicona líquida Utiliza un método de mezcla mecánica que combina un compuesto de material LSR curado con platino de dos componentes que fluye hacia un molde. Sin embargo, debido a la naturaleza viscosa del LSR, se procesa fácilmente y es perfectamente adecuado para la producción de alto volumen, la calidad constante de las piezas y la mejora de la productividad. La herramienta de inyección de LSR está alojada en una prensa de moldeo por inyección específica para LSR, que está especialmente diseñada para un control preciso del tamaño de la inyección y permite la producción constante de componentes de caucho de silicona líquida. Debido a sus propiedades y procesabilidad, el caucho de silicona líquida se ha convertido en el material ideal para características de diseño intrincadas y aplicaciones críticas exigentes.

Proceso de moldeo por inyección de LSR

Este proceso es termoendurecible por naturaleza y se utiliza para fabricar piezas y productos de silicona flexibles, duraderos y resistentes al calor. En este proceso se mezclan dos compuestos que generalmente consisten en la silicona formadora de la base y el catalizador de platino. Después de eso, la mezcla se inyecta y se cura con calor dentro de un molde creando piezas de silicona flexibles. Sin embargo, estos dos compuestos requieren una mezcla distributiva intensiva mientras se mantienen a baja temperatura antes de empujarlos hacia una cavidad calentada. El caucho de silicona líquida se cura mediante calor, produciendo piezas o productos sólidos.

Este proceso se emplea ampliamente en diversas industrias, entre ellas la automotriz, la médica, la de bienes de consumo y la electrónica. El proceso de moldeo por inyección de LSR consta principalmente de los siguientes pasos principales.

1. Preparación del material

Compuestos LSR:LSR es un compuesto de dos partes que normalmente se denomina material formador de base y catalizador, que generalmente está basado en platino. Estas partes se mezclan en una proporción de 1:1 y pueden incluir componentes adicionales como pigmentos o aditivos.

Almacenamiento y manipulación: Los componentes de LSR se almacenan en contenedores o cartuchos. Un contenedor contiene el material que forma la base y otro contenedor contiene el catalizador, generalmente a base de platino. Una manipulación adecuada es muy importante para evitar la contaminación y garantizar propiedades uniformes del material.

2. Mezcla y medición

Unidad de mezcla: Una unidad de mezcla especializada combina con precisión ambos compuestos. Esta unidad también puede incorporar pigmentos u otros aditivos según sea necesario.

Mezclador estático: El LSR mezclado pasa luego a través de un mezclador estático, lo que garantiza una homogeneización completa de los componentes. Este paso es vital para garantizar un curado y unas propiedades uniformes del producto final.

Medida: En este importante paso, el LSR mezclado se dosifica en la unidad de inyección. Una dosificación precisa es esencial para mantener tamaños de inyección uniformes y reducir el desperdicio de material.

3. Máquina de moldeo por inyección

Unidad de inyección: La unidad de inyección está diseñada específicamente para la inyección de LSR. El LSR tiene una viscosidad baja y requiere diseños de tornillos especiales. En este paso, el material se empuja dentro de la cavidad del molde.
Unidad de sujeción: En este paso se utiliza una pinza para sujetar el molde y mantenerlo cerrado cuando se realiza la inyección. No obstante, la potencia necesaria depende del tamaño y la complejidad de la pieza.

4. Diseño de moldes

Consideraciones materiales: Los moldes para LSR deben estar diseñados para soportar las altas temperaturas y tensiones que se aplican durante el sistema de curado. La mayoría de las veces se fabrican utilizando acero o aluminio de excelente calidad.
Cavidad y núcleo: El molde de inyección de silicona consta de cavidades, que son formas de piezas negativas, y núcleos, que son formas de piezas positivas. Estos deben mecanizarse con precisión para lograr los aspectos de la pieza y el acabado de la superficie ideales.
Desfogue: El aire queda atrapado y es necesario liberarlo para evitar defectos como burbujas de aire o espacios vacíos en el producto final. Por lo tanto, es importante garantizar una ventilación adecuada.
Sistema eyector: Este paso implica la extracción de la pieza del molde que se ha curado. El sistema de expulsión debe estar cuidadosamente diseñado para manipular las piezas de LSR flexibles y pegajosas.

5. Inyección y curado

Proceso de inyección: El molde se cierra firmemente y se sujeta con la fuerza adecuada. A continuación, se inyecta el LSR en las cavidades del molde a alta velocidad. A continuación, se llena el molde y, después, se retira el material sobrante.
Proceso de curado: La temperatura se mantiene alta (normalmente entre 160 y 200 °C) para iniciar el proceso de curado. El tiempo de curado depende del grosor y la forma de la pieza. Por lo general, oscila entre un par de segundos y varios minutos.

6. Desmoldeo

Enfriamiento: Una vez finalizado el curado, el molde se enfría para trabajar con expulsión de piezas y evitar deformaciones.
Apertura: Después de eso, el molde se abre con cuidado para evitar dañar las delicadas piezas de LSR.
Expulsión: En este paso, las piezas se expulsan del molde mediante el sistema de expulsión. Es necesario manipularlas con cuidado, ya que aún están calientes y pueden ser ligeramente flexibles.

7. Posprocesamiento

Inspección: En esta etapa se inspecciona cada pieza para detectar defectos como rebabas, burbujas de aire o llenado incompleto. Se pueden utilizar métodos de inspección tanto automáticos como manuales.
Guarnición: Después de eso, se elimina el material sobrante, conocido como rebaba, de las piezas. Esto se puede hacer de forma manual o con equipos automatizados.
Operaciones secundarias: Se pueden realizar procesos adicionales como unión, ensamblaje o tratamiento de superficie según la aplicación y el requisito.

8. Control de calidad

Pruebas: Para garantizar que las piezas entregadas cumplen con las especificaciones necesarias, se someten a diferentes pruebas, que incluyen pruebas de propiedades mecánicas, controles dimensionales y exámenes visuales.
Documentación: Se mantienen periódicamente registros detallados del proceso de moldeo, los lotes de material y los resultados del control de calidad para la trazabilidad y el cumplimiento de los estándares de la industria.

9. Embalaje y envío

Embalaje:Las piezas terminadas se embalan cuidadosamente para protegerlas durante el transporte. Las técnicas de embalaje varían en función del tamaño, la forma y la sensibilidad de la pieza.
Envío: Luego, las piezas empaquetadas se envían a los clientes o a las instalaciones de procesamiento posterior, lo que garantiza una entrega oportuna y mantiene la integridad de las piezas.

Beneficios del moldeo por inyección de LSR

Este proceso ofrece algunas ventajas principales, que son las siguientes:

1. Precisión y consistencia

El moldeo por inyección de LSR ofrece valores altos, consistentes y precisos en la producción de piezas complejas, intrincadas y detalladas. Este proceso permite tolerancias estrictas y una reproducción precisa de los moldes, lo que garantiza la uniformidad en todos los lotes.

2. Amplia gama de aplicaciones

Esto ofrece una gran cantidad de aplicaciones, ya que es flexible y se puede utilizar en diferentes sectores, como la automoción, la clínica, el hardware, los productos de consumo y mucho más. La flexibilidad que ofrece el LSR lo hace adecuado para producir cualquier cosa, desde implantes médicos hasta sellos para automóviles y componentes electrónicos de consumo.

3.Durabilidad y resistencia

Estas piezas se destacan por su solidez y resistencia. Pueden soportar temperaturas extremas, compuestos sintéticos agresivos y exposición prolongada a la radiación UV sin mermar sus propiedades integrales durante un largo período de tiempo, lo que las hace ideales para muchas aplicaciones.

4.Biocompatibilidad

Estos materiales son biocompatibles y cumplen con los requisitos de los estándares de grado médico. Esta cualidad los hace apropiados para aplicaciones clínicas y de servicios médicos como implantes, herramientas quirúrgicas y dispositivos clínicos portátiles. Además, son hipoalergénicos y seguros para el contacto prolongado con la piel.

5. Resistencia química

Estos materiales ofrecen una gran protección frente a muchos productos sintéticos, incluidos disolventes, aceites y agentes de limpieza. Esta propiedad los hace apropiados para su uso en condiciones en las que la exposición a sustancias químicas es normal, como en los entornos automotrices e industriales modernos.

6. Flexibilidad y elasticidad

Estas piezas tienen la propiedad de una elasticidad y flexibilidad notables, lo que les permite deformarse y recuperar su forma única sin distorsión duradera. Esta adaptabilidad las hace ideales para su uso en aplicaciones de sellado y empaquetado donde se requiere un sellado hermético y sólido.

7. Tiempos de ciclo rápidos

Este método ofrece un tiempo de procesamiento más rápido en comparación con los métodos de moldeo de caucho convencionales, lo que permite una alta producción con tiempos de entrega rápidos y, al mismo tiempo, es rentable.

8. Reducción de residuos

El moldeo por inyección de LSR genera un desperdicio mínimo en comparación con otros procesos de fabricación. La capacidad de controlar con precisión el flujo de material y optimizar los diseños de moldes minimiza el desperdicio de material. En consecuencia, esto genera ahorros de costos y beneficios ambientales.

9. Libertad de diseño

Este proceso permite desarrollar formas y geometrías complejas que podrían resultar difíciles de lograr con otros métodos de fabricación. Esta libertad de diseño permite crear diseños de artículos imaginativos y opciones de personalización.

10. Acabado de la superficie

Estas piezas tienen un acabado superficial liso e inmaculado desde el primer momento, lo que reduce la necesidad de realizar tareas de acabado secundarias, como limpieza o pintura. Esto ahorra tiempo y costos de mano de obra, y hace que el proceso sea rentable, al tiempo que garantiza un producto final de alta calidad.

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Limitaciones del moldeo de caucho de silicona líquida

Este proceso ofrece diversos beneficios, sin embargo como cualquier proceso de fabricación tiene algunas limitaciones que son las siguientes:

1. Alta inversión inicial

Para poner en marcha un proceso de moldeo por inyección de LSR se requiere una inversión inicial significativa, principalmente en equipos, moldes e infraestructura especializados, por lo que esto puede ser un obstáculo para los fabricantes a pequeña escala o aquellos con capital limitado.

2. Diseño de moldes complejos

Los moldes de LSR son especializados, intrincados y complejos debido a la baja viscosidad del material y a la alta temperatura de curado. Por lo tanto, el diseño de estos moldes requiere experiencia y precisión, lo que puede aumentar los costos y los plazos de entrega.

3. Opciones de materiales limitadas

Si bien el LSR ofrece excelentes propiedades como flexibilidad, resistencia al calor y biocompatibilidad, sus opciones de materiales son algo limitadas en comparación con otros tipos de caucho. En consecuencia, esto puede restringir la gama de aplicaciones en las que el LSR se puede utilizar de manera eficaz.

4.Tiempo de curado

El tiempo de curado del LSR puede ser más largo en comparación con otros métodos de moldeo de caucho, lo que puede influir en el ciclo de producción y en el rendimiento total, en particular en la fabricación de grandes volúmenes.

Aplicaciones

Se trata de un proceso único que se utiliza en gran número de sectores en vista de sus novedosas propiedades y beneficios. Las principales aplicaciones son las siguientes:

1. Dispositivos médicos

Se utiliza de forma amplia y generalizada en la industria médica para fabricar distintos dispositivos y piezas como catéteres, tubos, sellos, juntas, mascarillas respiratorias y dispositivos implantables. Propiedades como la biocompatibilidad, la esterilizabilidad y la durabilidad lo hacen adecuado para aplicaciones que requieren precisión y calidad constante en condiciones clínicas.

2. Productos para el cuidado del bebé

Debido a su seguridad, adaptabilidad y facilidad de esterilización, el LSR se utiliza habitualmente en la fabricación de artículos para el cuidado de niños, como chupetes, areolas para biberones y utensilios para el cuidado de niños. Estos artículos suelen requerir materiales que tengan las propiedades de ser inocuos, hipoalergénicos e impermeables a altas temperaturas, todas las cuales proporciona el LSR.

3. Electrónica

También se utiliza en hardware para encapsular y proteger piezas sensibles de la humedad, el polvo y otras variables ambientales. Se utiliza en aplicaciones como teclados, sellos, juntas, conectores y cubiertas protectoras debido a sus increíbles propiedades de protección eléctrica, estabilidad térmica y protección contra compuestos químicos peligrosos.

4. Configuraciones automotrices

Se utiliza ampliamente en aplicaciones automotrices para suministrar piezas como sellos, juntas, conectores y amortiguadores de vibraciones. Su protección contra temperaturas extremas, aceites y sustancias sintéticas lo hace ideal para aplicaciones de motor y piezas externas donde la resistencia y la confiabilidad son de suma importancia.

5. Artículos de consumo

También se utiliza en otros artículos de consumo, como utensilios de cocina, utensilios para hornear, sellos, juntas y suministros para exteriores, debido a sus propiedades aptas para alimentos, su adaptabilidad y su protección contra altas temperaturas. Su capacidad para soportar ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento lo hace adecuado para artículos que requieren un uso y lavado continuos.

6. Aplicaciones industriales

También se utiliza en entornos modernos para la fabricación de sellos, juntas, anillos tóricos y diferentes piezas donde la protección contra temperaturas extremas, sustancias sintéticas y variables ecológicas es una gran necesidad. Su robustez, confiabilidad y rendimiento a largo plazo lo hacen ideal para aplicaciones modernas.

7.Aeroespacial

En el sector de la aviónica, el LSR se utiliza generalmente en la creación de sellos, juntas, conectores y otras piezas básicas donde se requieren materiales ligeros con un alto rendimiento de élite. Sus propiedades, como la protección contra altas temperaturas, la radiación y los compuestos sintéticos, lo hacen apropiado para aplicaciones de aviación donde la calidad y la seguridad inquebrantables son de suma importancia.

8. Iluminación LED

También se utiliza en luces LED para mejorar su exposición, solidez y vida útil. Sus propiedades, como la transparencia, la estabilidad térmica y la resistencia a la radiación UV, lo convierten en una buena opción de material para proteger las piezas LED de la humedad, el polvo y otros elementos ambientales.

9.Militar y defensa

Se utiliza en aplicaciones militares para producir sellos, juntas, conectores y diferentes piezas que requieren un rendimiento superior en circunstancias extremas. Los artículos fabricados con él ofrecen un rendimiento extraordinario en condiciones adversas como altas temperaturas, humedad y exposición a compuestos sintéticos y combustibles.

Conclusión

El proceso de moldeo por inyección El caucho de silicona en forma líquida se destaca como una técnica de élite para producir piezas de silicona con alta precisión. Se trata de un proceso de fabricación adaptable y potente que ofrece diferentes ventajas con respecto a los demás métodos. La flexibilidad de diseño, la alta precisión y la consistencia combinadas con las propiedades innatas del material lo hacen ideal para muchas aplicaciones en diferentes empresas. Gracias al avance de la innovación, este procedimiento sigue avanzando y mejorando, ofreciendo así un potencial mucho mayor de desarrollo y mejora de productos en numerosas áreas.

07/07/2019/por admin

Moldeo de caucho, Moldeo de silicona, piezas de moldeo de silicona

Piezas moldeadas de silicona

Piezas de moldeo de silicona Se han convertido en una técnica de fabricación de plástico adaptable. Desde la fabricación de juguetes hasta la conformación de prototipos de automóviles con interiores de silicona personalizados, las piezas moldeadas con silicona desempeñan un papel importante. Producen piezas con una gran precisión dimensional y tolerancias de +/- 0,005x. Antes de profundizar en los detalles, es importante comprender algunos conceptos básicos relacionados con el diseño y el moldeado de piezas de silicona. Hay algunos conceptos básicos para el diseño de moldes de silicona que es necesario comprender. Analicémoslos brevemente:

¿Qué es el moldeo de silicona?

Es el uso de silicona para dar forma a productos que se puedan utilizar. El moldeo de silicona utiliza diversos métodos para obtener un producto final. Entre ellos se incluye el uso del método de bloques, que es el más sencillo. Se mezcla con otros productos como jabón líquido para obtener un diseño más fino.

El moldeo con silicona crea materiales flexibles. Sirve para moldear diversos artículos, como poliéster, cera de poliuretano, yeso y hormigón. Otros materiales incluyen resinas epoxi y espuma de poliuretano. Hace que los materiales sean más fuertes y resistentes a los productos químicos, lo que les otorga una vida útil más larga.

Pasos de diseño para piezas de moldeo de silicona

Paso 1: Ajuste la ubicación de la puerta

Lo ideal es que las compuertas estén ubicadas en las caras ocultas e insignificantes de una pieza de silicona. Dado que el LSR es un material flexible, existen varios tipos de compuertas, y los dos tipos más comunes son la compuerta directa y la compuerta secundaria. La compuerta directa canaliza la silicona directamente hacia la cavidad del molde a través del sistema de canal, mientras que la compuerta secundaria dirige la silicona debajo de la cavidad del molde hacia un área particular en la parte inferior del componente.

Paso 2: Líneas de separación

Antes de proceder con la creación del molde, es necesario decidir la posición de la línea de separación, que es la zona donde se unen las dos mitades del molde y donde se ubicará la pieza de silicona. Normalmente, la zona de separación se encuentra en la línea de separación de una pieza moldeada. Por lo tanto, las líneas de separación deben colocarse en superficies de segundo y tercer nivel que no sean tan visibles dentro de los moldes.

Paso 3: Contracción de la pieza

Algunas de las dificultades que se pueden observar al moldear piezas de silicona incluyen la contracción, que varía entre 2 y 4% de las piezas de silicona moldeadas. Si se requiere una fabricación de mayor calidad, es posible que se requieran pasos adicionales y se debe tener en cuenta el uso de estas piezas. Sin embargo, algunas de ellas pueden disminuir en 1% adicionales con respecto a sus tamaños diseñados después del proceso de moldeo.

Si se desea una fabricación de mayor calidad, es posible que se necesiten más pasos y se debe considerar la aplicación de estas piezas. Sin embargo, algunas piezas pueden encogerse 1% más de sus dimensiones diseñadas después del moldeo. El moldeo de componentes médicos se puede dividir en varios tipos según el tipo de material, el tamaño, el volumen y la tecnología de moldeo utilizada, entre otros factores. Este artículo analiza específicamente el moldeo por inyección de silicona desde una perspectiva profunda.

Caucho de alta consistencia (HCR) Silicona

El HCR tiene una alta viscosidad y se parece a la mantequilla de maní. Por lo general, se puede catalizar con platino o peróxido. Para la preparación de compuestos, se utiliza un molino de dos rodillos con el material base. El HCR se puede moldear por inyección utilizando dos métodos principales: el moldeo por compresión y el moldeo por transferencia son dos de los tipos más importantes.

Moldeo por compresión

Como su nombre lo indica, el material se comprime entre dos placas calentadas en el moldeo por compresión. Luego, estas placas se comprimen y el material que se ha extruido entre las dos mitades se expulsa a lo largo de la línea de separación. Sin embargo, el moldeo por compresión es una tecnología más antigua para moldear piezas de silicona. A pesar de esto, sigue siendo una de las formas más asequibles de fabricar piezas de silicona moldeadas a medida.

en pequeños volúmenes.

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es algo similar al moldeo por compresión, en el que se utiliza una alta presión (aproximadamente de 1500 a 2000 psi) para introducir el material en la cavidad del molde. Sin embargo, se diferencia en que emplea un sistema de canal, bebedero y compuerta para transferir el material. Este método es especialmente importante cuando se trata de fabricar piezas de silicona en un volumen de producción bajo a medio por año.

Sobremoldeado

Posteriormente, el material de silicona se lamina al sustrato, lo que le otorga al producto final las características de ambos materiales. Este proceso suele emplear equipos de moldeo de LSR y herramientas específicas para mejorar la productividad en la línea de producción. Sin embargo, pueden surgir algunas dificultades; por ejemplo, el inserto puede estar mal colocado, lo que puede dañar las herramientas.

Moldeo termoplástico de silicona en dos pasos

Como en sobremoldeado, moldeo de dos disparos También implica el uso de silicona y materiales termoplásticos. Primero, la primera parte se moldea por inyección en una mitad del molde; luego, la segunda parte se sobremoldea con silicona sobre el termoplástico moldeado en la segunda mitad del molde. Una vez que se abre el molde, las piezas moldeadas con silicona se liberan y las piezas termoplásticas se transfieren al lado del sobremolde de silicona del molde. Esta tecnología es bastante diferente e implica el uso de herramientas resistentes a altas temperaturas, material LSR de grado autoadhesivo y personal calificado para fabricar las piezas requeridas.

Diferencia entre piezas moldeadas de caucho y silicona

El moldeo de caucho y el moldeo de silicona son dos procesos con características y usos únicos. El moldeo de caucho implica alta temperatura y presión, mientras que el moldeo de silicona se lleva a cabo a temperatura ambiente. Esta es una de las principales diferencias entre los dos métodos, ya que los requisitos de temperatura difieren significativamente.

En el moldeo de caucho, siempre se necesita un agente desmoldante para evitar que el material se adhiera al molde. Por otro lado, el moldeo por inyección de silicona normalmente no requiere un agente desmoldante, lo cual es beneficioso. Además, el moldeo de caucho no siempre es preciso y puede producir formas y diseños intrincados con ligeras desviaciones de la forma original. Sin embargo, el moldeo de silicona es más fácil de realizar y da formas que se acercan más al molde o al material de fundición.

El moldeo de caucho genera principalmente productos duros y rígidos, mientras que el moldeo de silicona genera principalmente productos con alta resistencia química. Además, los productos de moldeo de caucho tienen bajas tasas de contracción, lo que significa que pueden almacenarse y usarse durante largos períodos. Por otro lado, se sabe que los productos de silicona se encogen mucho, lo que plantea un problema en el almacenamiento.

Por lo tanto, el moldeo de caucho y el moldeo de silicona crean numerosos diseños y formas; sin embargo, difieren en los productos y materiales finales. El moldeo de caucho es particularmente útil para producir piezas resistentes y duraderas, mientras que el moldeo de silicona produce piezas con buena resistencia química. Todos estos métodos son importantes y tienen funciones específicas que desempeñar en el proceso de fabricación.

¿Cómo funciona el moldeo por inyección de LSR?

Moldeo por inyección de silicona líquida Comienza con el mecanizado CNC de la herramienta de moldeo. Esta herramienta es importante porque debe soportar altas temperaturas durante el proceso. Una vez fabricada la herramienta, se puede lijar para lograr distintos acabados superficiales según el resultado deseado.

A continuación, la herramienta se coloca en una máquina de moldeo de LSR para iniciar el proceso. Las prensas de estas máquinas están diseñadas para tener un alto nivel de precisión en el tamaño de la inyección para permitir la producción de piezas de silicona moldeadas de calidad rigurosa. T. El LSR es un tipo de polímero termoendurecible y, una vez moldeado, no se puede volver a fundir como otras resinas termoplásticas.

Una vez moldeadas por inyección las piezas de LSR, se expulsan del molde y se pueden utilizar para la producción de piezas prototipo. El caucho de silicona moldeado por inyección es un material flexible que se puede utilizar en diversas aplicaciones en distintos sectores, como la industria médica, la de la iluminación y la automotriz.

piezas de silicona moldeadas

Usos del moldeo de piezas de silicona

El moldeo por inyección de LSR tiene una amplia gama de aplicaciones y beneficios. Utiliza pellets hechos de plástico para moldearlos, lo que facilita la producción eficiente de piezas y componentes. El moldeo de LSR tiene varias ventajas, incluida una alta durabilidad, lo que lo hace ideal para aplicaciones que exigen el uso de piezas que puedan soportar grandes tensiones. Además, el LSR tiene una amplia gama de durezas que se pueden utilizar para producir productos con diferentes niveles de dureza o elasticidad para adaptarse a un propósito determinado.

El moldeo por inyección de LSR se utiliza principalmente para crear juntas, bridas y almohadillas de amortiguación en equipos de comunicación portátiles y productos electrónicos reforzados. Su durabilidad y capacidad para funcionar en condiciones extremas son adecuadas para estas y muchas otras aplicaciones. El moldeo por inyección de LSR es flexible en términos de moldeo y diseño de productos y, por lo tanto, se puede utilizar en varios diseños y usos de productos. Algunas características del material incluyen su alto grado de dureza, la capacidad de alcanzar una amplia gama de niveles de dureza, flexibilidad y la capacidad de cumplir con una amplia variedad de requisitos de alto rendimiento en numerosas industrias.

Guía de diseño para la fabricación de piezas de moldeo por inyección de LSR

Hay varios aspectos que deben tenerse en cuenta al diseñar el moldeo por inyección de LSR para aumentar la eficacia de las piezas moldeadas.

Socavaduras Los mecanismos de expulsión de herramientas se suman a la complejidad y el costo, por lo que se deben utilizar con moderación. Otra forma de minimizar el uso de socavados es integrar el perforado de paso en el diseño. Los socavados garantizan que las piezas se expulsen del molde correctamente. Por lo tanto, estas piezas deben diseñarse con ángulos de desmoldeo mínimos de 0,5° y hasta 5° para facilitar el desmoldeo después de una inyección.

En espesor El espesor de la pared también es un factor importante que afecta la calidad del producto final. También garantiza que no haya problemas, como hundimientos y huecos en la pared de la estructura. Las paredes más delgadas también son beneficiosas en términos de reducción del tiempo del ciclo y del costo total de producción.

Costillas y refuerzos Son elementos estructurales que deben diseñarse con mucho cuidado. El espesor de las costillas debe ser de 40-60% de las paredes exteriores, manteniendo el ángulo de inclinación necesario. Esto ayuda a proporcionar un soporte adecuado al diseño del molde sin ejercer una presión excesiva.

Jefes de agujeros Se debe perforar hasta 30% del espesor de la pared. Mientras que la ranura del borde debe ser 30%. Los salientes se deben asegurar mejor a las paredes laterales o a las costillas para mejorar el comportamiento estructural. Esta consideración de diseño hace que la pieza sea fuerte y duradera para soportar la prueba del tiempo y el uso.

Siguiendo estas pautas, los diseñadores pueden obtener las mejores prácticas de moldeo por inyección de LSR, lo que les ayudará a producir piezas de alta calidad y relativamente más baratas a un presupuesto asequible.

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El moldeo se puede realizar utilizando dos materiales diferentes. Puede ser caucho o silicona que son ambos únicos. Para moldear los productos, se necesita una cantidad de elementos para cada uno de ellos. Moldeo de caucho Las piezas moldeadas de caucho y silicona tienen el mismo resultado final. Sin embargo, existen diferencias claras entre ambas. Nuestros productos incluyen piezas moldeadas de caucho y silicona, que son de buena calidad y económicas.

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El moldeado de caucho y el moldeado de silicona son dos de los tipos más comunes; cada uno tiene beneficios y usos.

Conclusión

En conclusión, el moldeo por inyección de LSR tiene varias ventajas: durabilidad, rango de dureza y versatilidad. También puede emplear pellets de plástico para garantizar que sus líneas de producción sean precisas y efectivas. Desde juntas hasta almohadillas amortiguadoras en electrónica, Moldeo LSR es un método fiable para producir piezas rígidas pero elásticas. Este tipo de moldeo por inyección es adecuado para diversas industrias y puede crear diseños intrincados, por lo que es el preferido por las empresas que buscan producir productos duraderos y de alta calidad.

22/05/2019/por admin