Insertos de latón para moldeo por inyección de plástico

Moldura de inserción de latón

¿Qué significan los insertos de latón para el moldeo por inyección de plástico?

Inserciones de latón Para el moldeo por inyección de plástico se utilizan pequeños componentes metálicos en el proceso de moldeo por inyección para crear una amplia variedad de piezas y productos, a este proceso lo llamamos moldeo por inserción Estos insertos suelen estar hechos de latón, un metal fuerte y duradero que resiste la corrosión y el desgaste. Se utilizan en una variedad de industrias, incluidas la automotriz, la médica y la de productos de consumo.

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación que implica inyectar material fundido, como plástico o metal, en un molde para producir piezas y productos. Durante el proceso de moldeo por inyección, los insertos de latón se colocan en el molde y se inyecta el plástico a su alrededor. Luego, el molde se enfría y la pieza terminada se expulsa del molde.

Ventajas de los insertos de latón para moldeo por inyección

Insertos de latón para moldeo por inyección de plástico

El uso de insertos de latón en el moldeo por inyección de plástico tiene algunas ventajas clave:

  • Resistencia: El latón es un metal fuerte y duradero que resiste los impactos y el desgaste. Cuando se utiliza como inserto en el moldeo por inyección de plástico, el latón puede ayudar a aumentar la resistencia y la durabilidad de la pieza terminada.
  • Resistencia a la corrosión: el latón es resistente a la corrosión, lo que lo convierte en una buena opción para piezas que estarán expuestas a entornos agresivos o productos químicos. Esto puede ayudar a aumentar la vida útil de la pieza terminada y reducir la necesidad de mantenimiento o reparaciones.
  • Resistencia al desgaste: El latón tiene buena resistencia al desgaste, lo que lo convierte en una buena opción para piezas que estarán sujetas a altos niveles de desgaste o fricción.
  • Personalización: Los insertos de latón se pueden personalizar en una amplia gama de formas y tamaños, lo que los hace adecuados para una amplia gama de aplicaciones. También se pueden modificar con revestimientos u otros tratamientos para lograr propiedades específicas, como mayor resistencia a la corrosión o mejor resistencia al desgaste.
  • Fácil de usar: los insertos de latón son fáciles de instalar y quitar, lo que los hace convenientes para su uso en el proceso de moldeo por inyección. Se pueden colocar en el molde de manera rápida y sencilla, y se pueden quitar de la pieza terminada con la misma facilidad.
  • Rentabilidad: Los insertos de latón son generalmente menos costosos que otros materiales utilizados en el moldeo por inyección, como el acero inoxidable o el aluminio, lo que los convierte en una opción rentable para muchos fabricantes.

Factores a tener en cuenta al utilizar insertos de latón en el moldeo por inyección de plástico Hay algunos factores clave a tener en cuenta al utilizar insertos de latón en el moldeo por inyección de plástico:

  • Compatibilidad con el plástico: es importante asegurarse de que los insertos de latón sean compatibles con el plástico que se utiliza en el proceso de moldeo por inyección. Los distintos plásticos pueden tener distintas propiedades y requisitos, y es importante elegir insertos de latón que se puedan utilizar de forma eficaz con el plástico elegido.
  • Compatibilidad con la máquina de moldeo por inyección: es importante asegurarse de que los insertos de latón sean compatibles con la máquina de moldeo por inyección que se utilizará para el proyecto. Las distintas máquinas pueden tener distintas capacidades, y es importante elegir insertos de latón que la máquina pueda procesar de forma eficaz.
  • Propiedades requeridas de la pieza terminada: Las propiedades de la pieza terminada, como la resistencia, la rigidez y la resistencia a la corrosión, dependerán del grado específico de latón que se utilice. Es importante elegir el grado de latón adecuado para su aplicación para garantizar que la pieza terminada tenga las propiedades deseadas.
  • Costo: El costo de los insertos de latón es un factor importante a considerar, ya que puede tener un impacto significativo en el costo general del proyecto.
  • Disponibilidad: Es importante asegurarse de que los insertos de latón que necesita estén disponibles, ya que las demoras en la entrega del material pueden afectar el cronograma de su proyecto.
  • Sostenibilidad: si la sostenibilidad es una preocupación, puede valer la pena considerar insertos de latón hechos de materiales reciclados.

En conclusión, los insertos de latón son una opción popular para su uso en el moldeo por inyección de plástico debido a su resistencia, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, personalización, facilidad de uso y rentabilidad. Al utilizar insertos de latón en el moldeo por inyección de plástico, es importante tener en cuenta factores como la compatibilidad con el plástico y la máquina de moldeo por inyección, las propiedades requeridas de la pieza terminada, el costo, la disponibilidad y la sostenibilidad. Al considerar cuidadosamente estos factores, puede elegir el mejor insertos de latón para su proyecto de moldeo por inyección y garantizar el éxito de su proyecto.

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Moldeo por inyección de plástico en series cortas

Moldeo por inyección de plástico de larga duración

When the requirements for polymer parts go beyond 3D printing and machining, it is recommended that product engineers should turn to injection molding. Conventional injection molding entails identifying the right tooling vendor and then buying the tooling, which may take several months. It may take a long time and is very tiresome, but the cost per unit is relatively low, especially when making many pieces of the items. Fortunately, there is an alternative: short run plastic injection molding.

Comprehension Short Run Plastic Injection Molding

When there is a small production of the product, short-run injection molding employs cheaper tools as compared to long-run injection molding (or moldeo por inyección de gran volumen). This process also does away with the conventional high-volume manufacturing system that requires much rigidity, long cycle time and large capital investment. However, in this case, short-run injection molding is more appropriate in the short run than in the long run.

The temporary molds are of aluminum while the ‘hard’ production tools are of cemented tool steel. This metal is characterized by high thermal conductivity and good workability. Aluminum molds are slightly less rigid than steel molds, but they are the most suitable for runs of less than 10,000 pieces. In addition, they are cheaper than steel molds and the final parts are made in weeks, not in months, as is in the case of steel molds.

Short run injection molding is the most appropriate for any organization that needs quality plastic parts at an affordable price and within a short time.

Moldeo por inyección de plástico en series cortas

Benefits of Short Run Injection Molding

The benefits of short-run injection molding are as follows:

Aluminium injection moulds are cheaper as compared to reinforced steel moulds that are available in the market today. The degree of savings is dependent on the number of cavities, the geometry of the part and the moulding issues like undercuts or inserts. However, the difference in costs is normally quite large.

But this is not the only advantage that can be derived from this, the cost factor has to be considered. The ability to make changes and the short cycle times can thus be helpful in cutting down the time taken to develop products hence, cutting down the time to market. However, unlike most organizations, our short-run injection molding service does not bind the customers to order in large quantities. They are made from materials of production-grade and have adequate surface finishes that can be used.

Short Run Injection Molded Costs For Parts Production

It is also important to note that the cost of manufacturing the short run injection mold for fabricating small quantity products and setting up is fixed and has to be spread over the number of orders.

Generally, short run injection molding is appropriate for parts ranging from 1 to 10,000. At Sincere Tech, we provide two tooling options: prototype molds, which are normally associated with a warranty of at least 2000 shots and on-demand production molds, which are associated with a mold life warranty. If the aluminum tool is spoilt, then the company will replace it without charging the customer anything. Regarding the quantity of the produced product, both options are fairly inexpensive.

Other special services are first article inspection, capability reports, scientific molding process development reports and PPAP. Some clients have realized that a short-run aluminum mold can be used as the end product mold.

If the volumes are in the millions, then production tooling might be more appropriate. On the other hand, 3D printing can be cheaper in the instance of manufacturing a few numbers of parts. Some of the manufacturers use 3D printing to create the prototypes and then use small run injection molding.

Uses of Short Run Injection Moulding

The best strategy is relative to the needs of the organization and the situation in the organization. For example, a medical device manufacturing firm that has developed a new medical device but is in doubt about the market situation can use a short-run injection instrument. This is in favor of a “pay-as-you-go” approach during the product’s introduction. If, at some later date, they decide to invest in a steel tool, the aluminum mold can be used as an interim tool up to the time the production mold is made.

It is also significant to note that bridge tools are not limited to the ramp-up stage of the product introduction only. They can be a fairly cheap way to have an insurance policy for mature programs. For instance, an appliance manufacturer was in a position to proceed with the production process since he or she utilized a bridge tool to fix the main tool. They now have an extra mold that they can use in the future, for instance, if the demand for the product rises or if the current tool is not effective.

The short-run injection molding is a good middle ground for the designers to get the best mold design and the performance of the final product with relatively low risk as compared to the direct use of steel production tools from the 3D printed models. This is more so in industries such as medical devices where it is important to shorten the time it takes to develop these products while at the same time ensuring that the products meet the set regulatory standards since this is cost-effective.

Herramientas para moldes de inyección de plástico

High-volume injection molding

Our digital network is capable of producing larger and more intricate parts in high volume in case short run injection molding is not applicable to your case. Our expandable range of services includes;

  • Projects for molded elements that are large, heavy and elaborate in design
  • Quotes for more than 100,000 components
  • Molding capabilities for parts that are up to 79 inches (2 meters) in size
  • Mold-Tech finishes and a variety of surface finishes (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • Toolings like Tool Steel P20 and Aluminium & Steel, color matching Tooling as per the requirement of the customer.
  • Would you like to know more about short run injection molding? Upload a file for a free mouldability check and then speak with a member of the Protolabs molding team. Start the fast and effective production of parts with our services.

Is the Cost of Short Run Injection Molding High?

Some of the everyday products that have parts made through injection molding are electric kettles, light controls, and keyboard keys. Usually, such products are produced in large volumes, starting from hundreds of thousands of sets.

This construction method has several benefits, such as cost-effectiveness, versatility of materials, and flexibility.

This technique is the most appropriate for mass production due to its versatility, availability of numerous types of materials, and the fact that it is cheaper per part. This procedure makes the current affordable pricing possible because the cost of elements is in pennies, and cycle times are in seconds. It also applies to the choice of materials, which may be flexible elastomers and polymers that can be used where metals are normally used.

moldeo por inyección de gran volumen

What if you require a fewer number of components?

The cost of tooling forms a significant component when a small number of parts are to be manufactured. The traditional method of manufacturing tooling is expensive and also takes a lot of time. However, there are many modern counterparts that can be pointed out to minimize expenses today.

The main cost factors are setup and recurring.

The tool is located in the molding press, the material/color is dried and provided, the molding conditions are set, and the initial quality control samples are taken during the setup. The tooling has to be protected, the rest of the material has to be stripped off, and the mold has to be opened and stored after the molding cycle. This setup is usually billed on a per-part basis, especially for short runs, and can take anything from one hour to half a day, depending on the size of the tools and the number of material/color changes.

The procedure of shaping

The costs that are incurred in the molding phase include the cost of the material used, the cost of the press, and the manual or automatic operation of the media. The cost of materials also depends on the type of material used and the amount of material that has been bought, there is a big difference between buying a small amount of material and a large amount of the same material. Specialized pigments can also cause an increase in costs since they are used in the process of producing the final product.

The factors that affect the press cost include shot weight which is the amount of plastic injected in a single cycle, and the tonnage, which is the force used to close the mould during injection. Large presses are costly due to high operating costs and depreciation of the equipment. The costs may also be affected by the need for manual operations, for instance, insert loading and discharging or any other post molding operations.

Tools that are fully automated and create volume on a constant basis are differentiated from tools that are created for small lots and require manual transfer and packing.

Alternatives to Prototyping

Prototyping in the intended production material is very advantageous. In the case of prototype and short-run production, there are many choices of tooling, and it is possible to mould as few as two parts. However, the rate of prototyping and part manufacturing can be variable, and some of the occurrences may take days. This depends on the surface, material, and geometry of the structure to be coated. The delay times are normally between two and four weeks.

Tooling expenditures

The cost of tooling depends on the complexity of the element, its size and the time required to make it. Molds are not cheap; they start from £2,000 for the simple ones, but the more complex ones range from £5,000 to £7,000. The price of large or complex items can go up to £30,000. The data of the particular project and the detailed quotation are the basis of accurate cost estimation.

For low-volume injection molding projects, it is advised that you seek advice from professionals to get a broader understanding of the possible costs and the possible feasible solutions. If you are thinking of using short run injection molding for your project and would like to know the cost of the required quantities, feel free to contact us for a quote.

Servicio de prototipado rápido

Injection Molding Services Offered by Sincere Tech

Sincere Tech is one of to 10 plastic injection molding compnies in China that was founded over a decade ago and has been involved in the design and production of plastic injection-molded parts and goods. Because of our extensive expertise, we are capable of effectively managing all phases of short-run injection molding projects, including With this extensive expertise, we are capable of effectively managing all phases of short-run injection molding projects, including:

Diseño del molde: We use the best technologies and mold-making technologies to produce instruments that will satisfy the needs of your product. We create tooling designs based on your original drawings, schematics, or models, or we can create them for you. We have expertise in the use of AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron, and CADKey formats of CAD.

Our mold fabrication team uses up-to-date CNC machining technologies to produce high-quality and accurately dimensioned molds in the shortest time possible after the injection mold design has been completed. This is an example of custom tooling. We are able to create prototypes for various thermoplastics, including ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU, and PET.

Prototyping: We use 3D printing to quickly build each part to make sure that it fits the form and works as it should before the construction of the injection molding tool. We offer FDM printed prototypes in various types of materials such as ABS, PLA, and TPU. We work with other service providers for additional prototyping services, such as urethane casting, SLS, and SLA.

Injection molding: The moldeo por inyección facility is run by experienced staff and the equipment can produce a clamping force of 28 to 240 tonnes and can also show reproducibility. The material that we process during our molding operations ranges from 0 to 16 ounces per cycle. Sincere Tech is also capable of providing injection molding services for small and large quantities of products.

We guarantee that the custom plastic injection-molded parts that we will provide at Sincere Tech will be of the best quality, will be delivered on time, and at a reasonable price.

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Solución de problemas de rubor en la puerta

Defectos de rubor en la puerta

What is gate blush?

Gate blush is a molding defects commonly caused at the gate location of injection molded part, It shows as rings or ripples in the mold cavity surrounding the gate area. This defect occurs when plastics material flow across the mold cavity rather than forming a fountain flow and freezing to the mold cavity. As more material enters the mold cavity, it erodes the material off of the mold surface, causing the blushed appearance, gate blush sometimes we call gate shear defects.

Defectos de rubor en la puerta

Cause

Injection pressure and speed is too high.

Gate blush defects caused by high pressures and speed going through a mold gate at the 1st stage injection, the melt plastics pass through the gate too quickly so that create excessive shear.

Mold temperature too high.

The mold temperature too low or too high that could cause the gate blush problems, so it can be important to understand the correct mold temperature for different plastics materials. Gate blush is a strange phenomenon that can be magnified by the steel temperature and both too low and too high steel temperatures may lead to a poor formation of the initial plastic through the gate.

Some of materials like ABS, PC, PA66, increase the mold temperature will improve the mold surface, so the gate blush will be improved as well.

Mold gate size is too small

Gate size will mostly cause this gate blush issue as well, small size that requires the high injection pressure and speed.

Solution

There are some solutions can be applied to solve gate blush. The first is to reduce the injection speed so that the plastic resin do not extend as much as with higher speeds. This will lay down a clean skin of material and improve the gate blush issue. Reduce the injection speed can also be used, at the beginning of injection to start with a slow injection speed, switch to a higher injection speed once the cavity is filled.

Increase the mold temperature to improve this gate blush issue, low temperature will occur the material hard to fill and this will require the high injection speed and pressure as well.

Increase the gate size and add a cold slug well, big gate size will reduce the gate shear force, add a cold slug well is to receive the first slug of plastics material from the first step of nozzle and keep same material temperature with the flow path of the hotter material behind. Lack of a cold slug well can force this colder material into the gate and into the part showing up as gate blush. It is very important to add big cold slug well at each end of runner.

If you are looking for more about gate, welcome to pin point gate injection molding page, if you are looking for custom plastic injection molding company to offer you the best quality of injection molding without any molding defects, you are welcome to contact us, we are one of the best top 10 palstic injection molding companies in China, offer custom injection molding, die casting, post manufacturing, CNC machining, surface finish, and many more.

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Consejos para el diseño de nervaduras en piezas moldeadas por inyección

Electrónica de moldeo por inyección

¿Por qué se necesitan nervaduras de diseño en las piezas moldeadas por inyección?

La tecnología de moldeo por inyección es la tecnología de fabricación más común para producir grandes volúmenes de piezas de plástico en el mundo. El propósito de estas piezas puede variar desde un marco de fotos que nunca se toca hasta un engranaje que se utiliza en un conjunto móvil todos los días. Muchas veces, la rigidez de una pieza debe aumentar debido a la carga aplicada al diseño de la pieza de plástico. Al diseñar la resistencia en una pieza moldeada por inyección, se deben tener en cuenta consideraciones para adaptarse al proceso de fabricación. Aquí es donde costillas y los soportes entran en el diseño.

Las nervaduras son salientes delgados que se extienden perpendicularmente desde una pared o un plano. Los soportes son nervaduras de forma triangular que sostienen una pared principal. Las nervaduras y los refuerzos añaden resistencia y rigidez a las paredes principales sin los peligros y los altos costos que causa el espesor excesivo de la pared.

Diseño DFM para fabricación

Diseño DFM para fabricación

 

Si la pared media es demasiado gruesa, pueden producirse marcas de hundimiento y distorsión en la pieza moldeada, lo que da como resultado un diseño de pieza rechazado. Las nervaduras resuelven este problema al proporcionar soporte adicional para paredes delgadas y, de hecho, son más efectivas estructuralmente que una pared gruesa. Además de ser más resistentes, las nervaduras también requieren menos material que las paredes medias gruesas, lo que las convierte también en la opción más económica.

 

Las nervaduras aumentan la durabilidad y la calidad de la pieza y reducen el costo del material, pero si se usan incorrectamente, pueden tener efectos negativos en la estética de la pieza moldeada. El área donde la nervadura se cruza con la pared principal tendrá una sección de plástico más gruesa. Si la nervadura es demasiado gruesa, provocará una marca de hundimiento en la pared principal debido a velocidades de enfriamiento inconsistentes. Para evitar esto, hay varias reglas que se deben seguir al usar nervaduras en el diseño:

Envíenos el diseño de su pieza, lo revisaremos y le enviaremos un diseño completo. Informe DFM Para su proyecto, esto le ahorrará mucho dinero y tiempo.

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Acabado de superficie texturizado de moldes

Texturizado de moldes

¿Está buscando diferentes acabados de superficie de textura de molde en el lado de la cavidad de una pieza de plástico? Las piezas de plástico no solo se benefician de diseños agradables a la vista, sino que también se benefician de la forma en que se siente un producto cuando se manipula. Dependiendo de la aplicación, es posible que desee que su pieza de molde de plástico sea tan suave como el vidrio o que tenga una sensación áspera para indicar resistencia y durabilidad. Una forma de moldear por inyección una pieza moldeada con un aspecto único con un grano diferente en la superficie de la pieza, lo que llamamos Acabado de superficie con textura de molde.

Texturizado de moldes

¿Qué es el acabado superficial con texturizado de molde?

La textura de la superficie del molde es un proceso que se utiliza para aplicar patrones a la superficie de la cavidad del molde. Este proceso permite flexibilidad a la hora de crear la apariencia final de las piezas. El acabado de la textura del molde es una pieza integral en el desarrollo general del producto y debe tenerse en cuenta durante el proceso de diseño para lograr los resultados deseados. La textura del molde también puede ser un componente funcional del diseño. Algunos problemas de la superficie de la pieza moldeada se pueden cubrir con la textura adecuada. ¿La pieza está diseñada para una manipulación frecuente? El acabado de la textura se puede utilizar para ocultar las huellas dactilares y mejorar el agarre para el usuario final. La textura de la superficie también se puede utilizar para reducir el desgaste de la pieza por fricción.

Algunas consideraciones importantes a tener en cuenta cuando planea agregar un acabado de superficie con textura a su pieza moldeada de plástico

  • ¿A qué superficie necesitas agregarle un acabado texturizado? Normalmente, el acabado texturizado se aplica a la superficie exterior.
  • ¿Qué plásticos utilizará para su pieza de moldeo de plástico? Termoestables, Ryanita, nailon reforzado con fibra de vidrio, polipropileno reforzado con fibra de vidrio, ABS, policarbonato, etc. Los distintos materiales plásticos normalmente requieren un calado diferente para obtener el mismo acabado de textura.
  • ¿Qué grado/tipo de acabado de textura necesitas? en el mercado las superficies más utilizadas son Textura VDI 3400, textura de cuero, textura de madera, etc., cada tipo de textura también tiene un grado diferente de acabado de textura, por ejemplo, el acabado de textura VDI 3400 tiene un grado de acabado de textura de VDI 12 a VDI 45, diferentes grados de textura VDI requieren diferentes ángulos de inclinación.

Para facilitar la extracción del producto terminado, debe haber un ángulo de desmoldeo adecuado en la dirección de expulsión del producto terminado; para productos terminados que no muerden, se recomienda tener al menos 1° y, por supuesto, cuanto mayor sea, mejor.
Para productos terminados con marcas de mordida, dependiendo del tipo y la profundidad de las marcas de mordida, el ángulo debe ser de al menos 3~5° si es posible.
VDI 3400 es un patrón de descarga eléctrica (EDM)
Para VDI 3400, consulte la siguiente tabla: (Generalmente, es mejor agregar 1° al ángulo)

A continuación se muestra la tabla de acabado de superficies de plástico VDI3400

VDI3400 AProfundidad media

Ra(μm)

 METROprofundidad máxima

micras

 PC(Ángulo de tiro) ABS (Ángulo de tiro) PC/ABS (ángulo de tiro)
12 0.40 1.50 1.00 0.50 1.00
15 0.56 2.40 1.00 0.50 1.00
18 0.80 3.30 1.00 0.50 1.00
21 1.12 4.70 1.00 0.50 1.00
24 1.60 6.50 1.50 1.00 1.50
27 2.24 10.50 2.00 1.50 2.00
30 3.15 12.50 2.00 2.00 2.00
33 4.50 17.50 3.00 2.50 3.00
36 6.30 24.00 4.00 3.00 4.00
39 9.00 34.00 5.00 4.00 5.00
42 12.50 48.00 6.00 5.00 6.00
45 18.00 69.00 7.00 6.00 7.00

 

Al explicar anteriormente sobre el acabado de la superficie de la textura del moldeado de plástico, supongo que puede estar un poco confundido, pero no se preocupe, somos profesionales en todos los molde Trabajos de acabado de superficies texturizadas, solo necesita enviarnos el diseño de su pieza y nos encargaremos de todas las preguntas por usted.

Superficie VDI 3400

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Moldeo por inyección de bajo volumen

Moldeo por inyección de plástico personalizado

Moldeo por inyección de plástico de bajo volumen con molde blando

Siguiendo la historia del sector, desde 1999, empresas completamente diferentes ofrecen soluciones innovadoras. Molde blando para moldeo por inyección de pequeñas cantidades soluciones a numerosas organizaciones de alto perfil en una variedad de industrias en todos los continentes. Sin duda, la incorporación de moldeo por inyección de bajo volumen Las capacidades de su portafolio hacen de estos establecimientos una tienda integral para el rápido crecimiento de sus productos, brindando opciones que van desde modelos conceptuales para el día siguiente hasta componentes moldeados por inyección de plástico de baja cantidad y molde blando en plásticos de ingeniería reales.

En primer lugar, analicemos el proceso de moldeo por inyección. Principalmente, de acuerdo con el acabado final y las necesidades de cantidad, seleccionamos el material más adecuado y económico para producir el producto. molde de plastico de, que es principalmente aluminio o acero preendurecido al que llamamos molde blandoPor lo tanto, el diseño del molde se crea para satisfacer los parámetros exactos de su proyecto.

Además, el mecanizado convencional utiliza las técnicas más modernas de fresado de alta velocidad (HSM) y erosión por chispa CNC. Esto significa que la herramienta de moldeo se pule y se puede texturizar mediante grabado ácido para crear el acabado de superficie deseado. Además, se llevan a cabo inspecciones CMM detalladas para garantizar que los moldes estén dentro de la tolerancia y sean de alta calidad. Por último, pero no por ello menos importante, está el procesamiento posterior de las piezas, que incluye el ensamblaje, la impresión, la pintura y el cromado. Todo esto es una tarea totalmente gestionada por las empresas.

moldeo por inyección de bajo volumen

Debes percibir que existen algunas ventajas de Moldeo por inyección de bajo volumenPor ejemplo, requiere bajos costos de inversión, plazos de entrega cortos (a partir de tres semanas), necesita hasta 10.000 piezas de acero dulce de un solo molde y los componentes están disponibles en plásticos de ingeniería reales. Analicémoslos con más detalle.

Tal vez podamos comenzar con la asombrosa cifra de hasta 10.000 piezas a partir de una única herramienta de moldeo. No olvide que el molde se diseñará para reducir los costes y, al mismo tiempo, satisfacer las necesidades visuales, técnicas y de cantidad de sus piezas. Además, garantizamos que las herramientas se fabriquen de la forma más rentable posible, por ejemplo, diseñando un dispositivo manual o automático en función de la cantidad requerida.

Procedemos a fabricar los componentes en plásticos de ingeniería reales. Esto significa que sus elementos pueden moldearse en la mayoría de los plásticos de ingeniería, lo que permite la fabricación de piezas que son adecuadas para la mayoría de los entornos de producción.

Ya sabes que los bajos precios de financiación en un instrumento de moldeo son una gran ventaja. Al hacer un molde blando A partir de aluminio, el tiempo de mecanizado y los precios son bajos y la cavidad del molde de una herramienta de aluminio se puede pulir de forma rápida y rentable. Lo que le gustará de la oferta son los breves plazos de entrega. Su proyecto puede pasar del diseño CAD y UG a las piezas moldeadas en tan solo 3 semanas. Y descubrirá que también hay un moldeado eficiente de lotes pequeños. Como normalmente no hay una cantidad mínima de pedido, sus proyectos de bajo volumen siempre se producen de forma muy rentable.

Y para colmo, un personal experimentado siempre proporciona una solución a medida, incluido el sobremoldeo para producir componentes que contienen un par de materiales, por ejemplo, un mango de PC-ABS sobremoldeado con un TPE. Además, sobremoldeo También se pueden realizar conexiones eléctricas, insertos y placas de acero con plástico de ingeniería.

General, Moldeo por inyección de bajo volumen con molde blando es la respuesta ideal para la fabricación de pequeñas cantidades, la resolución de puentes además de las pruebas previas al lanzamiento, podemos ofrecerle un costo de molde de inyección de bajo volumen tan bajo como $500, y esta será la mejor idea para que abra su mercado. Si tiene piezas de gran calidad, puede acudir a nuestro moldeo por inyección de gran volumen para saber más.

Contáctanos para obtener una cotización.

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Part Thickness Design

moldeo por inyección de pared gruesa

How to save injection molding cost by Part thickness design reduction

By do the DFM (Design For Manufacturing) report and mold flow analysis to keep part thickness down to the minimum but having the same strength, we have reduced cooling times by as much as 31 seconds!  As you can see by the table below example to show you how much you could save your costo del moldeo por inyección,  it doesn’t take a big annual volume for the savings to add up.

Attribute Valor
Volume of Plastic Reduced .06  Lbs.
Cost / Pound of Plastic $ 5.34
Material Savings / part $ .32
Cycle Time Reduction 15 seconds
Machine Cost / Hour $60
Production cost saved / part $.25
Annual Part Volume 10,000
Total Annual Savings $5,700

Theory

It has been shown that cooling time averages about 50% of the molding cycle for a typical plastic molded part. The additional 50% of the time consists of the filling, packing, and part ejection phases, which do not vary significantly from mold to mold. The cooling phase is the only phase that has any degree of variability.  This is because the cooling of a molded part is determined by the rate of mold heat removal.  Heat removal is impacted by many factors. Factors include the melt temperature, canales de enfriamiento design,  part thickness, and the material and mold steel’s thermal capabilities.

Part Thickness design

Out of all the factors, the part wall thickness is the easiest to impact. In short, the thinner the part, the faster the cycle time, the more molded parts per hour get made. Since the relationship of part thickness to cooling time is exponential, a small thickness reduction yields big cooling time reductions and big savings.

As stated on the Injection Pressure page, part thickness reductions increase the injection pressure. The fundamental limit of how thin you can make the part is the machines pressure capability assuming that the part will still meet design intent with a thinner wall.

Without the use of mold flow analysis the part thickness is usually designed so that it errors on the thick “safe” side to avoid fill problems.  However, with Análisis del flujo del molde, the thickness of the part can be iteratively reduced until the pressure reaches safe level (typically 17,000 psi). The process is usually complimented by performing a stress analysis to verify that the thinner walled part still meets the products design intent.  The FEA process usually adds ribs and gussets  to preserve the strength while using thinner walls.

If We have any plastic project that is ready to start make the molde de plástico and massive production, you are welcome to send us, we will check the diseño de piezas issues for you and send you a price for your reference.

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Plastic Part Design Analysis

Plastic Part Design Analysis Theory

The plastic part molding process is heavily affected by factors of the plastic part design. If the critical parameters of a part design are not set correctly, the part will have quality issues during the molding process. The most critical of these parameters is as follows:

  • Plastic Part wall thickness
  • Part flow length
  • Thickness transitions
  • plastic Part material
  • Location of gates
  • Number of gates
  • Location of mold vents
  • Temperatura del molde
  • Temperatura de fusión

A quick, cost effective Análisis del flujo del molde on a part design with the chosen material and gate locations can give an accurate prediction of how a part will mold before the tool is built. Verifying  that a part design will work with the given set of critical parameters is key. If the part does have quality issues, our analysis report will recommend ways to adjust the required parameters so that the problem is eliminated.

Plastic part design without the use of mold flow analysis forces the designer to use rules of thumb, guess at, or not consider these critical parameters.  This results in a high degree of risk that the part will not mold with acceptable quality levels.  Some times pushing processing conditions to the extreme limit will yield an “acceptable” part. 

However, this will cause high levels of molded in stress, degrade the material, increase scrap rates and/or increase cooling times.  Unfortunately, molds designed without the use of mold flow analysis have to resort to these tactics of “trouble shooting”.

Other critical data that is obtained by running a part design analysis includes:

  • Location of líneas de soldadura
  • Clamp tonnage requirements
  • Injection pressures
  • Location of high shear rates
  • Location of high shear stresses
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Sink Marks defects

How to prevent Sink Marks defects in advance

Sink marks defects are localized depressions in the surface of injection molded parts caused by a non uniform shrinking of the plastic during the cooling process. In cosmetically critical parts, they can be a serious problem. Sink marks are dependent on part geometry and material shrink rates. Sink marks often come as a surprise when the mold is complete.

If the Defectos de marcas de hundimiento are objectionable to the customer, the fabricante de moldes de plástico is often tasked with “eliminating them”. Since the mold is complete, the mold manufacturer does not have the luxury of changing the part geometry. At that point, changing the material to one with a lower shrink factor is usually not an option due to sizing issues with other parts.  At this stage of the game, the only option left to the mold company is to adjust the processing conditions to try to eliminate the sink. This usually means running the molding machine at the extremes of the process window, which can lengthen cycle times and increase the amount of molded in stresses.

Mostly, the best solution to solve the sink marks issue is reducing the wall thickness, since mold is made by the mold company, so will be high cost to solve this issue, to avoid this sink marks issue in advance will be the idea to prevent this issue, so Análisis del flujo del molde y Informe DFM (design for manufacturability) is the most important role to avoid this Defectos de marcas de hundimiento.

The part below was suffering Defectos de marcas de hundimiento beyond what was allowed by the part designer’s requirements. If the tool was built to this geometry, they would have had a serious problem. Looking at the graduated scale we can see a maximum of .004″ of sink.  It doesn’t sound like much, but .005″ is the limit on the print. To fix the issue, the two thick ribs on the underside of the part were reduced in thickness.

Defectos de marcas de hundimiento

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Tiempo de llenado del molde

El tiempo de llenado del molde es otro nombre para el avance del frente de fusión. ¡Nuestras animaciones del tiempo de llenado le permiten visualizar el llenado de la cavidad de la pieza ante sus propios ojos! Como puede ver en la animación, fenómenos como el seguimiento de la carrera, la formación de líneas de soldadura y la formación de trampas de aire son fáciles de visualizar. El seguimiento de la carrera es cuando el flujo de plástico llena la sección más gruesa de las piezas antes de llenar las secciones más delgadas. El seguimiento de la carrera mueve el plástico de formas no intuitivas que atraparán aire en la herramienta en lugares que son difíciles de ventilar. El uso de la herramienta de avance del frente de fusión resuelve estos problemas antes de que se construya la herramienta, evitando los problemas de calidad en la pieza.

El avance del frente de fusión es especialmente útil en nuestro análisis de optimización de compuertas. Al probar varias ubicaciones de compuertas, el avance del frente de fusión le ayuda a visualizar cómo los cambios en la posición de la compuerta cambiarán la forma en que se llena la cavidad. Esto le permite colocar las líneas de soldadura de modo que se encuentren en áreas de baja tensión o baja visibilidad de la pieza. Observe que las líneas de soldadura (líneas rojas en la imagen a continuación) se forman en el lado del perno de los puertos donde el flujo se junta a medida que pasa por el puerto. Esto se hizo para colocarlas en una ubicación menos visible en la pieza.

El avance del frente de fusión también es fundamental al realizar un análisis de balanceo de canales. El requisito fundamental de un balanceo de canales es que todas las cavidades de diferentes tamaños se llenen por completo al mismo tiempo. Esto crea una condición en la que todas las cavidades reciben la misma presión de empaquetamiento. Esto evita una inyección insuficiente en las cavidades más difíciles de llenar o un empaquetamiento excesivo o atascamiento en las cavidades fáciles de llenar.

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