¿Qué es el molde de plástico?

Molde de plástico (moho) es una herramienta o matriz que se utiliza en el proceso de fabricación para crear piezas y productos de plástico. molde de plástico Generalmente está hecho de metal u otro acero duro (H13, DIN1.2344, DIN 1.2343, 2083, NAK80 o acero similar) y está diseñado para mantener el plástico derretido en una forma específica hasta que se enfríe y se solidifique.

Este proceso se utiliza popularmente para producir millones de piezas de plástico con un diseño complejo y el mismo tamaño que sería difícil o imposible de producir utilizando otros métodos. Los moldes de inyección de plástico se utilizan ampliamente en muchas industrias, incluidas la automotriz, la estructura, las aplicaciones domésticas, los muebles, la electrónica, los juguetes y los bienes de consumo. La fabricación de moldes de plástico es un trabajo muy complejo que debe ser realizado por un profesional. fabricante de moldes de inyecciónA continuación se muestran los sencillos pasos para realizar los moldes de plástico.

• En primer lugar, el diseñador de la pieza debe diseñar el modelo deseado o contratar a su proveedor de moldes para diseñar el modelo de acuerdo con sus requisitos.
• En segundo lugar, cuando se aprueba el diseño de la pieza, es necesario encontrar a un fabricante de moldes para que elabore un diseño de molde completo. Una vez que se ha creado el diseño del molde, se puede comenzar a fabricar el molde de plástico. molde de inyección El proceso de fabricación incluye perforación, mecanizado con torno, corte con alambre, mecanizado CNC, electroerosión, pulido, etc.
• En tercer lugar, el último paso para fabricar un molde de plástico es el ajuste del molde. Cuando todo esté terminado en la fabricación del molde, debe realizar el ajuste del molde para verificar que los componentes estén en la posición correcta. El ajuste del molde es la única forma de verificar la calidad del molde y solucionar cualquier posible problema con anticipación.
• En cuarto lugar, cuando se termina de ajustar el molde, puede comenzar el proceso de moldeo por inyección propiamente dicho. Al comienzo del proceso de moldeo por inyección, lo llamamos prueba de molde Desde la prueba del molde hasta la producción masiva, aún necesitamos resolver algunos pequeños defectos de moldeo por inyección y hacer varias pruebas de moldeo porque la primera prueba de molde tendrá más o menos algunos problemas de moldeo que deben terminarse.

Después de dos o tres pruebas de moldes hasta la aprobación de las muestras por parte del cliente, pudimos comenzar la producción en masa. Hay un procedimiento de trabajo simple que se explica desde el diseño de la pieza, el diseño del molde y la fabricación del molde para obtener productos de plástico con un aspecto perfecto. La fabricación de moldes de plástico es en realidad un proceso complejo. Debe encontrar un fabricante de moldes profesional para que fabrique sus moldes de plástico.

¿Cuáles son las ventajas de la tecnología de moldes de plástico?

A continuación se muestran algunas de las ventajas de Tecnología de moldes de plástico:

Alta eficiencia y producción rápida.

Existen muchas buenas razones por las que el moldeo por inyección de plástico es famoso por ser la forma de moldeo más común y exitosa. El proceso en sí es muy rápido en comparación con otras técnicas, y la alta tasa de producción lo hace más exitoso y asequible. La velocidad depende del tamaño y la complejidad del molde, pero transcurren aproximadamente entre 15 y 120 segundos entre cada ciclo.

Mejor fuerza

La resistencia es uno de los factores importantes que se deben determinar al diseñar una pieza de plástico moldeada por inyección. El diseñador deberá saber si la pieza debe ser rígida o flexible para poder ajustar las nervaduras o refuerzos de integración. También es fundamental comprender cómo utilizará el cliente la pieza y a qué tipo de atmósfera estará expuesta.

Encontrar el equilibrio adecuado entre las consideraciones de diseño ayudará a satisfacer las necesidades de estabilidad y resistencia de las piezas. La selección del material desempeña otro papel importante en la resistencia de la pieza.

Reducción de residuos

Cuando buscas una moldeo por inyección de gran volumen Como proveedor, es fundamental tener en cuenta las iniciativas de fabricación ecológica de las empresas, ya que estas implican un compromiso con la idoneidad, la calidad y la seguridad óptima. Durante el proceso de moldeo, se produce un exceso de plástico. Debe buscar una empresa que tenga un sistema implementado para reciclar su exceso de plástico. Las empresas de moldeo por inyección de plástico más respetuosas con el medio ambiente emplean maquinaria de última generación para reducir los residuos, el embalaje y el transporte.

Bajos costos laborales

Los costes de mano de obra son, por lo general, relativamente bajos en el moldeo por inyección de plástico en comparación con otros tipos de moldeo. La capacidad de producir piezas a un nivel extremadamente alto con una alta tasa de producción contribuye a su eficacia y eficiencia.

El equipo de moldeo generalmente funciona con una herramienta mecánica de cierre automático para mantener las operaciones agilizadas y la producción en curso, necesitando una supervisión mínima.

Flexibilidad, material y color.

Elegir el mejor color y material para un proyecto son dos de los factores esenciales a la hora de crear piezas moldeadas de plástico. Debido a la gran variedad de ambos, las posibilidades son casi ilimitadas. Los avances en polímeros a lo largo de los años han contribuido al desarrollo de una gran selección de resinas entre las que elegir. Es fundamental trabajar con un moldeador por inyección que tenga experiencia con una variedad de resinas y aplicaciones, incluidas las resinas que cumplen con RoHS, FDA, NSF y REACH. Para asegurarse de elegir la mejor resina para su proyecto, tenga en cuenta las siguientes variables: resistencia a la tracción, resistencia al impacto, un módulo de elasticidad flexible, deflexión en caliente y absorción de agua.

Si no está seguro de cuáles son los mejores materiales para su moldes de plástico, puedes ir a materiales de moldeo por inyección, o la forma más sencilla de contactarnos por correo electrónico info@plasticmold.net.

¿Cuáles son las desventajas de la tecnología de moldeo de plástico?

Estas son algunas de las desventajas de la tecnología de moldeo de plástico:

Altos costos de inversión inicial

El moldeo por inyección de producción rápida necesita una máquina de moldeo por inyección, moldes de inyección de plástico, equipos de moldeo por inyección, otros equipos auxiliares, etc.

Debido a que el costo de las máquinas de moldeo por inyección y los moldes de inyección es bastante alto y la inversión inicial es grande, no es perfecto para un lote pequeño.

Por lo tanto, no es perfecto para la producción de pequeñas cantidades de piezas de plástico.

Altos requisitos de diseño

Si desea producir piezas en gran tamaño, debe asegurarse de que el diseño sea correcto la primera vez, porque si necesita reemplazar el molde más adelante debido a problemas de diseño, el costo de reemplazar el molde también es bastante alto.

Altos requisitos de habilidad: la capacidad de los elementos de molde está limitada por una variedad de factores, por lo que las necesidades técnicas son mayores y más difíciles de dominar.

Los requisitos para los operadores de máquinas de moldeo por inyección son elevados y suelen requerir entre 5 y 10 años de experiencia.

Se necesita experiencia técnica superior para el personal de diseño y producción de moldes, que normalmente también necesita entre 5 y 10 años de experiencia.

Un plazo de preproducción más largo consume mucho tiempo.

El equipo clave del moldeo por inyección es el molde, pero el ciclo de diseño del molde, las diferentes técnicas de producción de herramientas y el proceso de fabricación del molde son extremadamente largos y lentos para ponerlos en producción.

Dependiendo de la estructura y el tamaño de la idea del producto, generalmente se necesitan entre 25 y 40 días para realizar el molde de inyección.

Una vez que el molde está listo, se necesitan muchas veces depurar los parámetros de la máquina de moldeo por inyección durante la misma etapa de fabricación para alcanzar los parámetros más accesibles para el moldeo por inyección de producción rápida, lo que también lleva algo de tiempo.

¿Cuándo necesitas moldes de plástico?

Ya sea que este sea el primer artículo o el cuadragésimo, si actualmente no utiliza el moldeo por inyección de plástico, se está perdiendo algunas opciones de fabricación extraordinarias. Independientemente de si sus preocupaciones son sobre la precisión, el uso de plástico en lugar de metales o si es realmente la opción más asequible para sus necesidades, creemos que esta lista de los mejores lo ayudará a convencerse de volver a utilizar el moldeo por inyección de plástico para su producto.

Estándar y precisión de la pieza

Las piezas de plástico moldeadas por inyección pueden tener la alta calidad y precisión que se requiere. Especialmente cuando se utilizan fabricantes locales, la precisión será de 0,001 pulgadas y las medidas de control estándar como la certificación ISO garantizan que sus piezas sean de la más alta calidad y precisión.

Volumen de producción

Una vez que el molde para plastico Se fabrican piezas y el volumen de producción se puede aumentar o disminuir según sea necesario.

Coste por pieza de plástico

Después del costo principal del molde de inyección, el costo por pieza es extremadamente bajo. Si bien la selección de resina contribuye al rango de costos, con bajos costos generales en términos de desgaste de la máquina y mano de obra, los costos por pieza son más bajos que con cualquier otra opción de fabricación en volúmenes de producción altos.

Complejidad de las piezas

Los plásticos y sus moldes de inyección permiten una mayor libertad de diseño que muchas otras especificaciones de producción. En manos de un fabricante de moldes profesional, puede producir piezas y conjuntos de piezas que requieren menos trabajo después de la fabricación, desde acabados perfectos hasta diseños complejos.

Co-inyección, sobremoldeo y doble inyección

Las piezas no tienen por qué estar hechas de un solo plástico. El moldeo por inyección doble y el sobremoldeo permiten unir en el molde dos plásticos con diferentes cualidades (como dureza y flexibilidad). El moldeo por coinyección permite inyectar un polímero como núcleo de otro, lo que permite obtener piezas más flexibles y asequibles.

Materiales y estándares específicos del mercado

La tecnología de moldeo de plástico existe desde hace mucho tiempo y cuenta con las herramientas y los estándares necesarios para satisfacer diferentes mercados. Por ejemplo, si fabrica piezas médicas y necesita trazabilidad, existen opciones para garantizar que se pueda rastrear cada pieza hasta su lote.

El moldeo por inyección es un proceso que se utiliza en la mayoría de las producciones de plástico y es el preferido por diferentes empresas y firmas. Esto se debe en gran medida a que es bastante eficiente y proporciona uniformidad en todos los artículos fabricados mediante este proceso. Para ello, y para obtener los mejores resultados, la mejor opción es trabajar con un fabricante de moldes de inyección profesional con un servicio de moldeo por inyección de plástico. Este proceso requiere el uso de experiencia para asegurarse de que los productos cumplan con altos estándares. Su fabricante debe encontrar el mejor material para usar, un diseño de molde funcional y también generar un prototipo funcional para poner en marcha el proceso de producción.

¿Dónde puedo encontrar la mejor empresa de moldes de plástico?

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Para proteger su proyecto contra copias, podemos firmar un documento NDA para proteger su proyecto. A continuación, encontrará información sobre los procesos de moldeo por inyección de plástico, las técnicas, la tecnología de moldeo especializada, los defectos y las soluciones de resolución de problemas. A continuación, se muestran algunos de los moldes que hemos fabricado anteriormente.

Estructura de molde de plástico

Básicamente, hay dos partes principales en la estructura del molde de inyección de plástico: la cavidad del molde (mitad fija) y el núcleo del molde (mitad móvil).

La cavidad del molde (mitad de fijación) es la parte del molde que forma la forma exterior o el contorno de la pieza de plástico que se está generando. El sistema de alimentación también se encuentra en este punto. Esta parte del molde está diseñada para definir el tamaño y la forma completos de la pieza. Se crea utilizando una impresión inversa de la pieza que se va a moldear utilizando máquinas CNC de alta precisión, corte por hilo, mecanizado por descarga de electrodos y otros procesos de mecanizado.

Por otro lado, el lado del núcleo del molde (mitad móvil) forma las características y formas internas de la pieza de plástico que se está generando. Crea la geometría interna de la pieza, como protuberancias, orificios, nervaduras y otras especificaciones. El núcleo del molde también se crea utilizando impresiones inversas de la pieza mediante mecanizado CNC de alta precisión, corte por hilo, descarga de mecanizado de electrodos y otros procesos de mecanizado (los mismos procesos de fabricación en el lado de la cavidad).

Las dos mitades de la cavidad del molde y el núcleo se ensamblarán en la base del molde, que incluye sistemas de enfriamiento, sistemas de expulsión, sistemas de alimentación, tornillos de fijación y otros mecanismos de acción como elevadores, deslizadores y otras acciones especiales.

El material utilizado para la estructura del molde depende de muchos factores, por ejemplo, el tipo de material plástico, el requisito de vida útil del molde, el presupuesto del molde, etc. Normalmente, la base del molde utilizará S50 C, y a veces las placas A y B utilizarán 1.2311. El acero normal para la cavidad y el núcleo del molde será P20, 1.2738H, S136H, NAK80, 1.3444, 1.3443, H13, etc.

El moldeo por inyección de plástico requiere un alto grado de precisión y exactitud, y la estructura del molde es crucial para lograr un producto terminado de alta calidad.

En general, molde de plástico Está hecho de una variedad de molde placas, insertos, bloques, deslizadores, elevadores y otros componentes metálicos. Básicamente, molde de plástico se compone de dos mitades: la mitad fija (lado de la cavidad) y la mitad del eyector o lado del núcleo (ver imagen a continuación), que constan de varias placas de molde e insertos.

Debido a su mayor facilidad de maquinabilidad e intercambiabilidad, la cavidad está formada por insertos que se adaptan a las placas del marco circundante (placas A/B).

molde de plástico

Las inserciones de cavidad y núcleo son generalmente bloques separados (algunos de los cuales están hechos de material resistente), que luego se insertan en placas de bolsillo que se mecanizan en las placas A y B (que también se conocen como placas de retención de cavidad o núcleo).

Los insertos de cavidad y núcleo se ubican en la placa de bolsillo y se dejan por encima de la placa A/B, aproximadamente entre 0,1 y 0,5 m. Esto deja el área de cierre. Cuando se fijan y mueven la mitad de cierre de modo que haya un poco de espacio entre las placas A y B, esto será un ajuste excelente para los insertos de cavidad y núcleo.

Los insertos de cavidad y núcleo normalmente son bloques separados (algunos de los cuales están hechos de material sólido), que luego se insertan en placas de bolsillo que se mecanizan en las placas A y B (que también se denominan Placas de retención de cavidad o núcleo).

Los insertos de cavidad y núcleo se colocan en la placa de bolsillo y se dejan por encima de la placa A/B, aproximadamente 0,1–0,5 mm. Esto deja el área de cierre. Cuando tanto la mitad fija como la mitad móvil se cierran de modo que haya un pequeño espacio entre las placas A y B, esto será un mejor ajuste para los insertos de cavidad y núcleo.

La mitad fija incluye (lado de la cavidad):

a: Anillo de ubicación; b: placa básica (placa superior); c: pasador guía; d: placa de aislamiento (para temperaturas de molde más altas o molde de canal caliente); e: tornillo de fijación; f: placa de marco o placa A (cavidad si está hecha de material sólido); vea la imagen a continuación

fijación del lado de la media cavidad

La mitad de expulsión incluye (mitad móvil/lado del núcleo):

a: buje guía; b: buje de posicionamiento; c: barra de soporte; d: placa inferior; e: placa del marco o placa B (núcleo si está hecha de material sólido); f: placa de soporte; g: barra de soporte; h: placa eyectora superior; i: placa eyectora inferior.

lado móvil del medio núcleo

Materiales de moldes de plástico

Existen muchos tipos de aceros para moldes que se pueden utilizar para fabricar moldes de plástico para inyección, incluidos aluminio, acero, latón, cobre y muchos otros. Los siguientes materiales son algunos de los materiales de moldes más comunes que se utilizan para fabricar moldes de plástico.

Acero básico que utilizamos para fabricar moldes de plástico:

1. P20 (1.2311): Se trata de un acero para moldes versátil y de baja aleación con HRC 33-38, que se utiliza mucho para moldes de inyección de volumen bajo a medio. Este acero tiene buena tenacidad y maquinabilidad. A veces se utiliza como placas A y B, y también como placas de expulsión.
2. H13 (1,2344, 1,2343), S136: Se trata de aceros con excelente resistencia al calor, que se utilizan normalmente para grandes volúmenes de moldes de inyección que requieren una vida útil del molde de más de un millón de inyecciones o más. Se trata de un acero muy resistente y de baja dureza que se utiliza para requisitos de cavidades y núcleos de alta calidad. La dureza de estos aceros se puede endurecer a HRC de 48 a 60 grados.
3. Acero inoxidable 303: Este material es conocido por su resistencia a la corrosión y su maquinabilidad. Es adecuado para moldes utilizados en aplicaciones menos exigentes.
   Acero inoxidable 420: El acero inoxidable 420 ofrece mayor dureza y resistencia al desgaste en comparación con el acero inoxidable 303 y se utiliza para moldes donde la abrasión es una preocupación.
4. Aleaciones de aluminio: Algunas aleaciones de aluminio se utilizan para moldes de prototipos debido a su ligereza y buena conductividad térmica. Las aleaciones de aluminio que se utilizan normalmente son 7075 y 6061.
5. Aleaciones de cobre-berilio: Estas aleaciones, como C17200 y MoldMAX, presentan una alta conductividad térmica y una excelente resistencia a la corrosión. Se utilizan en moldes que requieren una rápida eliminación del calor, especialmente para algunas de las costillas profundas, a las que no es posible añadir un canal de enfriamiento o que no son fáciles de enfriar durante el moldeo.
6. 718H (1.2738H) y 2738HH: Se trata de aceros preendurecidos que tienen una dureza de HRC 28-40, lo que proporciona una dureza moderadamente alta y una buena maquinabilidad. Se utilizan principalmente para cavidades y núcleos, así como para placas de desmoldeo. La vida útil del molde de estos aceros es de alrededor de 0,5 millones de inyecciones o más.

Al seleccionar el acero para un molde de plástico, es posible que se pregunte qué material debe utilizar. Luego, debe pensar en algunos factores, como el tipo de material plástico que se moldeará, el volumen de producción esperado, la vida útil requerida del molde y consideraciones de costo. Además, el acabado de la superficie también es un factor importante para seleccionar el material de molde adecuado. Cuando tenga un proyecto que requiera un molde de plástico, busque fabricantes de moldes profesionales en China que resolverán sus problemas de manera rápida, correcta y a un precio competitivo.

¿Qué es la tecnología de moldeo de plástico?

La tecnología de moldeo de plástico es el proceso de verter plástico líquido en la cavidad de un molde o matriz para que se endurezca y adquiera una forma personalizada. Estos moldes de plástico se pueden utilizar para una amplia gama de propósitos y es un proceso rentable para producir millones de productos plásticos de forma uniforme.

Existen cinco tipos de moldes: moldeo por compresión, moldeo por extrusión, moldeo por inyección, moldeo por soplado y moldeo rotacional. Analizamos los detalles de cada una de estas técnicas para que pueda decidir cuál le resultará más eficaz.

Moldeo por extrusión

En el moldeo por extrusión, el plástico caliente y derretido se presiona a través de un orificio con forma para crear una pieza de plástico alargada y moldeada. Esta forma personalizable en la que se presiona el plástico líquido se conoce como matriz. Esta matriz se fabrica a medida para el resultado particular que se desea. Es casi como presionar masa a través de una prensa para hacer galletas con forma de galleta.

Moldeo por compresión

Esta técnica consiste en verter plástico líquido en un molde calentado y luego comprimirlo para darle la forma deseada. La alta temperatura de todo el proceso garantiza la máxima resistencia en el producto final. El proceso finaliza enfriando el plástico líquido para evitar que se recorte y se retire del molde.

Moldeo por soplado

Con el moldeo por soplado, las piezas de plástico personalizadas salen con paredes delgadas y huecas. Esta técnica es perfecta cuando la pieza de plástico debe tener un espesor de pared uniforme. Es un proceso muy similar al del soplado de vidrio.

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es bastante similar al moldeo por extrusión. La diferencia es que en el moldeo por inyección el plástico fundido se inyecta directamente en un molde personalizado. La inyección se realiza a alta presión para que el molde se llene con una fuerza potente. Al igual que con la otra técnica, después de llenar el molde, el plástico se enfría para mantener su nueva forma, luego se abre el molde y se utiliza el sistema de expulsión para expulsar la pieza de la cavidad del molde, y luego continúa el siguiente ciclo.

Moldeo rotacional

También conocida como rotomoldeo, esta técnica implica colocar el líquido o la resina dentro del molde y luego hacerlo girar a alta velocidad. Luego, el líquido cubre uniformemente toda la superficie del molde para crear una pieza hueca con todas las paredes de espesor uniforme. Una vez que el molde se enfría y el plástico líquido ha adquirido su forma original, se lo saca del molde.

El futuro de los moldes de inyección de plástico

La industria de fabricación de piezas de plástico sigue creciendo gracias a las últimas ideas y procesos. Estas técnicas creativas de moldeo por inyección de plástico ofrecen a los fabricantes y a las empresas nuevas formas de producir piezas de plástico en masa. A continuación, se presentan algunas innovaciones en el moldeo por inyección de plástico que pueden ayudar a su empresa y hacer que la producción sea más eficiente.

Moldeo por microinyección

A medida que la tecnología avanza, nuestros equipos y dispositivos se hacen más pequeños para facilitar su almacenamiento y manipulación. Muchas empresas e industrias siguen innovando creando nuevos diseños cada año con dimensiones más compactas. Los plásticos pequeños son famosos en muchos campos y el uso del moldeo por microinyección es la mejor manera de satisfacer esa necesidad.

Las industrias de telefonía e informática se benefician del moldeo por microinyección, ya que utilizan moldes de plástico más pequeños para los teléfonos y aparatos informáticos más nuevos. El sector médico también utiliza pequeños dispositivos médicos para los pacientes, como bombas intravenosas portátiles.

Moldeo por transferencia de inyección

El moldeo por transferencia es el proceso de fabricar simultáneamente artículos similares moldeados por inyección. El moldeo por transferencia por inyección va un paso más allá al utilizar el proceso de moldeo por inyección típico y un émbolo para presionar la resina en dos o más moldes.

El molde se enfriaría y expulsaría simultáneamente para acelerar la producción. Este proceso ofrece el beneficio adicional de crear una apariencia uniforme en diferentes elementos moldeados, como tapones de tubos de plástico.

Moldeo de espuma estructural

Una gran innovación en el moldeo por inyección es el moldeo de espuma estructural. Este proceso combina el moldeo por inyección y el moldeo por inyección asistido por gas, creando una espuma compuesta de nitrógeno gaseoso y resina plástica. La combinación se convierte en espuma tras la inyección y se expande. El resultado es un interior de espuma y una carcasa de material plástico duro.

Esta combinación de espuma facilita la creación de formas duras y el acceso a pequeñas porciones del molde. Además, crea un plástico potente. El interior del plástico es hueco, mientras que el exterior es potente y detallado, según el molde.

Moldeo por inyección asistido por gas

Algunos moldes de inyección tienen diseños duros y poco espacio para llenar. Estos pequeños espacios dificultan el moldeo de una pieza de plástico completa, ya que la resina puede no llegar hasta ellos. Moldeo por inyección asistido por gas se asegura de que la resina llegue a las pequeñas porciones del molde inyectando gas presurizado en el fluido mientras la resina se enfría.

El gas se liberará una vez que finalice el enfriamiento y la pieza saldrá del molde. Esta innovación en el moldeo por inyección de plástico es una forma notable de fabricar piezas de plástico duro y garantizar que la superficie del plástico sea resistente, ya que el gas hace que se expanda.

¿Qué tipos de materiales se utilizan en la tecnología de moldeo de plástico?

El moldeo por inyección de plástico es compatible con muchos materiales plásticos, por lo que sus productos son comunes en todas las industrias y hogares. Es prácticamente imposible cubrirlos todos en un solo artículo. Hemos seleccionado los más famosos.

Acrílico (PMMA)

El poli, más conocido como acrílico, es un material termoplástico que posee una resistencia mecánica perfecta, es liviano y tiene un aspecto transparente y transparente. Aunque no es dúctil, tiene la mejor resistencia a la rotura.

Además, una de sus mayores virtudes es su facilidad de mecanización. Después del moldeo por inyección, las piezas de acrílico son fáciles de terminar y modificar. Moldeo por inyección de PMMA Para saber más.

El PMMA tiene algunos problemas que vale la pena mencionar. En primer lugar, es propenso a rayarse, lo que no solo afecta su claridad sino también su apariencia general. Además, el PMMA tiene tendencia a acumular grasas y aceites, lo que afecta aún más a sus propiedades superficiales y de claridad. Por último, presenta un mal desempeño en condiciones de alta temperatura.

Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

El ABS es uno de los materiales de moldeo por inyección más famosos. Tiene la mejor dureza y resistencia, resistencia química, resistencia al impacto, aceites y bases. Es completamente opaco y se puede moldear por inyección en muchos colores. Además de esto, el ABS es bastante económico en comparación con otros materiales de moldeo por inyección de plástico de esta lista. Obtenga más información sobre Moldeo por inyección de ABS.

Policarbonato (PC)

El PC tiene una dureza, resistencia al impacto y resistencia a la rotura notables. Tiene un aspecto transparente. Además, tiene el estándar deseable de mantener sus características mecánicas y buscar un amplio rango de temperaturas. Por lo tanto, funciona bien en atmósferas de alta temperatura.

Tiene una claridad óptica notable, a menudo mejor que el vidrio. Esto lo convierte en un material de moldeo por inyección muy famoso para producir viseras para cascos, gafas y protectores para máquinas. Obtenga más información sobre moldeo por inyección de policarbonato.

Poliestireno (PS)

El PS es uno de los pocos materiales de moldeo por inyección que es muy famoso. Es increíblemente ligero, tiene reacciones químicas, resiste la humedad y es perfecto para el moldeo por inyección debido a su contracción térmica uniforme dentro del molde.

El PS se utiliza para fabricar artículos como electrodomésticos, juguetes, contenedores, etc. También disfruta de una posición única en la industria de equipos médicos, ya que no se degrada con la radiación gamma, la técnica inicial para esterilizar equipos médicos. Por lo tanto, equipos como kits de cultivo y placas de Petri se moldean por inyección con PS. Ver más sobre Moldeo por inyección de PS.

Elastómero termoplástico (TPE)

El TPE se destaca entre los materiales de moldeo por inyección en el sentido de que es una mezcla de plástico y caucho. Reúne los beneficios de ambos materiales. Es flexible, se puede estirar hasta alcanzar longitudes largas y resistentes, y es reciclable.

Además, su gran ventaja es que es asequible entre la mayoría de las alternativas de caucho. Obtenga más información sobre Moldeo por inyección de TPE.

De todas formas, no es ideal para su uso en altas temperaturas, ya que pierde algunas de sus características materiales. Además, no se debe estirar demasiado durante mucho tiempo, ya que es susceptible a deformarse.

¿Cuál es el costo de? moldes de plástico ¿Y productos de moldeo por inyección de plástico?

El costo de los moldes de inyección de plástico y la Costo del moldeo por inyección Los productos pueden variar mucho dependiendo de varios factores, incluidos el tamaño y la complejidad del molde, el tipo de plástico utilizado, el volumen de producción y el plazo de producción.

Estos elementos, así como los costos adicionales de acabado, embalaje y envío, tienen un impacto en el precio del producto de moldeo por inyección de plástico terminado. Es importante trabajar en estrecha colaboración con un fabricante para comprender todos los costos involucrados y obtener una estimación clara antes de comenzar la producción.

A continuación, le brindaremos algunas guías sobre cómo obtener un precio de molde de plástico y un precio de moldeo de plástico de su proveedor de moldes.

molde de plástico

1. ¿Cómo puedo obtener un precio para un molde o herramienta de plástico para exportación?

¿Qué es una exportación? molde de plástico? Esto significa que usted comprará únicamente el molde; una vez que el molde esté completamente terminado y listo para la producción en masa, lo llevará de regreso a su país o al fabricante especificado para moldear las piezas.

Para obtener un precio de exportación molde de inyección de plástico, Hay algunas cosas que debe proporcionarle a su proveedor de moldes. Para asegurarse de haberle proporcionado al fabricante toda la información que necesita para verificar el precio con precisión, a continuación se presentan algunos puntos clave para estimar el precio de los moldes. Esta es la información más importante para los moldes de exportación.

• En primer lugarEnvíe el plano 3D (el formato STP o IGS es mejor) a sus proveedores de moldes. Si no tiene el plano, debe tener algunas fotografías de una muestra con un tamaño aproximado de la pieza y mostrarle a su proveedor la estructura de esa pieza.
• Segundo, necesita saber cuántas tomas del molde necesita, por ejemplo, 0,5 millones de tomas de una vida útil o 1 millón de tomas de una vida útil, porque esos dos requisitos causarán un precio diferente.
• Tercero. Número de cavidades: debe especificar cuántas cavidades necesita para su molde. Debido a que una cavidad y múltiples cavidades tienen precios totalmente diferentes, el molde de una cavidad es más económico que el de múltiples cavidades. Debido a que esto también afectará el precio del molde, si no está seguro, puede pedirle algunas sugerencias a su proveedor.
• Adelante¿Necesita un canal frío o un canal caliente para su molde? Si es un canal caliente, ¿qué marca de canal caliente? YUDO, INCOE, etc. Toda esa información tendrá diferentes precios, por lo que debe especificar sus requisitos. También puede pedirle algunas sugerencias a su proveedor de moldes.

Los elementos anteriores son información muy importante para obtener costos de herramientas Para moldes de exportación, ya que toda la información cambiará el precio del molde. No dude en contactarnos si necesita ayuda.

2. Cómo obtener un precio para productos de moldeo por inyección

Si solo necesitas piezas de moldeo de plástico, entonces solo necesita decirnos (o a otra empresa de moldeo de plástico) cuáles serán los plásticos, cuántas piezas necesita por vez, cuáles son los requisitos de la superficie y los colores de las piezas, y ellos se encargarán del resto por usted.

Para obtener el Costo de los productos de moldeo por inyección de plástico, Es mucho más fácil que obtener el costo de exportación. molde de plásticoLos pasos simples que se indican a continuación hacen que obtener el precio del servicio de moldeo por inyección de plástico sea fácil.

• ¿Qué será el plástico? Por ejemplo, PP, PA66, ABS, PC, PMMA, PC/ABS, PEEK, PPS, etc.
• ¿Qué color necesitas para tus piezas de moldeo? Hay muchos colores; puedes tomar como referencia el color Pantone.
• ¿Cuál es el requisito de la superficie de la pieza? ¿Textura (granulada o mate) o pulido intenso? El código de textura podría tomar referencias de VDI 3400.
• Diseño de piezas en 3D (el formato de archivo STP o IGS será ideal para todas las empresas); si no tiene un diseño de piezas en 3D, envíe imágenes de muestra con el tamaño y el peso de las piezas, o una imagen ideal y explíquenosla, y aún así podremos obtener el precio para usted.
• ¿Cuántas piezas necesitas por vez?
• ¿Tiene algún requisito de función especial?

Con la información anterior, obtendrá un costo de molde/herramienta local muy competitivo (al menos 40% más bajo que otros) y un costo de moldeo por inyección unitario de nuestra parte. Esa información es un factor importante para estimar el costo del plástico. costo del moldeo por inyección. De lo contrario, cualquier precio no tendrá ninguna referencia.

Moldes de plástico, defectos de moldeo y solución de problemas

La calidad de la molde de plástico es tan importante como el proceso de moldeo. La empresa de moldeo de plástico que elija para que le ayude con su producto acabará combatiendo los problemas de moldeo más habituales. Si dispone de moldes de plástico de alta calidad y un buen proceso de moldeo por inyección de plástico, obtendrá el tipo de resultados que espera del producto final.

Los defectos de moldeo aparecen en el molde de plástico; pueden atribuirse al tipo de materia prima utilizada en el moldeo por inyección de plástico proceso, así como la calidad de la molde de plastico, habilidad en el proceso de moldeo por inyección, máquina de moldeo por inyección, etc.

Afortunadamente, al procesar y prevenir los defectos de moldeo por inyección y utilizar estos métodos, los fabricantes de moldes pueden crear moldes de plástico para inyección de alta calidad. Una vez que se cuenta con un molde de alta calidad, todos los demás problemas son fáciles de resolver.

Para fabricar moldes de plástico de alta calidad, debe saber cómo resolver este problema de moldeo. Por supuesto, busque buenos proveedores de moldes; ellos realmente resolverán este problema por usted. A continuación, se ofrecen algunos consejos para solucionar los defectos de moldeo más comunes, como: líneas de soldadura, etc., y finalmente obtener piezas moldeadas de alta calidad. Hay algunos defectos clave que ocurrieron principalmente durante el proceso de fabricación y moldeo del molde.

Marcas de flujo

1. Marcas de flujo

Este defecto de moldeo normalmente ocurre cerca del área de la compuerta y la Área de unión (línea de unión o líneas de soldadura), lo que algunas personas llaman líneas de flujo, comunes en secciones estrechas de componentes y pueden considerarse defectos menores o graves dependiendo del espesor de la pared de la pieza y el uso esperado.

Para solucionar los defectos de apariencia de la línea de flujo, durante el proceso de moldeo necesitamos aumentar la Presión de velocidad de inyección, temperatura del material fundido y temperatura del molde. Aumentar el tamaño de la compuerta o cambiar la ubicación de la compuerta también es útil (última opción). Debajo de la imagen de la derecha de los defectos de las marcas de flujo, aumentamos el tamaño de la compuerta para mejorar marcas de flujo porque el espesor de la pared era demasiado grande (7 mm).

Zonas opacas

2. Áreas opacas

El más común es un anillo concéntrico opaco que puede aparecer alrededor de un bebedero con forma de halo. Esto suele ocurrir cuando el flujo de material es deficiente y la viscosidad es alta. Al contrario de lo que muchos piensan, no se trata de un defecto de empaque, sino de un defecto que se produce al principio del ciclo de facturación.
Para minimizar la posibilidad, el perfil de la tasa de inyección debe ajustarse para garantizar una velocidad del frente de flujo uniforme durante toda la fase de llenado.

También resulta útil aumentar la contrapresión y la temperatura del cilindro del tornillo para reducir las superficies opacas resultantes de temperaturas de fusión más bajas. Aumentar la temperatura del molde también puede reducir este problema. Pero debe haber un sistema de enfriamiento en el área de alimentación, especialmente si se trata de un sistema de canal caliente; de lo contrario, no es fácil resolver este problema. Para las superficies opacas generadas por problemas relacionados con el diseño, esto se puede mejorar reduciendo el radio entre la pieza y la compuerta.

3. Defectos de Burns Mark

Las marcas de quemaduras son defectos que se ven a menudo en Piezas de moldeo por inyección de plástico y se ven como una decoloración amarilla clara o negra. Esto puede ser un defecto menor debido a una temperatura de fusión excesiva, sobrecalentamiento en presencia de aire atrapado y velocidad de inyección excesiva.

Marcas de quemaduras

Acciones correctivas para este tipo de marca de quemadura problema: incluye la reducción de la temperatura, la reducción del tiempo del ciclo y la reducción de la velocidad de inyección. Molde de plástico Los fabricantes también deben asegurarse de tener el tamaño de compuerta adecuado y guantes de ventilación de gas para resolver el problema del aire atrapado que conduce a este defecto.

Debido a que el problema de la trampa de aire es la razón más común para este problema de marca de quemadura y nunca podría resolverse por completo ajustando el proceso de moldeo, para marcar los defectos, agregar ventilación es la mejor solución, como aumentar la ranura de ventilación, agregar inserciones de ventilación a las nervaduras profundas, etc.

4. Defectos por diferencia de brillo

Las diferencias de brillo en las superficies texturizadas tienden a ser más pronunciadas, e incluso si la textura de la superficie es uniforme, el brillo de la pieza puede parecer irregular. Este es un problema que ocurre cuando no hay suficiente réplica de la superficie del molde en algunas áreas y, a veces, hay muchas nervaduras en el lado del núcleo que pueden aumentar el problema del cambio de brillo en la superficie texturizada.

Se puede corregir aumentando la temperatura de fusión, la temperatura del molde o la presión de retención. Cuanto más largo sea el tiempo de retención, más probabilidades habrá de que la superficie del molde se reproduzca con precisión. Si el diseño de las costillas causó este problema, para mejorarlo, podemos agregar un poco de radio a todas las costillas. Esto reducirá la tensión interna para que la superficie texturizada también pueda mejorarse.

5. Defectos de deformación 

Las piezas de moldeo de plástico tienen defectos de deformación que son normales, especialmente las piezas de moldeo de gran tamaño; los defectos de distorsión son difíciles de solucionar. Mejorar el diseño del molde es la solución media, pero está muy limitada a la solución de este problema mediante el ajuste de los parámetros de la máquina de moldeo. A continuación se enumeran las razones y las soluciones para mejorar la deformación y la distorsión como referencia.

Problema de deformación

• Cuando la deformación es causada por la tensión residual del proceso de moldeo, puede reducir la presión de inyección y aumentar la temperatura del molde para mejorarla.
• Si la deformación causada por las piezas pegadas se puede mejorar el sistema de expulsión o agregar más ángulo de inclinación para resolver este problema.
• Si los defectos de deformación se deben a un canal de enfriamiento deficiente o a un tiempo de enfriamiento deficiente, podemos agregar más canales de enfriamiento y aumentar el tiempo de enfriamiento para mejorar esto. Por ejemplo, podríamos agregar más agua de enfriamiento al área de deformación para mejorar los defectos de deformación, o podríamos usar diferentes temperaturas de molde para la cavidad y el núcleo.
• Si el problema de distorsión provocó la contracción de la pieza, para resolver esto defecto de deformación, nosotros Es necesario ajustar el diseño del molde. A veces, es necesario medir el tamaño de la distorsión de la pieza moldeada y realizar el diseño de predeformación de la pieza. La resina tiene una gran tasa de contracción; por lo general, la resina cristalina (como POM, PA66, PP, PE, PET, etc.) tiene una tasa de deformación más alta que la resina amorfa (como PMMA, cloruro de polivinilo (PVC), poliestireno (PS), ABS, AS, etc.).
  A veces, el material de fibra brillante también presenta más problemas de deformación. Esta es la solución más difícil porque es posible que deba ajustar el diseño de la pieza dos o tres veces para resolver por completo este problema, pero es la única forma de resolver el problema de distorsión.

6. Defecto de tiro corto

Un disparo corto significa no llenar completamente el molde; este defecto de moldeo normalmente ocurre al final del área de llenado, el extremo

Defectos de disparo corto. Después de agregar insertos de ventilación, el defecto se resolvió por completo.

de la costilla o de alguna zona delgada de la pared. A continuación se indican algunas razones que pueden provocar este defecto.

• La temperatura del molde es demasiado baja. Cuando el material llena la cavidad del molde debido a que el molde está demasiado frío, el material líquido no puede llenar hasta el final de la pieza o algunas costillas más profundas. Un aumento en la temperatura del molde podría resolver este problema de moldeo.
• La temperatura del material es demasiado baja. Este problema también podría causar el problema de la inyección corta; esta razón es similar al problema de la baja temperatura del molde. Para mejorar este problema, podemos aumentar la temperatura de fusión del material para resolver este defecto de moldeo.
• La velocidad de inyección es demasiado lenta. La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, la velocidad de llenado del material líquido será muy lenta y el material de flujo lento se enfriará fácilmente. Esto hará que el material se enfríe antes de tiempo. Para resolver este problema, podríamos aumentar la velocidad de inyección, la presión de inyección y la presión de retención.
• Problema de ventilación. Este es el defecto de moldeo más común que encontramos durante la prueba de moldeo; todos los demás defectos se pueden solucionar ajustando el parámetro de moldeo. Si los problemas de inyección corta se deben a un problema de ventilación, la mejor solución es encontrar una forma de liberar el aire de la cavidad. A veces, reducir la fuerza de sujeción puede ayudar un poco, pero no es capaz de solucionar por completo estos defectos.
  Si el aire se queda atascado en la cavidad o en el área del final (el extremo de las costillas, por ejemplo), el problema de la inyección corta se producirá en esa área. Para solucionar este problema, debemos aumentar las ranuras de ventilación en la línea de separación y agregar un inserto de ventilación en el punto final para guiar el aire hacia afuera.

7. Marca de hundimiento: Se trata de una marca de hundimiento en la pieza moldeada causada por un desequilibrio en la contracción del material plástico en la cavidad del molde. Parece que hay una falta de material en esa zona de hundimiento que no coincide con la geometría de la pieza. Este problema se produce en la zona de pared gruesa o en la falta de un sistema de refrigeración en el molde. La razón principal por la que se produce este problema de marca de hundimiento es el espesor desigual de la pared en el diseño de la pieza.

• Si algunas costillas o alguna zona tienen una pared más gruesa que la otra (el grosor de la costilla debe ser de alrededor de 1/2 a 7/10 como máximo de la pared media), entonces será más fácil que se formen marcas de hundimiento en esa zona más gruesa. A continuación, se ofrecen algunas sugerencias para mejorar este defecto.7. Marca de hundimiento: Se trata de una marca de hundimiento en la pieza moldeada causada por un desequilibrio en la contracción del material plástico en la cavidad del molde. Parece que hay una falta de material en esa zona de hundimiento que no coincide con la geometría de la pieza. Este problema se produce en la zona de pared gruesa o en la falta de un sistema de refrigeración en el molde. La razón principal por la que se produce este problema de marca de hundimiento es el espesor desigual de la pared en el diseño de la pieza.

Marca de hundimiento

• Cambie la ubicación de la puerta para que esté cerca de la pared gruesa.
• Agregue más presión y tiempo de retención e inyecte más material en la cavidad del molde. Al utilizar este método, debe verificar dos veces que la dimensión de la pieza aún se encuentre dentro del requisito de tolerancia.
• Aumente el tiempo de enfriamiento y los canales de enfriamiento para mejorar este problema. La tasa de contracción plástica es normal. Si el tiempo de enfriamiento es demasiado corto y la pieza aún está caliente después de abrir el molde, entonces la pieza se encoge rápidamente sin ningún sistema de enfriamiento. Esto hará que sea fácil tener una marca de hundimiento. Aumente el tiempo de enfriamiento hasta que la plástico moldeo por inyección La pieza se enfría completamente en la cavidad del molde y este defecto se solucionará.
• Si el diseño de la pieza tiene una pared muy gruesa en algunas de las costillas o salientes, para resolver este problema, necesitamos mejorar la geometría de la pieza y agregar algunos insertos al área gruesa para reducir el espesor de la pared. Este problema se puede resolver. Para este problema de pared desequilibrada, podríamos usar un software para analizarlo y prevenirlo de antemano. Antes de la fabricación del molde, realizaremos un informe DFM completo y lo enviaremos a nuestros clientes para su aprobación. A continuación, se muestran ejemplos de informes de análisis de marcas de hundimiento.

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