Blog sobre la compra de molde de plástico, piezas de moldeo por inyección de plástico de China molde de inyección de plástico y las empresas de moldeo, ventajas y desventajas de comprar moldes de plástico y piezas de moldeo de plástico de China.

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Moldeo por inyección de plástico de precisión

Moldeo por inyección de plástico de precisión

¿Qué es el moldeo por inyección de plástico de precisión?

Moldeo por inyección de plástico de precisión Las piezas de moldeo por inyección de plástico tienen un requisito de tolerancia estricto. Normalmente, la tolerancia en las piezas de moldeo de plástico es de alrededor de 0,05 a 0,1 mm. Si el requisito de tolerancia de la pieza es de alrededor de 0,01 a 0,03 mm, significa que es Moldeo por inyección de plástico de precisiónPara fabricar piezas de moldeo por inyección de plástico de alta precisión, lo primero es hacer el molde de inyección de precisiónTodos los componentes del molde deben tener una tolerancia de 0,005 a 0,01 mm.

Este es el requisito mínimo para Molde de inyección de plástico de alta precisión Una vez terminado el molde, se realiza una prueba del molde para verificar la dimensión de acuerdo con el requisito del dibujo 2D, para probar el molde y lograr una tolerancia estable.

El molde de inyección de plástico de alta precisión es el punto clave número uno para hacer Piezas de moldeo por inyección de plástico de alta precisión, pero no limitado a esto, aún necesita utilizar una máquina de moldeo por inyección de alta precisión para producir la pieza, con este requisito de dos minutos podemos asegurarnos de que podemos hacer Plásticos moldeados por inyección de precisión Continuamente, hay algunas cuestiones que aún necesitamos conocer para el moldeo por inyección de plástico de alta precisión.

Moldeo por inyección de plástico de precisión

Conector de precisión de plástico sobremoldeado

Pregunta I:

La determinación de la estructura de la molde de plástico de precisión es la clave, y la estructura general es la encarnación del efecto final del producto: la determinación de la estructura general del molde, la determinación del sistema de compuerta, la determinación del sistema de expulsión y la determinación del sistema de transporte de agua, y otros deben ser propicios para la orientación posterior al procesamiento del producto.

Pregunta II:

¿Qué pasa con el problema de la alimentación? En primer lugar, elegiremos un esquema de inyección razonable según la estructura, el peso, el volumen y el costo del producto, que pueda cumplir con los requisitos de los clientes, así como con los requisitos de calidad.

En segundo lugar, diseñaremos en estricta conformidad con los estándares de diseño de inyección: el diseño del corredor debe ser uniforme, especialmente el tamaño de la superficie de carga cruzada del corredor principal y secundario, la forma y el tamaño de la compuerta.

Pregunta III:

¿Qué pasa con el problema de expulsión? En primer lugar, determinaremos el modo de expulsión según la orientación y la estructura del producto. En segundo lugar, evaluaremos el equilibrio de expulsión y coexistiremos con otros sistemas, como la interferencia con el transporte de agua y las marcas de reciclaje, el reloj de fecha, etc.

Pregunta IV:

El diseño del sistema de canales de agua se basa en cuatro requisitos (la línea de enfriamiento debe ser lo más equilibrada posible. La línea de enfriamiento de agua no debe interferir con otros mecanismos. El equipo del canal de agua debe cumplir con los estándares del cliente y ser fácil de instalar. Cada línea del canal de agua se mostrará con números de identificación o marcas (de entrada y de salida).

 Pregunta V:

Cómo garantizar la precisión de fabricación del molde y la precisión de los productos moldeados para obtener un moldeo por inyección de precisión, esto depende principalmente de la precisión de fabricación de la cavidad del molde, el inserto y el tamaño del núcleo del molde. La precisión del número de cavidades del molde o la precisión de la línea de separación afectarán directamente el tamaño del producto. En primer lugar, debemos hacer el plan del proceso de fabricación y el diagrama de flujo.

Cada proceso de fabricación completado debe ser inspeccionado en su totalidad y la lista de inspección de datos debe registrarse en la hoja de datos. Una vez finalizada la fabricación, la pieza de trabajo debe procesarse y mantenerse.

El diseño de la línea de separación del molde de plástico también es una parte importante. Si el diseño no es razonable, la pieza no se desmolda fácilmente o incluso se daña el molde. A continuación se presentan los principios de diseño de la línea de separación del molde.

Es conveniente expulsar la pieza de plástico y simplificar la estructura del molde de plástico. Una vez seleccionada la dirección de desmoldeo, la posición de la línea de separación debe hacer que la pieza de plástico caiga sin ninguna interferencia, como deslizadores, etc.

Para la pieza de plástico con alta precisión de coaxialidad, la línea de separación debe seleccionarse en la posición donde se puedan colocar dos diámetros en el molde inferior o superior al mismo tiempo.

Cuando se requiere que la inyección de plástico de precisión en la dirección de la altura sea alta, se debe utilizar la cavidad de desbordamiento a la mitad. Si se forma un rebaba transversal en la línea de separación, es fácil garantizar la precisión de la altura, mientras que la cavidad sin desbordamiento no es fácil de garantizar.

Cuando la precisión de la dimensión radial es alta, se debe considerar la influencia del espesor de la rebaba en la precisión de la pieza de plástico, como se muestra en la figura. Si bien la separación vertical de las piezas de plástico es fácil de asegurar, el perfil horizontal es difícil de controlar debido al espesor de la rebaba, lo que afecta la precisión de las piezas de plástico.

Asegúrese de que la apariencia de la pieza de plástico sea fácil de limpiar y que no dañe fácilmente la apariencia. La rebaba producida por la superficie de separación, como se muestra en la figura, debe ser fácil de limpiar y no dañar fácilmente la apariencia de la pieza de plástico.

Es conveniente para la fabricación de moldes de plástico y el procesamiento de piezas de conformado. La superficie de separación mejorada hace que la concentricidad de procesamiento de los moldes de plástico sea baja, fácil de fabricar y la rebaba no daña la apariencia de las piezas de plástico.

Asegúrese de la resistencia de las piezas formadas, por ejemplo, al determinar la superficie de separación, evite las paredes delgadas y las esquinas afiladas de las piezas formadas.

Además de los elementos de diseño de moldes generales, en el diseño de moldes de inyección de precisión también se deben considerar los siguientes puntos:

  •  Adoptar la tolerancia de dimensión del molde adecuada;
  •  Prevenir errores de contracción en la formación;
  •  Evitar la deformación de la pieza de inyección;
  •  Prevenir la deformación del desmoldeo;
  •  Se minimiza el error de fabricación del molde/troquel;
  •  Prevenir el error de precisión del molde;
  •  Mantener la precisión del molde.

Prevención de errores de precisión de moldes; clasificación de moldes de procesamiento en fábricas de moldes de plástico y requisitos de varios puntos a tener en cuenta

Existen muchos tipos de moldes de inyección de plástico, que se pueden dividir aproximadamente en diez categorías. Según los diferentes requisitos del material de la pieza, las propiedades físicas y químicas, la resistencia mecánica, la precisión dimensional, el acabado de la superficie, la vida útil, la economía, etc., se seleccionan diferentes tipos de moldes de inyección.

El molde de plástico de alta precisión debe procesarse con una máquina CNC de alta precisión, y el material y el proceso de moldeo del molde tienen requisitos estrictos. También se necesita tecnología de moldes para diseñar y analizar.

Algunas de las piezas tienen requisitos especiales durante el moldeo, por lo que se requieren tecnologías avanzadas como el canal caliente, moldeo por inyección asistido por gasSe necesitan cilindros de nitrógeno, etc. para el molde de plástico.

Los fabricantes de moldes de plástico deberán contar con máquinas herramienta CNC, máquinas herramienta EDM, máquinas herramienta de corte por alambre y equipos de fresado y perfilado CNC, rectificadoras de alta precisión, instrumentos de medición de tres coordenadas de alta precisión, diseño por computadora y software relacionado, etc.

En general, las matrices de estampado de metal de gran tamaño (como las matrices de piezas de cubiertas de automóviles) deben considerar si la máquina herramienta tiene un mecanismo de sujeción de pieza en bruto, lubricante de borde uniforme, progresivo de múltiples posiciones, etc. Además del tonelaje de punzonado, se deben considerar los tiempos de punzonado, el dispositivo de alimentación, la máquina herramienta y el dispositivo de protección de la matriz.

No todas las empresas poseen ni dominan la capacidad y el proceso de fabricación de moldes de plástico mencionados anteriormente. Al elegir una cooperativa fabricante de moldes de plásticoDebemos conocer su capacidad de procesamiento, no solo mirar el equipo de hardware, sino también combinar el nivel de gestión, la experiencia de fabricación y la fuerza técnica.

En el caso de un mismo juego de moldes, a veces hay una gran diferencia en la cotización de los distintos fabricantes de moldes. No debe pagar más que el valor del molde, pero tampoco debe pagar menos que el costo del molde. Fabricantes de moldes de plásticoSi, como usted, desea obtener ganancias razonables en el negocio, pedir un juego de moldes a un precio mucho más bajo será el comienzo de los problemas. Debe comenzar con sus propios requisitos y medirlos exhaustivamente.

Si tiene alguna pieza de plástico que necesite moldeo por inyección de precisión servicios de fabricación, le invitamos a contactarnos, Sincere Tech es Empresa de moldeo por inyección de plástico de precisión personalizada En China. Ofrecemos moldes de inyección de precisión y servicios de moldeo a clientes de todo el mundo.

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Molde de silla de plástico

Molde de silla

Cómo fabricar sillas de plástico para crear cómodos asientos modernos

Las sillas de plástico se ven prácticamente en cualquier lugar, desde los concurridos cafés que bordean las calles de la ciudad hasta los rincones de tu propia casa. Pero ¿te has parado a pensar cómo se hacen realidad?

La respuesta sorprendentemente sencilla no es otra que el molde de silla de plástico, la herramienta que da forma a las sillas en las que te sientas todos los días.

Un molde de silla de plástico no es solo un espacio negativo. Las personas que trabajan en una fábrica de moldes de sillas de plástico son como escultores que transforman el plástico fundido en soluciones de asientos cómodas y funcionales.

Pero, ¿qué hace que la silla hecha con moldes de plástico sea tan beneficiosa? Siga leyendo para obtener más información sobre las ventajas ocultas de los moldes de plástico para sillas.

Eficiencia redefinida: producción en masa para lograr el máximo confort

Imagine un mundo en el que cada silla de plástico se fabricara a mano. El coste y el tiempo necesarios serían prohibitivos. Los moldes de plástico para sillas eliminan este obstáculo por completo. El molde de plástico para sillas permite a los fabricantes generar sillas idénticas a gran velocidad, lo que reduce significativamente el tiempo de producción y los costes generales. El resultado es una mayor disponibilidad de soluciones de asientos asequibles para todos, desde los propietarios de restaurantes concurridos hasta las familias que cuidan su presupuesto.

molde de silla de plastico

Constantemente fuerte para una base cómoda

Una silla endeble puede resultar francamente incómoda, por no mencionar que también puede suponer un grave riesgo para la seguridad. Un molde de silla de plástico garantiza un espesor uniforme de las paredes y una integridad estructural general en todas las sillas producidas. Garantiza la seguridad de los usuarios y ofrece una base fiable de comodidad, tanto si está absorto en una reunión de trabajo en la oficina como si disfruta de un almuerzo tranquilo.

Delicias del diseño: una silla para cada ocasión

No todas las necesidades de asientos son iguales. Una silla de plástico moldeado satisface estas necesidades, ya que ofrece una increíble variedad de posibilidades de diseño. Los diseños de una silla de plástico moldeado se pueden adaptar para crear la silla perfecta para cualquier propósito, desde sillas de oficina ergonómicas con soporte lumbar ajustable hasta sillas de bistró apilables para cafés al aire libre. Esto garantiza que el nivel de funcionalidad y comodidad se adapte al uso específico previsto.

Maravillas materiales: Cómo elegir la fórmula de confort adecuada

Una fábrica de moldes de sillas de plástico confiable no utiliza un solo tipo de plástico. Se pueden elegir diferentes materiales según el equilibrio deseado entre peso, durabilidad y comodidad.

Por ejemplo, el polipropileno o PP es una opción popular porque es fácil de limpiar y liviano, lo que lo convierte en una opción recomendada para muebles de exterior.

Por otro lado, el polietileno de alta densidad o HDPE ofrece una flexibilidad y una resistencia incomparables, lo que resulta ideal para zonas de mucho tránsito, como escuelas y restaurantes. Esta flexibilidad garantiza que la silla esté fabricada con la «fórmula de confort» adecuada para el propósito para el que está destinada.

Más allá de los asientos: un molde con múltiples usos

Los moldes de plástico no solo se utilizan para los asientos tradicionales. También pueden resultar útiles para una variedad de otros productos funcionales y cómodos, como tumbonas de playa, equipos de juegos para niños y componentes de asientos ergonómicos para sillas de ruedas. Esta versatilidad los convierte en un activo valioso en una amplia gama de industrias.

Para comprar un molde de silla de plástico de alta calidad de su proveedor de moldes, debe hacer algunas preguntas antes de solicitar su molde de silla.

1. La vida útil mínima del molde de la silla de plástico.

El estándar normal de vida útil del molde de la silla debe cumplir con al menos 0,5 millones de cortos o incluso más, por lo que la calidad del acero es muy importante, algunas de las empresas de moldes de inyección ofrecen acero de mala calidad para ahorrar dinero y ofrecer el precio más barato al cliente, pero cuando el cliente tiene el molde en su fábrica, puede tener problemas después de unos meses, para mantener una buena calidad del molde de la silla de plástico, generalmente sugerimos a nuestros clientes que utilicen acero para moldes 718H o P20. Esto asegurará que el molde pueda durar al menos 0,5 millones sin ningún problema.

molde de silla de mesa de plastico

molde de silla de mesa de plastico

2. El tiempo de ciclo del molde de silla de plástico durante la producción,

Este es otro aspecto importante para su proyecto de molde de silla, y la pregunta simple para todos los demás moldes de inyección personalizados, como usted sabe, un tiempo de ciclo corto puede producir más piezas de moldeo de silla, esto aumentará sus ganancias, para aumentar el tiempo de ciclo, debemos enfocarnos en dos puntos, uno es hacer una buena estructura de molde para el molde de silla de plástico, una buena estructura puede hacer que el molde funcione sin problemas, y otra cosa más importante es el enfriamiento, para reducir el tiempo de ciclo, el enfriamiento es el punto clave número uno, así que cuando compre cualquier molde personalizado, molde de silla de plastico de su proveedor, debe cambiar el diseño del canal de enfriamiento en el dibujo del molde, para asegurarse de que su fabricante de moldes haya diseñado el enfriamiento perfecto en el molde. Según nuestra experiencia en moldeo de sillas de plástico, para un molde de silla de plástico de 1.8-2.5 kg que funciona con sistemas de agua de enfriamiento perfectos, el tiempo completo del ciclo del molde de la silla sería de 40 a 50 segundos.

3. ¿Cómo optimizar el peso de la pieza de moldeo de la silla de plástico pero con la misma resistencia?

Cuando empezamos el producto de silla de plástico diseño, debemos analizar para hacer una buena resistencia con menos peso, cuando tienes un proyecto de silla de plástico en manos, necesitas cambiar tu competencia de antemano, como el peso y el precio de la pieza, para hacer el mínimo peso pero la misma resistencia de tu silla de plástico es la mejor manera de ayudarte a ganar el mercado porque menos peso significa menos costo y tiempo de ciclo rápido. para mejorar esto tenemos algunas sugerencias, como agregar algunas costillas debajo de las costillas inferiores de la silla, cuando hacemos diseños de sillas, podríamos verificar el apilamiento de sillas en el software para evitar futuros problemas de apilamiento de sillas.
Esperamos que esta información sea suficiente para su referencia. Si desea conocer más detalles sobre esto, no dude en contactarnos.
Si tienes alguna costumbre molde de silla de plastico Si está buscando un fabricante de moldes para que haga esto por usted, puede enviarnos su requerimiento de cotización.
Contamos con más de 17 años de experiencia en sillas de plástico personalizadas. molde Fabricación, Somos uno de los 10 mejores fabricantes de moldes en ChinaOfrecemos un servicio de comunicación técnica en inglés fluido (esto es muy importante para que su proyecto funcione sin problemas), buena calidad y precio competitivo.

 

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Moldeo por inyección de cosméticos

La resina que elijas tendrá un efecto dramático en la apariencia. Una resina rellena nunca alcanzará un aspecto muy pulido, y el dinero que se gaste en pulir el molde se desperdiciará. Hay diferentes resinas plásticas disponibles para elegir durante la producción. Por ejemplo, los moldes fabricados con materiales amorfos son mucho más difíciles de recortar que los materiales cristalinos. Moldeo por inyección de cosméticos requiere mucha ingeniería previa para crear herramientas o moldes completos. El molde puede ser de una sola pieza, en cuyo caso se cizalla del artículo de vidrio, o puede ser un dispositivo de apertura y cierre compuesto de dos partes, lo que permite eliminar el molde y reutilizarlo. A continuación, se sujeta alrededor de éste, atrapando el plástico mientras el aire sigue llenando el parison en el diseño de su pieza.

Si se necesita más de un material, es necesaria una máquina multibarril. Los distintos tipos de materiales tienen sus propias características corporales que afectan al recorte. Si se comparan las propiedades del HDPE y el HMWPE con las de un PE de baja densidad más barato en función de las exigencias de rigidez de la solución final, resulta más económico utilizar los materiales más caros, ya que es posible conseguir que las paredes de un envase sean más finas.

A continuación se muestran algunos de los Moldeo de envases de cosméticos productos que hemos hecho antes para su referencia. Si usted tiene cualesquiera requisitos en los productos del moldeo a presión del empaquetado de los cosméticos, usted es agradable enviarnos un correo electrónico.

El frasco con bomba es un material de envasado bastante común para cosméticos y soluciones de cuidado personal. Dado que el vidrio es increíblemente quebradizo, tras el debut del plástico, éste se utilizó para sustituir al vidrio en determinados casos. El plástico se solidifica al enfriarse dentro del molde. El método por el que se inyecta el plástico fundido en el molde también podría reconocer el tipo de equipo de moldeo.

En caso de que la elección de resina sea limitada, es posible que tenga que renunciar a la cosmética. Con cada una de estas opciones para sus requisitos de reclutador de la industria del plástico, es un trabajo aterrador conseguir a alguien que esté cualificado para proporcionar el tipo de servicio que necesita. Con más de 500.000 proveedores, tendrá fácilmente la capacidad de encontrar el que se ajuste a sus requisitos y exigencias. El trabajo suele realizarse en equipo, con diferentes empleados al mismo nivel y supervisión directa para grandes partes del trabajo.

Un fabricante que ofrezca más de 1 opción de los 3 tipos de procedimiento de moldeo por soplado es ideal, ya que puede analizar el método más adecuado viendo las ventajas y desventajas de cada uno. Se producirá en masa en una empresa de moldeo en China para suministrar formas distintivas de almacenamiento para productos variados. Existen empresas bien establecidas que destacan en el aspecto típico. La industria cosmética es una de las mayores industrias manufactureras del planeta. La industria cosmética se ha convertido en una de las industrias más lucrativas que utilizan plástico. moldeo por inyección. Por lo que respecta al control del movimiento, no existe ninguna tecnología importante que cumpla los numerosos requisitos en la misma medida.

El mantenimiento no es tarea del fabricante de moldes. Como hay muchos tipos de Moldeo por inyección de cosméticos equipo, cada pequeño equipo es, en realidad, entre varios tipos diversos y podría ser único, sobre la base de la combinación de sistemas que posee. Algunos equipos de moldeo por inyección se identifican además con los que se crea la presión necesaria para mantener unidas las numerosas partes del molde. Por esta razón, simplemente debe seleccionar una maquinaria excelente para asegurarse de que su proceso puede ser lo más eficiente posible. Especifique el tipo de máquina y probablemente el equipo vendrá programado de fábrica para ese tipo de máquina. Haga funcionar el equipo durante un par de ciclos e IMPACT II producirá un tipo teórico del procedimiento.

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Moldeo por microinyección

Moldeo por microinyección

¿Qué es el moldeo por microinyección?

Moldeo por microinyección (micromoldeo) son piezas y componentes de moldeo por inyección termoplásticos pequeños y de alta precisión con tolerancias estrictas (0,001 mm a 0,005 mm). Este tipo de piezas de moldeo por microinyección se utiliza en la industria médica, automotriz, aeroespacial y electrónica, el molde de microinyección es el mismo que el molde de inyección estándar que tiene deslizadores, elevadores, pero la precisión y la tolerancia son totalmente diferentes.

Moldeo por microinyección o moldeo por microinyección que tiene el mismo significado, no importa cómo lo escriba, el tamaño del micromoldeo es muy pequeño, de 2 mm a 20 mm, lo más importante para hacer piezas de micromoldeo de buena calidad es la tolerancia y la máquina de moldeo por inyección, debe utilizar una máquina de moldeo por inyección de alta velocidad y una marca de alta calidad de máquinas de moldeo por inyección.

Máquina de moldeo por inyección de alta velocidad para micromoldeo

Fabricación de moldes y herramientas

Sincere Tech tiene tres máquinas de moldeo por inyección Nissei de alta velocidad con 80 toneladas para ofrecer Moldeo por inyección micro personalizado Para aplicaciones automotrices, médicas, aeroespaciales, de comunicaciones, de defensa e industriales en general. Nos especializamos en diseño de micromoldes, ingeniería, selección de termoplásticos, fabricación de moldes, resolución de problemas y producción masiva.

Con años de excelencia en diseño y fabricación, nuestra tradición de producir soluciones innovadoras y calidad de clase mundial Asegura el éxito de su producto. Como fabricante de moldes de plástico personalizados con servicio integral, ofrecemos una gama completa de servicios de valor añadido Para satisfacer sus necesidades:

  • Moldeo personalizado de piezas pequeñas de precisión, dispositivos médicos e industrias de alta tecnología
  • Modelado 3D
  • Al especializarnos en moldeo con tolerancia ajustada podemos cumplir fácilmente con un requisito de tolerancia de 0,003 mm.
  • Caucho que absorbe energía
  • Diseño de piezas y moldes en 3D, servicios de ingeniería y fabricación de moldes
  • Trabajos secundarios, de subensamblaje y de acabado
  • El prototipo, series de producción cortas y largas
  • Compuestos personalizados y termoplásticos de ingeniería

Sincere Tech Disponemos de una fábrica de moldes interna completa para la fabricación de moldes nuevos, la reparación y el mantenimiento de los moldes existentes. Además, ofrecemos servicios competitivos de fabricación de moldes y enviamos los moldes a Europa y América.

Ingeniería y diseños de moldes

Sincere Tech Podemos proporcionar servicios completos de diseño e ingeniería, desde diseños conceptuales de piezas hasta modelos CAD en 3D, pasando por el diseño completo de moldes y la fabricación de moldes hasta la producción en masa. Podemos hacer recomendaciones sobre diseños de piezas y resinas para minimizar los costos de producción y maximizar el rendimiento de las piezas. También construimos moldes prototipo de bajo costo y probamos el diseño antes de la producción.

Si tiene algún proyecto de moldeo por microinyección que busca el proveedor más adecuado de China, contáctenos ahora, seremos una de las mejores opciones para usted, le ofreceremos un servicio de satisfacción 100%.

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Tecnología de moldeo por inyección de PE

Moldeo por inyección de PE

El polietileno, abreviado PE, tiene las propiedades de ser blando, no tóxico, barato y fácil de procesar. Es un tipo de polímero cristalográfico típico.

El PE-LD tiene la densidad más ligera de su clase y es fácil de ventilar y empapar. Tiene buenas propiedades dieléctricas y propiedades de resistencia química, suavidad, elongación, resistencia a la fuerza de impacto. Su translucidez es mejor que el LDPE medio y bajo, pero tiene el mal rendimiento de las propiedades mecánicas, que se puede aplicar para la suavidad moldeo por inyección y moldeo por extrusión. Moldeo de moldes de plástico PE

El PE-HD también tiene buenas propiedades dieléctricas, resistencia a la abrasión y estanqueidad al agua. En cuanto a la resistencia a los medicamentos químicos, el PE-HD es mejor que el LDPE. Tiene una alta temperatura de reblandecimiento, mal rendimiento en el ensamblaje en frío y térmico, y baja resistencia mecánica y temperatura de deflexión térmica. Por lo tanto, el HDPE es adecuado para ser utilizado como los materiales del medio aislante para el circuito de alta frecuencia.

Puntos comunes del proceso de moldeo por inyección de HDPE y LDPE:

Alto índice de contracción que otras resinas plásticas.

La tendencia a la cristalización es mayor que otras. Por lo tanto, en el proceso de moldeo por inyección, la temperatura de los materiales y la temperatura del molde debe ser mayor, y la presión de inyección debe ser menor (a velocidad media o baja y la velocidad de fusión del pegamento no debe ser demasiado rápida).

Cambiando la presión de inyección: La influencia del cambio de la presión de inyección en la fluidez de la masa fundida es más obvia que la de la temperatura del cilindro de alimentación.

para el moldeo por inyección de PE La temperatura de procesamiento del polietileno de baja densidad oscila entre 160 y 220 grados Celsius y el polietileno de alta densidad es de 180 - 240 grados Celsius, ambos necesitan una temperatura más baja en la zona de alimentación para evitar que el material se adhiera al tornillo y bloquee la alimentación de material.

Por temperatura del molde: La temperatura del molde afecta significativamente a los productos de polietileno. Cuando el molde tiene una temperatura alta, la velocidad de enfriamiento de la masa fundida se hizo más lento y el producto obtendrá mayor cristalino, dureza y rigidez se mejorará. Para la temperatura más baja del molde y alta velocidad de enfriamiento de fusión, el producto tendrá menor cristalina alta transparencia y la presentación de la flexibilidad. En consecuencia, la tensión interna y la anisotropía de la contracción también están aumentando, lo que puede conducir fácilmente a la deformación y distorsión.

 

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Tecnología de moldeo por inyección de POM

Piezas de plástico POM

¿Qué es el moldeo por inyección de POM?

Moldeo por inyección de POM o moldeo por inyección de acetales un proceso para crear piezas inyectando material POM (Polioximetileno) fundido en un molde, donde se enfría y solidifica. El POM es un polímero termoplástico que se utiliza habitualmente en piezas de precisión como engranajes, cojinetes y componentes eléctricos debido a su gran resistencia, rigidez, propiedades de baja fricción, propiedades mecánicas y químicas, especialmente su excelente resistencia al roce.

El proceso de moldeo por inyección de POM permite crear formas complejas y precisas con gran exactitud dimensional y repetibilidad. El POM (también llamado Acetal) se polimeriza mediante formaldehído y otras materias primas, etc. POM-H (homopolímero de polioximetileno), POM-K(copolímero de polioximetileno) son plásticos termoplásticos de ingeniería con alta densidad y cristalinidad.

Moldeo por inyección de POM es un plástico cristalino con un punto de fusión evidente. Una vez que alcanza el punto de fusión, la viscosidad de la masa fundida disminuye rápidamente. Cuando la temperatura supera un determinado límite o la masa fundida se calienta durante demasiado tiempo, provocará su descomposición. El cobre es el catalizador de la degradación del POM, las zonas en contacto con la masa fundida de POM deben evitar el uso de cobre o materiales de cobre.

Moldeo por inyección de POM

Moldeo por inyección de POM

Ventajas del moldeo por inyección de POM

Moldeo por inyección de POM ofrece varias ventajas sobre otros procesos de fabricación. Algunas de las principales ventajas del moldeo por inyección de POM son:

  1. Alta resistencia y rigidez: El POM es un plástico de ingeniería muy duradero y rígido que proporciona una resistencia y rigidez excepcionales, por lo que es ideal para aplicaciones que requieren una gran solidez y resistencia al desgaste.
  2. Excelente estabilidad dimensional: El POM tiene una excelente estabilidad dimensional, lo que significa que mantiene su forma y tamaño incluso a altas temperaturas o bajo tensiones mecánicas. Esto lo convierte en una opción popular para la ingeniería de precisión y las aplicaciones de alta tolerancia.
  3. Buena resistencia química: El POM presenta una buena resistencia a muchos productos químicos, como disolventes, combustibles y aceites. Por ello, es adecuado para aplicaciones en las que se espera una exposición a productos químicos.
  4. Alta resistencia al calor: El POM tiene una alta temperatura de deflexión térmica, lo que significa que puede soportar altas temperaturas sin deformarse ni perder sus propiedades mecánicas.
  5. Baja fricción y resistencia al desgaste: El POM tiene un bajo coeficiente de fricción, lo que lo convierte en una excelente opción para aplicaciones que requieren baja fricción y resistencia al desgaste, como engranajes y cojinetes.
  6. Fácil de moldear: El POM es fácil de moldear mediante técnicas de moldeo por inyección, lo que permite crear geometrías complejas y diseños intrincados con gran precisión.
  7. Rentabilidad: El moldeo por inyección de POM es un proceso de fabricación rentable que permite realizar grandes volúmenes de producción con una calidad constante y unos residuos mínimos. Esto lo convierte en una opción popular para la producción en masa de componentes de plástico.

Desventajas del moldeo por inyección de POM

Aunque el moldeo por inyección de POM ofrece muchas ventajas, también hay que tener en cuenta algunas desventajas. Algunas de las principales desventajas del moldeo por inyección de POM son:

  1. Susceptible al agrietamiento por tensión: El POM es susceptible al agrietamiento por tensión cuando se expone a ciertos productos químicos, como ácidos fuertes, bases y algunos disolventes. Esto puede provocar el fallo prematuro de las piezas moldeadas.
  2. Opciones de color limitadas: El POM es naturalmente blanco, y puede ser difícil conseguir colores vibrantes durante el proceso de moldeo por inyección. Esto puede limitar el atractivo estético del producto final.
  3. Alta temperatura de procesamiento: El POM requiere una alta temperatura de procesamiento durante el moldeo por inyección, lo que puede dar lugar a un mayor consumo de energía y tiempos de ciclo más largos.
  4. Escasa resistencia a los rayos UV: El POM tiene poca resistencia a la radiación UV, lo que puede hacer que se degrade y pierda sus propiedades mecánicas con el tiempo cuando se expone a la luz solar u otras fuentes de radiación UV.
  5. Fragilidad a bajas temperaturas: El POM se vuelve quebradizo a bajas temperaturas, lo que puede hacerlo inadecuado para aplicaciones en las que se requiere resistencia a bajas temperaturas.
  6. Preocupaciones medioambientales: El POM no es biodegradable y puede tardar cientos de años en descomponerse en el medio ambiente. Esto puede ser motivo de preocupación para aplicaciones en las que la sostenibilidad y el impacto medioambiental son consideraciones importantes.
  7. Costes de utillaje: La producción de moldes de inyección de POM de alta calidad puede ser costosa, en particular para geometrías complejas y diseños intrincados, lo que puede aumentar el coste global del proceso de fabricación.

Tipos de moldeo por inyección de plástico POM

Tipo Características Aplicaciones
Homopolímero POM (POM-H) Alta cristalinidad, excelentes propiedades mecánicas, puede ser susceptible al agrietamiento por tensión Engranajes, poleas, bujes
Copolímero POM (POM-C) Mayor resistencia a los impactos y a las grietas por tensión Piezas de automóviles, bienes de consumo
POM reforzado Propiedades mecánicas mejoradas, como fuerza, rigidez y resistencia al calor Componentes estructurales, piezas de automóvil, maquinaria industrial
POM ignífugo Mayor resistencia al fuego Conectores eléctricos, materiales de construcción
POM alimentario Cumple las normas de seguridad alimentaria Equipos de procesado de alimentos, contenedores, materiales de envasado
POM de grado médico Cumple los requisitos de biocompatibilidad y esterilización Instrumentos quirúrgicos, prótesis, componentes médicos
POM conductor Conductividad eléctrica mejorada Conectores eléctricos, blindaje EMI, componentes electrónicos
POM de baja fricción Coeficiente de fricción muy bajo Cojinetes, casquillos, piezas móviles
POM de alta temperatura Soporta temperaturas más elevadas Componentes de automoción bajo el capó
POM pigmentado en color Imparte color u opacidad Bienes de consumo, tapicería de automóviles

Estructura química y propiedades:

  • El POM es un polímero cristalino compuesto por unidades de formaldehído refractario. Esta estructura química le confiere unas propiedades seductoras:
    Alta calidad y firmeza: El POM muestra una sorprendente ductilidad y flexión, lo que lo hace apropiado para aplicaciones que requieren una fuerte ejecución mecánica.
    Estabilidad dimensional: El POM tiene una flotabilidad dimensional moo y una fabulosa resistencia al arrastre, lo que garantiza resistencias exactas y una calidad inquebrantable a largo plazo.
    Resistencia a la fatiga: La calidad de la debilidad del material es alta, lo que le permite soportar cargas repetidas sin decepcionar.
    Resistencia química: El POM es seguro frente a una gran variedad de sustancias químicas, incluidos los hidrocarburos alifáticos, los alcoholes y numerosos disolventes.
    Bajo coeficiente de molienda: El POM tiene un coeficiente de contacto realmente moo, lo que lo convierte en una gran elección para piezas móviles y de orientación.
    Buena resistencia al desgaste: Su resistencia a las zonas raspadas es alta, lo que garantiza una larga vida útil en aplicaciones sometidas a desgaste.
    Excelente maquinabilidad: El POM es fácil de mecanizar, lo que permite formas complejas y elasticidades exactas.

Consejos para trabajar con el moldeo por inyección de POM.MOLDEO POR INYECCIÓN DE POM

  1. Transformación del plástico POM
    El POM tiene una baja absorción de agua, que generalmente es de 0,2%-0,5%. En circunstancias normales, el POM puede procesarse sin secado, pero la materia prima húmeda debe secarse. La temperatura de secado es superior a 80 grados Celsius, el tiempo de secado es superior a 2-4 horas que deben llevarse a cabo de acuerdo con la hoja de datos del proveedor. La utilización de materiales reciclados es generalmente dentro de 20-30%. Sin embargo, depende de la especie y el uso final de los productos; a veces puede llegar a 100%.
  2. Selección de máquina de moldeo por inyección
    Además del requisito sobre el tornillo sin zona de acumulación de material, no hay ningún requisito especial sobre la máquina de moldeo por inyección; el moldeo por inyección general está disponible.
  3. Diseño de molde y compuerta
    Durante el proceso de moldeo por inyección de POM. La temperatura del molde común se controla 80-90 grados Celsius, el diámetro del canal de flujo es de 3-6 mm, la longitud de la puerta es de 0,5 mm, el tamaño de la puerta depende del espesor de la pared de plástico, el diámetro de la puerta circular debe ser de al menos 0,5-0,6 veces del espesor de los productos, la anchura de la puerta rectangular es generalmente 2 veces o más de su espesor, la profundidad es de 0,6 veces del espesor de la pared, la pendiente de extracción es entre40′ y 1-30.

Sistema de escape de moldes: ranuras de ventilación de aire para POM

POM-H el grosor es de 0,01-0,02 mm y la anchura de 3 mm.
POM-K el grosor es de 0,04 mm y la anchura de 3 mm

  1. Temperatura de fusión
    Puede utilizar el método de inyección de aire para medir la temperatura.
    POM-H se puede ajustar a 215 grados Celsius (190 -230 grados Celsius)POM-Kit se puede ajustar a 205 grados Celsius (190 -210 grados Celsius).
  2. Velocidad de inyección
    Lo común es la velocidad media que es un poco rápida, la velocidad demasiado lenta es fácil producir corrugación, la velocidad demasiado rápida es fácil producir líneas de rayas y sobrecalentamiento de la cizalla.
  3. Embalaje
    Es mejor que sea más bajo para el embalaje. Por lo general, no supera los 200 bares.
  4. Tiempo de permanencia
    Si el dispositivo no tiene punto de retención de fusión,
    POM-H A una temperatura de 215 grados Celsius, el tiempo de retención es de 35 minutos.
    POM-K En la temperatura de 205 grados Celsius, el tiempo de retención de 20 minutos no tendrá descomposición grave.

En la temperatura de moldeo por inyección de POM, el material fundido no puede quedar varado en el barril durante más de 20 minutos. POM-K puede encallar 7 minutos a 240 grados Celsius. Si en el tiempo de inactividad, la temperatura puede disminuir a 150 grados Celsius, si el tiempo de inactividad es por mucho tiempo, debe limpiar el barril, apague el calentador.

  1. Tiempo de inactividad
    Debe utilizar PE o PP para limpiar el barril, apague el calentador y empuje la zona fronteriza del tornillo, mantenga el barril y el tornillo limpios. Las impurezas o la suciedad cambiarán la estabilidad de recalentamiento del POM (en particular del POM-H). Así que después de agotar el polímero que contiene halógeno u otro polímero ácido, debe utilizar PE para limpiar y luego Jugar material PM, o causará una explosión. Si utiliza pigmentos inadecuados, lubricantes o materiales de nylon GF, causará la degradación del plástico.
  2. Tratamiento posterior
    Para el POM los productos utilizados a temperatura no normal, hay mayores exigencias de calidad; necesita hacer un tratamiento térmico.

El efecto del tratamiento de recocido se comprueba sumergiendo los productos en una solución de ácido clorhídrico de concentración 30% durante 30 minutos y, a continuación, se observa con los ojos y se determina si hay grietas de tensión residual.

Aplicación de las piezas moldeadas por inyección de POM

Las piezas de moldeo por inyección de POM se utilizan en una amplia gama de aplicaciones en diversas industrias. Algunas de las aplicaciones más comunes de las piezas de moldeo por inyección de POM incluyen:

  1. Industria del automóvil: Las piezas de POM se utilizan ampliamente en la industria del automóvil para aplicaciones como sistemas de combustible, componentes de motor y piezas de revestimiento interior debido a su alta resistencia, rigidez y excelente resistencia al desgaste.
  2. Industria eléctrica y electrónica: Las piezas de POM se utilizan habitualmente en la industria eléctrica y electrónica para aplicaciones como interruptores, conectores y componentes de carcasas debido a su excelente estabilidad dimensional y baja fricción.
  3. Industria de bienes de consumo: Las piezas de POM se utilizan en la fabricación de bienes de consumo como juguetes, equipamiento deportivo y electrodomésticos debido a su durabilidad, resistencia a los productos químicos y facilidad de procesamiento.
  4. Industria médica: Las piezas de POM se utilizan en la industria médica para aplicaciones como instrumentos quirúrgicos y dispositivos médicos debido a su alta resistencia, rigidez y resistencia a la esterilización.
  5. Maquinaria industrial: Las piezas de POM se utilizan habitualmente en maquinaria industrial para aplicaciones como engranajes, cojinetes y otros componentes que requieren baja fricción y resistencia al desgaste.
  6. Industria aeroespacial: Las piezas de POM se utilizan en la industria aeroespacial para aplicaciones como componentes de sistemas de combustible, asientos de válvulas y componentes de sistemas hidráulicos, debido a su gran solidez y resistencia al desgaste.

Las piezas moldeadas por inyección de POM se utilizan en aplicaciones en las que se requiere una gran resistencia, rigidez, resistencia al desgaste y estabilidad dimensional, lo que las convierte en una opción popular en una amplia gama de industrias.

Tecnología de moldeo por inyección de POM

Los parámetros del proceso de moldeo por inyección para el material POM dependerán de varios factores, como el grado específico de POM, el diseño y la geometría de la pieza, y la máquina de moldeo por inyección que se utilice. No obstante, a continuación se indican algunas directrices generales para los parámetros de moldeo por inyección de material POM:

  1. Temperatura de inyección: La temperatura de inyección recomendada para el material POM suele estar entre 170°C y 230°C (338°F y 446°F), dependiendo del grado de POM.
  2. Temperatura del molde: La temperatura de moldeo recomendada para el material POM suele oscilar entre 60°C y 100°C (140°F y 212°F), dependiendo del grado de POM y de la complejidad de la pieza.
  3. Presión de inyección: La presión de inyección recomendada para el material POM suele oscilar entre 60 MPa y 140 MPa (8700 psi y 20300 psi), dependiendo del grado de POM y del tamaño y complejidad de la pieza.
  4. Velocidad de inyección: La velocidad de inyección recomendada para el material POM suele oscilar entre 50 y 100 mm/s (1,97 y 3,94 pulgadas/s), en función del grado de POM y del tamaño y la complejidad de la pieza.
  5. Presión y tiempo de mantenimiento: La presión de mantenimiento recomendada para el material POM suele estar entre 50% y 70% de la presión de inyección, dependiendo del grado de POM y del tamaño y complejidad de la pieza. El tiempo de mantenimiento recomendado suele ser de 10 a 30 segundos.

Es importante tener en cuenta que se trata de directrices generales, y que los parámetros óptimos de moldeo por inyección para el material POM pueden variar en función de los requisitos específicos de la aplicación y de las condiciones de procesamiento. Por lo tanto, es importante consultar con el proveedor de material POM y el fabricante de la máquina de moldeo por inyección para determinar los parámetros de moldeo por inyección adecuados para su aplicación específica.

POM piezas de moldeo por inyección se ha utilizado en diversos de la industria y tiene muy sensible proceso de moldeo. Sincere Tech es profesional en Moldeo por inyección de POM proceso, si tiene un proyecto que necesita piezas de moldeo por inyección de POM, póngase en contacto con nosotros para obtener un precio.

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Moldeo por inyección de poliestireno PS

Moldeo de plástico PS

Poliestireno (PS, GPS) es comúnmente conocido como plástico duro de estireno ordinario que es transparente y pertenece al plástico translúcido (con mayor densidad que el agua, fragilidad).

Las propiedades del PS incluyen un buen rendimiento óptico 88%-92%, un excelente rendimiento eléctrico, fácil de moldear y procesar y buena colorabilidad. Sus desventajas incluyen fragilidad, baja temperatura de resistencia al calor, altos requisitos para las condiciones de procesamiento y moldeo (envejecimiento marcado y gran sensibilidad al calor), baja resistencia a los ácidos, fácil de quemar. Si no hay una fuente de fuego, arderá continuamente con un color amarillo, carbón negro espeso, formación de ampollas y monosomía.

Moldeo por inyección de PS

La viscosidad es sensible a la velocidad de corte. Con el aumento de la presión, la viscosidad de la masa fundida disminuye. Por lo tanto, teniendo en cuenta los factores de tensión internos que son fáciles de producir, lo que significa que al inyectar en la cavidad a alta velocidad en el estado fundido ideal, la presión no debe ser excesiva.

La temperatura de procesamiento varía de 176 a 260 grados Celsius y el punto de fusión es de 225 grados Celsius. La temperatura de inyección del moldeo no debe ser demasiado alta, y la temperatura del cilindro de alimentación se distribuye como baja en la entrada, menos alta en el medio y la más alta en la salida, así como el doble de alta en la boquilla.

El momento de apertura del molde puede adelantarse un poco y ajustarse el tiempo de permanencia adecuadamente (productos de compuerta grande) ya que su velocidad de solidificación es más rápida que la de otros plásticos.

Al desmoldar, se debe prestar atención a limpiar el alambre de la compuerta y no debe arrastrarse hacia afuera, impidiendo que el molde se cierre con violencia. Para generar las tensiones internas habituales, se puede sumergir en un fregadero (65-80 grados Celsius) durante 1-3 horas después del desmoldeo.

HIPS o IPS se conoce comúnmente como PVC intacto, caucho duro intacto o caucho intacto.
Las materias primas de MPS no son transparentes, son de color amarillo o blanco lechoso y son fáciles de procesar y colorear. Tienen una gran tenacidad y una mayor resistencia al impacto y flexibilidad, similar a la goma de alta elasticidad (la presión de inyección y la temperatura de moldeo deben ser altas).

El SAN es comúnmente conocido como plástico transparente e inquebrantable, que tiene una alta temperatura de ablandamiento y temperatura de choque, alta resistencia a la tensión. Resistencia al agrietamiento, resistencia al desgaste, estabilidad química, resistencia en seco, resistencia al calor, resistencia a la corrosión, resistencia al aceite son mejores, con tamaño estable y fácil de moldear.

Los plásticos de polimetilmetacrilato modificado tienen una transparencia similar al polimetilmetacrilato, buena tenacidad y cierta resistencia a la temperatura de impacto, resistencia a la abrasión, poca estabilidad química, resistencia en seco, resistencia al calor, resistencia a la corrosión, resistencia al aceite, tamaño estable y fácil moldeo.

En cuanto a la velocidad de enfriamiento, el HIPS es más lento que el PS. Requiere suficiente presión y tiempo de permanencia, lo que intensifica el intercambio de calor del molde y proporciona condiciones de enfriamiento suficientes.

 

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Moldeo por inyección de PET

Moldeo de plástico PET

Técnicas de inyección de éster de alcohol de ácido politereftálico (PET)

El nombre químico del PET es éster de alcohol de ácido politereftálico, también llamado poliéster. En la actualidad, la mayoría de los clientes utilizan GF-PET. Moldeo por inyección de PET Las piezas se utilizan principalmente en productos de preformas de botellas.

El PET tiene buenas propiedades reológicas en estado fundido y la presión tiene más efectos sobre la viscosidad que la temperatura. Por lo tanto, modificamos las propiedades reológicas principalmente a partir de la presión.

Secado de plástico

Debido a que la macromolécula de PET contiene una base alifática, tiene cierta hidrofilia. El agregado es muy sensible al agua cuando está a alta temperatura. Cuando el contenido de agua excede el límite, el peso molecular del PET disminuirá durante el procesamiento, por lo que el producto se coloreará y se volverá crujiente. Por lo tanto, necesitamos secar el material a 150 grados Celsius durante más de 4 horas y de 3 a 4 horas a 170 grados Celsius antes del procesamiento. Podemos utilizar el método de inyección de aire para examinar si el material está completamente seco o no. La proporción de material reciclado generalmente no es más de 25%, y el material reciclado debe secarse completamente.

Selección de máquina de moldeo por inyección

El PET solo puede ser estable por un corto tiempo después del punto de fusión, y el punto de fusión es tan alto, que es necesario elegir el sistema de inyección que tenga más períodos de control de temperatura y menos calor por fricción durante la plastificación, y el producto (el material que contiene agua) el peso real no puede ser inferior a dos tercios de la cantidad de inyección de la máquina.

Diseño de moldes y compuertas

Generalmente utilizamos moldes de canal caliente para diseñar MASCOTA Preforma de botella. Es mejor tener una placa de aislamiento entre el molde y la plantilla de la máquina de moldeo por inyección. El espesor de la placa de aislamiento es de aproximadamente 12 mm y puede soportar alta presión. Hay suficiente efecto de escape para que no aparezca sobrecalentamiento local o astillado, pero la profundidad del respiradero generalmente no es más de 0,03 mm, de lo contrario, es fácil producir destellos.

Temperatura de plastificación

Se puede medir mediante el método de inyección de aire. La temperatura varía de 270 a 295 grados Celsius y la temperatura del GF-PET mejorado se puede configurar de 290 a 315 grados Celsius, etc.

Velocidad de inyección

Generalmente, la velocidad de inyección debe ser rápida para evitar una solidificación prematura. Pero si se inyecta demasiado rápido, la velocidad de corte será tan alta que el material se volverá frágil fácilmente. La inyección del material generalmente se completa en 4 segundos.

Embalaje

Para evitar el desgaste, la presión de empaquetadura debe ser lo más baja posible. Por lo general, no es más de 100 bar. Normalmente no es necesario utilizarla.

Tiempo de detención

Se debe evitar un tiempo de detención demasiado prolongado para evitar la disminución del peso molecular. Trate de evitar la temperatura por encima de los 300 grados Celsius. Si la máquina se detiene menos de 15 minutos, solo necesitamos realizar la inyección de aire; si la máquina se detiene más de 15 minutos, no debemos volver a ponerla en marcha hasta que usemos PE de viscosidad para limpiar la máquina y hacer que la temperatura del cilindro de alimentación baje a la temperatura de PE.

Atenciones

(1) No se puede reciclar demasiado material, de lo contrario es fácil que se formen “puentes” en el conducto de descarga que afectarán la plastificación.
(2) Si no controlamos la temperatura del molde o la temperatura del metal adecuadamente, es fácil que se produzca una “niebla blanca” y se vuelva opaco. Cuando la temperatura del molde es baja y uniforme, la velocidad de enfriamiento será demasiado rápida y habrá poca cristalización y productos transparentes.

 

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Proceso de prueba de moldes

Tecnología de moldes de plástico

Cuando se termina por completo la fabricación de un nuevo molde de inyección, el siguiente paso es prueba de moho (prueba), para probar el molde necesitamos verificar cierta información importante para evitar cualquier error, necesitamos verificar el material plástico, el color de las muestras, la cantidad de muestras que debemos enviar al cliente, cualquier tolerancia especial si necesita ser verificada durante la prueba del molde, etc., a continuación se muestran nuestros procedimientos y procesos de prueba de moldes,

Proceso de prueba de moldes

  1. Ajuste la temperatura del barril según las recomendaciones del proveedor de material. La mitad recomendada se muestra en la parte delantera y el extremo inferior recomendado en la parte posterior. Si no tiene una hoja de datos, consulte el informe de flujo del molde. Registre la temperatura real de la masa fundida con el método de inyección de aire. Si el cliente va a asistir a la prueba, debe imprimir la hoja de datos del material y presentarla en la máquina.
  2. Ajuste la temperatura del molde a la mitad del rango de temperatura recomendado. Si no tiene una hoja de datos, consulte el informe de flujo del molde. Además, asegúrese de que la temperatura real del molde sea la correcta durante la producción.
  3. Establezca la fuerza de sujeción según el informe de Moldflow o la sujeción máxima de la máquina especificada por el cliente.
  4. Establezca el tiempo de enfriamiento de acuerdo con el “tiempo para alcanzar la temperatura de expulsión” del informe de Moldflow.
  5. Ajuste la presión de inyección al máximo. Asegúrese de que el molde esté bien limpio antes de inyectar.
  6. Ajuste la velocidad de inyección a 50% de la máquina del cliente si la tiene, de lo contrario, 50% de nuestra máquina, configure la velocidad de retención a 5-10.
  7. Primero, establezca la presión de retención en 0.
  8. Aumente el tamaño de la inyección gradualmente hasta que las piezas estén llenas a ~90%. Verifique la variación de la cavidad. Si la variación de la cavidad es mayor a 7%, anótelo en la página y márquelo como un problema que debe mejorarse.
  9. Aumente el tamaño de la inyección hasta que las piezas estén llenas. Las piezas pueden hundirse, pero no cortarse. Si las piezas tienen rebabas, quemaduras o trampas de aire, anótelo en un comentario en el papel, ya que el problema debe solucionarse.
  10. Establecer el tamaño del disparo en 97% completo debe hacerse incluyendo un tiempo de espera estimado.
  11. Ajuste la presión de mantenimiento a la mitad de la presión de inyección real.
  12. Comience a realizar análisis de congelamiento de puerta y use el tiempo de retención desde donde se congela la puerta.
  13. Ajuste el tiempo de enfriamiento de acuerdo con el material plástico a continuación.
  14. Registrar el peso de las tomas completas.
  15. Aumente la presión de sujeción hasta que el peso de la pieza deje de aumentar.
  16. Ajuste el tiempo del ciclo al objetivo del cliente. Asegúrese de que la herramienta pueda funcionar correctamente en este tiempo de ciclo.
  17. Tome muestras de escorrentía y márquelas con el número de prueba y la fecha, esta es una información muy importante para que podamos encontrar qué muestras son del tiempo de prueba anterior, la cantidad de acuerdo con los requisitos del cliente si las piezas están bien. 1 disparo de equilibrio y 2-3 corredores siempre deben enviarse junto con las muestras.

Mediante los procesos de prueba de molde anteriores, el molde de inyección Debería funcionar muy bien en el taller de moldes de nuestro cliente.

Si tiene más preguntas, le invitamos a contactarnos, si está interesado en nuestro servicio, le invitamos a enviarnos su requerimiento para una cotización.

MATERIAL
Espesor de la pared ABS Nylon HDPE LDPE PP PS PVC
0,5 n / A n / A 1,8 n / A 1.8 1 n / A
0,76 1,8 2,5 3,0 2,3 3,0 1,8 2,1
1,0 2,9 3,8 4,5 3,5 4,5 2,9 3,3
1,3 4,1 5,3 6,2 4,9 6,2 4,1 4,6
1,5 5,7 7,0 8,0 6,6 8,0 5,7 6,3
1.8 7,4 8,9 10,0 8,4 10,0 7,4 8,1
2,0 9,3 11,2 12,5 10,6 12,5 9,3 10,1
2,3 11,5 13,4 14,7 12,8 14,7 11,5 12,3
2,5 13,7 15,9 17,5 15,2 17,5 13,7 14,7
3,2 20,5 23,4 25,5 22,5 25,5 20,5 21,7
3,8 28,5 32,0 34,5 30,9 34,5 28,5 30,0
4,4 38,5 42,0 45,0 40,8 45,0 38,0 39,8
5,1 49,0 53,9 57,5 52,4 57,5 49,0 51,1
5,7 61,0 66,8 71,0 65,0 71,0 61,0 63,5
6,3 75,0 80.8 85,0 79,0 85,0 75,0 77,5
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Proceso de modificación de moldes

modificación de molde

Como profesional empresa de moldes de plasticoDurante la fabricación de moldes, normalmente tenemos algún requisito para la modificación del molde, este es un problema muy común cuando fabricamos moldes para nuestros clientes, a continuación se muestra un paso sobre cómo manejar esta modificación en nuestra empresa de mod.modificación de molde

  1. Cuando recibimos una solicitud de modificación por parte de nuestro cliente, analizamos la modificación solicitada, la cual debe realizarse al menos dentro del mismo día A medida que se reciben los archivos o, a más tardar, a la mañana siguiente si se recibieron por la tarde. Es importante crear una ilustración clara de la modificación (archivo ppt para enumerar los elementos de la modificación) para la comunicación interna con nuestro equipo y con los clientes. Tenga en cuenta que el dibujo de la pieza no está aprobado para producción, por lo que no podemos guardarlo en nuestra base de datos.
  2. Necesitamos enviar esta ilustración de modificación a nuestro gerente de taller de moldes, ingeniero de cotizaciones responsable.
  3. Luego, el gerente de producción de moldes verifica: al menos dentro del mismo díaJunto con el maestro de moldes, se decide cuánto tiempo se requiere para la modificación. Especificaremos un plazo de entrega lo más breve posible y un tiempo máximo requerido, ya que a veces el cliente está muy ocupado o no tiene tanta prisa.
  4. El ingeniero de cotizaciones luego prepara una oferta lo antes posible. Esto se debe hacer a más tardar dentro del mismo día A medida que recibe los pasos de trabajo y los plazos de entrega del departamento de fabricación de moldes, la oferta debe incluir el precio ofrecido y el plazo de entrega mínimo y máximo. Una vez que está lista con la oferta, el ingeniero de cotizaciones la envía al gerente de proyecto, quien luego la envía directamente a los clientes.
  5. Una vez que el cliente aprueba la modificación en cuestión, el gerente de proyecto utilizará el nuevo plano de la pieza válida que se guarda en nuestra base de datos e informará al departamento de diseño de moldes para que actualice el plano de la herramienta de inmediato. Otra cosa que debe controlar el gerente de proyecto es que se cumpla el plazo de entrega prometido. Envíe un correo electrónico al departamento de producción o al gerente del taller de moldes. Eso facilitará que el gerente del taller de moldes mantenga el control de los plazos de entrega.
  6. Una vez finalizada la modificación, se necesita una nueva prueba de molde, después de la prueba de molde y verificar que la modificación se realice de acuerdo con el nuevo dibujo, luego envíe las nuevas muestras a los clientes, durante el mismo tiempo actualice el informe de medición y envíelo al cliente también.

Sincere Tech es un profesional Empresa china de moldes de plásticoOfrecemos un servicio integral desde el diseño de piezas, prototipos, diseño de moldes, fabricación de moldes, piezas de moldeo por inyección, proceso secundario y ensamblaje. Si tiene un proyecto que necesita ayuda, puede contactarnos.

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