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Moldeo de dos disparos

Dominando el moldeo en dos etapas: una revolución en la inyección de plástico

El moldeo por inyección de dos disparos ha revolucionado el mundo del moldeo por inyección de plástico. Este avanzado proceso de fabricación ofrece un nivel de precisión y versatilidad que no tiene comparación con los métodos de moldeo por inyección tradicionales. En esta guía completa, profundizaremos en las complejidades del moldeo por inyección de dos disparos, explorando sus procesos, aplicaciones, beneficios y desafíos. Ya sea que sea un experto experimentado en la industria o un novato curioso, este artículo le brindará información valiosa sobre el mundo del moldeo por inyección de dos disparos.

Moldeo en dos pasos: soluciones coloridas para piezas de moldeo de plástico

Moldeo de dos disparos (también llamado molde 2k, moldeo por inyección doble) Son un método rentable para producir piezas de plástico con dos o más colores moldeados al mismo tiempo, como botones de control de radio o placas frontales de tableros.

Moldeo de dos disparos Es una tecnología relativamente nueva y de rápido crecimiento. Está reemplazando a los antiguos sistemas de dos pasos, eliminando un proceso secundario para agregar logotipos, gráficos o texto. La nueva tecnología informática y los materiales avanzados han promovido el crecimiento del proceso de dos pasos.

El proceso de dos inyecciones consiste en inyectar primero un material de un color en el molde y luego inyectar el segundo color alrededor o sobre el primero. También existen procesos de múltiples inyecciones para piezas con más de dos colores.

moldeo por inyección de dos disparos

El proceso de moldeo de dos disparos

El moldeo en dos etapas es un proceso de varios pasos que implica inyectar dos materiales diferentes en un solo molde para crear una pieza terminada con múltiples colores o propiedades. Analicemos el proceso en sus componentes clave:

Primer disparo: El “primer disparo” en el moldeo por inyección de dos pasos es un paso crucial en el proceso de moldeo por inyección de dos pasos. Esta inyección inicial es donde se inyecta el material primario, normalmente un termoplástico rígido, en la cavidad del molde para crear la estructura base de la pieza.

A continuación se muestra una descripción más detallada de la etapa del “primer disparo”:
1. Selección de materiales:La selección del material primario es vital. Debe poseer las propiedades mecánicas y estructurales deseadas para la pieza terminada. Este material sirve como núcleo o sustrato sobre el cual se agregará el segundo material.
2. Preparación del molde:El molde utilizado en el moldeo de dos inyecciones está diseñado para albergar tanto la “primera inyección” como la “segunda inyección”. Es fundamental asegurarse de que el molde esté preparado adecuadamente para la primera inyección. Esto incluye la alineación y sujeción adecuadas para evitar fugas de material.
3. Inyección:El material primario elegido se calienta hasta su punto de fusión y luego se inyecta en la cavidad del molde. Esta inyección se realiza con precisión, lo que garantiza que el material llene la cavidad del molde de manera uniforme para crear la estructura primaria de la pieza.
4. Enfriamiento y solidificación:Después de la inyección, el molde se enfría y solidifica el material primario. El tiempo y la temperatura de enfriamiento son factores críticos para lograr las propiedades deseadas del material y la precisión dimensional.
5. Molde abierto sin expulsión:Una vez que el material de la primera inyección se ha enfriado y solidificado lo suficiente, el molde se abre y la parte central (mitad móvil) gira 180 grados para preparar la segunda inyección. Esta parte se conoce como “preforma” o “sustrato”.
El “primer disparo” prepara el terreno para la segunda inyección. Determina la estructura central de la pieza, las propiedades mecánicas y las áreas donde se agregará el segundo material. La precisión y exactitud en este paso son esenciales para garantizar el éxito del proceso de moldeo por inyección de dos disparos.
Segundo disparo: La “segunda inyección” es el segundo y último paso del proceso de moldeo en dos inyecciones. En esta etapa, se inyecta en el molde un material diferente o el mismo material pero de un color diferente para complementar o mejorar la pieza creada en la “primera inyección”. La “segunda inyección” aporta colores, texturas, propiedades o características adicionales al producto final, creando una pieza con múltiples materiales o propiedades en un solo molde.

A continuación se muestra una mirada más cercana a la fase del “Segundo Disparo”:
1. Selección de materiales:Para la “Segunda Toma”, se selecciona un material diferente, que complementa o contrasta con el material utilizado en la “Primera Toma”. La elección del material depende de las características deseadas de la pieza final, como color, textura o propiedades funcionales adicionales.
2. Preparación del molde:El mismo molde utilizado para la “primera inyección” se utiliza para la “segunda inyección”. El moldeo por inyección de dos inyecciones incluye dos moldes que se unen para formar un molde de dos inyecciones. La alineación y la sujeción adecuadas del molde son cruciales para garantizar que el segundo material se inyecte con precisión y se adhiera de manera eficaz al primer material.
3. Inyección:El segundo material se calienta hasta su punto de fusión y se inyecta en la cavidad del molde. Esta inyección debe ser precisa para garantizar que el material llene las áreas designadas del molde, formando las características o propiedades deseadas. La coordinación entre la “primera inyección” y la “segunda inyección” es fundamental para lograr una distribución y unión precisas del material.
4. Enfriamiento y solidificación:Después de inyectar la segunda inyección, el molde se enfría y solidifica el segundo material. El tiempo y la temperatura de enfriamiento se controlan cuidadosamente para lograr las propiedades deseadas del material y garantizar una unión fuerte entre el primer y el segundo material.
5. Expulsión:Una vez que el material de “Second Shot” se ha enfriado y solidificado, el molde se abre y la pieza terminada se expulsa de la máquina. El producto final ahora presenta la combinación del material de “First Shot” y el material de “Second Shot”, creando una pieza de múltiples materiales y propiedades.
La inyección “Second Shot” añade complejidad y versatilidad al proceso de fabricación, permitiendo la creación de piezas con diversos colores, texturas, propiedades funcionales y más. Es esencial garantizar que los materiales utilizados en “First Shot” y “Second Shot” sean compatibles y que el proceso de inyección esté bien controlado para lograr la estética y el rendimiento deseados en el producto final. El resultado es una pieza terminada que puede cumplir con los requisitos de una amplia gama de industrias, desde la automotriz y la electrónica de consumo hasta los dispositivos médicos y más.

Máquinas de moldeo por inyección para moldeo de dos disparos

Para ejecutar el moldeo por inyección de manera eficaz, se utilizan máquinas de moldeo por inyección especializadas. Estas máquinas tienen dos unidades de inyección, lo que permite la inyección secuencial de diferentes materiales. La coordinación entre las dos unidades de inyección es crucial para lograr resultados precisos y consistentes. La maquinaria moderna ofrece sistemas de control sofisticados, que garantizan una distribución precisa del material y minimizan el desperdicio.

Materiales utilizados en el moldeo de dos piezas

La selección de los materiales adecuados es un aspecto fundamental del moldeo por inyección doble. La elección de los materiales depende de las características deseadas de la pieza final. Las combinaciones de materiales más comunes incluyen:

Termoplástico y TPE: La combinación de un termoplástico rígido con un elastómero termoplástico (TPE) blando puede crear piezas con resistencia estructural y flexibilidad.
Dos termoplásticos: El uso de dos termoplásticos diferentes puede producir piezas con distintos colores, texturas o propiedades.
Termoplástico y sobremolde: Sobremoldeado Un termoplástico con un segundo material puede mejorar el agarre, la estética o la funcionalidad.
Combinaciones multicolores: Para piezas que requieren diseños intrincados o variaciones de color, utilizar termoplásticos de diferentes colores es una opción común.

Ventajas y beneficios del moldeo de dos inyecciones

El proceso de moldeo de dos disparos ofrece varias ventajas y beneficios, lo que lo convierte en la opción preferida por los fabricantes:

Moldeo 2k

Diseño y estética de productos mejorados

El moldeo en dos etapas permite la integración de múltiples materiales, colores y texturas en una sola pieza. Esta versatilidad mejora la estética del producto y las opciones de diseño, lo que lo hace ideal para productos de consumo y componentes complejos.

Ahorro de costes

Si bien la inversión inicial en equipos de moldeo de dos piezas puede ser mayor, el proceso puede generar ahorros de costos sustanciales a largo plazo. Reduce la necesidad de procesos secundarios como el ensamblaje y la unión, lo que minimiza los costos de mano de obra y materiales.

Pasos de montaje reducidos

Como se mencionó anteriormente, el moldeo en dos etapas elimina la necesidad de pasos de ensamblaje secundarios, lo que simplifica la producción y reduce el riesgo de errores. Esto agiliza el proceso de fabricación y acelera el tiempo de comercialización.

Compatibilidad mejorada de materiales

Al combinar materiales con propiedades complementarias, el moldeo en dos etapas ofrece la ventaja de una mejor compatibilidad de los materiales. Esto es especialmente beneficioso en aplicaciones en las que diferentes materiales deben trabajar juntos sin problemas.

Consideraciones ambientales

La reducción de desechos es un beneficio ambiental significativo del moldeo en dos etapas. Minimiza los desechos de material y el exceso de embalaje asociados con los procesos de fabricación tradicionales, lo que contribuye a las iniciativas de sustentabilidad.

Aplicaciones del moldeo de dos disparos

La versatilidad del moldeo de dos disparos se extiende a varias industrias:

Industria automotriz

En el sector de la automoción, el moldeo por inyección doble se utiliza para crear componentes con requisitos tanto funcionales como estéticos. Se emplea habitualmente para crear superficies que mejoran el agarre en volantes, pomos de palanca de cambios y piezas de revestimiento interior.

Electrónica de consumo

Los productos electrónicos de consumo se benefician de las ventajas estéticas del moldeado en dos etapas. Se utiliza para producir productos con diseños visualmente atractivos y comodidad al tacto, como fundas para teléfonos inteligentes y botones de control remoto.

Dispositivos médicos

El moldeo por inyección doble garantiza la precisión y la funcionalidad necesarias para los dispositivos médicos. Se emplea para crear componentes como herramientas quirúrgicas ergonómicas y dispositivos de administración de medicamentos.

Embalaje

En la industria del embalaje, el moldeo en dos etapas se utiliza para diseñar envases con sellos incorporados, asas o variaciones de color. Esto simplifica el proceso de embalaje y mejora la experiencia del usuario.

Otras industrias

El moldeo por inyección doble no se limita a las industrias mencionadas anteriormente, sino que se aplica en innumerables sectores donde se requiere la combinación de materiales y diseños complejos.

Desafíos y consideraciones

Si bien el moldeo por inyección de dos dosis ofrece numerosos beneficios, también presenta algunos desafíos:

Diseño de piezas y diseño de moldes para moldes de dos disparos

Diseño de piezas y diseño de moldes para Moldeo por inyección 2K es totalmente diferente, porque la máquina de moldeo es diferente a las máquinas de moldeo de un solo color, hay una máquina de moldeo de dos disparos que tiene dos boquillas en una máquina, pero hay tres tipos diferentes Moldeo por inyección de componentes múltiples máquinas (boquilla vertical, boquilla paralela, boquilla de 45 grados), cada tipo de máquina necesita un diseño de molde diferente, antes de diseñar el molde 2K debe conocer los datos de la máquina de moldeo 2K de antemano, para saber cómo diseñar el molde de dos colores puede descargar el Gremio de diseño de moldes de inyección multicomponentes documento a continuación,

Moldura de dos colores

Selección de materiales

La elección de los materiales adecuados es fundamental. La compatibilidad y la adherencia entre los materiales son fundamentales para evitar defectos o fallos en las piezas. Un material inadecuado puede hacer que las cosas salgan mal.

Control de calidad e inspección

El control de calidad se vuelve más crítico en el moldeo por inyección doble. Garantizar que cada pieza cumpla con las especificaciones requeridas exige procesos de prueba e inspección rigurosos.

Factores de costo

La inversión inicial en equipos de moldeo de dos etapas puede ser mayor que la de las máquinas de moldeo tradicionales. Sin embargo, los ahorros de costos a largo plazo a menudo superan el gasto de capital inicial.

Estudios de casos y ejemplos

Exploremos algunos ejemplos del mundo real de estudios de casos y ejemplos que resaltan la versatilidad y eficacia del moldeo de dos disparos en varias industrias:

1. Perillas de cambio para automóviles:

Industria: Automotor
Solicitud: El moldeo por inyección doble se utiliza habitualmente para fabricar perillas de cambio para automóviles. El proceso implica el uso de un termoplástico rígido para el núcleo de la perilla, lo que proporciona integridad estructural, y un elastómero termoplástico (TPE) blando para la capa exterior, lo que garantiza un agarre cómodo y antideslizante.
Beneficios: Este enfoque combina durabilidad con diseño ergonómico, creando perillas de cambio que no solo son visualmente atractivas sino también cómodas y funcionales.

2. Manijas de dispositivos médicos:

Industria: Médico
Solicitud: El moldeo en dos etapas se utiliza para fabricar mangos para diversos instrumentos médicos, como herramientas quirúrgicas. La primera etapa consiste en un material rígido para la estructura central y la segunda etapa consiste en un material diferente para mejorar el agarre y la ergonomía.
Beneficios: El proceso da como resultado mangos que brindan a los cirujanos un agarre seguro durante procedimientos delicados mientras mantienen la integridad estructural necesaria.

3. Carcasas para productos electrónicos de consumo:

Industria: Electrónica de consumo
Solicitud: En el sector de la electrónica de consumo, el moldeo en dos pasos se utiliza para crear carcasas de teléfonos inteligentes y tabletas. El primer paso forma la estructura central, mientras que el segundo paso permite la integración de diferentes colores y texturas, lo que otorga a los dispositivos electrónicos un aspecto premium y personalizado.
Beneficios: El moldeo de dos disparos mejora el atractivo visual de los dispositivos electrónicos, haciéndolos destacar en un mercado competitivo.

4. Sellos de embalaje multicolor:

Industria: Embalaje
Solicitud: El moldeo por inyección doble se utiliza para crear componentes de embalaje con sellos, agarraderas o variaciones de color incorporados. Por ejemplo, cierres para envases de alimentos que requieren tanto una función de sellado como un color diferente para la marca.
Beneficios: Esta aplicación agiliza el proceso de envasado, reduce los pasos de ensamblaje y mejora la experiencia del usuario al proporcionar sellos seguros y oportunidades de marca en un solo paso de fabricación.

5. Acabado interior del automóvil:

Industria: Automotor
Solicitud: El moldeo en dos etapas es fundamental para producir componentes de revestimiento interior de automóviles, como manijas de puertas y detalles del tablero de instrumentos. El proceso permite una combinación de materiales para lograr la estética y la funcionalidad deseadas.
Beneficios: Las piezas de revestimiento interior creadas mediante moldeo de dos piezas no solo son visualmente atractivas sino también duraderas y funcionales, mejorando la calidad general del interior del vehículo.

Estos estudios de casos demuestran la adaptabilidad del moldeo en dos etapas en diversas industrias. Al combinar diferentes materiales en un único proceso de fabricación, permite la creación de piezas con una estética mejorada, una funcionalidad mejorada y una producción rentable. Ya sea para componentes automotrices, dispositivos médicos, productos electrónicos de consumo o soluciones de embalaje, el moldeo en dos etapas sigue desempeñando un papel fundamental en la fabricación moderna al ofrecer flexibilidad de diseño y eficiencia de proceso.

Tendencias y desarrollos futuros en el moldeo de dos inyecciones

El moldeo por inyección en dos etapas evoluciona constantemente con las nuevas tecnologías y las tendencias de la industria. Algunos de los desarrollos clave a tener en cuenta son:

Tecnologías emergentes

Los avances en la maquinaria y los materiales de moldeo por inyección están impulsando la innovación en el moldeo por inyección en dos etapas. Las nuevas tecnologías ofrecen un control y una eficiencia aún más precisos.

Iniciativas de sostenibilidad

A medida que el mundo pone mayor énfasis en la sustentabilidad, la reducción de desechos y la eficiencia del material de Two Shot Molding lo convierten en una opción respetuosa con el medio ambiente.

Crecimiento del mercado y oportunidades

Se espera que el moldeo por inyección doble continúe creciendo, lo que abrirá nuevas oportunidades en diversas industrias. Estar preparado para aprovechar estas oportunidades es esencial para los fabricantes.

Conclusión

El moldeo por inyección de dos disparos ha consolidado su lugar como un elemento innovador en el mundo del plástico. moldeo por inyecciónSu capacidad para crear piezas complejas de múltiples materiales con precisión y rentabilidad la convierte en una técnica valiosa para fabricantes de todas las industrias. A medida que avanza la tecnología y aumentan las preocupaciones ambientales, el moldeo por inyección doble está preparado para desempeñar un papel aún más importante en la configuración del futuro de la fabricación. Ya sea para mejorar la estética del producto o para agilizar los procesos de producción, el moldeo por inyección doble es una técnica que vale la pena explorar y dominar en el mundo de la fabricación moderna.

SINCERE TECH ofrece moldeo de dos disparos y moldes de plástico personalizados. Moldes de inyección & Servicio de moldeo por inyección de plástico para todas las industrias. Nuestras instalaciones de moldeo y máquinas de moldeo de última generación incluyen una variedad de equipos de procesamiento y acabado para fabricar moldes y piezas de plástico para muchos tipos de industrias, incluidos moldes de inyección especiales complejos, como:

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Desatornillando moldes
Moldeo por inserción
Moldes apilables
Moldeo por inyección de dos componentes (2K)
Y muchos otros tipos

Línea de diseño de moldes de inyección multicomponentes y moldes 2-K

Si tienes un nuevo proyecto y quieres conocer el mejor proceso de fabricación y soluciones, envíanos un correo electrónico a info@plasticmold.netSi desea conocer más detalles sobre nuestras ventajas, visite nuestra página de inicio. https://plasticmold.net/.

24 de abril de 2021/por admin

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Moldes de plástico y mantenimiento de moldes

Necesita saber cómo solucionar el problema del molde, mantenimiento del molde de plástico, reparación del molde de plástico, si dirige una empresa de moldeo por inyección de plástico, el mantenimiento del molde es importante.

El molde, indispensable en el desarrollo de la industria moderna y la mejora del nivel tecnológico, es un tipo de equipo de proceso ampliamente utilizado durante el período intermedio de la producción industrial. Según las estadísticas, el moldeo representa el 75% del mecanizado en bruto de piezas industriales y el 50% del mecanizado de precisión. El molde se puede clasificar como molde de punzonado en frío, molde de inyección (o molde de inyección de plástico), molde de fundición a presión, molde de caucho, etc.

1. Introducción del molde de inyección

1.1 Ámbito de aplicación:

El molde de inyección es adecuado para termoplásticos como ABS, PP, PC, POM, etc., mientras que el molde de caucho es adecuado para plásticos termoendurecibles, como plástico fenólico, plástico epoxi, etc.

1.1.1 Clasificación del molde de inyección:

Por estructura: molde de dos placas, molde de tres placas

Por tipo de compuerta: molde de compuerta de borde, molde de compuerta de pasador, molde de canal caliente

1.1.2 Estructura del molde de inyección

A. Piezas/componentes de moldeo: Normalmente llamados cavidad y núcleo, que son las partes más cercanas en los productos plásticos.

B. Sistema de alimentación/lanzamiento: Canal por el que fluye el plástico fundido desde la boquilla hasta la cavidad. Se clasifica como canal principal, canal secundario, compuerta del canal, pozo de escoria fría, etc.

DO. Sistema de liderazgo/guía:El sistema, que determina la posición relativa de la cavidad y el núcleo durante la sujeción/cierre del molde, normalmente está formado por un pasador guía y un buje guía. Las placas expulsoras también necesitan posicionamiento mediante un pasador guía y un buje guía.

D. Estructura de desmoldeo:Es la estructura que expulsa la pieza de plástico del molde. Comúnmente, consta de un pasador de expulsión, una placa de expulsión/placa de extracción, un manguito de expulsión, etc.

MI. Sistema de acondicionamiento de temperatura:Se debe instalar agua de enfriamiento tanto en la cavidad como en el sitio del núcleo para cumplir con el requisito de temperatura del molde durante proceso de moldeo por inyección.

F. Línea de raya lateral y acción lateral:Se debe utilizar una corredera cuando existe una estructura socavada en el diseño del producto, es decir, una estructura que no coincide con la dirección de desmoldeo. Generalmente, está formada por una corredera, un elevador, un núcleo suelto, etc.

GRAMO. Sistema de ventilación:Consta de dos formas: la ranura de ventilación y el espacio entre los componentes del molde. Para descargar el aire en la cavidad y el gas generado en el proceso de moldeo, la ranura de ventilación generalmente se coloca en la línea de separación, con el principio de diseñar la ranura de ventilación lo más grande posible para lograr un desbordamiento y una rebaba suaves. Mientras tanto, el pasador de inserción, el pasador de expulsión y el inserto de molde descargan aire a través de los espacios entre los componentes del molde.

2. Reparación de moldes de plástico

La reparación del moho es necesaria en ocasiones de abrasión normal o anormal y se producen diversos fenómenos anormales durante Producción de moldeo de plástico.

2.1 Preparaciones para el moldmaster (fabricante de moldes)

A. Aclare hasta qué punto el molde está dañado;

B. Desarrollar un plan de reparación de acuerdo a la muestra de moldura dañada.

DO. Es necesario comprender con precisión los trabajos de reparación que deben realizarse.:La reparación de moldes se realiza normalmente sin planos y con el principio de no modificar la estructura ni las dimensiones de las piezas de plástico. Por lo tanto, es imprescindible que nuestro técnico comprenda exactamente dónde y en qué tamaño debe repararse la pieza.

2.2 Lo que se debe y no se debe hacer durante el montaje y desmontaje del molde

A. Marca de señal:La marca de señal correspondiente en la base del molde debe recordarse claramente al retirar el pasador guía, el manguito de expulsión, el pasador de expulsión, el inserto del molde, el bloque de soporte, etc., para garantizar la reinstalación correcta del molde, especialmente para aquellos con requisitos de dirección. Se debe prestar atención a los dos elementos siguientes en este proceso:

La marca firmada es la exclusiva sin duplicación;
Se debe hacer una marca de signo en cada inserto de molde según corresponda.

B. Protección contra daños:Se debe realizar una prueba de daños para las piezas que son fáciles de instalar. En otras palabras, las piezas no se pueden volver a instalar si la instalación es incorrecta.

DO. Colocación:Las piezas retiradas deben colocarse en orden, mientras que los tornillos, resortes y juntas tóricas deben almacenarse en la caja de plástico.

D. Protección:Se deben tomar medidas de protección para piezas de precisión como núcleos de moldes, cavidades, etc., para evitar daños por descuido por parte de personas.

2.3 Lo que se debe y no se debe hacer al reparar superficies con textura de moho

A. Pulido:Se deben tomar medidas de protección para los componentes de la superficie texturizada antes de realizar trabajos de reparación cuando sea necesario pulir piezas de plástico con adherencias y raspaduras en el molde. Está prohibido pulir el área de la superficie texturizada. Se debe realizar una reparación del apagado del molde si no se está seguro del resultado de la reparación.

B. Línea de soldadura:Se debe prestar atención a los siguientes elementos durante la soldadura sobre superficies texturizadas:

El material de la varilla de soldadura debe ser consistente con el del núcleo del molde;
El templado debe realizarse después de la soldadura;

DO. Re-texturizar:Cuando la reparación del molde esté terminada y lista para sacarlo para volver a texturizarlo, fabricante de moldes Se debe proteger bien el área de textura cubierta con papel, marcar la posición para hacer el área de textura y colocar la plantilla de textura con el molde. Después de texturizar el molde, el fabricante del molde debe examinar la superficie texturizada con cuidado para garantizar una buena calidad y luego volver a instalar el molde.

Si no está seguro del resultado de la reparación, primero debe realizar una prueba de moho. Si está bien, retire el moho para comprobar la textura.

3. Mantenimiento de moldes de plástico

Mantenimiento de moldes de plástico es más importante que la reparación del molde. Cuanto más frecuentemente se repare, más corta será la vida útil del molde. Y viceversa.

3.1 La necesidad del mantenimiento del molde

Mantener el movimiento normal del molde y evitar la abrasión innecesaria de las partes móviles;
Mantener el molde durante su vida útil normal;
Reducir la contaminación del aceite durante la producción.

3.2 Clasificación del mantenimiento de moldes

Mantenimiento rutinario del molde;
Mantenimiento programado del molde;
Mantenimiento de la apariencia del molde.

3.3 Elementos para el mantenimiento de moldes de plástico

a. Mantenimiento rutinario:

Llenado de aceite en piezas móviles como el pasador eyector, la corredera, el pasador guía y el manguito eyector;
Limpieza de superficies de moldes;
Dragado de canales de enfriamiento;

b. Mantenimiento programado, siguiendo los puntos anteriores;

Limpieza de la ranura de ventilación. Agregue una ranura de ventilación en los lugares donde queda atrapado el aire y ubique el área de la marca quemada;
Reparación de lugares dañados y desgastados;

c. Mantenimiento de la apariencia:

Realizar pintura para el exterior de la base del molde para evitar la oxidación;
La cavidad debe recubrirse con aceite/grasa antioxidante después de retirar/apagar el molde.
El molde debe cerrarse herméticamente durante el almacenamiento para evitar que entre polvo en el núcleo del molde.

3.4 Qué hacer y qué no hacer en el mantenimiento del moho

a. En el caso de las piezas móviles, es necesario rellenarlas con aceite durante el mantenimiento de rutina;

b. La superficie del molde debe estar lo suficientemente limpia: el papel de etiqueta no puede quedar pegado en el lado P/L. No cierre el molde cuando la pieza de moldeo esté pegada a la cavidad o al lado del núcleo, limpie los residuos de plástico en la posición P/L.

c. Identificación de condiciones anormales. Se debe realizar una reparación inmediata si hay una anomalía en la expulsión o mucho ruido durante la apertura y el cierre del molde.

4. Cuestiones de seguridad durante la reparación y el mantenimiento de moldes

La seguridad debe ser la prioridad en todo momento y lugar. La reparación y el mantenimiento de moldes, que implican un contacto estrecho con la máquina de moldeo y el equipo de acero, no son una excepción. Es necesario prestar mucha atención a las cuestiones de seguridad durante este proceso.

Examine cuidadosamente antes de usar para asegurarse de que el anillo para colgar esté en perfectas condiciones.
El trabajador debe usar gafas de seguridad al operar la máquina de moldeo para evitar que las virutas salten hacia los ojos.
El trabajador debe usar ropa protectora y gafas de seguridad durante el proceso de soldadura.
Está prohibido trabajar en el fondo del molde.
La máquina de moldeo por inyección debe estar detenida y la placa de identificación debe estar colgada en ella antes de operar la máquina.

24 de abril de 2021/por admin

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Servicio de moldeo por inyección de plástico

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Contáctenos para obtener una cotización, somos un fabricante de moldes de inyección personalizados en China que ofrece servicios de moldeo por inyección de plástico.

La excelente calidad de nuestros moldes de plástico y piezas moldeadas, sumado a nuestra experiencia y al desempeño de nuestros servicios nos otorgan hoy un alto reconocimiento internacional. De hecho, la empresa está especializada en Negocios Internacionales y tiene clientes en todo el mundo. SINCERE TECH tiene estándares de control de calidad muy altos y siempre realiza pruebas prolongadas para asegurarse de que nuestros Servicio de moldeo por inyección de plástico Cumple con todas las expectativas de nuestros clientes. Creemos que la calidad de una empresa y sus productos se ve a través del tiempo y es por eso que nos gusta construir relaciones sólidas a largo plazo con nuestros clientes.

¿Qué es el proceso de moldeo por inyección de plástico?

El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación en el que se inyecta plástico fundido en un molde y luego se enfría para formar una pieza sólida. El molde se crea a partir de una herramienta de metal o plástico (1.2344, H13, NDK80, etc.) y normalmente se fabrica en dos mitades que se sujetan entre sí. El material plástico se calienta en un barril y luego se introduce a presión en el molde, donde se enfría y se solidifica en la forma deseada. Este proceso se utiliza para producir grandes cantidades de piezas idénticas con alta precisión y repetibilidad.

¿Cuándo necesita el servicio de moldeo por inyección de plástico?

Es posible que necesite un servicio de moldeo por inyección de plástico cuando necesite una producción en masa de piezas de plástico con una calidad constante y una alta precisión. Este proceso es ideal para producir grandes cantidades de la misma pieza, ya que el molde se puede utilizar varias veces para producir piezas idénticas. Además, el moldeo por inyección de plástico es ideal para producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de lograr con otros métodos de fabricación. Este proceso se utiliza a menudo en diversas industrias, como la automotriz, los bienes de consumo, los dispositivos médicos y la electrónica.

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Beneficios del servicio de moldeo por inyección de plástico

Los beneficios del servicio de moldeo por inyección de plástico incluyen:

Producción de alto volumen: el moldeo por inyección de plástico es ideal para la producción de alto volumen de piezas idénticas, ya que el molde se puede utilizar varias veces.
Calidad constante: el proceso es altamente repetible, lo que conduce a una calidad constante de las piezas producidas.
Formas complejas: Moldeo por inyección de plástico Puede producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de lograr con otros métodos de fabricación.
Flexibilidad del material: En el proceso de moldeo por inyección se puede utilizar una amplia variedad de materiales plásticos, incluidos termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Rentable: El proceso es eficiente y rentable para producir grandes cantidades de piezas, ya que el costo del molde se puede distribuir entre muchas piezas.
Precisión: El proceso puede producir piezas con alta precisión dimensional y mínima variación de tolerancia.
Automatización: Las máquinas de moldeo por inyección de plástico se pueden automatizar para aumentar la productividad y reducir los costos laborales.

El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación versátil y confiable que puede proporcionar beneficios significativos para producir grandes cantidades de piezas de plástico complejas y de alta precisión.

Servicio de moldeo por inyección de plástico en China

Somos fabricantes de nuestros propios moldes (matricero o herramientas de inyección de plástico) y apoyar la producción de Piezas moldeadas por inyección Permitiendo reducir el número de proveedores. Nuestras máquinas de inyección tienen fuerzas de cierre que van desde 60 hasta 1050 Toneladas (2000 Toneladas en el exterior). El moldeo por inyección de plástico es el proceso de producción de piezas a partir de materiales termoendurecibles y termoplásticos..

Nuestros equipos cualificados de Diseñadores, Controladores de Calidad y nuestro Departamento de Investigación y Desarrollo nos permiten completar nuestra política: conseguir la Satisfacción del Cliente a través de la Mejora y la Innovación. La calidad de nuestros productos y organización nos permite obtener certificaciones de calidad (ISO 9001, ) y ser galardonados en numerosas ocasiones con el título de “Proveedor de Calidad” por diferentes clientes. Integramos constantemente nuevos recursos en nuestro proceso con el fin de anticiparnos a cualquier necesidad futura del cliente. moldes de inyección de plástico mercado y nos convertimos en una de las empresas más innovadoras del sector. La modernidad y la organización de nuestras instalaciones nos permiten adaptarnos muy rápidamente a las necesidades del cliente.

SINCERE TECH siempre ha tenido como objetivo mantenerse como uno de los líderes innovadores del sector y desempeñar un papel importante en el desarrollo de nuestros clientes. La empresa ahora puede proponer una solución total desde el diseño del molde hasta el producto semiacabado (todo en casa). SINCERE TECH siempre está dispuesta a integrar nuevos procesos a la solución propuesta, manteniéndose al tanto de las nuevas tecnologías. Si un cliente tiene un requisito especial, haremos todo lo posible para satisfacer sus necesidades.

Materiales plásticos/productos básicos

Estamos acostumbrados a trabajar con todo lo clásico y menos clásico. materiales plasticos Excepto PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK…). Nuestros principales proveedores son Sabic, Bayer y Chimei.
Sobre el acero utilizado para nuestros moldes, para exportación moldes de plástico Trabajamos únicamente con los mejores proveedores de acero, como Assab (Suecia), Buderus (Alemania), Daido Steel (Japón) y LKM (el más grande de China). Para nuestros proveedores de componentes estándar, trabajamos con Hasco y DME.

Estamos acostumbrados a trabajar con nuestros proveedores de la misma manera que trabajamos con nuestros clientes. Esto implica buenas relaciones a largo plazo con una política de alta calidad.

Moldes complejos:SINCERE TECH tiene una rica experiencia en situaciones difíciles. molde y piezas de plastico, moldes complejos y es experto en encontrar soluciones a sus problemas. SINCERE TECH es un verdadero especialista en utillajes difíciles. Para dar un ejemplo clásico: muchas empresas de diseño crean productos de plastico Sin pensar en la construcción del molde. Luego, cuando los diseños se envían a los fabricantes de herramientas, puede resultarles difícil fabricar las piezas exactas (diseño difícil, muchos deslizadores, muchos elevadores, doble inyección con materiales que no se adhieren bien entre sí, muchos detalles en lugares difíciles...).

La mayoría de los fabricantes de herramientas clásicas aceptarán las piezas y dirán que pueden hacerlo. Y luego tendrán problemas con las Construcción de moldes de inyección de plástico, el tiempo de entrega se extenderá y la calidad de la herramienta no será la esperada. A menudo, estas empresas tienen que ponerse en contacto con SINCERE TECH para que les ayude a resolver sus problemas. Si no está seguro de la complejidad de su pieza, asegúrese de la profesionalidad de su fabricante de moldes. SINCERE TECH trabaja en estrecha colaboración con sus clientes para resolver cualquier problema.

Moldeo por inyección de paredes delgadas:permite una medición precisa y muy exacta Moldeo de plásticos y da mejores detalles al producto. Este es el nombre que se le da a los productos con un espesor de pared inferior a 2 mm. Por lo general, el flujo es rápido, lo que permite un tiempo de ciclo corto y un ahorro de costos.

Molde de canal caliente:el proceso especial de Inyección de plásticos donde el plástico se mantiene caliente al pasar por las cavidades del molde mientras el resto del molde se enfría para solidificar la pieza de plástico y crear la pieza moldeada: esto permite ahorrar material plástico. Esto se utiliza principalmente para piezas de tamaños medianos o grandes. Estamos acostumbrados a trabajar con todas las empresas populares como Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS… También tenemos la tecnología para fabricar nuestros propios sistemas de canal caliente si la producción de las piezas (Moldeo) se realiza internamente. Esto nuevamente permite a nuestros clientes ahorrar costos.

Moldeo de lentes ópticas:Moldeo de precisión para vidrio y plástico. Es la técnica para producir piezas moldeadas de plástico transparente (por ejemplo, Partes de cámaras de seguridad como la cubierta de la cúpula o también los marcos de los teléfonos).

Moldeo por inyección asistida por gas:Las piezas de plástico se moldean con ayuda de gas, lo que significa que el gas (generalmente nitrógeno) se inyecta en la etapa final del proceso de creación de la pieza. Esto permite reducir el tiempo del ciclo, el peso del producto, el riesgo de deformación y también la presión de inyección necesaria. Además, hace que la estructura de la pieza sea más resistente y tenga un mejor aspecto.

Moldura de marco para LED/LCD:inyección de plásticos utilizados por ejemplo para fabricar monitores de televisión, módulos de retroiluminación de ordenadores, chasis de GPS…

Moldeo IMD, IMF, IML, IMR: Decoración en molde. La decoración de la pieza se realiza en el interior del molde mediante un film. El film se imprime antes del moldeo con los diseños deseados. Permite una mejor productividad y alarga la vida de la decoración. Si el cliente desea cambiar el diseño/decoración de la pieza, no es necesario realizar otro molde sino únicamente cambiar el film. SINCERE TECH tiene experiencia en conformado en molde, etiquetado en molde y en molde por rodillo.

Sobremoldeado:Esta técnica permite unir varios componentes entre sí con un material termoplástico, lo que reduce los costes de montaje y de mano de obra. Al fabricarse las piezas juntas, se reduce el riesgo de terminación incorrecta o desalineación y aumenta la flexibilidad del diseño. Además, el termoplástico proporciona una mejor resistencia a las vibraciones o a los golpes. Esta técnica permite aumentar la resistencia, reducir los costes y los pesos.

Moldeo por inserción: es una técnica en la que se añade o inserta una pequeña pieza (pieza estampada, pieza óptica, etc.) Pieza moldeada por inyección.

Moldeo de dos disparos: 2 unidades de inyección independientes que utilizan 2 materiales y/o colores diferentes. Se inyecta el primer material, luego el molde gira y se inyecta el segundo material para realizar 1 pieza. Permite una Moldura de 2 colores o también llamado doble inyección, moldeo de 2 disparos, inyección de dos disparos, sobremoldeo, inyección 2K, inyección de dos colores, bi-inyección, moldeo de doble disparo o moldeo multicomponente.

Tecnología CNC. CNC es la abreviatura de Computer Numerical Control. Se trata de una máquina controlada con gran precisión mediante programas informáticos que permite realizar un CAM (Computer-aided Manufacturing) a través de un CAD (Computer-Aided Design). Cualquier fabricante de herramientas de inyección de plástico lo utiliza pero el valor añadido de SINCERE TECH es la experiencia, la profesionalidad y la formación de su personal.

Moldeo FMMS o también llamado RHCM (Rapid Heat Cycle Molding): excelente apariencia superficial: permite despegar la línea de soldadura. Este proceso está integrado en el moldeo para ahorrar tiempo. Se utiliza por ejemplo para piezas de plástico transparente.

Soldadura estadounidense:Soldadura Ultrasónica: proceso para soldar/unir/ensamblar piezas de plástico gracias a los ultrasonidos.

Serigrafía:Esto es para imprimir logotipos o diseños en piezas.

Recubrimiento por inmersión: es el proceso de introducir el componente en una solución líquida para aplicar una fina película sobre él. Permite manipular, modificar la dureza, la resistencia de la pieza protegiéndola y ampliando la vida útil del producto. Luego, se debe drenar el exceso de líquido y se realiza la evaporación del disolvente para crear la fina capa.

Grabado láser: este proceso se realiza para cortar una forma, un patrón, una imagen en la pieza de plástico. También se denomina grabado láser.

Recubrimiento por pulverización catódica: este es el proceso de crear una capa muy fina de material conductor sobre el componente. También se denomina deposición química en fase de vapor mejorada por plasma (PECVD) y se puede realizar con la mayoría de los metales, como aluminio, acero inoxidable, cobre...

Blindaje EMI: protege las piezas de interferencias electromagnéticas. Se utiliza para proteger las señales eléctricas del mundo exterior. Por ejemplo, lo utilizamos con los radares marinos de Garmin.

Tecnología impermeable:SINCERE TECH tiene la experiencia para fabricar piezas resistentes al agua y es capaz de garantizar pruebas internas gracias a las pruebas IP68.

Subconjunto:es el premontaje de un componente que posteriormente se ensamblará en un producto más grande.

Investigación y desarrollo:SINCERE TECH cuenta con su propio departamento de Investigación y Desarrollo para trabajar con los clientes en sus proyectos, asesorarlos en diseños, resolver problemas y estudiar la viabilidad de los mismos.

Control de calidad: Contamos con estándares de control de calidad muy altos para respetar todos los requisitos de nuestros clientes. Contamos con un control de calidad 100% en nuestros piezas moldeadas de plástico, significa que controlamos cualquier pieza que sale de nuestra producción.

En Sincere Tech Fabricante de moldes de ChinaNuestro compromiso inquebrantable de permanecer a la vanguardia de la industria de moldes de plástico nos impulsa a adoptar los avances y anticiparnos a las tendencias futuras. Exploramos continuamente materiales y compuestos innovadores que ofrecen un rendimiento mejorado y promueven la sostenibilidad. Al invertir en investigación y desarrollo continuos, ofrecemos constantemente soluciones de vanguardia que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros valiosos clientes. Como una empresa de confianza molde de inyección Proveedor en China, estamos orgullosos de nuestra inquebrantable dedicación a la excelencia.

En consonancia con nuestros objetivos de sostenibilidad, damos gran prioridad a las prácticas respetuosas con el medio ambiente. Buscamos activamente alternativas sostenibles, como polímeros biodegradables, e implementamos iniciativas de reciclaje para minimizar el impacto ambiental de nuestros procesos de fabricación. Al elegir nuestros servicios de moldeo por inyección personalizados, puede alinear su marca con prácticas de fabricación sostenibles y contribuir a un futuro más ecológico.

Garantizar la calidad es nuestra máxima prioridad y mantenemos rigurosas medidas de control de calidad durante todo el proceso de fabricación. Equipados con instalaciones de última generación y con personal técnico capacitado, sometemos cada producto a una inspección y prueba exhaustivas. Esto garantiza un rendimiento excepcional, confiabilidad y satisfacción del cliente.

Cuando elige a Sincere Tech como socio de servicios de moldeo por inyección de plástico En China, puede esperar el más alto nivel de profesionalismo, experiencia e innovación. Nuestro equipo dedicado está comprometido a ayudarlo a hacer realidad sus ideas, entregándole productos superiores que se destacan en rendimiento, durabilidad y rentabilidad.

Asociarse con Sincere Tech Proveedores de moldes para su servicio de moldeo por inyección de plástico personalizado y benefíciese de nuestras capacidades integrales, nuestro compromiso inquebrantable con la calidad y la sustentabilidad, y nuestro afán por superar sus expectativas en cada paso del proceso. Juntos, hagamos realidad sus ideas innovadoras.

19 de abril de 2019/por admin