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¿Qué son los defectos de burbujas de aire o ampollas?

Las burbujas de aire son defectos de moldeo que aparecen cuando el gas queda atrapado en el material fundido y se inyecta en la cavidad, dejando un defecto cosmético en la pieza de moldeo de plástico; también lo llamamos problemas de trampas de gas o defectos de ampollas.

Existen algunas razones que pueden provocar estos defectos de burbujas o ampollas.

Problemas de burbujas de aire causados por la configuración de la máquina de moldeo por inyección

La contrapresión es demasiado baja. A medida que el material plástico se funde y se hace pasar a través del cilindro de calentamiento, el aire queda atrapado dentro de la masa fundida. Uno de los usos de la contrapresión es expulsar este aire antes de que se inyecte en la cavidad del molde. La contrapresión debe establecerse en 50 psi (345 kPa) y aumentarse en incrementos de 10 psi (69 kPa) hasta alcanzar el valor ideal.

La alta temperatura de fusión provocará esto problemas de burbujas de aire También. Cuando el plástico se calienta demasiado, a menudo se desprende un gas debido a la degradación del material plástico. Al igual que la humedad en el material plástico, puede formar burbujas que pueden ser transportadas por la corriente de masa fundida e inyectadas en la cavidad del molde. Si la temperatura de la masa fundida es superior a la temperatura de moldeo recomendada, se formarán estas burbujas. Al solucionar estos defectos con burbujas, será beneficioso reducir la temperatura de la masa fundida.

Defectos de burbujas de aire causados por el moho plástico

A medida que se inyecta un material plástico en la cavidad de un molde, comienza a enfriarse inmediatamente y se empieza a formar una película sobre la superficie de la pieza de plástico. Si esta película se forma demasiado rápido, el aire que se mezcla con el material plástico no puede escapar a través de la superficie como se pretende, lo que provoca defectos de ampolla. Una temperatura del molde demasiado baja hará que la película se forme demasiado pronto. Aumentar la temperatura del molde ayudará a permitir que el aire atrapado escape al retrasar el endurecimiento de esa película.

El problema de ventilación provocará muchos defectos de moldeo, pero también problemas de burbujas. El problema más común relacionado con el molde que puede provocar problemas de burbujas es la falta de ventilación. Si el gas queda atrapado en la corriente de masa fundida y no se le permite ventilar adecuadamente, el gas puede provocar fácilmente defectos de ampollas. Realice una ventilación adecuada en la cavidad del molde o en el extremo del área de llenado y en las nervaduras profundas que podrían evitar muchos problemas de moldeo.

Burbujas de aire o defectos de ampollas causados por la materia prima.

Esta práctica aumenta la cantidad de aire que queda atrapado en la masa fundida debido a que el material triturado, las partículas desiguales del material triturado crean bolsas de aire entre ellas y las más pequeñas, cuando utilice el material triturado, asegúrese de que no haya otro tipo de materia prima mezclada, la mezcla de dos materiales tendrá una temperatura de fusión diferente, por lo que se presentarán defectos de ampollas. Otra solución es asegurarse de que el material se esté secando correctamente, algunos materiales necesitan secarse durante hasta 4 horas, como el material PC o PA66.

¿Qué son las manchas o rayas negras?

Las motas negras o marrones son manchas de plástico degradado o manchas oscuras que aparecen en la pieza moldeada por inyección. Estos defectos de motas negras o marrones serán más visibles en piezas moldeadas de plástico transparente o de color blanco. También se denominan acumulación de carbono. A veces, normalmente pensamos que se trata de un problema de mezcla de materiales.

Manchas negras o marrones

Solución de problemas de manchas negras en el proceso de moldeo

Si las manchas negras o marrones son defectos causados por la degradación del plástico hasta quedar carbonizado, lo más frecuente es que se trate de un material que ha estado en el barril a temperatura ambiente durante demasiado tiempo. Existen varios factores en el proceso de moldeo por inyección que pueden provocar manchas negras o marrones, entre ellos:

Apagado incorrecto de la máquina de moldeo

Para la mayoría de los materiales plásticos es fundamental purgar adecuadamente la máquina de moldeo por inyección al apagarla. Si el material plástico se mantiene durante un período prolongado a temperatura de fusión en el cilindro, se producirá una degradación del material. No es que algunos materiales sean mucho más sensibles a este problema que otros; los materiales como el PP son muy estables, pero

El PVC se degrada fácilmente y provoca la carbonización de los materiales. Al apagar la máquina de moldeo, es importante purgarla del material de PVC y, en lugar de material de PC en el cilindro, limpiarla.

Alta temperatura de fusión

Aunque la temperatura de fusión alta no es la causa principal de las manchas negras, puede contribuir a los defectos de las manchas negras. Si el plástico se expone a temperaturas de fusión más altas que las recomendadas, es más fácil que se degrade. Las manchas marrones son materiales que se han degradado gravemente a través de una exposición prolongada a una temperatura de fusión del material más alta. Si el material se expone a una temperatura de fusión más alta,

Se degradará y producirá motas negras. Nuevamente, cuando se trata de motas negras, el problema suele deberse al tiempo que se mantiene a temperatura de fusión, pero cuanto más alta sea la temperatura, menos tiempo pasará antes de que el material se degrade.

Tiempo de residencia prolongado

El exceso de tiempo a temperatura de fusión es lo que creará problemas de manchas negras. Normalmente, para llegar al punto en que el material se convierte en defectos de manchas negras, se necesita más tiempo que el tiempo de permanencia del plástico en el barril. Tenga en cuenta que los problemas de manchas negras son el problema del tiempo y la temperatura de fusión.

Temperaturas del canal caliente

Es similar a la alta temperatura, que por lo general no será la razón principal para causar el problema de las motas negras, pero puede ser un factor. Si las temperaturas del canal caliente se establecen más altas por cualquier motivo, la resina plástica se degradará en los sistemas de canal caliente; una vez que esta razón haya causado las motas negras, será necesario mucho tiempo para limpiar los sistemas de canal caliente.

Verifique que las temperaturas del canal caliente estén configuradas correctamente en los controladores del canal caliente para determinar que la zona esté bajo control. Si la corriente a una zona determinada no circula, puede ser una indicación de que la zona no está cableada correctamente. Si una zona está consumiendo corriente continuamente, puede deberse a que los termopares de dos zonas están intercambiados, lo que hace que el controlador proporcione energía constante a una zona sin ver el aumento de temperatura.

Material incorrecto mezclado

Si se cargan dos o tres materiales plásticos en una máquina de moldeo por inyección, pueden surgir muchos problemas potenciales, incluidos defectos de motas negras, en aquellos materiales en los que algunos plásticos se sobrecalientan, lo que provocará su degradación, lo que podría generar motas negras. Es importante asegurarse de que se esté utilizando el material puro correcto en todos los casos. Normalmente, habrá muchos problemas de moldeo que aparecerán si se ha cargado el material incorrecto, pero siempre es bueno verificarlo al solucionar problemas.

Cuando se agrega material triturado al material plástico crudo, puede haber una molienda inconsistente y un nivel de partículas finas o polvo. Estas partículas finas trituradas tenderán a derretirse pronto en el cilindro y, como resultado, tenderán a degradarse más fácilmente. Normalmente, si se fabrican piezas de moldeo limpias o blancas, no sugerimos utilizar materiales triturados.

Solución de problemas de ampollas y burbujas de aire