PC vs. Plástico ABS

PC vs. plástico ABS es una guía comparativa con información útil que muestra la idoneidad de cada material para diferentes usos. Esta guía le permite obtener la información que necesita para mejorar sus estrategias comerciales.

El plástico es útil, pero también plantea problemas medioambientales. Sin embargo, si eres consciente, puedes reducir estos riesgos y crear un mundo mejor.

El primer plástico sintético se descubrió en 1907. Desde entonces, la gente ha utilizado plásticos en lugar de metales o madera. Los plásticos están en todas partes, desde artículos para el hogar hasta piezas de automóviles. Necesitamos plásticos en artículos electrónicos, envases e incluso artículos de consumo. Por lo tanto, tiene muchas opciones de productos para crear para sus clientes. Sin embargo, la cuestión es elegir el material plástico adecuado para ellos. El ABS y el PC son dos plásticos populares que se utilizan en nuestro mundo moderno.

¿Qué es el policarbonato ABS?

El ABS y el policarbonato, o PC, son dos plásticos diferentes. Se pueden combinar o utilizar como materiales separados, pero lo más común es encontrarlos en formas individuales.

Al comparar estos materiales (ABS vs PC), debes conocer a fondo sus propiedades. Además, debes saber cómo usarlos en varios productos. Una vez que tengas ideas para todo esto, puedes elegir la mejor opción para tu proyecto. Si aún tienes preguntas, no dudes en contactarnos. Contáctenos.

¿Qué es el plástico PC?

PC significa policarbonato. A la gente le gustan los plásticos PC principalmente porque son resistentes a los impactos y fáciles de moldear. Es un tipo de termoplástico.

El plástico PC se descubrió por primera vez en 1953 y, en la actualidad, es uno de los materiales plásticos más utilizados en la industria. La mayoría de las industrias prefieren el plástico PC al plástico ABS.

El policarbonato contiene una combinación de BPA y fosgeno. El proceso de fabricación del plástico PC se conoce como polimerización por condensación.

En la fábrica, un operario prepara primero la materia prima. A continuación, mezcla el BPA en un disolvente. Durante la mezcla, la máquina introduce el gas fosgeno en la mezcla. El proceso está totalmente automatizado, por lo que la cantidad necesaria para la reacción se mantiene estable. Finalmente, este proceso finalizará con la creación de la resina de policarbonato.

A continuación, el operador funde la resina de policarbonato y la coloca en una extrusora. La máquina produce entonces largas hebras de perfiles de PC mediante el proceso de extrusión. El operador enfría las hebras y las corta en pequeñas paletas. Estas paletas son los plásticos de PC en bruto que se necesitan para crear varios Moldeo por inyección de PC productos de plástico.

Propiedades de los plásticos PC

La combinación de BPA y fosgeno mejora el comportamiento del plástico PC. Por ello, los palets de policarbonato están de moda para muchos productos plásticos.

(1) El beneficio más importante que podemos obtener del plástico PC es su dureza. Es prácticamente irrompible. Puede funcionar sin problemas a temperaturas entre -20 °C y 140 °C.

(2) El plástico PC tiene una alta resistencia al impacto. Tenga en cuenta que su densidad está entre 1,2 y 1,22. Debido a esto, este polímero puede resistir fuertes impactos y fracturas. Para la seguridad y la comodidad, el plástico PC es una excelente opción.

(3) El plástico PC es transparente. Según varios científicos, puede transmitir luz más del 90% de tiempo. Varios fabricantes personalizan esta transparencia según las necesidades del cliente.

(4) El plástico PC es excepcionalmente liviano, no más liviano que el ABS. Normalmente pesa solo 1,19 gramos por centímetro cúbico. Como ofrece una excelente transparencia, puede usarlo para crear muchos productos OEM, lo que le permitirá ahorrar costos significativos.

(5) El plástico PC es totalmente resistente a los rayos UV, lo que significa que puede bloquear la radiación ultravioleta hasta 100%.

(6) Este termoplástico también es resistente a los productos químicos. Es excelente contra muchos hidrocarburos, alcoholes y ácidos suaves. Sin embargo, muestra una resistencia aceptable al petróleo. Además, en el caso de los álcalis y los HH, el plástico PC se rompe fácilmente.

(7) Por último, el plástico para PC funciona muy bien a altas temperaturas. Permanece estable incluso a 135 °C. Si desea conocer más materiales resistentes a altas temperaturas, visite Material plástico de alta temperatura. para saber más.

Oportunidades de negocio de los plásticos para PC

Debido a los siete beneficios mencionados anteriormente, los plásticos de PC son comunes en diversas aplicaciones. Existen grandes oportunidades para que las empresas ingresen a este vasto mercado.

El plástico PC es mejor que otros materiales plásticos en muchos aspectos. Es resistente a los impactos y a altas temperaturas. También ofrece una transparencia de hasta 94%. Debido a estos beneficios, el plástico PC tiene una gran demanda en el mercado de productos plásticos.

La siguiente tabla muestra los productos de plástico para PC más populares en el nicho de mercado. También puede conseguir un producto similar fabricado con materiales alternativos diferentes. Los materiales alternativos pueden ser económicos para piezas específicas. Por lo tanto, conocer las propiedades de los materiales para las piezas de plástico es crucial a la hora de elegirlos.

Categoría	Productos/Oportunidades populares	Materiales alternativos
Dispositivos electrónicos	Piezas de sistemas de energía, hardware de telecomunicaciones, capacitores de alta estabilidad	ABS, PET y PVC
Materiales de construcción	Luces de cúpula, acristalamiento, láminas para techos y paredes acústicas.	Vidrio, acrílico y PVC
Impresión 3D	Prototipos, piezas OEM, herramientas de plástico.	PLA, ABS y nailon
Kits de almacenamiento de datos	Discos, hojas de señalización o películas	ABS, acrílico y PET
Partes de vehículos	Lentes de faros, biseles, reflectores y vidrios de ventanas a prueba de balas	Vidrio, acrílico y ABS
Aeroespacial y militar	Marquesinas de cabina, escudos antidisturbios, gafas de seguridad	Vidrio, acrílico
Dispositivos ópticos	Lentes para gafas, lentes para cámaras, lentes para gafas de sol.	Vidrio, acrílico
Dispositivos móviles	Fundas, carcasas y protectores de pantalla para smartphones	Vidrio, metal, ABS
Herramientas médicas	Esterilizar equipos, materiales biocompatibles	ABS, PEEK, acero inoxidable
Uso de nicho	Equipaje, fundas para reproductores de MP3, juguetes, piezas para pasatiempos, artículos para exteriores resistentes a los rayos UV	ABS, nailon y metal.

¿Qué es el plástico ABS?

ABS significa acrilonitrilo butadieno estireno. La gente prefiere el plástico ABS por su durabilidad, resistencia al impacto y facilidad de moldeado. También es un tipo de termoplástico.

El plástico ABS se descubrió por primera vez en 1948, antes que el plástico PC. Su uso se debe principalmente a su relación coste-beneficio y facilidad de fabricación.

El plástico ABS está compuesto por tres materias primas: acrilonitrilo, butadieno y estireno. En la fábrica, un operario prepara estos monómeros y luego los traslada a la cámara de polimerización.

En la cámara de polimerización, el operador mezcla los monómeros en agua con surfactantes. Esta mezcla crea gradualmente gotitas diminutas. Finalmente, el reactor produce el copolímero ABS.

Posteriormente, vuelve a mezclar los monómeros en el reactor, pero esta vez no añade agua. Este proceso está totalmente controlado, por lo que el operador puede garantizar una distribución uniforme de los monómeros. El resultado de este proceso es ABS fundido.

Después de enfriar el ABS fundido, el operador lo corta en palés. La fábrica de productos plásticos utiliza principalmente estos palés para darles forma de diversos productos ABS. Moldeo por inyección de ABS Pagina y ¿Es seguro el plástico ABS? Página para saber más sobre ABS.

Propiedades del plástico ABS

La cadena de polímeros del plástico ABS ofrece muchas ventajas únicas. Aunque el ABS no es superior al PC, sigue siendo una tendencia en el mercado de los plásticos debido a su naturaleza rentable y su facilidad de procesamiento.

(1) El plástico ABS también es excelente en cuanto a resistencia a los impactos. Puede absorber cualquier impacto físico.

(2) El plástico ABS es resistente y duradero. Su dureza oscila entre 68 y 118. Además, su resistencia a la tracción oscila entre 22,1 y 74,0 MPa, una cantidad significativa.

(3) Este material plástico puede permanecer estable bajo cargas moderadas. Para cargas elevadas, puede que no sea tan adecuado como el plástico PC. Sin embargo, el plástico ABS sigue siendo común en muchas aplicaciones estructurales.

(4) El plástico ABS puede soportar temperaturas de entre -20 y 80 grados Celsius (-20 y 176 F). Sin embargo, se puede mejorar su capacidad de resistencia al calor durante el moldeado.

(5) El plástico ABS es resistente a ácidos suaves, álcalis y aceites. A diferencia del plástico PC, puede soportar álcalis y aceites. Sin embargo, se desintegra cuando entra en contacto con otros productos químicos. El ácido acético glacial, el tetracloruro de carbono y los hidrocarburos aromáticos rompen fácilmente el plástico ABS.

(6) El plástico ABS es altamente inflamable a altas temperaturas. Tiene una resistencia al fuego de hasta 31%. Sin embargo, calentarlo por encima del rango puede producir llamas calientes. Sin embargo, es bueno que no produzca ningún contaminante.

(7) Puedes reciclar plástico ABS 100%. Varias fábricas o pequeños talleres aceptan ABS viejo para crear juguetes, electrodomésticos o carcasas.

Oportunidades de negocio del plástico ABS

El plástico ABS también tiene una gran demanda en el mercado de los plásticos. Es duradero y rentable. Puede utilizarse para crear diversos aparatos, piezas de automóviles y artículos para el hogar.

Según Grand View Research, el mercado de ABS crecerá a una tasa de crecimiento anual compuesto de 4,61 TP5T entre 2022 y 2030. Por lo tanto, invertir en plástico ABS es, sin duda, rentable. Todo lo que necesitas es saber la forma adecuada de invertir.

La siguiente tabla muestra los productos de plástico ABS más populares en el mercado. Esta tabla puede brindarle algunas ideas sobre varios productos ABS y mostrarle los materiales alternativos utilizados. Tenga en cuenta que los materiales alternativos pueden ser más económicos y tener estándares más bajos.

Categoría	Productos/Oportunidades populares	Materiales alternativos
Herramientas de jardinería	Mini palas, rastrillos de plástico, azadas de plástico, garras de plástico y equipo manual.	PP, PE, metal
Juguetes	Variedades de juguetes de plástico, juguetes coloridos.	PE, PVC
Instrumentos musicales	Flautas dulces, armónicas, flautas, cornetas, tambores y ritmos	Madera, metal, PC
Dispositivos electrónicos	Teclados de PC, carcasas para diversos dispositivos, piezas de impresora, carcasas para teléfonos	PC, PP
Piezas de coche	Componentes del tablero de instrumentos del automóvil, revestimientos de puertas, molduras de pilares, paneles para diversos equipos, carcasas de espejos, respaldos de asientos y cinturones.	Plástico PP, PC
Dispositivos médicos	Nebulizadores, jeringas desechables, carcasas para diversos equipos médicos.	PC, Educación Física
Artículos para el hogar	Aspiradoras, artículos de cocina, cafeteras, tostadoras y más	PC, acero inoxidable
Tuberías y accesorios	Herramientas para sistemas de suministro de líquidos y gases, uso exterior y subterráneo	Metal, PVC, PE
Impresión 3D	Piezas OEM, fabricación aditiva, moldes	PLA, nailon, policarbonato

Acrilonitrilo butadieno estireno frente a policarbonato (ABS VS PC): ¿cuál es la diferencia?

Las dos secciones anteriores explican qué son el ABS y el policarbonato. Ya ha aprendido sobre su proceso de fabricación, los productos populares y las propiedades. Ahora la pregunta es, ¿cuál es mejor? ¿ABS o policarbonato? De repente, no puede tomar la decisión. Sin embargo, necesitará hacer una comparación para obtener la mejor opción entre PC y ABS.

En primer lugar, investigue a fondo las necesidades de su proyecto. ¿Para qué aplicación específica se utilizará la pieza de plástico? ¿Necesita una resistencia a los impactos elevados? ¿Es necesaria la transparencia? También puede determinar parámetros como la tensión mecánica, la temperatura y la humedad.

En segundo lugar, tenga en cuenta el entorno en el que se utilizará su pieza de plástico. ¿Está expuesta a la radiación ultravioleta? ¿El material debe ser resistente al fuego? ¿Está expuesta a productos químicos o disolventes?

En tercer lugar, considere el costo de todo el proyecto. En este caso, debe equilibrar el precio con el rendimiento general del producto. Puede utilizar plásticos más económicos, pero las propiedades del material deben satisfacer las necesidades del proyecto.

Por ejemplo, su proyecto puede implicar tanto resistencia al impacto como a la temperatura. Puede estar cometiendo un error si elige ABS en lugar de PC. La clasificación de temperatura máxima del ABS es de solo 80, mientras que el plástico PC ofrece hasta 140. Por lo tanto, para el trabajo que implica temperatura, el plástico PC es adecuado. Tenga siempre en cuenta los factores de seguridad.

Después de investigar a fondo las necesidades del proyecto, compare los materiales (ABS vs. PC) y elija la mejor opción. Aquí, utilizaremos seis factores principales para comparar estos dos plásticos.

PC vs. ABS: Propiedades del material

Al comparar ambos plásticos (PC y ABS), las propiedades del material son lo primero. Ambos plásticos tienen ventajas y limitaciones únicas.

Si pensamos en resistencia, el PC ofrece mayor resistencia al impacto. Los valores se encuentran en la siguiente tabla. Como puede ver, el PC tiene mayor densidad y menor elongación para romperse. Esto significa que el PC es más rígido y adecuado para aplicaciones de trabajo pesado.

Además, el plástico PC ofrece resistencia a altas temperaturas. Permanece estable y no se deforma incluso con altas temperaturas. El PC también evita la absorción de agua y tiene una excelente transparencia. Puede utilizar esta característica de transparencia para crear una amplia gama de productos plásticos, como lentes, pantallas de teléfonos y más.

Por otro lado, el ABS está un paso por delante del plástico PC en cuanto a resistencia a los rayos UV y aislamiento eléctrico. También tiene una capacidad excelente, hasta 31% de resistencia al fuego. En cuanto a otros materiales, el ABS muestra estándares promedio.

Tabla resumen de propiedades de materiales de plástico PC vs. ABS

Propiedad	Policarbonato (PC)	Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
Densidad	1,25 g/cm3	1,01 a 1,20 g/cm3
Dureza	114 – 124 Rockwell R	68 a 118 Rockwell R
Resistencia a la tracción	28,0 – 75,0 MPa	22,1 – 74,0 MPa
Resistencia al impacto	10 – 90 Kj/m²	8,00 – 48,0 kJ/m²
Alargamiento hasta la rotura	6.10% a 138%	3.00 – 150 %
Clasificación de temperatura	De −40 °C a 130 °C (de −40 °F a –266 °F)	(-20° C a 80° C (-20° F a 176° F)
Punto de fusión	220 – 320 °C	180 – 240 °C
Transparencia	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
Resistencia a los rayos UV	Excelente, pero debes agregarle un estabilizador UV.	Excelente
Resistencia química	Excelente, excepto álcalis y HH.	Excelente, excepto el ácido acético glacial, el tetracloruro de carbono y el HC aromático.
Aislamiento eléctrico	1000 a 10¹⁷ Ohm-cm	10⁹ hasta 10¹⁷ Ohm-cm
Resistencia al fuego	25% (se puede agregar elemento resistente al fuego)	0,5% a 31,2% (se puede agregar un elemento resistente al fuego)
Absorción de agua	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
Resistencia a la intemperie	Bueno con estabilizadores UV	Pobres; más propensos a la degradación sin protección
Acabado de la superficie	Brillante y suave	Textura mate, ligeramente más rugosa.

Plástico PC vs. ABS: formas de procesamiento

Existen diversas formas de procesar plásticos. Algunas técnicas de procesamiento estándar son la inyección molde de plástico, extrusión, termoformado, moldeo por soplado y mecanizado.

El plástico ABS es fácil de procesar porque tiene un punto de fusión bajo. En moldeo por inyecciónLa temperatura de proceso para el ABS es de 210 a 260 grados Celsius. Por otro lado, la temperatura de proceso para el plástico PC es de 260 a 320 grados Celsius.

El ABS también es fácil de procesar en extrusión. Como tiene una viscosidad más baja, se pueden crear perfiles de plástico lisos. Por otro lado, el plástico PC es más rígido y la extrusora necesitará más presión para hacer los perfiles.

Al compararlos (PC vs ABS), la facilidad de procesamiento solo importa en relación con el costo de producción. Sin embargo, si considera el resultado del producto, el plástico PC le brindará el mejor servicio.

Plástico PC vs. ABS: Filamento para impresión 3D

La impresión 3D está de moda en nuestro mundo moderno. Puedes crear objetos 3D con una impresora 3D. El principio de funcionamiento es el mismo que el de una impresora típica, pero sobre una superficie 3D. La impresora normalmente construye el objeto capa por capa. Para ello se utilizan varios tipos de materiales. Los plásticos ABS y policarbonato son dos de los más populares.

Cada uno de ellos desempeña un papel crucial en la impresión 3D, ya que cada uno de ellos tiene sus ventajas y limitaciones.

El filamento ABS es un plástico flexible y duradero. Se utiliza principalmente por su resistencia a impactos y fuerza, lo que lo hace ideal para diversas piezas funcionales y artículos del hogar. El filamento ABS es fácil de imprimir y un método rentable. Sin embargo, produce vapores que pueden resultar incómodos. Además, puede deformarse si no se imprime en una cama caliente.

Por otro lado, el plástico PC también es fuerte, transparente y muy resistente a la temperatura. Estas dos ventajas se pueden aprovechar para crear una amplia gama de objetos 3D. Sin embargo, lo que hace que el plástico PC sea menos conocido es su alto punto de fusión. También es más caro que el plástico ABS.

Plástico PC vs. ABS: Reciclabilidad

Tanto el ABS como el policarbonato son plásticos reciclables, pero el proceso puede variar. En el caso del ABS, se suele utilizar el método de trituración, a veces química. Por otro lado, el PC se puede reciclar de dos formas: triturando y fundiendo.

El reciclaje del policarbonato es más complejo que el del plástico ABS. Una de las razones es su composición.

Plástico PC vs. ABS: costos

El coste de fabricación del plástico ABS es inferior al del plástico PC. Además, el punto de fusión del ABS es inferior al del plástico PC. Además, la viscosidad del ABS fundido es inferior a la del PC. Combinando todas estas propiedades, descubrirá que el procesamiento del plástico ABS también es rentable.

Puedes decidir cuál es la opción adecuada basándote únicamente en los costos. Sin embargo, también debes comparar el rendimiento. El plástico PC ofrece una mayor calidad de rendimiento que el plástico ABS. Incluso viene con un acabado suave y brillante.

Plástico PC vs. ABS: aplicaciones

El plástico ABS se utiliza ampliamente en piezas de automóviles, bienes de consumo y carcasas eléctricas. Es resistente y fácil de procesar, por lo que el plástico ABS es el preferido en estas tres industrias.

Por otro lado, el policarbonato se utiliza con mayor frecuencia en equipos de seguridad. Los equipos de seguridad, los discos ópticos y los aparatos médicos son artículos populares. Puede consultar las tablas descritas anteriormente para cada artículo.

Tome su decisión: ¿cuál es mejor?

¿Cuándo elegir plástico ABS?

Si necesita un material rentable, el ABS es la mejor opción. Es ideal para productos que no necesitan resistencia a altas temperaturas. El ABS es generalmente fácil de procesar. Además, los plásticos ABS son más livianos que el plástico PC. Por lo tanto, puede usar este material para crear juguetes y muchos productos sensibles al peso, y muchos materiales de PC utilizados en sobre moho o moldeo por inserción proceso como sustrato.

¿Cuándo elegir plástico PC?

El termoplástico de policarbonato le ofrece todo lo que necesita. Es fuerte, duradero y resistente a altas temperaturas. Aunque no es tan barato como el plástico ABS, los productos de PC son estables durante mucho tiempo. Un plástico de PC es la opción correcta si su proyecto exige un mejor rendimiento y resistencia.

También se puede crear una versión híbrida, combinando ABS y PC. El ABS/PC generalmente combina las propiedades del ABS y del PC.

En comparación con el PC (PC VS PC/ABS), el PC/ABS ofrece una mejor resistencia al impacto y una menor contracción. A diferencia del PC, el PC/ABS es fácil de procesar. Por otro lado, en comparación con el ABS (ABS/PC VS ABS), el ABS/PC ofrece una mayor resistencia al calor.

La elección depende principalmente del uso específico, el presupuesto y los requisitos. Por lo tanto, siempre evalúe su objetivo antes de elegir el material adecuado. No solo ahorrará tiempo, sino también una valiosa inversión.

Preguntas frecuentes

¿Es el PC más ligero que el ABS?

No, el ABS suele ser más ligero que el PC o el policarbonato. Su densidad suele empezar en 1 gramo por centímetro cúbico, mientras que la del PC es de hasta 1,20. Por lo tanto, los plásticos ABS son más ligeros que los plásticos PC. Si el peso es un factor crítico en su proyecto, el ABS puede ser la mejor opción en lugar del PC.

¿El filamento de PC es más fuerte que el ABS?

Sí, el filamento de PC es más resistente que el ABS. El nivel de dureza del plástico de PC es de 114 a 124 Rockwell. También tiene una mayor resistencia al impacto, por lo que puede soportar una mayor fuerza. El policarbonato ofrece una alta resistencia al calor.

¿Cuál es la relación entre ABS y PC?

La proporción de ABS y PC en una mezcla suele ser de 60:40. La proporción personalizada también puede incluir 50:50 o 70:30. La proporción puede variar según las necesidades específicas del proyecto.

¿Qué es mejor, equipaje ABS, PC o PP?

PC o Policarbonato El polipropileno es un material muy resistente y duradero, por lo que es el más adecuado para el equipaje. Sin embargo, también se utiliza el polipropileno para fabricar equipaje. Ten en cuenta que el polipropileno también ofrece una gran resistencia y durabilidad. Si quieres saber más sobre los materiales plásticos, puedes visitar Cómo elegir los mejores materiales para moldeo por inyección de plástico Página para conocer más consejos de selección de materiales.

¿Es caro el PC-ABS?

El PC/ABS es más caro que el ABS típico. La combinación de PC y ABS suele aumentar este precio. Aunque el coste es más alto, puedes obtener beneficios adicionales.

12 de agosto de 2024/0 Comentarios/por admin

Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de PC/ABS

¿Qué es el material PC/ABS?

Material PC/ABS, también conocido como policarbonato-ABS, similar al ABS pero más resistente que éste. Moldeo por inyección de ABSes una mezcla termoplástica que combina las propiedades del policarbonato (PC) y del acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). Esta combinación única da como resultado un material fuerte, duradero y resistente al calor, lo que lo hace ideal para una amplia gama de aplicaciones de fabricación.

Proceso de moldeo por inyección de PC/ABS

La temperatura de transformación para Moldeo por inyección de PC/ABS oscila normalmente entre 185-210°C (365-410°F). Sin embargo, es importante tener en cuenta que la temperatura exacta de procesamiento variará en función del grado específico de PC-ABS que se utilice y de las condiciones del proceso de moldeo.

Es importante tener en cuenta que la temperatura correcta de procesamiento es crucial para lograr resultados óptimos al utilizar el moldeo por inyección de PC-ABS. Si la temperatura es demasiado baja, es posible que el material no se funda por completo o que no llene el molde correctamente, lo que provocaría marcas de debilidad, líneas de soldadura o hundimiento. Por otro lado, si la temperatura es demasiado alta, el material puede degradarse o quemarse, dando lugar a un mal acabado superficial o decoloración.

Para garantizar los mejores resultados, es importante seguir el rango de temperaturas de procesado recomendado por el fabricante del material PC ABS. Además, también es importante mantener la temperatura del molde a la temperatura adecuada y ventilar correctamente el molde para evitar atrapar gases y garantizar un buen flujo del material.

También es importante tener en cuenta el tamaño, la forma y la ubicación de la compuerta, así como la velocidad y la presión de inyección, factores todos ellos que pueden influir en la calidad del producto final y en el propio proceso.

Ventajas del moldeo por inyección de PC/ABS

Una de las principales ventajas de Moldeo por inyección de PC/ABS es su resistencia y durabilidad. La combinación de PC y ABS da como resultado un material mucho más fuerte y resistente a los impactos que cualquiera de los dos por separado. Esto lo hace ideal para fabricar piezas que estarán sometidas a un uso intensivo o a la exposición a los elementos. Además, el PC ABS también es resistente al calor, por lo que resulta adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas.

Termómetro infrarrojo corporal

Desventajas del moldeo por inyección de PC/ABS

A pesar de sus muchas ventajas, también hay algunos inconvenientes. Moldeo por inyección de PC/ABS. Uno de sus principales inconvenientes es su coste relativamente elevado en comparación con otros materiales. Además, el PC-ABS no es tan flexible como otros plásticos, lo que puede hacerlo menos adecuado para determinadas aplicaciones. Por último, también es más difícil de reciclar que otros termoplásticos.

A pesar de estas desventajas, el moldeo por inyección de PC+ABS sigue siendo una opción popular para una amplia gama de aplicaciones de fabricación. Suele utilizarse para fabricar piezas de automóviles, electrónica de consumo y otros bienes de consumo. Además, también se utiliza habitualmente en los sectores médico, aeroespacial e industrial.

A la hora de decidir si utilizar el moldeo por inyección de PC/ABS para una aplicación concreta, es importante tener en cuenta las propiedades y requisitos específicos de la pieza. Si la fuerza, la durabilidad y la resistencia al calor son factores importantes, entonces el PC+ABS puede ser la elección ideal. Sin embargo, si el coste y la flexibilidad son más importantes, entonces otros materiales pueden ser más adecuados.

En general, Moldeo por inyección de PC/ABS es un material resistente y duradero que resulta idóneo para una amplia gama de aplicaciones de fabricación. Su combinación de propiedades lo hace ideal para piezas sometidas a un uso intensivo o expuestas a la intemperie, mientras que su resistencia al calor lo hace adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas.

Sin embargo, su coste relativamente elevado y su falta de flexibilidad pueden hacer que sea menos adecuado para determinadas aplicaciones. A la hora de decidir si utilizar el moldeo de plástico PC+ABS, es importante tener en cuenta las propiedades y requisitos específicos de la pieza.

Sincere Tech ofrece un servicio de moldeo por inyección personalizado para varios tipos de resinas plásticas, entre las que se incluyen ABS+PC, PA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA y entre otros, si necesita moldes de plástico personalizados y servicio de moldeo por inyección, bienvenido a contactarnos.

2023年1月23日/por admin

Molde de China, Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS

Guía detallada sobre el moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS es un procedimiento en el que se inyecta plástico ABS fundido en un molde a altas presiones y temperaturas. El proceso ayuda a replicar múltiples tipos de diseños de prototipos para muchas aplicaciones industriales porque el plástico ABS es un plástico de grado de ingeniería. Se mecaniza en sectores como la automoción, los productos de consumo y la construcción, entre otros.

Este artículo abarca el moldeo de ABS desde su definición hasta sus aplicaciones, procesos y técnicas. Siga leyendo.

Visión general del moldeo por inyección de ABS:

El moldeo por inyección de ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es una técnica popular para la fabricación de productos de plástico ABS con especificaciones exactas. Desde el punto de vista de la ingeniería, el ABS es un polímero termoplástico rígido y duradero, famoso por su facilidad de fabricación o manufactura. Las técnicas de moldeo se aplican para inyectar el ABS fundido en el molde, tras lo cual la pieza se enfría y se expulsa una vez solidificada. Este método es fastidioso y eficaz y puede producir una amplia variedad de productos de ABS, lo que lo convierte en una solución barata para volúmenes a granel.

¿Cómo mecanizar ABS con precisión?

El proceso de moldeo de plástico ABS es bastante similar al proceso de moldeo por inyección, como muchas otras técnicas de moldeo de termoplásticos. Comienza suministrando gránulos de plástico de resina ABS a una tolva, donde posteriormente se funden y se inyectan en un molde a una presión muy controlada. a 700-1400 bar. A continuación, las fases de enfriamiento y endurecimiento se estratifican y la pieza moldeada por inyección se expulsa, y el ciclo comienza de nuevo de forma repetitiva para formar múltiples piezas a partir de un único troquel.

ABS moldeo por inyección de plástico es famoso por su sencillez y eficacia; de ahí que se considere un proceso ideal para lanzar al mercado piezas en lotes a gran escala con un plazo de entrega mínimo. En lo que respecta al ABS, tiene una buena estabilidad dimensional y trabajabilidad tras el moldeo, lo que significa que es relativamente fácil mecanizarlo, taladrarlo y fresarlo según las especificaciones de las piezas necesarias.

¿Por qué el moldeo de ABS es la elección correcta?

El ABS es un material de elección para el moldeo por inyección por sus ventajosas propiedades. Por ejemplo, un buen material tiene una gran resistencia, un punto de fusión bajo, es reciclable y presenta una excelente resistencia a los productos químicos y al calor. Su plasticidad es una de las principales razones de su fácil procesamiento y moldeado en diversas formas y tamaños. Por ello, el ABS es ampliamente aplicable en campos que requieren resistencia y componentes duraderos, como piezas interiores de automóviles, electrodomésticos, herramientas y dispositivos médicos. Su versatilidad y fiabilidad responden a la pregunta: "¿Por qué el ABS es la mejor opción para los proyectos de moldeo por inyección?".

Características del plástico ABS

Moldeo por inyección de ABS

Hablemos de sus peculiares características:

Fórmula química: El plástico ABS está formado por (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
Resistencia al calor y a los productos químicos: El ABS no se ve afectado fácilmente por el calor o las reacciones químicas.
Resistencia a los impactos, la abrasión y las manchas: El ABS es famoso por su durabilidad, resistencia a la abrasión y a las manchas, y capacidad para soportar impactos.
Rango de temperatura habitual: La temperatura normal de trabajo del ABS es de 204-238 °C.
Temperatura de licuefacción: El ABS tiene una temperatura de licuefacción de 105 °C.
Resistencia a la tracción: Los abdominales tienen una resistencia a la tracción de 46 MPa (6600 PSI).
Peso específico: La gravedad particular del ABS es de 1,06.
Índice de contracción: Los abdominales tienen un índice de contracción de 0,5-0,7%.

Ventajas del moldeo por inyección de ABS

Estas son las principales ventajas del moldeo de abdominales:

Eficiencia energética:

Los equipos utilizados en el moldeo de ABS ofrecen un rendimiento eficaz durante el procesamiento de termoplásticos. La fuerza y la dinámica de sus operaciones garantizan un rendimiento de producción constante y regular reduciendo la demanda de energía y los tiempos de ciclo globales.

Aplicaciones versátiles:

El moldeo de plástico ABS permite la producción de un gran número de aplicaciones, que pueden aplicarse a resinas ABS de diferentes tamaños con capacidades de integración uniformes. Así, la adaptabilidad del proceso garantiza la producción de componentes complicados para diversas aplicaciones industriales.

Reproducibilidad exacta:

En particular, es la mejor opción para la producción de piezas de características detalladas y complejas, por ejemplo, piezas interiores y exteriores, por lo que es superior a otros procesos de moldeo. Además, los plásticos ABS mantienen sus propiedades y rendimiento incluso en situaciones o condiciones extremas de temperatura. Esa es la razón principal de su uso en aplicaciones aeroespaciales y electrónicas.

Desventajas del moldeo por inyección de ABS

A pesar de sus ventajas, el mecanizado de plástico ABS también conlleva limitaciones; analicemos brevemente cada una de ellas.

Poca resistencia a los rayos UV:

El plástico ABS tiene poca resistencia a los rayos ultravioleta (UV) del sol, por lo que se degrada cuando está expuesto durante mucho tiempo. Para mitigar este problema, los componentes de ABS suelen recubrirse con materiales resistentes a los rayos UV para que estén más protegidos y sean más sostenibles.

Evolución del humo alto:

Aunque el abs se considera normalmente un termoplástico no tóxico para el ser humano, puede producir humos nocivos durante el proceso de moldeo por inyección. Por lo tanto, puede afectar a la salud del personal encargado designado para el moldeo de abs. Se necesitan sólidos protocolos de seguridad para sus operarios, además de conocimientos técnicos.

Escasa resistencia a la fatiga:

El plástico ABS puede no ser bueno para aplicaciones que requieran grandes esfuerzos o tensiones debido a su limitada resistencia a la fatiga. La exposición prolongada del ABS a factores de tensión suele provocar la degradación y la disminución de la durabilidad de la pieza o el producto con el paso del tiempo. Si necesita más tensión, entonces Moldeo por inyección de PC ABS será una solución mejor.

Consideraciones en el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS

Hay algunos aspectos clave que deben tenerse en cuenta para el mecanizado de ABS. Estos factores necesarios incluyen;

Piezas de plástico ABS Diseño:

Antes de iniciar el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS, hay que tener en cuenta los aspectos técnicos del diseño de las piezas. Intente dividir los diseños con un grosor de pared uniforme para evitar tensiones, con una variación 25% del grosor de pared según una regla empírica. La inclusión de más nervaduras o radios puede aumentar la resistencia y evitar problemas de rotura.

Espesor de pared y relación de radio:

La relación entre el radio y el grosor de la pared no debe ser inferior a 0,3. Porque cuanto mayores sean los radios, más se reducirán las tensiones. No obstante, evite considerar radios pequeños porque pueden causar problemas de encogimiento en los productos durante el proceso de moldeo por inyección. El diseño de las piezas de plástico ABS debe mantenerse en equilibrio para que sean a la vez resistentes y no se encojan bajo tensión o estrés.

Precauciones en el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS:

Para proyectos óptimos de desarrollo de prototipos, desde lotes pequeños a grandes, he aquí algunas consideraciones con las que contar.

1. Secado del material ABS antes de su procesamiento:

El plástico ABS absorbe mucha humedad. Es probable que se produzcan problemas durante el procesamiento. El material debe secarse completamente antes del moldeo por inyección para evitar problemas relacionados con el aumento del coste del proyecto, la prolongación del tiempo de mecanizado y la producción de piezas con un acabado superficial turbio o más rugoso. Aunque las resinas ABS pueden absorber humedad de la atmósfera de forma natural en un rango de 0,4% a 2%, por lo tanto, es importante reducir el contenido de humedad a 0,5% o menos del límite máximo para evitar cualquier problema. De este modo, el proceso de secado suele realizarse a temperaturas de 80-95 °C durante unas 3-4 horas.

2. Control de la temperatura de moldeo:

El control de la temperatura de moldeo es crucial en el moldeo por inyección de ABS para evitar la descomposición térmica. Estos problemas provocan la formación de gránulos marrones en las piezas moldeadas. El sobrecalentamiento del plástico ABS puede provocar la rotura de los enlaces químicos. Aunque las altas temperaturas son esenciales para obtener piezas de ABS brillantes y mates, es importante no dañar el material. El intervalo de temperatura ideal para el moldeo por inyección de ABS está entre 180 y 230 °C, y se recomiendan tiempos de exposición más cortos a temperaturas más altas para evitar la degradación con el paso del tiempo.

3. Presión y velocidad de inyección en el moldeo por inyección de ABS:

El plástico ABS tiene una presión de inyección más alta que otros materiales, por ejemplo, Moldeo por inyección de PP. La razón es que se trata de un plástico muy viscoso. Aunque no es necesario para productos sencillos o gruesos, una presión excesiva puede acarrear graves consecuencias, como que las piezas se peguen entre sí. Además, el aumento de la fricción acaba elevando los costes de producción. Por otro lado, una presión baja puede provocar la contracción del molde y componentes de calidad inferior.

La velocidad de inyección es otro factor clave en la fabricación de productos finales de alta calidad. Una velocidad demasiado alta puede provocar que el plástico se queme o se descomponga térmicamente. Además, hay problemas de falta de brillo, líneas de soldadura y decoloración. Asimismo, la falta de llenado del molde puede observarse a velocidades de inyección lentas. La velocidad de inyección es un aspecto crítico del procesamiento del material para garantizar la eficacia y el mínimo desperdicio de material. El plástico ABS suele necesitar un tamaño de inyección más pequeño que otros plásticos, lo que significa que se reduce el uso de material pero no se ven afectadas las técnicas de moldeo.

Aplicaciones del moldeo de plástico ABS:

El plástico ABS es ampliamente adoptado por muchas industrias debido a su versatilidad y ventajas. Algunas aplicaciones clave del moldeo de plástico ABS incluyen:Algunas aplicaciones clave del moldeo de plástico ABS incluyen:

1. Industria del automóvil:

El plástico ABS se utiliza mucho en la industria del automóvil para fabricar componentes ligeros, que son sustitutos de metales como el aluminio. Algunos ejemplos son los revestimientos de puertas, los paneles de instrumentos, los componentes del salpicadero, las molduras de los pilares, los tiradores y las piezas de los cinturones de seguridad.

2. Aplicaciones comerciales:

El plástico ABS es un material popular por su uso en muchos productos domésticos. Estos son ejemplos de los productos que se consumen en la vida cotidiana: revestimientos de frigoríficos, aspiradoras, paneles de control y procesadores de alimentos.

3. Industria eléctrica:

Los productos moldeados en ABS se utilizan en la industria eléctrica para fabricar cajas electrónicas y teclados de ordenador.

4. Industria de la construcción:

El plástico ABS es uno de los mejores materiales de la industria de la construcción por su gran resistencia a los impactos y su capacidad para soportar cambios químicos y físicos. Por estas razones, su uso es habitual en tuberías y accesorios.

Piezas de moldeo por inyección de ABS

Otras aplicaciones estéticas:

El plástico ABS se emplea mucho en otras aplicaciones para dar forma a productos de fabricación e instrumentos musicales.

Por ejemplo, la fabricación de equipos e instalaciones deportivas implica el uso del moldeo por inyección de ABS. Además, productos médicos como compresores y nebulizadores y jeringuillas desechables o productos de un solo uso también pueden fabricarse con plástico ABS por su estricta resistencia.

Técnicas de mecanizado de ABS

Estas son algunas de las principales técnicas que se suelen utilizar:Estas son algunas de las principales técnicas que se suelen utilizar:

1. Piezas de pared delgada:

El ABS tiene una mayor viscosidad, por lo que requiere mayores presiones de inyección para las piezas de paredes finas. Por lo tanto, los moldes deben fabricarse para poder soportar estas altas presiones. Normalmente, para fabricar productos de paredes finas se utilizan moldes de acero.

2. Piezas huecas grandes:

El moldeo por inyección asistido por agua o gas es el que resulta útil para fabricar piezas grandes, delgadas o huecas. El agua o el gas a alta presión hacen que el plástico fundido o lava se presione contra las paredes de los moldes. Por lo tanto, hay que asegurarse de que el grosor de la lámina de material ABS sea uniforme y los volúmenes internos sean lisos.

3. Piezas de paredes gruesas:

El moldeo por inyección normal para componentes de paredes gruesas puede provocar marcas de hundimiento en la superficie de las piezas. El moldeo por inyección a compresión utiliza una cantidad definida de plástico fundido para reducir las marcas de hundimiento y las tensiones internas. Por otro lado, pueden utilizarse paredes de molde más finas o uniformes para evitar el problema de las marcas de hundimiento.

4. Componentes multimaterial:

Para los componentes multimaterial se utilizan técnicas como el moldeo por inserción y el sobremoldeo. El sobremoldeo de ABS suele utilizar plásticos muy duraderos para mejorar la funcionalidad de un producto o pieza. Por ejemplo, en aplicaciones de utillaje industrial como taladros inalámbricos, estos métodos ayudan a replicar piezas de ABS para que sean más eficientes y eficaces para las especificaciones de diseño.

Materiales compatibles para el moldeo de ABS

El moldeo por inyección de ABS puede procesarse con muchos tipos de materiales, desde termoestables hasta termoplásticos. Entre ellos, los termoplásticos utilizan aditivos de refuerzo como vidrio o rellenos de fibra de carbono. Además, también es posible inyectar metales exóticos como aluminio, titanio y zinc, pero esto suele implicar la combinación de los metales con un material de relleno plástico para que el flujo sea uniforme a través del molde.

Resumen

Resumiendo, Moldeo de plástico ABS es una técnica muy conocida que utiliza muchos materiales para el moldeo por inyección. Su resistencia al calor y su durabilidad lo hacen extremadamente útil para la fabricación de diversas piezas industriales. El proceso de moldeo por inyección de plástico ABS es una forma barata de fabricar diversas piezas de automóviles y aviones para proyectos de fabricación. Si necesita una solución fiable y rentable para el plástico moldeo por inyeccióng, el moldeo de plástico ABS es una elección acertada.

4 de enero de 2023/por admin

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Moldeo por inyección de polipropileno PP

Moldeo por inyección de polipropileno El moldeo por inyección de polipropileno, también conocido como moldeo por inyección de polipropileno, es una técnica de fabricación de moldeo que utiliza polipropileno, un tipo de material polimérico termoplástico que se expone al calor hasta que se funde. El proceso obliga al polímero fundido de baja viscosidad a fluir hacia moldes especialmente diseñados. Al enfriarse, el líquido se convierte en un plástico sólido y asume la forma del molde. Esta técnica es más eficaz cuando se utiliza en el polímero en su forma procesada. Esta técnica permite la creación de geometrías que de otro modo serían difíciles de lograr. ¿Sientes curiosidad por el polipropileno en sí? Ahora, exploremos más sobre el polipropileno y sus usos, junto con las razones de su popularidad en el moldeo por inyección.

En este artículo, le brindaremos una descripción completa del moldeo por inyección de polipropileno y analizaremos también las fortalezas del material PP considerando sus aplicaciones en los sectores de fabricación.

Tipos de polipropileno utilizados en aplicaciones de moldeo

Los tipos más comunes de propileno empleados en aplicaciones de moldeo incluyen;

1. Homopolipropileno (PP-H)

El PP-H, u homopolipropileno, es el tipo de polipropileno más utilizado y se caracteriza por su alta rigidez y resistencia como resultado de su estructura cristalina. Se emplea comúnmente en aplicaciones en las que el material estará expuesto a mucha fuerza, como en el caso de contenedores, piezas de automóviles y más. El PP-H tiene buena resistencia química y térmica, por lo que se utiliza en productos como baldes y otros utensilios domésticos. Sin embargo, es menos flexible y, por lo tanto, no es tan eficaz en aplicaciones más flexibles.

2. Polipropileno copolímero aleatorio (PP-R)

El PP-R es un polipropileno copolímero aleatorio que contiene solo una pequeña cantidad de etileno, lo que aumenta su flexibilidad y resistencia al impacto. Esto hace que el PP-R sea adecuado para su uso en sistemas de tuberías, piezas de automóviles y cualquier otro producto de consumo que se espera que tenga un ciclo de vida prolongado. Debido a estas propiedades, se utiliza comúnmente en tuberías y contenedores de agua caliente y fría donde la resistencia y la flexibilidad son un requisito.

3. Polipropileno copolímero en bloque (PP-B)

El PP-B es un polipropileno copolímero en bloque que tiene una estructura en bloque con etileno, lo que le confiere una mayor resistencia al impacto y elasticidad en comparación con el PP-A. Este tipo se aplica en la industria automotriz, en la fabricación de material de embalaje a prueba de golpes y otros productos de consumo de alta resistencia. El sector automotriz y las industrias de embalajes protectores son ideales para el PP-B debido a su flexibilidad y propiedades de amortiguación en aplicaciones sometidas a tensión.

Moldeo por inyección de polipropileno: ¿cómo funciona?

Moldeo por inyección de plástico PP Ofrece la ventaja de producir en masa piezas de plástico idénticas. Se pueden producir grandes volúmenes, desde mil hasta millones de piezas idénticas a la vez, porque el molde previsto se reutiliza varias veces en el proceso de fabricación de la pieza. Esto hace que el moldeo por inyección de polipropileno sea otra opción adecuada para satisfacer la gran demanda y garantizar que los productos producidos sean de la misma calidad al mismo tiempo.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección de propileno

Tabla 1: Parámetros operativos para el moldeo por inyección de plástico PP.

Parámetro	Especificación
Requisito de secado	Secar a 80-90 °C (176-194 °F) durante 2 horas; el nivel de humedad debe ser inferior a 0,11 TP5T.
Rango de temperatura de fusión	220-280 °C (428-536 °F)
Rango de temperatura del molde	20-80 °C (68-176 °F)
Temperatura de deflexión térmica (HDT)	100 °C (212 °F) a 0,46 MPa (66 PSI)
Temperatura de inyección	32-66 °C (90-150 °F)
Resistencia a la tracción	32 MPa (4700 PSI)
Resistencia a la flexión	41 MPa (6000 PSI)
Densidad	0,91 g/cm³
Presión de moldeo por inyección	Hasta 180 MPa
Índice de contracción	1.5-2.0%

Comparación de los grados de polipropileno para moldeo por inyección

Vamos a comparar, diferentes polipropileno moldeado por inyección grados para el proceso de moldeo.

Tabla 2: Especificaciones técnicas de diferentes grados de plástico de polipropileno para moldeo por inyección.

Tipo de polipropileno	Resistencia a la tracción	Alargamiento de rotura	Rigidez flexural	Resistencia al calor	Características notables
Pro-fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199,0 °F	Uso general, resistente a grietas por tensión.
Fax profesional SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180,0 °F	Resistente a impactos, adecuado para uso en automoción.
Pro-fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190,0 °F	Rigidez, ideal para envases de alimentos.
Fax profesional PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190,0 °F	Mantiene bien las dimensiones, fácil de procesar.
Frecuencia cardíaca fetal P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183,0 °F	Claridad mejorada, visualmente atractivo

Directrices de diseño para piezas de moldeo por inyección de polipropileno

El moldeo de polipropileno es fácil, pero para obtener el mejor resultado, hay que seguir ciertos principios de diseño. Esta sección se centra en las recomendaciones prácticas necesarias para producir componentes de polipropileno duraderos y de alto rendimiento.

Factores clave de las bisagras vivientes

Al diseñar bisagras flexibles en polipropileno, es conveniente trabajar con un espesor de entre 0,2 mm y 0,51 mm. Para un rendimiento óptimo, los radios deben ser amplios y la bisagra debe tener un hombro plano. Este enfoque de diseño proporciona flexibilidad y resistencia para soportar el uso de la bisagra cuando se utiliza varias veces.

Pautas para el espesor de la pared

En el caso de piezas de polipropileno, el espesor de las paredes del producto no debe superar los 0,635 mm a 3,81 mm de espesor. Las piezas gruesas también deben tener cambios suaves de espesor de un nivel a otro para evitar defectos como hundimientos. Además, las nervaduras deben ser preferiblemente menores a la mitad del espesor de las paredes adyacentes para proporcionar resistencia y evitar la formación de huecos estructurales.

Radios en el diseño

Los radios en el diseño del molde también ayudan a reducir las concentraciones de tensión, por lo que tienen un impacto significativo en el ciclo de vida de la pieza. El radio sugerido debe ser al menos el veinticinco por ciento del espesor de la pared. El radio de curvatura debe ser de 75% del espesor de la pared, lo que proporciona tanto la resistencia como el acabado superficial fino.

Recomendaciones sobre ángulos de desmoldeo

El polipropileno puede aceptar ángulos de inclinación muy pequeños, de tan solo un grado, lo cual es adecuado para la mayoría de las piezas. Pero si su pieza tiene superficies texturizadas, se recomienda aumentar el ángulo de inclinación hasta cinco grados, dependiendo de la profundidad de la textura. En el caso de materiales de polipropileno relleno, puede ser necesario tener un ángulo de inclinación de hasta diez grados para facilitar la expulsión de la pieza y mejorar la calidad de la pieza final.

Configuración de tolerancias de piezas

Los requisitos de tolerancia de las piezas de polipropileno se pueden clasificar en tolerancia comercial o tolerancia fina. Las tolerancias comerciales son relativamente mayores y más económicas en comparación con las tolerancias finas, que son precisas pero caras. Por ejemplo, una tolerancia comercial para una pieza de 20 mm estará en el orden de ± 0,125 mm, mientras que la tolerancia fina para la misma pieza es de aproximadamente 0,075 mm. Por lo tanto, es fundamental comprender que si se desean tolerancias más estrictas, pueden tener un gran impacto en el costo de producción.

Procesamiento de materiales de polipropileno

El polipropileno tiene un punto de fusión que oscila entre 160 y 170 °C, lo que significa que se requiere un control correcto de la temperatura durante el procesamiento del material. Además, es fundamental secar el material. Pellets de polipropileno para moldeo por inyección proceso. Para obtener resultados óptimos y piezas sin salpicaduras, la humedad debe mantenerse por debajo de 0,02%.

Moldeo por inyección

En Moldeo por inyección de PP La temperatura debe estar entre 220 °C y 280 °C, mientras que la temperatura del molde debe estar entre 30 °C y 80 °C. Estas condiciones son las siguientes para lograr un flujo y una solidificación adecuados. El tiempo de ciclo es otro factor crítico. Por lo general, se refiere al tiempo que se tarda en completar un ciclo y debe reducirse para evitar deformaciones. Además, es importante contar con un enfriamiento eficiente. Además, los canales de enfriamiento deben diseñarse de tal manera que permitan una distribución uniforme del calor en toda la superficie.

Procesamiento de extrusión

La extrusión se lleva a cabo fundiendo polipropileno a una temperatura de entre 210 °C y 250 °C. El control de la temperatura y la velocidad de enfriamiento son dos factores críticos que deben controlarse bien para permitir la formación de las propiedades deseadas del producto.

La matriz de extrusión es un componente fundamental del proceso. Debe estar diseñada para evitar que se hinche y para controlar el flujo del material que se está extruyendo para lograr la calidad deseada del producto final.

Moldeo por soplado

El proceso de moldeo por soplado implica calentar el polipropileno y luego darle forma de parisón y soplarlo en un molde. La temperatura y la presión de inflado deben mantenerse estrictamente para producir la forma deseada del producto. Se requiere enfriar la pieza de expulsión para conservar la forma y las dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe depender del tamaño y la complejidad de la pieza en cuestión.

Inspección de calidad:

Las dos áreas que son de particular importancia incluyen;

Medidas de procedimiento sanitarias y de almacenamiento La pureza del polipropileno depende de los procedimientos de manipulación y almacenamiento y de un equipo limpio.
Control de calidad La inspección periódica durante el procesamiento ayuda a garantizar que el material y los productos finales sean de la calidad y el estándar adecuados y cumplan los requisitos.

¿Cuáles son los beneficios del moldeo por inyección de propileno?

Los siguientes son los beneficios del moldeo por inyección de polipropileno:

Asequibilidad:El moldeo por inyección de polipropileno es relativamente barato, sobre todo para producciones que requieren grandes cantidades. El proceso tiene un bajo coste de material y poco desperdicio, ya que el material sobrante se puede reutilizar en el sistema. Esta eficiencia significa que se ofrecen grandes volúmenes de producción a precios unitarios más económicos que en el caso de volúmenes de producción más pequeños.
Tiempo de ciclo corto: El proceso de moldeo por inyección permite producir grandes volúmenes de piezas en el menor tiempo posible. El polipropileno tiene buenas propiedades térmicas y, por lo tanto, los moldes se pueden llenar y enfriar rápidamente, lo que mejora las tasas de producción y los plazos de entrega.
Resistencia química superior:El polipropileno es muy resistente a una gran cantidad de sustancias químicas, como ácidos, álcalis y disolventes orgánicos. Esta propiedad lo hace adecuado para su uso en aplicaciones en condiciones extremas, como piezas de automóviles y recipientes químicos.
Menor impacto: El polipropileno tiene una resistencia al impacto menor que el HDPE, sin embargo, el polipropileno copolímero tiene una buena resistencia al impacto. Esto lo convierte en la opción preferida para productos que requieren resistencia mecánica y resistencia al impacto, por ejemplo, automóviles y bienes de consumo duraderos.
Estabilidad dimensional:Una vez enfriado, el polipropileno presenta una gran estabilidad dimensional. Esta estabilidad es fundamental para garantizar que las piezas moldeadas encajen correctamente y cumplan con las funciones previstas sin necesidad de realizar modificaciones adicionales.
Baja absorción de humedad:El polipropileno tiene poca o ninguna capacidad para absorber la humedad y, por lo tanto, la resistencia y las dimensiones del material no cambian cuando se expone a diferentes niveles de humedad. Esta propiedad hace que sea adecuado para su uso en aplicaciones en las que el material está expuesto a la humedad la mayor parte del tiempo.
Características de flujo: Gracias a sus favorables características de fluidez, el polipropileno se procesa con mayor facilidad, lo que facilita el proceso de moldeo, lo que permite producir grandes cantidades de productos moldeados y ayuda a superar los problemas típicos del moldeo, como la deformación o la falta de relleno.

¿Cuáles son las limitaciones del moldeo por inyección de propileno?

Algunas de las desventajas del moldeo por inyección de polipropileno incluyen las siguientes:

Alta conductividad térmica:El polipropileno tiene una baja resistencia al calor y, por lo tanto, no se puede utilizar en zonas con altas temperaturas. El polipropileno tiene una estabilidad térmica deficiente y las piezas fabricadas con él pueden deformarse o perder su resistencia a temperaturas superiores a los 100 °C (212 °F).
Estabilidad a los rayos UV El polipropileno no es muy resistente a la luz ultravioleta y, cuando se expone a ella durante mucho tiempo, sufre una degradación que le hace perder un color y volverse quebradizo y presentar propiedades mecánicas bajas. Esta limitación hace necesario el uso de estabilizadores o recubrimientos contra la radiación ultravioleta, especialmente cuando el producto se va a utilizar en exteriores.
Alta tasa de contracción:En el caso del polipropileno, la contracción puede llegar a ser de 1,5% a 2,0%. Las piezas fabricadas con este material pueden deformarse o sufrir cambios dimensionales si no se controlan adecuadamente. Esto también puede influir en la calidad del producto final, ya que el rendimiento del producto puede verse comprometido cuando se requiere precisión.
No apto para aplicaciones de alto estrés:Aunque el polipropileno tiene una buena resistencia al impacto, no ofrece una gran resistencia ni rigidez. En aplicaciones en las que se aplican cargas elevadas de tracción o flexión sobre la pieza, el PP puede no ofrecer suficiente resistencia.
Capacidad limitada para producir funciones pequeñas: Si bien el polipropileno tiene muchos usos, no es fácil producir características muy pequeñas y detalles intrincados. Las características de flujo del material y las propiedades de enfriamiento pueden reducir el nivel de detalle en diseños muy finos.
Menor número de colores disponibles: El polipropileno ofrece menos opciones de colores en comparación con otros plásticos del mercado. Es posible lograr tonos específicos o incluso deseados solo con la ayuda de colorantes u otros tipos de tratamientos.

Piezas comunes fabricadas mediante moldeo por inyección de polipropileno

El moldeo por inyección de propileno suele producir las siguientes piezas:

Paneles del tablero de mandos
Compartimentos para guantes
Carcasas de espejo
Contenedores de plástico
Utensilios de cocina
Contenedores de alimentos
Cajas y palets
Carcasas para dispositivos médicos: muchas moldeo por inyección médica Piezas fabricadas en material PP.
Tuberías de plomería
Juguetes: Muchos juguetes de moldeo por inyección de plástico están hechos de materiales ABS y PP.

Compuertas y canales en herramientas de moldeo por inyección de polipropileno

En el moldeo por inyección de polipropileno, las compuertas y los canales constituyen algunas de las características más importantes que controlan el flujo del material fundido hacia la cavidad del molde. El diseño de estos elementos debe permitir un llenado adecuado y la calidad de las piezas terminadas debe ser muy alta.

Diseño de bebederos

El bebedero sirve como conducto para el polipropileno fundido, conectando la máquina de moldeo por inyección con la cavidad del molde. Se trata de un diseño cilíndrico con una parte esférica en el extremo que encaja correctamente en la boquilla de la máquina. Esto es fundamental para evitar fugas y garantizar un flujo uniforme de materiales a través del sistema y el equipo.

Sistema de corredores

El polipropileno fundido se desplaza a través de canales desde la mazarota hasta la cavidad del molde. Los moldes con múltiples cavidades diseñan sus canales con ramificaciones para distribuir uniformemente el material. Sugerimos emplear barras frías en las uniones para evitar un endurecimiento prematuro y garantizar un flujo libre. Los diámetros de los canales varían de 4 a 7 mm para garantizar un flujo y una refrigeración óptimos para el molde.

Funcionalidad de la puerta

Las compuertas son la última abertura por donde se permite que el polipropileno fundido fluya hacia la cavidad del molde. Las dimensiones y el tipo de compuerta determinan cómo se transporta el material a lo largo del proceso de fabricación y la calidad de la pieza final. Son compuertas de pasador y compuertas de borde y se eligen en función del tipo de molde que se va a fabricar. La compuerta debe permitir un flujo fácil de materiales hacia el molde y, al mismo tiempo, reducir la formación de defectos en la superficie.

Dimensionamiento y ubicación de la puerta

Normalmente se utilizan compuertas pequeñas para minimizar la fricción y evitar el desgaste del material. El espesor de la compuerta, la parte de la compuerta que se une a la cavidad, debe ser lo más fino posible para que se pueda llenar fácilmente. La ubicación de la compuerta es importante, generalmente se ubica en la sección más gruesa del molde para lograr una distribución uniforme del material y minimizar los defectos.

Consideraciones de diseño

Algunos de los problemas más comunes, como las marcas de hundimiento y el llenado deficiente, se pueden solucionar mediante sistemas de compuertas y canales adecuados. Para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas, resulta eficaz actualizar los diseños a intervalos determinados en función de las mejores prácticas y los comentarios sobre el proceso.

Aplicaciones industriales del moldeo por inyección de propileno

El moldeo por inyección de PP a menudo encuentra sus aplicaciones en varios sectores de fabricación;

Envasado de alimentos

El polipropileno se utiliza ampliamente en envases de alimentos, ya que es seguro y tiene una vida útil más larga. Los recipientes para llevar y los productos de almacenamiento de alimentos, como vasos y recipientes, están hechos de espuma de PP para aislamiento térmico y protección. El material de PP se utiliza para fabricar vasos y botellas de plástico para bebidas y productos alimenticios, ya que el material no reacciona con la humedad ni con las sustancias químicas.

Bienes de consumo

En la industria de bienes de consumo, el polipropileno es el preferido por su resistencia y su capacidad de moldearse. El PP se utiliza en pequeños electrodomésticos como licuadoras y secadores de pelo porque ofrece resistencia al impacto y facilidad de moldeo. El polipropileno es seguro y duradero y se utiliza a menudo en juguetes moldeados por inyecciónAdemás, la durabilidad del polipropileno también se aprovecha en productos para el hogar, como contenedores de almacenamiento y utensilios de cocina.

Automotor

La industria automotriz es uno de los principales usuarios de polipropileno, ya que es un material liviano y tiene un alto grado de resistencia. El PP se utiliza en piezas de revestimiento interior, como el tablero y los paneles, debido a la versatilidad del material en términos de apariencia y durabilidad. También hay guanteras y carcasas de espejos de polipropileno que brindan la resistencia y la protección contra impactos necesarias.

Textiles

Es de conocimiento público que las fibras de polipropileno son fundamentales en diferentes áreas textiles por su resistencia y resistencia a las manchas. Las alfombras de fibra de PP son capaces de soportar el desgaste y las manchas. El PP se utiliza para muebles e interiores de automóviles, ya que no se desgasta fácilmente y es fácil de limpiar. Debido a sus excelentes características, las fibras de polipropileno se utilizan en la producción de prendas de vestir que absorben la humedad, brindando comodidad y rendimiento.

Películas de embalaje

Uno de los tipos más importantes de películas para embalaje son las películas de polipropileno debido a la resistencia y flexibilidad que ofrecen. Las aplicaciones de las películas BOPP (polipropileno biorientado) se encuentran en el embalaje debido a su alta transparencia, excelentes propiedades mecánicas y propiedades de barrera a la humedad y al oxígeno. Las películas CPP (polipropileno fundido) se utilizan para la termosellabilidad en aplicaciones de embalaje flexible para una variedad de productos.

Tuberías y accesorios

Las tuberías de polipropileno se utilizan en la plomería y en las prácticas industriales, ya que son químicamente inertes y se pueden instalar fácilmente. Las tuberías de plomería de PP se utilizan tanto para agua fría como caliente debido a su resistencia y resistencia a la corrosión. En aplicaciones industriales, el uso de tuberías de polipropileno se da en sistemas de manipulación de productos químicos y desechos, y el material está bien dotado de resistencia y capacidad para soportar condiciones agresivas.

Resumen

Este artículo ofrece más información sobre polipropileno (PP) como plástico de ingeniería, incluidos los diferentes tipos disponibles, las propiedades del PP y las complejidades del proceso de moldeo por inyección. También examina los desafíos asociados con la selección del equipo adecuado, aborda cuestiones relacionadas con el diseño del producto y analiza los fundamentos del diseño de moldes. En la misma línea, el artículo analiza algunos de los principales defectos que es probable que ocurran durante la producción y cómo corregirlos.

Para garantizar la mejor producción de material PP y moldeo por inyección, es aconsejable buscar el asesoramiento de un proveedor experimentado. Un proveedor experimentado puede brindar recomendaciones sobre los moldes de inyección de plástico PP más adecuados para los requisitos funcionales de su producto y la apariencia del producto final, lo que garantiza un proyecto exitoso.

Preguntas frecuentes sobre moldeo por inyección de polipropileno

P1. ¿Cuáles son las principales categorías de pallets de polipropileno para moldeo por inyección?

Incluyen homopolipropileno (PP-H) para rigidez, polipropileno copolímero aleatorio (PP-R) para flexibilidad y polipropileno copolímero en bloque (PP-B) para resistencia al impacto.

P2. ¿Qué se debe hacer con el polipropileno antes de moldearlo?

El polipropileno debe secarse a 80-90 °C durante no menos de 2 horas para llevar el contenido de humedad por debajo de 0,1%; de esta manera se logra una reducción en la calidad del moldeo y se evita la formación de productos de mala calidad.

P3. ¿Cuáles son algunos de los problemas que pueden surgir en el moldeo por inyección de polipropileno?

Algunas de las imperfecciones más comunes son las marcas de hundimiento, las líneas de flujo, los problemas de ventilación, las deformaciones y el llenado incompleto. Estos problemas se pueden solucionar ajustando el espesor de la pared, aumentando la ranura de ventilación, la temperatura del molde y la presión de inyección.

2021年4月23日/por admin

Moldeo por inyección de ABS, Moldes de inyección, Moldeo por inyección de nailon, Moldeo por inyección de PA, Moldeo por inyección de PA66

Moldeo por inyección de PA (nailon)

Espesor de la pared del moldeo por inyección

Información sobre el moldeo por inyección de PA6/PA66 (nailon)

Básicamente, hay PA6 Y PA66(Nylon 6 o Nylon 66)El nylon tiene características tenaces y resistentes al desgaste, autolubricantes y suaves, no es tóxico, es antibiosis y tiene una gran capacidad de absorción de agua. Además, su resistencia a la tracción y rigidez disminuirán bruscamente con la absorción de humedad. Entonces, el tamaño de las piezas acabadas cambia mucho. Si en el ambiente de alta temperatura durante mucho tiempo, se resolverá.

No se ablandará gradualmente con el aumento de la temperatura alta hasta acercarse al punto de fusión. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, fluirá. Es soluble en muchos productos químicos. Sin embargo, el gas, el aceite lubricante, el revelador, el detergente y la grasa no tienen ningún efecto sobre el nailon.

Ventajas del moldeo por inyección de nylon :

Tiene una alta resistencia mecánica, buena tenacidad y alta resistencia a la presión y fuerza de extensión. Su fuerza de extensión es cercana al límite elástico, que es dos veces más fuerte que Moldeo por inyección de ABS partes.

Nylon Piezas de moldeo por inyección tienen una excelente durabilidad a la fatiga con la superficie lisa y menor coeficiente de fricción y buena resistencia al desgaste. También tiene resistencia a la corrosión y resistencia notable al álcali (ácido) y la mayoría de la solución salina, no tóxico, presentando inercia a la erosión biológica y buena capacidad anti-moho, resistencia al calor y excelentes características eléctricas.

Su producto tiene un peso ligero y es fácil de teñir y moldear.

Desventajas del moldeo por inyección de PA:

Es fácil que absorba agua y tiene poca resistencia a la luz. Requiere una tecnología de moldeo de plásticos más estricta. Puede absorber agua y se hincha con el alcohol, pero no resiste los ácidos fuertes ni los oxidantes.

Por lo tanto, no puede utilizarse como material resistente a los ácidos.

Inyección de nylon Proceso de moldeo:

Debemos controlar exactamente el proceso de moldeo por inyección para evitar problemas como el parpadeo. Mientras tanto, como la velocidad más rápida de condensación rápida liberación de la masa fundida, debemos mantener fuera de la producción insuficiente causada por el bloqueo de material en el canal de orificio y la puerta (la temperatura y la presión de aumento de la liquidez en primer lugar).

Debido a la escasa estabilidad térmica, la temperatura no debe ser demasiado alta para no amarillear el material.

La presión de inyección adecuada puede juzgarse por el aspecto de los productos. Si la presión de inyección es más alta, los productos presentarán problemas como el parpadeo; si la temperatura es demasiado baja, aparecerán defectos como la ondulación, la marca de flujo, la línea de soldadura o una producción insuficiente. Por lo tanto, la presión de mantenimiento más alta debe evitarse con el fin de evitar el aumento de la tensión interna de los productos en general.

Es aconsejable que la inyección se realice con rapidez para evitar problemas como la ondulación o el llenado insuficiente del molde causados por la rápida velocidad de enfriamiento.

PA Técnica de moldeo por inyección de nailon

1, Preparación de los materiales originales
La PA (poliamidas) absorbe fácilmente la humedad, lo que tiene un efecto en el curso del trabajo, como la disminución de la viscosidad de la masa fundida y la aparición de burbujas y grietas en la superficie, etc. Y las propiedades de resistencia del producto también disminuirán de forma evidente. Por lo tanto, el proceso de secado debe hacerse antes de dar forma. Además, el PA se oxida fácilmente y cambia de color, así como se descompone a altas temperaturas, por lo que será mejor con el secado al vacío. Pero si no hay condiciones de secado al vacío, también se puede adoptar el secado por aire caliente atmosférico.

La temperatura de secado al vacío es de 85-95 grados Celsius y el tiempo de duración es de 4-6H; mientras que la temperatura de secado al aire caliente es de 90-100 grados Celsius y el tiempo de duración es de 8-10H. Los materiales de PA después del secado no son aptos para su colocación en el aire (no más de 1-3H).

2, Temperatura de fusión
La elección del barril de la máquina se basa principalmente en el punto de fusión del material PA. Al mismo tiempo, también está relacionada con el tipo de máquina de moldeo por inyección, el tipo de producto y el tamaño. Por lo general, por debajo de 220-320 grados Celsius, PA6: 220-300 grados Celsius; PA66: 260-320 grados CelsiusComo la temperatura de procesamiento de PA es estrecha, la temperatura del barril de la máquina debe ser controlada estrictamente, con el fin de evitar la descomposición de la masa fundida y así hacer que el producto se eche a perder. El ajuste del barril de la máquina tiene un gran efecto sobre la plastificación y la velocidad de fusión.

La temperatura de la sección media del barril de la máquina debe ser superior al punto de fusión de 20-40 grados Celsius e inferior a la descomposición de 20-30 grados Celsius. La temperatura de la sección delantera es inferior a la sección media de 5-10 grados Celsius. La temperatura de la parte posterior (sección de carga) es inferior a la sección media de 20-50 grados Celsius. La refrigeración del orificio de carga debe ser eficaz. Si la temperatura de la sección media es demasiado baja y el tornillo cambia su velocidad demasiado rápido, entonces aparecerá el fenómeno de atasco. Si la temperatura de la sección posterior es demasiado alta, entonces la capacidad de entrega se verá afectada. Una velocidad inferior del tornillo afectará a la eficacia de la producción.

3, Presión de inyección
La presión de inyección tiene un pequeño efecto en la fuerza de PA. La elección de la presión de inyección depende principalmente del tipo de máquina de moldeo por inyección, la temperatura del barril de la máquina, el tipo y tamaño del producto y la estructura del molde. Y también hay algunos factores como la velocidad de inyección, el tiempo de inyección y el tiempo de inyección, etc.

4, Velocidad de inyección
La elección de la velocidad de inyección está relacionada con el grosor del producto, la temperatura de la masa fundida, el tamaño de la compuerta, etc. La velocidad de inyección no puede ser tan rápida. De lo contrario, se producirá un exceso de temperatura debido al corte excesivo, lo que creará descomposición, causando el cambio de color del producto y la disminución de la propiedad de fuerza. Una velocidad de inyección demasiado rápida también creará defectos como burbujas y quemaduras, etc.

5, Velocidad de rotación del tornillo
Debe adoptarse una velocidad intermedia. La velocidad demasiado rápida puede causar la descomposición del plástico debido al corte excesivo, causando el cambio de color y la disminución de la propiedad y demasiado lento de la velocidad de rotación, que puede afectar a la calidad de la masa fundida y la eficiencia de la producción debido a un largo período de fusión.

6, Contrapresión
En la premisa para garantizar la calidad del producto que el más bajo de la contrapresión es el mejor. Alta contrapresión puede descomponerse debido al corte excesivo de fusión.

7, Temperatura del molde para moldeo por inyección de PA

La alta temperatura del molde mejora la dureza, la densidad, la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad del producto. La temperatura del molde está relacionada con la propiedad del producto. En cuanto a los productos delgados que requieren elongación y buena transparencia, será mejor con menor temperatura del molde; mientras que en cuanto a los moldes gruesos que requieren alta resistencia, buena resistencia a la abrasión y la transformación menos, y luego mayor temperatura del molde es mejor. Lo específico es lo siguiente.

El espesor del producto temperatura del molde: Menos de 3 mm, la temperatura del molde es de 50-70 grados Celsius, 3-6 mm, la temperatura del molde es de 70-90 grados Celsius, 6-10 mm, la temperatura del molde es de 80-100 grados Celsius, y el espesor de la pared es de más de 10 mm, 100 grados Celsius La temperatura del molde tiene un gran efecto en la tasa de contractibilidad del producto. Cuanto mayor sea la temperatura del molde, mayor será la contractibilidad, de lo contrario, menor será la tasa de contractibilidad.

8, Ciclo de moldeo
Depende principalmente del grosor del producto. En cuanto al producto de pared delgada, el tiempo de inyección, el tiempo de mantenimiento de la presión y el tiempo de enfriamiento pueden ser más cortos; mientras que en cuanto al producto de pared gruesa, con el fin de evitar la aparición como la transformación de contracción, marca de hundimiento y burbujas, etc., entonces el tiempo de inyección y el tiempo de mantenimiento de la presión deben ser alargados y la temperatura del molde alta debe ser adoptada. El tiempo de enfriamiento debe ser más largo.

9, Tratamiento posterior del producto
La cristalización del proceso de orientación molecular y el proceso de enfriamiento, mientras que en el proceso de enfriamiento crea cierta tensión interna en el producto. El tamaño y la forma del producto cambiarán en el futuro proceso de almacenamiento y uso. Por lo tanto, se requiere un proceso de recocido y humidificación.

10, Recocido
Adopta un producto que es 80 grados Celsius más alto de la temperatura y la precisión exacta. El producto se saca después de ser desmoldado, poniendo en aceite o parafina para el recocido. La temperatura de recocido es superior a la temperatura de uso de 10-20 grados Celsius y el tiempo es de 10-60 minutos. (Dependiendo del espesor del producto).

11, Humidificación
Durante el proceso de conformación, el producto que se utiliza en humanidad o en solución acuosa debe introducirse en agua hirviendo o en solución de acetato de potasio durante 1-2 días después de sacarlo.

12, Tiempo de residencia
Durante el proceso de fabricación, si la temperatura de la cola es superior a 300 grados Celsius, entonces se debe evitar el largo tiempo de permanencia de la fusión en el barril de la máquina (20 minutos), de lo contrario se producirá la descomposición debido al sobrecalentamiento, causando el cambio de color del producto o la fragilidad. Si se requiere una parada temporal de más de 20 minutos, entonces la temperatura del barril de la máquina se puede bajar a 200 grados Celsius. Cuando el tiempo de permanencia es prolongado, se debe utilizar un polímero de mayor viscosidad para limpiar el barril de la máquina. Por ejemplo, HDPE o PP se puede utilizar para la limpieza.

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13 de agosto de 2019/por admin