Somos uno de los 10 mejores empresas de moldeo por inyección de plástico en China que proporciona personalización Servicios de fabricación de moldes de inyección y moldeo por inyección Para una variedad de productos plásticos en todo el mundo. Ofrecemos diseño de piezas, diseño de moldes, diseño de PCB, prototipos, fabricación de moldes, producción masiva, pruebas, certificados, pintura, enchapado, serigrafía, impresión, ensamblaje y entrega, todo en un solo servicio.

¿Sabes cómo se llama el proceso mediante el cual se producen la mayoría de los materiales sólidos plásticos? moldeo por inyecciónEs uno de los mejores procesos de moldeo para fabricar millones de piezas moldeadas por inyección en muy poco tiempo. Sin embargo, el proceso inicial herramientas de moldeo por inyección El costo es bastante alto en comparación con otros métodos de mecanizado, pero este costo de herramientas de inyección se recuperará con la gran producción posterior y este proceso tiene una tasa de desperdicio baja o incluso nula.

¿Qué es el moldeo por inyección?

Moldeo por inyección (o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Se inyecta resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, que se fabrica según la forma deseada de la pieza, que fue creada por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.).

El molde es fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada mediante algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de torno, rectificadoras, máquinas de corte por alambre, etc., paso a paso para hacer la base de la cavidad del molde final exactamente en la forma y tamaño de la pieza deseada, lo que llamamos molde de inyección.

En inyección proceso de moldeo Se utiliza ampliamente para producir una variedad de productos plásticos, desde los componentes más pequeños hasta los grandes parachoques de los automóviles. Es la tecnología más común para producir productos moldeados en el mundo actual, y algunos productos que se fabrican comúnmente incluyen contenedores de alimentos, baldes, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina para el hogar, muebles de exterior, componentes automotrices, componentes médicos, juguetes moldeados y más.

Tipos de moldeo por inyección – Básicamente, hay 7 tipos de procesos de moldeo por inyección como se detalla a continuación.

• Moldeo por inyección de reacción
• Moldeo por inyección de líquidos
• Moldeo por inyección asistida por gas
• Moldeo por coinyección
• Moldeo por inyección de dos pasos (o moldeo por inyección doble)
• Moldeo por inyección de núcleo fusible
• Moldeo por inyección rápida

Equipos de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección

Las máquinas de moldeo por inyección, normalmente llamadas prensas de inyección, sujetan nuestro molde de inyección personalizado en la máquina. La máquina de inyección se clasifica por tonelaje, que indica la cantidad de fuerza de sujeción que la prensa puede generar. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Existen varias especificaciones para las máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6000 toneladas o incluso más.

En general, la máquina de moldeo por inyección básica consta de un sistema de moldeo, un sistema de control, un sistema de inyección, un sistema hidráulico y un sistema Pinpin. El tonelaje de la abrazadera y el tamaño de la inyección se utilizan para identificar las dimensiones de una máquina de moldeo por inyección de termoplásticos, que es un factor importante en el proceso general. Otra consideración es el espesor del molde, la presión, la velocidad de inyección, la distancia entre la varilla de unión y el diseño del tornillo.

Máquinas horizontales o verticales

Normalmente existen dos tipos de máquinas de moldeo por inyección: máquinas de moldeo horizontales y verticales.

Esto significa que las máquinas de moldeo fijan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones específicas, como moldeo por inserción de cable, Moldeo por inyección de filtros, moldeo por inserción, o algunos requisitos especiales del proceso de moldeo. Algunas máquinas de inyección pueden producir dos, tres o cuatro piezas moldeadas de colores en un solo paso; las llamamos máquinas de moldeo por inyección de doble disparo o máquinas de moldeo por inyección 2K (cuanto más color, más colores habrá, más máquinas de moldeo 3K o 4K).

Unidad de sujeción

Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de accionamiento que utilizan: hidráulicos, eléctricos o híbridos. Las prensas hidráulicas han sido históricamente la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei presentó la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquinas Eléctricas (EMT), reduce los costos operativos al disminuir el consumo de energía y también aborda algunas de las preocupaciones ambientales relacionadas con la prensa hidráulica.

Se ha demostrado que las prensas de moldeo por inyección eléctricas son más silenciosas, más rápidas y tienen mayor precisión; sin embargo, son máquinas más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, con la excepción de Japón.

Resumen final de la máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección convierte gránulos de plástico crudo o gránulos en piezas de molde finales utilizando ciclos de fundición, inyección, acondicionamiento y enfriamiento de termoplásticos.

Molde de inyección- Tipos de moldes de inyección

Explique simplemente que el molde de inyección se fabrica a medida de la forma de la pieza deseada cortando el acero o el aluminio y produciendo el molde que se puede utilizar en la máquina de moldeo por inyección, a la que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico. Visita nuestra moldeo de plástico Sección para aprender más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico. Pero hacer molde de inyección En realidad no es fácil; es necesario contar con un equipo profesional (un fabricante de moldes, un diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de corte por alambre, etc.

Hay dos tipos principales de moldes de inyección: molde de canal frío (diseños de dos placas y tres placas) y moldes de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal con cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene desechos de canal ni desechos de canal pequeños.

Molde de canal frío

Desarrollado para proporcionar inyección de material termoendurecible ya sea directamente en la cavidad o a través de una canaleta y un pequeño canal secundario y compuerta en la cavidad del molde, existen básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde, el molde de dos placas y el molde de tres placas.

Molde de dos placas

El convencional molde de dos placas El molde consta de dos mitades sujetadas a las dos platinas de la unidad de sujeción de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de sujeción, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que generalmente se forma quitando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en una sola inyección. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista en sección transversal del molde) son donde se abre el molde para quitar la(s) pieza(s).

Además de la cavidad, existen otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual el polímero fundido fluye desde la boquilla del cilindro de inyección hacia la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero, que conduce desde la boquilla hacia el molde; (2) canales, que conducen desde el bebedero hacia la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que restringen el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o más compuertas para cada cavidad del molde.

Molde de tres placas

El molde de dos placas es el molde más común en el moldeo por inyección. Una alternativa es un molde de inyección de tres placasEste diseño de molde tiene sus ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta ubicada en la base de la pieza en forma de copa en lugar de en el lateral. Esto permite una distribución más uniforme de la masa fundida a lo largo de los lados de la copa. En el diseño de compuerta lateral de las dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, lo que posiblemente genere una debilidad en la línea de soldadura.

En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. A medida que el molde se abre, se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto obliga a la desconexión de los canales y las piezas, que caen por gravedad (con la posible ayuda de un soplado de aire o un brazo robótico) en diferentes contenedores debajo del molde.

Molde de canal caliente

Moldeo por canal caliente Tiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeo ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina, alimentándolo directamente a la cavidad del molde. También se lo puede conocer como molde sin canal caliente. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los grandes volúmenes de productos que ahorrarán enormes costos de producción al usar el sistema de molde de canal caliente. La mazarota y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho.

En muchos casos, se pueden moler y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico “virgen” (materia plástica cruda original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades o 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades o incluso más cavidades). molde de canal caliente Elimina la solidificación de la colada y del canal colocando calentadores alrededor de los canales correspondientes. Mientras el plástico se solidifica en la cavidad del molde, el material en la colada y los canales permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.

Tipo de sistema de canal caliente.

Básicamente, hay dos tipos de sistemas de canal caliente: uno llamado molde de colada caliente (sin la placa colectora y la placa de canal caliente) y otro llamado molde de canal caliente (con la placa colectora y la placa de canal caliente).

El molde de bebedero caliente (sin la placa colectora ni la placa del canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) para alimentar el material a la cavidad del molde, ya sea directa o indirectamente.

El molde de canal caliente (con la placa del colector y la placa del canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa del canal caliente, la placa del colector y la colada del canal caliente secundario. Las siguientes imágenes son explicaciones simples de dos tipos de sistemas de canal caliente.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío

El moldeo por canal frío tiene algunas ventajas sorprendentes, como:

1. El moldeo de canal frío es más económico y más fácil de mantener.
2. Puedes cambiar de color rápidamente.
3. Tiene un tiempo de ciclo más rápido.
4. Es más flexible que el moldeo por canal caliente.
5. Las ubicaciones de las puertas se pueden cambiar o fijar fácilmente.

Si bien existen muchas ventajas, también existen algunas desventajas. Las desventajas del moldeo por canal frío son:

1. Debe tener dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.
2. Sólo se pueden utilizar determinados tipos de boquillas, accesorios y colectores.
3. El moldeo con canal frío puede resultar en tiempos de producción más lentos cuando se eliminan las gradas y los canales.
4. Debes separar manualmente los canales y las piezas después del moldeo.
5. Puedes desperdiciar los materiales plásticos si no los reinicias después de cada ejecución.

Si desea conocer más información, por favor acceda a la molde de canal frío página para ver más detalles.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente

El moldeo por canal caliente tiene algunas ventajas, tales como:

1. El moldeo por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.
2. Puede ahorrar costes de producción utilizando el moldeo por canal caliente.
3. Se necesita menos presión para inyectar el moldeado.
4. Tienes más control sobre el moldeo por canal caliente.
5. El moldeo por canal caliente puede adaptarse a una amplia variedad de compuertas.
6. Se pueden llenar fácilmente múltiples cavidades del molde utilizando el sistema de canal caliente.

Las desventajas de utilizar moldes de canal caliente son:

1. Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.
2. Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.
3. No se puede utilizar el moldeo por canal caliente en materiales que sean sensibles al calor.
4. Será necesario que inspeccione sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo de canal frío.
5. Es difícil cambiar los colores en el sistema de moldeo de canal caliente.

¿Quieres saber más información? Bienvenido a la molde de canal caliente sección.

¿Procesamiento de moldeo por inyección?

El moldeo por inyección es una de las mejores formas de dar forma a productos plásticos mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyecciónEl material plástico se coloca en la máquina de moldeo por inyección y el sistema de fusión de la unidad de inyección se utiliza para fundir el plástico y convertirlo en líquido. A continuación, el material líquido se inyecta a alta presión en un molde (un molde de fabricación personalizada) que se ensambla en esa máquina de moldeo por inyección. El molde está hecho de cualquier metal, como acero o aluminio. A continuación, se deja que la forma fundida se enfríe y se solidifique.

El material plástico así formado se expulsa luego fuera del molde de plástico. El proceso real de moldeo de plástico es simplemente una expansión de este mecanismo básico. El plástico se introduce en un barril o cámara por gravedad o se alimenta a presión. A medida que se mueve hacia abajo, la temperatura en aumento derrite la resina plástica. Luego, el plástico fundido se inyecta a presión en el molde debajo del barril con un volumen apropiado. A medida que el plástico se enfría, se solidifica. piezas moldeadas por inyección Este modelo tiene una forma inversa al molde. Mediante este proceso se pueden producir diversas formas, tanto 2D como 3D.

El proceso de moldeo de plástico Es barato debido a la simplicidad que implica, y la calidad del material plástico es modificable cambiando los factores que intervienen en la costumbre. proceso de moldeo por inyecciónLa presión de inyección se puede modificar para modificar la dureza del producto final. El espesor del molde también determina la calidad del artículo producido.

La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Aparte de esto, a diferencia de los procesos de corte, este proceso descarta cualquier borde afilado no deseado. Además, este proceso produce productos lisos y terminados que no requieren un acabado adicional. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.

Ventajas del moldeo por inyección

Aunque muchas empresas diferentes utilizan el moldeo por inyección y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, existen algunas ventajas al usarlo, como:

• Precisión y estética—Debido a que en este proceso de moldeo por inyección puede fabricar piezas de plástico con cualquier forma y acabado superficial (textura y acabado de alto brillo), algunos de los acabados superficiales especiales aún se pueden lograr mediante el proceso de acabado superficial secundario. La pieza de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.
• Eficiencia y rapidez: un solo proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura desde unos pocos hasta varias decenas de segundos.
  La posibilidad de una automatización total del proceso productivo, que en el caso de las empresas que se dedican a la producción de componentes plásticos se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de producción en masa.
• Ecología:porque, en comparación con el trabajo con metales, estamos ante una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.

Los plásticos son materiales que, aunque conocidos hace relativamente poco tiempo, se han vuelto incluso indispensables en nuestras vidas, y gracias a procesos de producción cada vez más modernos, de año en año contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.

Desventajas del moldeo por inyección

• El alto costo de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el costo de las herramientas (moldes) que lo igualan resultan en un tiempo de depreciación prolongado y altos costos de inicio de la producción.
• Debido a lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en masa.
• La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente calificados que deben conocer los detalles del procesamiento de moldeo por inyección.
• La necesidad de altos requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección
• La necesidad de mantener tolerancias estrechas para los parámetros de procesamiento.
• Un largo tiempo de preparación para la producción debido a la laboriosa realización de los moldes de inyección.

Tiempo de ciclo de moldeo por inyección

El tiempo del ciclo de inyección básico incluye el cierre del molde, el avance del carro de inyección, el tiempo de llenado de plástico, la dosificación, la retracción del carro, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento, la apertura del molde y la expulsión de la(s) pieza(s).

La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y el plástico fundido se inyecta en el molde mediante la presión del tornillo de inyección. Los canales de enfriamiento ayudan a enfriar el molde y el plástico líquido se solidifica en la pieza de plástico deseada. El sistema de enfriamiento es una de las partes más importantes del molde; un enfriamiento inadecuado puede dar como resultado productos de moldeo distorsionados y aumentará el tiempo del ciclo, lo que también aumentará el costo del moldeo por inyección.

Prueba de moldeo

Cuando la inyección molde de plástico Ha sido hecho por el molde fabricanteLo primero que debemos hacer es realizar una prueba del molde. Esta es la única forma de verificar la calidad del molde para ver si se fabricó de acuerdo con los requisitos personalizados o no. Para probar el molde, normalmente llenamos los plásticos con el molde paso a paso, utilizando primero un llenado de inyección corta y aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno entre el 95 y el 99%.

Después de alcanzar este estado, se agregará una pequeña cantidad de presión de retención y se aumentará el tiempo de retención hasta que se produzca la congelación de la compuerta. Luego, se aumenta la presión de retención hasta que la pieza moldeada esté libre de marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza sea lo suficientemente buena y haya pasado todas las pruebas técnicas específicas, se debe registrar una hoja de parámetros de la máquina para la producción masiva en el futuro.

Defectos en el moldeo por inyección de plástico

El moldeo por inyección es una tecnología compleja y pueden surgir problemas cada vez. Un nuevo molde de inyección personalizado tiene algunos problemas, lo cual es muy normal. Para resolver el problema del molde, necesitamos repararlo y probarlo varias veces. Normalmente, dos o tres pruebas pueden resolver por completo todos los problemas, pero en algunos casos, solo una prueba de molde única puede aprobar las muestras. Y finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación, se muestran la mayoría de los problemas. defectos de moldeo por inyección y las habilidades de resolución de problemas para resolver esos problemas.

Número I: Defectos de tiro corto ¿Qué es un problema de tiro corto?

Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, lo que da como resultado que al producto le falte material. Esto se denomina moldeo por inyección corta o inyección corta, como se muestra en la imagen. Hay muchas razones por las que se producen problemas de inyección corta.

Análisis de fallas y métodos para corregir los defectos

1. Selección incorrecta de la máquina de moldeo por inyección: Al elegir máquinas de inyección de plástico, el peso máximo de inyección de la máquina de inyección de plástico debe ser mayor que el peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto plástico, el canal y los recortes) no debe ser mayor que 85% de la capacidad de plastificación de la máquina.
2. Suministro insuficiente de material: La parte inferior de la posición de alimentación puede presentar fenómenos de “puenteo del orificio”. Se debe aumentar la carrera de inyección del émbolo para aumentar el suministro de material.
3. Factor de flujo deficiente de la materia prima:mejorar el sistema de inyección del molde, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, agrandando las compuertas, el canal y el tamaño del alimentador, y utilizando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, el aditivo se puede agregar a la materia prima para mejorar la velocidad de flujo de la resina o cambiar el material para tener una mejor velocidad de flujo.
4. Sobredosis por uso de lubricante: reducir el lubricante y ajustar el espacio entre el cañón y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o fijar el molde de modo que no haya necesidad de ningún lubricante durante el proceso de moldeo.
5. Sustancias extrañas frías bloquearon el corredor. Este problema suele ocurrir con los sistemas de canal caliente. Desmonte y limpie la boquilla de la punta del canal caliente o amplíe la cavidad del material frío y el área de la sección transversal del canal.
6. Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección:Al diseñar el sistema de inyección, preste atención al equilibrio de las compuertas; el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta, de modo que cada cavidad pueda llenarse completamente de manera simultánea, y las compuertas deben ubicarse en paredes gruesas. También se puede adoptar un esquema de canales separados y equilibrados. Si la compuerta o el canal son pequeños, delgados o largos, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante la alimentación y el caudal se bloqueará, lo que provocará un llenado deficiente. Para resolver este problema, se deben agrandar las secciones transversales de la compuerta y el canal, y se deben utilizar múltiples compuertas cuando sea necesario.
7. Falta de ventilación: Compruebe si hay un pozo de babosa fría o si la posición del pozo de babosa fría es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o costillas profundas, se deben agregar ranuras de ventilación o surcos de ventilación en las posiciones de moldeo corto (extremo del área de alimentación). Básicamente, siempre hay surcos de ventilación en la línea de separación; el tamaño de los surcos de ventilación puede ser de 0,02-0,04 mm y 5-10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado y la abertura de ventilación debe estar al final del llenado de la posición.
   Cuando se utilizan materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará problemas de atrapamiento de aire en la cavidad del molde. En este caso, las materias primas deben secarse y limpiarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente se puede solucionar aumentando la temperatura del molde, bajando la velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y la fuerza de sujeción del molde, y agrandando los espacios entre los moldes. Pero el problema de la inyección corta ocurre en el área de la nervadura profunda. Para liberar el aire, debe agregar un inserto de ventilación para resolver este problema de trampa de aire y de inyección corta.
8. La temperatura del molde es demasiado bajaAntes de comenzar la producción de moldes, el molde debe calentarse hasta la temperatura requerida. Al principio, debe conectar todos los canales de refrigeración y verificar si la línea de refrigeración está funcionando bien, especialmente para algunos materiales especiales como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. El diseño de refrigeración perfecto es imprescindible para esos materiales plásticos especiales.
9. La temperatura del material fundido es demasiado bajaEn una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material es proporcional a la longitud de llenado. El material fundido a baja temperatura tiene poca fluidez y la longitud de llenado se acorta. Cabe señalar que después de que el barril de alimentación se calienta a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de comenzar la producción de moldeo.
   En caso de que sea necesario utilizar una inyección a baja temperatura para evitar que el material fundido se disuelva, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para superar la inyección corta. Si tiene un operador de moldeo profesional, él debería saber esto muy bien.
10. La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Al abrir el molde, la boquilla debe estar separada de la espuela del molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango que requiere el proceso de moldeo.
11. Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente: La presión de inyección es casi proporcional a la distancia de llenado. La presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no se puede llenar por completo. Aumentar la presión de inyección y mantener la presión puede mejorar este problema.
12. La velocidad de inyección es demasiado lentaLa velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan como resultado una inyección corta. Por este motivo, la velocidad de inyección debe mejorarse adecuadamente.
13. El diseño de productos de plástico no es razonable.. Si el espesor de la pared no guarda proporción con la longitud del producto plástico, la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared delgada del producto, lo que provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de los productos plásticos, tenga en cuenta que el espesor de la pared está directamente relacionado con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el espesor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. En general, no es bueno para el moldeo por inyección si el espesor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de espesor debe evitarse en el diseño.

Número II: Defectos de recorte (rebabas o rebabas)

I. ¿Qué son las rebabas o destellos?

Cuando el exceso de material plástico fundido sale de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera un rebaje. Si la lámina delgada es grande, se denomina rebaba.

II. Análisis de fallas y métodos para corregirlas

1. La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Compruebe si el amplificador está sobrepresurizando y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de formación exceden la fuerza de sujeción del equipo. La presión de formación es la presión promedio en el molde; normalmente, es de 40 MPa. Si el producto de cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de la sección de la compuerta de inyección; también se puede acortar el tiempo de mantenimiento de presión y presurización; se pueden reducir las carreras del émbolo de inyección; se puede reducir el número de cavidades de inyección; o se puede utilizar una máquina de inyección de molde con un tonelaje mayor.
2. La temperatura del material es demasiado alta. La temperatura del barril de alimentación, la boquilla y el molde se debe reducir adecuadamente para reducir el ciclo de inyección. Para las masas fundidas de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de rebose por rebose simplemente modificando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, la mejor manera es reparar el molde, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de inyección sean más precisos.
3. Defecto de moldeLos defectos del molde son la principal causa de rebose de rebabas. El molde debe examinarse cuidadosamente y la línea de separación del molde debe volver a verificarse para garantizar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de separación encaja bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adherencia de materia extraña en la línea de separación, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación, si la distancia entre las placas del molde está ajustada para adaptarse al espesor del molde, si el bloque del molde de la superficie está dañado, si la varilla de tracción está deformada de manera desigual y si la ranura o ranuras de ventilación son demasiado grandes o demasiado profundas.
4. Proceso de moldeo inadecuado. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante o hay sobrealimentación de material, una sobredosis de lubricante puede provocar rebabas; por lo tanto, se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante la operación.

Número III. Defectos en la línea de soldadura (línea de unión)

I. ¿Cuál es el defecto de la línea de soldadura?

Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado con antelación antes de la confluencia en el área de unión, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, por lo que se forma una línea de soldadura, también llamada línea de unión.

II. Análisis de fallas y métodos para corregirlas

1. La temperatura del material es demasiado bajaLos flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente y la línea de soldadura se forma fácilmente. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto plástico, generalmente se trata de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se pueden aumentar adecuadamente las temperaturas del barril de alimentación y de la boquilla, o se puede prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, se debe regular el flujo de refrigerante dentro del molde para aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
   En general, la resistencia de la línea de soldadura de productos plásticos es relativamente baja. Si la posición del molde con la línea de soldadura se puede calentar parcialmente para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza un proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, se puede aumentar la velocidad y la presión de inyección para mejorar el rendimiento de confluencia. También se puede agregar una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido.
2. Defecto de mohoSe debe adoptar un menor número de compuertas y la posición de las mismas debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado inconsistente y la interrupción del flujo de material fundido. Siempre que sea posible, se debe adoptar una compuerta de un solo punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere una marca de soldadura después de ser inyectado en la cavidad del molde, reduzca la temperatura del molde y agregue más agua fría al molde.
3. Solución deficiente para la ventilación del moho. Compruebe primero si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia (especialmente algún material de fibra de vidrio) y verifique si hay una sustancia extraña en la compuerta. Si aún quedan manchas de carbonatación después de quitar los bloqueos adicionales, agregue una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta. Reduzca la fuerza de sujeción del molde y aumente los intervalos de ventilación para acelerar la convergencia de los flujos de material. En términos del proceso de moldeo, se pueden tomar medidas para reducir la temperatura del material y la temperatura del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.
4. Uso inadecuado de desmoldantesEn el moldeo por inyección, normalmente se aplica una pequeña cantidad de agente desmoldante de manera uniforme en las roscas y en otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, el uso del agente desmoldante debe reducirse tanto como sea posible. En la producción en masa, nunca se debe utilizar un agente desmoldante.
5. La estructura de los productos plásticos no está diseñada razonablemente.Si la pared del producto de plástico es demasiado delgada, el espesor difiere mucho o hay demasiados insertos, se producirá una soldadura deficiente. Al diseñar un producto de plástico, se debe garantizar que la parte más delgada del producto sea mayor que el espesor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de insertos y haga que el espesor de pared sea lo más uniforme posible.
6. El ángulo de soldadura es demasiado pequeñoCada tipo de plástico tiene su propio ángulo de soldadura único. Cuando convergen dos flujos de plástico fundido, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo de convergencia es menor que el ángulo de soldadura límite y desaparecerá si el ángulo de convergencia es mayor que el ángulo de soldadura límite. Por lo general, el ángulo de soldadura límite es de alrededor de 135 grados.
7. Otras causas. Diferentes grados de mala soldadura pueden ser causados por el uso de materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, un diseño irrazonable del sistema de enfriamiento del molde, solidificación rápida de la masa fundida, una baja temperatura del inserto, un orificio de boquilla pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o una gran pérdida de presión en el émbolo o el barril de la máquina.
   Para resolver estos problemas, se pueden tomar diferentes medidas en el proceso de operación, como el presecado de las materias primas, la limpieza regular del molde, el cambio del diseño de los canales de enfriamiento del molde, el control del flujo de agua de enfriamiento, el aumento de la temperatura de los insertos, la sustitución de boquillas con aberturas más grandes y el uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes.

Número IV: Distorsión Warp – ¿Qué es la distorsión Warp?

Debido a que la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce distorsión.

Distorsión de deformación

Análisis de fallas y método para corregirlas

1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de deformación causada por la diversificación de la orientación molecular, se deben crear condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación. El método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con el tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducción de la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener la producto de plastico a temperatura alta durante un tiempo y luego enfriar gradualmente hasta temperatura ambiente. De esta manera, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.

2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar la estructura de un producto de plástico, la sección transversal de cada posición debe ser uniforme. El plástico debe mantenerse en el molde durante un tiempo suficiente para enfriarse y formarse. Para el diseño de un sistema de enfriamiento de moldes, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura sea fácil de elevar y el calor esté relativamente concentrado. En cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, se debe adoptar un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición del producto.

Problema de deformación

3. El sistema de compuerta del molde no está diseñado correctamente. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente en el núcleo y asegúrese de que la tensión en ambos lados del núcleo sea la misma. Para piezas de plástico rectangulares planas de gran tamaño, se debe utilizar una compuerta de membrana o una compuerta de múltiples puntos para materias primas de resina con una amplia orientación molecular y contracción, y no se debe utilizar una compuerta lateral; para piezas de anillo, se debe utilizar una compuerta de disco o una compuerta de rueda, y no se debe utilizar una compuerta lateral o una compuerta de punta fina; para piezas de carcasa, se debe utilizar una compuerta recta y, en la medida de lo posible, no se debe utilizar una compuerta lateral.

4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está diseñado adecuadamente. El diseño en el molde, el ángulo de desmoldeo, la posición y la cantidad de expulsores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión de posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación de acuerdo con su comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.

5. Proceso de operación inadecuado. Los parámetros del proceso se deben ajustar de acuerdo con la situación real.

Número V: Defectos de marca de hundimiento – ¿Qué es la marca de hundimiento?

Las marcas de hundimiento son encogimientos desiguales de la superficie causados por un espesor de pared inconsistente del producto plástico.

Marcas de hundimiento

Análisis de fallas y método para corregirlas

1. La condición de moldeo por inyección no se controla adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad de amortiguación de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta; de lo contrario, aparecerá la marca convexa. Si las marcas de hundimiento están alrededor de la compuerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminarlas; si las marcas de hundimiento están en la pared gruesa, prolonga el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; si las marcas de hundimiento alrededor del inserto son causadas por una contracción parcial del material fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja; intente aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento son causadas por una alimentación insuficiente de material, aumente el material. Además de todo esto, el producto plástico debe enfriarse completamente en el molde.
2. Defectos del molde. Según la situación real, amplíe adecuadamente la sección transversal de la compuerta y del canal, y la compuerta debe estar en una posición simétrica. La entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo de material fundido no es uniforme en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de presión. Para resolver este problema, amplíe el sistema de inyección para permitir que el canal se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. Para productos con paredes gruesas, se prefiere una compuerta de tipo ala.
3. Las materias primas no pueden cumplir con los requisitos de moldeo. productos de plastico Con altos estándares de acabado, se deberá utilizar resina de baja contracción, o también se puede agregar la dosis adecuada de lubricante a la materia prima.
4. Diseño inadecuado de la estructura del producto. El espesor de la pared del producto debe ser uniforme; si el espesor de la pared difiere mucho, se debe ajustar el parámetro de estructura del sistema de inyección o el espesor de la pared.

5. 

   Defectos de marcas de hundimiento

Número VI: Flow Mark－¿Qué es Flow Mark?

La marca de flujo es un trazo lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección del flujo del material fundido.

Marca de flujo

Análisis de fallas y método para corregirlas

1. Las marcas de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro son causadas por un movimiento de flujo deficiente. Para abordar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la velocidad de inyección y de llenado, prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión o agregue un calentador en la compuerta para aumentar la temperatura alrededor de la compuerta. También puede funcionar la expansión apropiada del área de la compuerta y el canal, mientras que la sección de la compuerta y el canal es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la compuerta está en el área débil de la pieza de plástico, será cuadrada. Además, se debe colocar un pozo de babosa fría grande en la parte inferior del puerto de inyección y al final del canal; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento del flujo de la masa fundida, más atención se debe prestar al tamaño del pozo de babosa fría. El pozo de babosa fría debe colocarse al final de la dirección del flujo de la masa fundida desde el puerto de inyección.
2. Las marcas de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico son causadas por el flujo irregular del material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha hacia la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es deficiente, el flujo de material es fácil de formar turbulencias, lo que da como resultado una marca de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico. Para abordar este tipo de marca de flujo, reduzca la velocidad de inyección de manera adecuada o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La compuerta del molde debe tener una pared gruesa y, preferiblemente, tener la forma de un tipo de manija, un tipo de ventilador o un tipo de película. El canal y la compuerta se pueden agrandar para reducir la resistencia al flujo de material.
3. Las marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico son causadas por gases volátiles. Cuando se utilizan ABS u otras resinas copolimerizadas, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas de ondulación en forma de nube en la superficie del producto. Para resolver este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y del cilindro, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, agrandar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar cambiar el tipo de lubricante o reducir el uso de lubricante.

Número VII: Rayas de fibra de vidrio – ¿Qué son las rayas de fibra de vidrio?

Aspecto de la superficie: Productos de moldeo de plástico Las fibras de vidrio tienen varios defectos superficiales, como un color opaco y monótono, una textura áspera y puntos brillantes de metal, etc. Estos son especialmente obvios en la parte convexa del área de flujo del material, cerca de la línea de unión donde el fluido se encuentra nuevamente.

Causa física

Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde y la fibra de vidrio no se vuelve a fundir en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio es en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura de superficie irregular en la intersección, lo que dará lugar a la formación de costuras de unión o líneas de flujo.

Este tipo de defecto es más evidente si el material fundido no se mezcla completamente en el cañón. Por ejemplo, si el recorrido del tornillo es demasiado largo, provocará que el material que no se ha mezclado bien también se inyecte.

Se pueden identificar causas relacionadas con los parámetros del proceso y sus mejoras:

1. La velocidad de inyección es demasiado baja. Para aumentar la velocidad de inyección, considere usar un método de inyección de varios pasos, como el modo lento-rápido.
2. La temperatura del molde es baja; aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio.
3. La temperatura del material fundido es demasiado baja; aumente la temperatura del cañón y la contrapresión del tornillo para mejorarla.
4. La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no está completamente mezclado, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y use el cañón más largo para acortar la carrera.

Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?

Aspecto de la superficie: Los fenómenos de blanqueamiento por tensión y aumento de tensión se encuentran en el lado del producto que está orientado hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla de expulsión en el lado de expulsión del molde.

Causa física

Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, lo que provocará deformación y, eventualmente, blanqueamiento en el área de expulsión.

Las causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras se pueden aplicar:

1. La presión de mantenimiento es demasiado alta; disminuya la presión mientras mantiene la presión.
2. El tiempo de mantener la presión es demasiado largo; acorte el tiempo de mantener la presión.
3. El tiempo de retención del interruptor de presión es demasiado tarde. Avance el interruptor de mantenimiento de presión
4. El tiempo de enfriamiento es demasiado corto; aumente el tiempo de enfriamiento

Las causas relacionadas con el diseño de moldes y sus mejoras se pueden aplicar:

1. El ángulo de inclinación no es suficiente; aumente el ángulo de inclinación según la especificación, especialmente en el área de la marca de expulsión.
2. El acabado de la superficie es demasiado rugoso; el molde debe pulirse bien en la dirección de desmoldeo.
3. Se forma un vacío en el lado de expulsión. Instale una válvula de aire en el cor

Conclusión

Debido a las propiedades específicas de los plásticos, moldeo por inyección El moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo, a diferencia del proceso aparentemente relacionado de la fundición de metales, no es un proceso mecánico sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada que se caracteriza no solo por una forma específica sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del transcurso de su solidificación.

Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, cuestiones relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. La construcción de una forma que funcione racionalmente requiere, al mismo tiempo, por parte del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, ya que se trata de una máquina con posibilidades extremadamente ricas que ofrecen sus equipos y numerosos programas de trabajo.

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