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7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

Food-Grade plastics

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

FDA food grade plastic

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Food-Grade plastic material

Key GMP principles include:

  • Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
  • Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
  • Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

  • Moldeo por inyección: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
  • Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

Food safety plastics

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

  • Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
  • Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

FDA grade plastic

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate  (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

food grade container

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. haga clic aquí to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is Moldeo por inyección de polipropileno page to know more about this PP material.

Food grade plastic part

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to Moldeo por inyección de PS para saber más.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to moldeo por inyección de policarbonato para saber más.

7 typs of food grade plastic

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type Recycling Code Common Uses Durabilidad Resistencia al calor Resistencia química BPA-Free Reciclabilidad
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE) 1 Beverage bottles, food jars Alto Bajo Moderado Yes Alto
High-Density Polyethylene (HDPE) 2 Milk jugs, juice bottles, grocery bags Muy alto Moderado Alto Yes Alto
Cloruro de polivinilo (PVC) 3 Cling wraps, food containers Moderado Bajo Moderado Can contain BPA Bajo
Low-Density Polyethylene (LDPE) 4 Bread bags, frozen food bags, containers Moderado Bajo Alto Yes Bajo
Polipropileno (PP) 5 Yogurt containers, bottle caps, straws Alto Alto Muy alto Yes Moderado
Poliestireno (PS) 6 Disposable cups, cutlery, plates Moderado Bajo Bajo Can contain BPA Bajo
Policarbonato (PC) 7 Reusable bottles, food storage Muy alto Alto Alto Can contain BPA Bajo

 

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

  1. BPA-free and toxin-free
  2. Heat-resistant and durable
  3. Inert to food substances
  4. Odorless and tasteless
  5. Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

 

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

FDA food grade material

 

Plastic Numbers  Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

FDA food grade plastic spoon

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type Safe for Food Contact? Common Use Cases
1 (PET or PETE) Yes Water bottles, containers
2 (HDPE) Yes Milk jugs, juice bottles
3 (PVC) No Cling wraps, containers
4 (LDPE) Yes Bread bags, frozen food bags
5 (PP) Yes Yogurt containers, bottle caps
6 (PS) No Disposable plates, cups
7 (Other) Depends (avoid BPA) Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

  • Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
  • Beverage bottles
  • Utensils and cutlery
  • Paper bags and foils
  • Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

  1. Inexpensive and easy to manage
  2. Durable and shatter-resistant
  3. Resistant to contamination
  4. Versatile and easy to mold
  5. Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Food grade containers

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

  1. Potential for environmental harm (plastic waste)
  2. Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
  3. Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
  4. Some have limited alternatives for recycling.
  5. Long-term durability may vary.

Conclusión

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Preguntas frecuentes

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

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Guía de diseño y producción de moldes de fundición a presión

Molde de fundición a presión

A menudo necesitamos piezas metálicas de diversas formas. Las utilizamos en nuestros coches, casas, máquinas y otras infraestructuras. Se ha preguntado cómo es posible fabricar formas tan detalladas? Molde de fundición a presión tech ha revolucionado nuestras vidas. Con este método se pueden crear formas y patrones complejos. Las piezas moldeadas por fundición a presión están muy extendidas en una amplia gama de aplicaciones.

En este artículo, aprenderemos algunos fundamentos sobre el molde de fundición a presión. Además, será una excelente guía para quienes buscan los mejores servicios de fundición a presión. Aprenderá cómo las fundiciones fabrican los moldes de fundición a presión. Así que, siéntese y lea este artículo detenidamente.

molde de fundición a presión

Visión general de la fundición a presión

La fundición a presión es un famoso tipo de proceso de fundición de metales. Como su nombre indica, este método suele utilizar matrices específicas para el trabajo. La forma de la pieza metálica final depende de la forma de las matrices. Aunque existen diferentes tipos de fundición a presión, la tecnología de base es la misma para todos. El material utilizado para fabricar estos moldes es acero templado para herramientas.

La fundición a presión tiene una larga historia. Se inventó esta tecnología en 1838. Al principio, sólo se utilizaba para imprimir. Más tarde, con el desarrollo de la tecnología, se aprendió a utilizar este método para crear piezas metálicas complejas. La fundición a presión ofrece varias ventajas.

  • El molde de fundición a presión suele ofrecer una alta eficiencia de producción. Esta pieza es comparativamente más rápida que otros procesos de fundición en molde permanente. Como resultado, puede crear cientos de piezas metálicas en menos tiempo.
  • Las piezas moldeadas por fundición a presión suelen tener un acabado superficial liso. En el caso de las piezas metálicas HPDC, esto es más evidente. Como resultado, es posible que no necesite servicios de mecanizado adicionales.
  • El método de fundición a presión es versátil. Suele funcionar con muchos metales, como aluminio, zinc y magnesio.
  • Como este método es rápido, suele reducir los costes de producción. Aunque crear las matrices puede resultar caro, este método es más barato a largo plazo.
  • Las piezas moldeadas por fundición a presión están muy extendidas en muchas industrias. Con este método se fabrican el motor, la caja de cambios y las piezas estructurales de su coche. También puede encontrar aplicaciones similares en otros sectores.

Diferentes tipos de fundición a presión

La fundición a presión suele tener seis tipos principales, cada uno con sus propias ventajas. Cada tipo es adecuado para aplicaciones específicas. Veamos su tecnología particular y el uso del producto.

Tipo #1 HPDC (fundición a alta presión)

Como su nombre indica, este método de fundición a presión requiere alta presión para el trabajo. Este fundición a alta presión empuja técnicamente el metal fundido a todos los rincones del molde. Como resultado, se pueden obtener piezas metálicas muy precisas.

En la industria automovilística, los bloques de motor y las piezas fundidas de la caja de cambios se fabrican con piezas de aluminio HPDC de alta calidad. En la industria médica destacan diversos equipos y bombas de infusión. Además, muchos componentes aeronáuticos también necesitan piezas metálicas de fundición HPDC.

Tipo #2 LPDC (fundición a baja presión)

Este método de fundición a presión es justo lo contrario del HPDC. Requiere una presión baja, que suele oscilar entre 2 y 15 psi. El proceso es casi similar, pero suele ser más lento que el HPDC. Al ser lento, se puede controlar fácilmente el movimiento del metal fundido.

Las piezas metálicas LPDC están muy extendidas en llantas de automóviles, culatas y sistemas de suspensión.

Fundición por gravedad tipo #3

Este método de fundición a presión utiliza la fuerza gravitatoria para llenar el molde con metal fundido. El proceso suele verter el metal fundido en el molde desde arriba, y el líquido fluye hacia abajo. Es sencillo y barato porque no necesita fuerzas adicionales.

En fundición por gravedad es frecuente en la fabricación de accesorios de tubería y diversos utensilios de cocina.

Fundición en Vacío Tipo #4

Como su nombre indica, este método de fundición implica crear un entorno de vacío. Lo hace antes de introducir el metal fundido. Como resultado, no se producen defectos de fundición causados por el gas atrapado en el interior.

La fundición a presión en vacío es adecuada para fabricar componentes delicados. La fundición de componentes electrónicos, piezas de aviones y algunas piezas de automóviles son ejemplos notables.

Fundición a presión tipo #5

La fundición a presión combina la fundición y la forja. Tras inyectar el metal fundido en el interior del molde, el proceso aplica una alta presión durante la solidificación. La presión de compresión reduce principalmente los defectos de porosidad.

La fundición a presión es muy popular debido a la gran resistencia y densidad de las piezas metálicas. Algunos ejemplos comunes son las piezas de suspensión, los soportes y algunos componentes de construcción.

Fundición a presión semisólida tipo #6

Este proceso también combina la fundición y la forja. La única diferencia es que este proceso utiliza metales semisólidos. Tiene la consistencia de una pasta. El SMDC es muy popular para fabricar muchas piezas de automóviles, carcasas electrónicas y dispositivos médicos. ir a fundición a presión de aluminio macizo simi para saber más.

¿Qué es un molde de fundición a presión?

La herramienta utilizada en el método de fundición a presión se denomina generalmente molde de fundición a presión. También se le llama herramienta de fundición a presión. El proceso de fabricación de esta herramienta se conoce como utillaje de fundición a presión.

La definición dice que un molde de fundición a presión es una herramienta única utilizada en el proceso de fundición a presión. Su función principal es dar la forma deseada al metal fundido. En la mayoría de los casos, suelen tener dos mitades: la fija y la móvil.

Cuando ambas mitades se cierran, forman en su interior una cavidad que imita la forma de la pieza deseada. Una pieza de alta calidad molde de fundición a presión es esencial para garantizar la máxima precisión de sus piezas metálicas acabadas. Sin embargo, hay varios componentes:

Cavidad del molde

El espacio hueco dentro de un molde es generalmente la cavidad del molde. En realidad, da la forma y el tamaño de la pieza metálica final. El metal fundido se inyecta en esta cavidad y se solidifica para obtener la forma deseada. Tenga en cuenta que debe garantizar una gran precisión al fabricar esta cavidad.

Molde de fundición a presión para pasador de núcleo

El núcleo es otro componente vital de un molde de fundición a presión. Crea características en la fundición, como orificios o rebajes. Principalmente crea geometrías complejas dentro de la pieza metálica. Sin embargo, en función de las necesidades, puede fabricarse con arena o metal. Tenga en cuenta que este núcleo debe soportar altas presiones y temperaturas durante su funcionamiento.

Pasadores eyectores

Como su nombre indica, estos pasadores básicamente expulsan la mitad móvil del molde de fundición a presión de la fija. Durante el proceso de diseño, los ingenieros los colocan cuidadosamente donde puedan aplicar una presión uniforme. Un diseño correcto garantiza siempre que la pieza no resulte dañada.

Sistema de corredores

El canalizador suele introducir el metal fundido en la cavidad del molde. Consta de varias pistas que se dirigen a distintas partes del molde. El diseño adecuado del sistema de canales es crucial para distribuir uniformemente el metal fundido. En general, un sistema de canalización adecuado reduce significativamente los defectos.

Sistema de rebose

El sistema de rebose recoge el exceso de metal fundido durante el proceso de inyección. Como resultado, el sistema puede evitar los defectos causados por el aire atrapado. Tenga en cuenta que este sistema puede no estar presente en algunos moldes de fundición a presión.

Otros

Elementos como pernos y pasadores mantienen unido el sistema de moldes de fundición a presión. Estas piezas deben ser resistentes y estar cuidadosamente mecanizadas. El método de fundición a presión requiere alta presión, presión de gas y calor. Elegir los materiales adecuados es crucial para mantener estas piezas en buen estado.

Material del molde de fundición a presión: Acero templado para herramientas

El acero templado para herramientas es un tipo general de acero. Tiene varios grados adecuados para un uso específico. Puede conseguir la gran dureza y resistencia del acero mediante el método de tratamiento térmico. Pero, ¿por qué son tan populares estos aceros para herramientas?

En primer lugar, ofrecen una gran resistencia al desgaste. En segundo lugar, su dureza suele hacerlas ideales para muchos trabajos de mecanizado. En tercer lugar, también ofrecen dimensiones estables. Por último, y lo más importante, soportan el calor extremo. Como sabe, esta propiedad es crucial para los trabajos de fundición a presión.

El acero templado para herramientas tiene cinco grupos diferentes. Cada grupo es ideal para aplicaciones únicas.

Material para moldes de fundición en frío

Las cuatro calidades siguientes son ampliamente utilizadas en la fabricación de moldes de fundición a presión.

Grado Carbono Manganeso Silicio Cromo Níquel Molibdeno Vanadio
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

equipos para moldes de fundición a presión

Materiales para moldes de fundición a presión en caliente

Como su nombre indica, estos materiales se someten a altas temperaturas durante la fundición. Son ideales para los moldes de fundición a presión HPDC. Existen varios grados: Los grados H1 a H13 suelen ser aleaciones a base de cromo. Por otro lado, las aleaciones de wolframio son de H20 a H39, y las aleaciones a base de molibdeno son de H40 a H59.

Otros tipos

También existen otros tipos de aceros para moldes de fundición a presión. Destacan los aceros SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 y 8418. Estos aceros ofrecen propiedades específicas. Como sabe, los métodos de fundición a presión tienen diferentes tipos. Por lo tanto, los materiales también varían en función de estos tipos.

Tres tipos comunes de moldes de fundición a presión

En general, podemos dividir los moldes en tres tipos en función del número de cavidades. Esta diversidad se debe principalmente a necesidades específicas. Los distintos diseños de cavidades permiten a los fabricantes de moldes de fundición a presión producir piezas con rapidez.

Tipo #1 Troqueles de una cavidad

Como su nombre indica, estos moldes de fundición a presión tienen una sola cavidad. Con estos moldes se puede producir una pieza metálica por ciclo. La gente utiliza mucho estos moldes para pedidos sencillos y de bajo volumen.

El uso de estas matrices facilita el diseño, lo que constituye su principal ventaja. Sin embargo, la velocidad de salida es más lenta que con las matrices multicavidad.

Tipo #2 Troqueles multicavidad

Las matrices multicavidad tienen más cavidades. Con estos troqueles, puede producir varias piezas metálicas por ciclo. Esto significa que puede producir más productos que con los troqueles de una sola cavidad. Por tanto, las matrices multicavidad son ideales para pedidos de gran volumen.

Lo mejor de estos troqueles es que ofrecen costes de producción más baratos. Sin embargo, suelen tener diseños complejos.

Moldes de la familia #3

En los troqueles multicavidad encontrará el mismo diseño de cavidad pero varias veces. Por lo general, se pueden crear varias piezas metálicas por ciclo. Sin embargo, en los moldes familiares, estos diseños son diferentes. Así que, en cierto sentido, todos los moldes familiares son moldes multicavidades, pero todos los moldes multicavidades no son moldes familiares.

Molde de fundición de aluminio: Tendencias del mercado

El mercado de moldes de aluminio fundido a presión crecerá significativamente en 2024. Según Persistence Market Research, este mercado se valoró en $301,3 millones en 2023. En el futuro, se espera que este sector crezca a un ritmo constante de 4,8% cada año. Los expertos prevén que este mercado alcance los $481,6 millones en 2033.

¿Cómo se fabrican los moldes de fundición a presión?

En la sección anterior, hemos tratado brevemente diversos métodos de fundición a presión y tipos de moldes o utillajes. En esta sección, nos centraremos en general en cómo se fabrican. Conocerá el proceso paso a paso en cada fábrica de fundición a presión. Así, conocerá cada paso de la fabricación de los moldes siempre que planee hacer piezas metálicas únicas. Esto es realmente importante para la fabricación de piezas metálicas personalizadas.

Paso #1 Diseño del molde

Este paso es quizá uno de los aspectos más importantes del proceso. Aquí decidirá cómo desea que sea su pieza metálica y qué pasos habrá que seguir para fabricarla. En función del diseño de la pieza, también debe seleccionarse adecuadamente el tipo de método de fundición a presión.

En este caso, dos parámetros son esenciales: un análisis dimensional y una perspectiva geométrica. La perspectiva dimensional le informa del número de cavidades que tiene su pieza metálica. ¿Cuál de los tipos de molde de cavidad única, de cavidad múltiple o familiar necesita? Este diseño también le facilita la determinación de la presión y el volumen de la pieza fundida.

Una vista geométrica que le informa del nivel de complicación de la pieza metálica y de su plan para abrirla y expulsarla. Sin embargo, es muy importante tener en cuenta el tipo de línea de apertura que se utiliza aquí. Debe asegurarse de que esta línea de apertura coincide con la dirección de apertura del molde.

Del mismo modo, una empresa de fundición a presión también tiene en cuenta otros aspectos importantes durante este paso. Los analizaremos brevemente en la siguiente sección.

Paso #2 Elegir el material

El método de fundición a presión suele implicar presiones y temperaturas variables. Por lo tanto, debe seleccionar un material que sea altamente compatible con estas situaciones. En general, los ingenieros utilizan aquí varios tipos de aceros para herramientas. En la sección anterior, hemos discutido estas herramientas de acero en detalle.

Paso #3 Mecanizado del molde

Una vez listos el diseño y los materiales, hay que planificar cómo dar forma al molde de fundición a presión. En este caso, los distintos métodos de mecanizado desempeñan un papel crucial. Los ingenieros prefieren las máquinas CNC para fabricar moldes de fundición a presión.

Como sabe, el mecanizado CNC ofrece una precisión excepcional. Técnicamente puede alcanzar tolerancias de hasta 0,01 mm. Dispone de opciones como fresado CNC, taladrado, torneado, mandrinado y mucho más.

Etapa #4 Tratamiento térmico

Los distintos tratamientos térmicos son muy importantes en la fabricación de moldes de fundición a presión. Este paso mejora significativamente la resistencia y durabilidad de las piezas mecanizadas. Además, el proceso hace que el molde sea más resistente al desgaste.

Los métodos de tratamiento térmico más comunes son el temple, el revenido, el recocido y el alivio de tensiones. Estos métodos suelen garantizar el buen rendimiento del molde durante la fundición a presión.

Paso #5 Acabado

Tras el tratamiento térmico, el nuevo molde de fundición necesita algunos retoques. Estos pasos son cruciales para garantizar superficies lisas y dimensiones precisas.

Las técnicas de acabado pueden incluir el pulido, el esmerilado y el chorro de arena. El objetivo principal de todas estas técnicas es dar a las piezas del molde de fundición a presión unas texturas más suaves y mejores. Como resultado, pueden alcanzar tolerancias elevadas.

Paso #6 Montaje si es necesario

Hay ocasiones en las que puede ser necesario fabricar piezas de moldes de fundición a presión por separado. Cuando hay muchas piezas, el montaje debe hacerse siempre con cuidado. La fábrica de moldes de fundición a presión siempre comprueba que el montaje esté alineado correctamente.

Paso #7 Pruebas

Una vez realizados todos los pasos anteriores, los fabricantes de moldes de fundición a presión prueban estos moldes en el laboratorio. Realizan pruebas para asegurarse de que el molde está en buen estado y funciona correctamente. Estas pruebas le indican que los moldes son de alta calidad.

molde de fundición a presión

Pasos clave en el diseño de moldes de fundición a presión

Como se mencionó en la última parte, al diseñar un molde de fundición a presión se tienen en cuenta varios factores clave. Esta sección tratará principalmente de ellos y descubrirá por qué son cruciales en la fabricación de moldes de fundición a presión.

Diseño real de la pieza

Antes de fabricar el molde de fundición a presión, los ingenieros crean la pieza en sí. Para este trabajo, utilizan varios programas de dibujo en 2D y 3D. En la mayoría de las fábricas de moldes de fundición a presión, los diseñadores gráficos suelen utilizar SolidWorks o AutoCAD.

Durante las pruebas visuales, se necesitan modelos 2D. Los ingenieros utilizan este dibujo para comprobar los tamaños después de cada fase de producción. Una pieza bien diseñada da resultados de alta calidad. Por eso, siempre que trabajes con un fabricante, asegúrate de que dispone de estos planos antes de empezar a fabricar el producto.

Fundición inyectada Tipo de moldeo por inyección

Se trata de un factor muy importante a la hora de molde de fundición a presión. Por lo general, modifica la calidad, la resistencia y el acabado de la pieza acabada.

En función de esta inyección, existen seis tipos diferentes: HPDC, LPDC, Vacío, etc.

A la hora de diseñar el tipo de inyección, hay que tener en cuenta varios factores. En primer lugar, ¿con qué tipo de metal está trabajando? En segundo lugar, ¿ha tenido en cuenta las líneas de separación, las vistas geométricas y los detalles de diseño? En tercer lugar, ¿cuál es la velocidad de producción prevista?

Si utiliza el tipo de inyección adecuado, el molde siempre se llenará correctamente y los defectos de fundición serán menos frecuentes. Además, la selección correcta reduce en gran medida el tiempo de ciclo. En general, se obtienen muy buenos resultados.

Diseño de puertas y correderas

La compuerta y el canal introducen el metal fundido en el molde de fundición a presión y suelen controlar el flujo del líquido. Un diseño adecuado garantiza un llenado suave y eficaz y reduce diversos tipos de defectos de fundición.

A la hora de diseñar una compuerta y un canal, hay que tener en cuenta el tamaño, la ubicación y la forma. La compuerta debe colocarse en el lugar adecuado para minimizar las turbulencias.

Diseño de la base del molde de fundición a presión

La base del molde suele soportar y alinear todas las piezas del molde. Al diseñar, asegúrese de haber creado un diseño robusto. Proporciona la estabilidad general del sistema.

Aquí debe tener en cuenta el material y la temperatura. La base del molde debe soportar altas presiones y temperaturas. También debe comprobar que la alineación y el ajuste sean correctos.

Sistema de refrigeración

El sistema de refrigeración ayuda al molde a solidificar el metal fundido. Un sistema de refrigeración adecuado suele mejorar la velocidad de producción y la calidad de las piezas. Sin embargo, una refrigeración inadecuada puede causar diversos defectos de fundición. Por tanto, asegúrese de contar con un sistema de refrigeración adecuado al diseñar un molde.

Existen diferentes tipos de sistemas de refrigeración. A menudo se utilizan conductos de agua e insertos de refrigeración. Los tapones de refrigeración son ideales para lugares que necesitan enfriarse rápidamente. Cuando diseñe un sistema de refrigeración de moldes, intente equilibrar el calor en todo el molde.

Sistema de ventilación y expulsión

El sistema de ventilación y expulsión elimina principalmente el aire atrapado en el molde. El aire atrapado puede ser creado por el molde o estar allí antes de la inyección.

Al diseñar un molde, coloque los respiraderos en puntos altos. En este caso, puede utilizar respiraderos finos para evitar destellos. Además, coloque los pasadores de expulsión en el lugar adecuado para evitar daños.

Tenga en cuenta que los sistemas eficaces de ventilación y expulsión suelen mejorar la calidad de las piezas. En general, reduce los tiempos de ciclo y la eficiencia de la producción.

Simulación

Una vez considerados todos los factores anteriores, la simulación le muestra con precisión lo que ha diseñado. Las simulaciones pueden ayudarle a encontrar defectos y problemas con el flujo del metal. Los fabricantes de moldes de fundición a presión suelen utilizar software como MAGMASOFT, ProCAST y Flow-3D.

Preguntas frecuentes

¿Qué metales se utilizan en la fundición a presión?

En la fundición a presión, los metales más comunes son el aluminio, el zinc, el magnesio, el plomo, el estaño y el cobre. Estos metales son populares por su bajo punto de fusión. Además, ofrecen excelentes propiedades de fundición, resistencia y durabilidad. Entre todos estos metales, el aluminio es el más popular. Es ligero y tiene una excelente relación resistencia-peso.

¿Es el 4140 un acero para herramientas?

Sí, el acero LSS 4140 es un tipo de acero para herramientas. Esta aleación ofrece una excelente dureza, resistencia y resistencia al desgaste. Es un acero para herramientas excelente para la mayoría de los trabajos de mecanizado. Más concretamente, se utiliza en diversos componentes giratorios. Destacan, por ejemplo, los ejes, los árboles de transmisión, los engranajes y los husillos.

¿Qué tipo de acero se utiliza para la fundición a presión?

El tipo de acero varía principalmente en función del método de fundición a presión. Para los moldes de fundición a presión HPDC, predominan los aceros para herramientas de la serie H. Por otro lado, para LPDC o trabajos en frío, son famosos los aceros para herramientas de las series O, A y D. También existen algunas calidades especiales, como SKD61, 8407 y 8418.

Resumen

La fundición a presión es crucial para fabricar muchas piezas metálicas complejas. Puede crear piezas de fundición a presión mediante varios métodos. HPDC y LPDC son los dos métodos más comunes que utilizará en una empresa de moldes de fundición a presión.

El molde de fundición a presión tiene tres tipos: de cavidad única, de cavidad múltiple y moldes familiares. Cada tipo es adecuado para requisitos de producción específicos.

Sincere Tech es uno de los 10 mejores fabricantes de moldes en China que ofrece molde de inyección de plástico, molde de fundición a presión. Esta fábrica de moldes ofrece una amplia gama de moldes de plástico y servicios de fundición a presión. Su servicio de atención al cliente también es muy rápido. No dude en ponerse en contacto con nosotros.

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¿Qué es el fresado CNC? Todo lo que necesita saber

Servicio de mecanizado de fresado CNC

Qué es el fresado CNC

Conocimiento de qué es el fresado CNC permite comprender el proceso. Algunos de los temas tratados en este blog son las velocidades de los husillos, los avances, los movimientos de los ejes, los códigos G y los controladores de las máquinas. También describiremos cómo se combinan estas piezas para funcionar como una sola unidad. Hay mucha precisión en el fresado CNC. Hay que qué es el fresado CNC 101 para saber más.

¿Cómo funciona el fresado CNC?

Resumen del proceso

El fresado CNC emplea Códigos G y M. Esto mueve el husillo. La mesa soporta la pieza de trabajo. Qué es el fresado CNC es esencial para aprender. Se utiliza para girar la herramienta de corte. Realizan formas precisas.

Puede cortar a distintas velocidades. Las RPM y el avance son algunos de los parámetros que lo regulan. Los ejes X, Y, Z dictan el proceso. Produce piezas con precisión. Los movimientos están coordinados por el controlador de la máquina.

Qué es el fresado CNC

Programación CNC

El programa indica a la fresadora CNC lo que debe hacer. Utiliza códigos G para los movimientos. Los códigos M controlan las funciones auxiliares. La trayectoria de la herramienta define el movimiento de la herramienta de corte.

Arranca y se para. La velocidad del cabezal importa. Se introducen parámetros para cada eje. Esto garantiza un mecanizado preciso. Se utiliza antes del corte para comprobar si hay errores. El controlador CNC recibe e interpreta los comandos.

Movimientos de la máquina

Los movimientos de las máquinas en el fresado CNC son precisos. Esto incluye el eje X, el eje Y y el eje Z. El husillo gira. Corta el material. La linealidad controla la herramienta.

Establecen las velocidades de avance y las profundidades. Las entradas se controlan mediante el panel de control. De este modo se garantiza una precisión que permite obtener piezas perfectas. Los servomotores controlan la velocidad. Las fresadoras CNC crean formas precisas.

Herramientas de corte

Las herramientas de corte en las fresadoras CNC son significativas. Qué es el fresado CNC le ayudará a entenderlo mejor. Para ello se utilizan fresas y brocas. El portaherramientas las fija. Giran rápidamente. Cortan el material.

Influyen parámetros como las RPM. El número de estrías es importante. Influye en el arranque de viruta. El husillo sujeta firmemente la herramienta. Esto garantiza cortes limpios. Una herramienta crea formas diferentes.

¿Cuáles son los principales componentes de una fresadora CNC?

Bastidor de la máquina

El bastidor soporta todos los demás componentes de una máquina CNC. En ésta, es fuerte y estable. Requieren una base fuerte. Esta está hecha de metal.

Algunas de las piezas son raíles, tornillos y pernos. Mantienen la estabilidad de la máquina. La precisión es muy importante en el proceso de fresado CNC. Esto significa que los pequeños errores pueden arruinar las piezas.

El armazón debe ser rígido. Algunos bastidores son de hierro. Pesan mucho. Los bastidores pueden tener diferentes formas. Esto ayuda a sostener la máquina. Los bastidores deben estar bien construidos.

Eje

El husillo es fundamental para el fresado CNC. Qué es el fresado CNC es bueno saberlo. Gira rápido. Este puede llegar a muchas RPM como. Sujeta las herramientas de corte. Se balancea hacia arriba y hacia abajo. Esto hace agujeros. Los husillos utilizan rodamientos.

Reducen la fricción. Lo mantienen frío. La velocidad del husillo es importante. Las velocidades más rápidas cortan más rápido. Necesita ventiladores de refrigeración. Algunos husillos son eléctricos. Otros utilizan aire. Esta parte es crucial. Por eso se fabrica con esmero.

Panel de control

El panel de control maneja la máquina CNC. Tiene muchos botones. Aquí es donde se introducen los comandos. Las pantallas muestran los ajustes. Le ayudan a seguir el proceso. El panel tiene una CPU. Ejecuta programas.

Puede ser una pantalla táctil. Los controles son muy precisos. Las entradas se realizan mediante códigos G. Estos indican a la máquina lo que debe hacer. Los interruptores de seguridad son importantes. El panel debe ser fácil de usar. Hace posible el fresado CNC.

Motores Axis

Los motores de los ejes transportan las piezas CNC. Qué es el fresado CNC es interesante saberlo. Regulan el movimiento en las direcciones X, Y y Z. Permite movimientos precisos. Estos pueden ser de hasta micras.

Utilizan motores paso a paso. Proporcionan un control exacto. Los motores son potentes. Esto ayuda con las cantidades de piezas. Los motores requieren refrigeración. Pueden calentarse. Esto significa que los motores de eje requieren fiabilidad. Por eso están bien ingeniería. Una configuración adecuada es crucial.

Cambiador de herramientas

El cambiador de herramientas funciona muy rápido. Tiene capacidad para varias herramientas. Puede ser automático. Reduce el tiempo de inactividad. Es importante que las herramientas estén afiladas. Las cambia rápidamente. Disponen de sensores. Esto garantiza una colocación correcta. El cambiador de herramientas tiene un almacén. En él se almacenan las herramientas.

Es crucial para aumentar la productividad. Todas las herramientas cumplen una función determinada. Cambiarlas debe ser rápido. Hay que tener en cuenta que todo el proceso está totalmente automatizado. Esto hace que el fresado CNC sea eficaz.

Fresado y mecanizado CNC

Componente Función Material Modelos comunes Especificaciones Mantenimiento
Bastidor de la máquina Apoyo estructural Hierro fundido, acero Haas VF-2, DMG MORI Peso: 2.000-3.000 kg Lubricación, limpieza
Eje Gira la herramienta de corte Acero aleado BT40, HSK63 RPM: 12,000-30,000 Inspección de rodamientos
Panel de control Interfaz de usuario Plástico, metal FANUC, Siemens Pantalla: 10-15 pulgadas Actualizaciones de software
Motores Axis Acciona el movimiento de los ejes Aluminio, acero NEMA 23, Servomotores Par: 2-10 Nm Controles de alineación
Cambiador de herramientas Conmuta las herramientas de corte Acero, aluminio Paraguas, Carrusel Capacidad: 10-30 herramientas Comprobaciones neumáticas

Tabla de los principales componentes de una fresadora CNC

¿Qué materiales pueden fresarse con máquinas CNC?

Metales

El fresado CNC da forma a metales como el acero y el aluminio. Tiene un husillo que gira a 8000 RPM. La precisión de esta máquina es de 0,001. El cabezal de la herramienta se desplaza en las direcciones X, Y, Z.

Pueden cambiar de herramienta indistintamente. Eso ahorra tiempo. El refrigerante mantiene bajas las temperaturas. Las virutas se desprenden de la pieza. Los archivos CAD se utilizan como referencia.

La unidad de control de la máquina sigue el programa. Así se consiguen formas complejas. El metal desarrolla bordes lisos. Un tornillo de banco lo sujeta firmemente. La velocidad del husillo es realmente un factor importante. La última sección es buena.

Plásticos

El fresado CNC también forma plásticos. El husillo gira muy rápido a 12000 RPM. Emplea brocas para diversos cortes. Progresan en tres dimensiones. Así se crean piezas precisas. El material se fija mediante abrazaderas.

La unidad de control escanea el archivo CAD. Eso guía cada corte. Las virutas se introducen en el vacío. La máquina refrigera la herramienta. Así se evita la fusión. Los plásticos adquieren formas nítidas. La mesa lo mantiene nivelado. Hay que Mecanizado CNC de PEEK para saber más.

El corte se realiza mediante una herramienta conocida como fresas. Hacen bordes limpios. Es rápido y preciso. La pieza de plástico está lista.

Compuestos

Se sabe que los compuestos se fresan con máquinas CNC. El husillo gira a una velocidad de 10.000 RPM. Las brocas de la herramienta cortan capas. También se mueve en los tres ejes. El fluido de trabajo de la máquina la enfría.

Lee el archivo CAD en busca de formas. Así se consiguen diseños complejos. Las virutas se limpian por aire. El tornillo de banco las mantiene en su sitio. La unidad de control funciona según el programa. Cambia de herramienta automáticamente.

Es en esta fase cuando el compuesto adquiere bordes lisos. El proceso es eficaz. Produce componentes resistentes y ligeros. La mesa se mueve con precisión. La última parte se describe en detalle.

Madera

Las tallas realizadas con fresado CNC son lisas en la madera. Qué es el fresado CNC puede explicarle más. El husillo gira a 7.500 rpm. Las brocas son diferentes para cada corte. Se desplazan en dirección X, Y, Z. La madera se comprime firmemente. La unidad de control funciona basándose en archivos CAD. Guía cada corte.

El vacío elimina las virutas. El refrigerante tiene la función de enfriar la herramienta. La máquina trabaja y forma formas precisas. La mesa se mueve con precisión. Esto garantiza la precisión. Las fresas de mango cortan muy bien.

Hacen bordes limpios. La pieza de madera aparece limpia. Así es como el CNC fresa la madera. El proceso es rápido.

Cerámica

La cerámica también puede fresarse mediante cnc. El husillo gira a 6.000 RPM. Utiliza brocas con punta de diamante. Funcionan en tres dimensiones. El refrigerante evita las grietas. En otras palabras, el archivo CAD controla el funcionamiento de la máquina. Así se consiguen formas intrincadas. Las virutas se eliminan con aire.

El tornillo de banco garantiza la colocación firme de la cerámica. La unidad de control cambia de herramienta. Cumple el programa al pie de la letra. La máquina produce bordes afilados. Fabrica piezas fuertes y detalladas.

La mesa se mueve con precisión. La cerámica se mantiene fría. La completan con toques. La pieza es duradera.

¿Cuáles son los tipos de fresadoras CNC?

Fresadoras verticales

El fresado CNC emplea el mecanizado vertical con movimientos X, Y y Z. Estas máquinas están equipadas con un husillo y un motor. El husillo también sube y baja. Se controla mediante código G. Este tipo de máquina tiene una mesa acoplada. La mesa soporta la pieza de trabajo. Emplean fresas para cortar materiales.

Esta configuración permite un corte preciso. La velocidad puede ajustarse hasta 1.200 RPM. Factores como la profundidad y el avance son importantes. Las fresadoras verticales funcionan con precisión. Son ideales para trabajos complejos.

Fresadoras horizontales

El fresado CNC engloba las máquinas horizontales. Disponen de un husillo que se desplaza horizontalmente. El husillo gira a 1500 rpm. Utiliza fresas frontales para cortar materiales. Esta máquina tiene movimiento a lo largo de un eje X.

El eje Y es útil para movimientos o desplazamientos a izquierda y derecha. La pieza se coloca en la mesa. Manejan tareas de gran tamaño. Pueden realizar fácilmente cortes profundos. La velocidad y el avance de la máquina son muy importantes. Las fresadoras horizontales son potentes. Por eso se utilizan a menudo.

Fresadoras multieje

El fresado CNC utiliza varios ejes en sus operaciones. Funcionan con ejes XYZ y A, B. El husillo gira de varias maneras. Esto permite realizar cortes complejos. Dispone de un panel de control. El panel de control determina los valores. Para mayor precisión, utilizan husillos de bolas. Esto ayuda en las actividades de perfeccionamiento.

La velocidad del máquina puede ser de 1800 rpm. La pieza gira sobre una mesa de muñón. Las fresadoras multieje son avanzadas. Consiguen diseños intrincados. Son buenas para trabajos detallados.

Fresadoras de pórtico

El fresado CNC se compone de máquinas de pórtico. Poseen un puente fijo. El husillo se desplaza sobre el pórtico. Esta configuración proporciona estabilidad. Incorpora un potente motor. El motor funciona a 2000 rpm.

Esta máquina trabaja con piezas de gran tamaño. Los ejes X e Y son anchos. Utilizan fresas para el corte y estas fresas son de naturaleza pesada. El panel de control cambia los ajustes. Las fresadoras de pórtico son robustas. Realizan tareas pesadas. La precisión es inigualable.

Fresadoras de bancada

El fresado CNC dispone de máquinas de bancada. Qué es el fresado CNC responde a muchas preguntas. Contienen un husillo fijo. La mesa se desplaza a lo largo del eje X. Proporciona estabilidad. La velocidad del husillo es de 1600 rpm.

Esta máquina utiliza un husillo de bolas para mayor precisión. Es adecuada para materiales pesados. Realizan tareas de gran envergadura. La mesa se utiliza para proporcionar apoyo a la pieza de trabajo. Esto permite cortes precisos. El panel de control especifica los valores. Las fresadoras de bancada son fiables. Realizan operaciones robustas.

¿Cómo seleccionar la fresadora CNC adecuada?

Requisitos de solicitud

En el fresado CNC, se utilizan códigos G para traducir el movimiento del husillo. Se necesita precisión. Trabajan los ejes X, Y y Z. Esta herramienta se utiliza para cortar metales o plásticos. El husillo gira rápido. Cifras como 3000 RPM son significativas. El software CAM ayuda a planificar. El avance y la profundidad pueden marcar la diferencia.

Deben complementar el trabajo que se va a realizar. Así se mantiene la precisión de las piezas. Los controladores FANUC o Siemens regulan el proceso. Son cruciales. Otras fresas son las de punta esférica o plana. La máquina ejecuta las órdenes con precisión.

Compatibilidad de materiales

También hay que tener en cuenta que los distintos materiales requieren entornos diferentes. El fresado CNC se ajusta. Emplean códigos para determinar dónde cortar. Esto es vital. El acero inoxidable requiere velocidades de avance bajas. Mantiene las herramientas seguras. El aluminio permite cortes más rápidos. La dureza de la herramienta importa.

Existen varios tipos de fresas para las maderas. Por tanto, la velocidad del husillo debe ser proporcional al material que se trabaja. El software CAM toma la decisión correcta. Para refrigerar las piezas se utilizan lubricantes. Eso ayuda a evitar daños. En el proceso intervienen factores como el par y la potencia.

Necesidades de precisión

La precisión es muy importante cuando se utiliza el fresado CNC. Qué es el fresado CNC explica más al respecto. Las máquinas utilizan micras para la precisión. La herramienta sigue el código G. Debe ser exacta. Los codificadores lineales ayudan a determinar el movimiento. Esto garantiza tolerancias ajustadas. Los ejes opuestos deben estar en armonía.

Los husillos de bolas y las guías ayudan a ello. Así los errores se mantienen pequeños. La precisión es una característica crucial del regulador, ya que determina los resultados obtenidos. Características como la compensación de holguras ayudan.

Garantizan la trayectoria correcta de la herramienta. Todos ellos deben estar en armonía con la pieza diseñada. Es importante comprobar las medidas.

Volumen de producción

El fresado CNC se adapta a diferentes volúmenes. Se pueden realizar tanto volúmenes de producción pequeños y medianos como producciones a gran escala. Esto afecta a los ajustes. Utilizan los mismos códigos G. Ambos utilizan el mismo código G. Los cambios de herramienta están automatizados. Los cambiadores de palets ayudan a acelerar.

La capacidad de la máquina es importante. Ésta decide cuántas piezas produce. El software CAM optimiza las trayectorias. El tiempo de ciclo es crucial. Indica cuánto tiempo se tarda en fabricar una pieza determinada. La velocidad puede variar en función de los materiales utilizados. Las tareas volumétricas requieren instrumentos potentes.

Limitaciones presupuestarias

Los costes del fresado CNC varían. El precio inicial de la máquina es importante. Esto incluye controladores y husillos. Cada modelo tiene su propio rango de precios. Los costes de mantenimiento son continuos. Elementos como las herramientas y los refrigerantes forman parte del coste total. Hay que tenerlos en cuenta. La eficacia ahorra dinero. El software CAM ayuda. Reduce los residuos.

La reducción de la velocidad de corte y de los avances también conlleva un aumento de los costes. Este equilibrio es clave. Las actualizaciones pueden resultar costosas. Seleccionar la máquina adecuada resultará rentable a largo plazo.

Fresado CNC de prototipos

¿Cuáles son las ventajas del fresado CNC?

Alta precisión

Además, el fresado CNC tiene la ventaja de que permite crear piezas muy precisas. Qué es el fresado CNC es bueno saberlo. Esta máquina tiene movimientos controlados por código G. Puede cortar hasta un grosor de 0,001 pulgadas. ¡Eso es superpequeño! El husillo puede girar hasta 30000 RPM.

Fresas y taladros son algunos de los equipos utilizados para dar la forma adecuada a las piezas. La mesa soporta las piezas para que permanezcan estables. El refrigerante la mantiene fría. Esto evita que se sobrecaliente.

Es útil para crear componentes pequeños como engranajes y pernos. Se adaptan perfectamente entre sí. El fresado CNC es estupendo para realizar trabajos precisos.

Repetibilidad

La repetibilidad de los trabajos de fresado CNC es precisa. Esto significa que produce piezas constantemente. Esta máquina emplea coordenadas en su movimiento. Normalmente sigue siempre la misma secuencia. Emplea los ejes X, Y y Z. El husillo se ajusta a un número específico de revoluciones por minuto.

Las herramientas de corte, como las fresas frontales y los machos, cortan piezas. Lo mantienen todo igual. La mesa sostiene cada pieza en su posición. Esto garantiza que no se muevan. La consistencia es importante para los pedidos de grandes cantidades. Para ello, el fresado CNC es lo mejor.

Eficacia

El fresado CNC produce piezas con rapidez y precisión. Qué es el fresado CNC le ayuda a entender cómo. Esta máquina parte de archivos CAD. Utiliza herramientas de corte de alta velocidad, como fresas de bolas y escariadores. Dispone de ajuste de avances y velocidades. El husillo puede funcionar 24/7. Mantiene el trabajo en frío con la ayuda de refrigerante.

La mesa se mueve rápidamente. Eso ahorra mucho tiempo. Todas estas piezas se hacen más rápido. Esto puede ayudar a hacer muchas piezas en poco tiempo. La eficiencia es muy importante. Se hacen muchas cosas rápidamente. El fresado CNC es genial.

Flexibilidad

El fresado CNC tiene la capacidad de pasar de una tarea a otra con facilidad. Puede fabricar muchos tipos de formas y tamaños. Esta máquina escanea diseños CAD/CAM. El husillo tiene accesorios que incluyen fresas volantes y cabezales de mandrinar. Esto demuestra que la mesa puede adaptarse a diferentes piezas.

Esto ayuda a cambiar de trabajo rápidamente. Emplea diversos materiales como metal, plástico e incluso madera. Todos ellos se cortan limpiamente. El software modifica las trayectorias de las herramientas. La flexibilidad es la capacidad de realizar cosas nuevas. El fresado CNC realiza muchas tareas. ¡Es súper práctico!

Reducción de los costes laborales

Los costes de trabajo se reducen con el fresado CNC. En Qué es el fresado CNC encontrará más información. Esta máquina funciona en gran medida de forma autónoma. Funciona mediante código NC. Muchas herramientas son manejadas por el husillo como fresas de chaflán y brocas de ranura. La mesa se mueve sin ayuda. Esto significa menos trabajadores.

Sigue trabajando muchas horas. Los sistemas de refrigeración hacen que funcione bien. Son rentables y ahorran tiempo. Esta máquina realiza muchas tareas. Menos costes de mano de obra siempre es bueno. El fresado CNC reduce costes y tiempo.

Conclusión

Conocer qué es el fresado CNC demuestra su precisión. Emplea códigos G, husillos y velocidades de avance. Para más detalles, visite MOLDES DE PLÁSTICO. El fresado CNC permite crear componentes precisos. Descubra cómo las máquinas CNC pueden trabajar para usted.

 

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Material plástico para altas temperaturas

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La investigación y el desarrollo en los campos de la química de polímeros y la ciencia de materiales fueron importantes a mediados del siglo XX. Como resultado de esta investigación y desarrollo se crearon los plásticos y polímeros. Estos materiales tenían la capacidad de soportar temperaturas más altas. Inicialmente se crearon el sulfuro de polifenileno y el politetrafluoroetileno, que demostraron hacer frente y soportar temperaturas más altas que los plásticos tradicionales. En la década de los 70, la industria aeroespacial planteó una importante demanda y exigencia de polímeros o plásticos de alta temperatura, y los esfuerzos realizados para obtener materiales ligeros con excelentes características mecánicas y térmicas dieron lugar a la creación de polímeros como numerosos tipos de poliamidas y polieteretercetona.

En última instancia, las piezas metálicas de los motores de las aeronaves y sus componentes estructurales se sustituyeron por estos plásticos ligeros y resistentes a altas temperaturas. Los plásticos convencionales tienden a reblandecerse a altas temperaturas y empiezan a degradarse a esas elevadas temperaturas. Por el contrario, los plásticos de alta temperatura mantienen intactas sus propiedades a temperaturas elevadas y se consideran adecuados para su uso en industrias en las que existen condiciones de funcionamiento extremas. Estas propiedades incluyen la resistencia química, la estabilidad dimensional y las propiedades mecánicas que son vitales para el rendimiento de los plásticos de alta temperatura. Estos plásticos de alta temperatura, diseñados para soportar altas temperaturas en entornos extremos, también se denominan termoplásticos de ingeniería o termoplásticos de alto rendimiento.

Material plástico de alta temperatura

 

Definición del material plástico para altas temperaturas

Material plástico de alta temperatura es el material especialmente diseñado para funcionar a altas temperaturas y soportar estas temperaturas elevadas. La característica básica más importante es que los plásticos de alta temperatura mantienen su integridad estructural y sus propiedades mecánicas a altas temperaturas. Estos plásticos de ingeniería de alto rendimiento mantienen su forma original y no se deforman mientras funcionan a temperaturas elevadas.

Dependiendo de la categoría de los plásticos, mantienen sus características entre los rangos de temperatura de 150°C a más de 300°C. Estos plásticos de alta temperatura encuentran su utilización en aplicaciones de alta temperatura donde los plásticos normales se degradarían y deformarían y no podrían soportar esa alta temperatura. Es pertinente mencionar que los metales soportan un gran peso y también son susceptibles a la corrosión. Teniendo esto en cuenta, los materiales plásticos de alta temperatura sustituyen a las harinas en este tipo de aplicaciones, ya que son ligeros y resistentes a la corrosión.

Polímeros de alta temperatura y plásticos de alta temperatura (Diferenciación)

La variación en la composición y la estructura diferencia a los plásticos de los polímeros. Los polímeros de alta temperatura constituyen una amplia categoría, mientras que los plásticos de alta temperatura son un subconjunto de esta categoría más amplia. Los polímeros de alta temperatura se componen de termoestables y termoplásticos. Para sintetizar estos polímeros se aplican métodos de polimerización avanzados. La mayoría de las veces se utilizan refuerzos o aditivos específicos para aumentar su rendimiento frente a las altas temperaturas.

Sin embargo, los plásticos de alta temperatura sólo están compuestos por termoplásticos. Estos plásticos están diseñados para soportar temperaturas elevadas sin deformarse. Estos plásticos ofrecen muy poca o ninguna degradación a altas temperaturas. Estos plásticos están específicamente diseñados para mantener su resistencia química, propiedades mecánicas y estabilidad dimensional a altas temperaturas.

¿Cuáles son los materiales de los plásticos de alta temperatura (características y aplicaciones)?

Los siguientes son los materiales que entran en la categoría de plásticos de alta temperatura.

  1. Politetrafluoroetileno (PTFE)

Este material, también denominado PTFE, es un excelente aislante eléctrico y se utiliza mucho en aplicaciones que requieren aislamiento eléctrico. Este material también se utiliza para revestimientos antiadherentes, especialmente en utensilios de cocina y en juntas y cojinetes. Esta utilización se basa en algunas propiedades destacadas de este material, como se indica a continuación.

  • Estabilidad a altas temperaturas
  • Bajo coeficiente de fricción
  • Buena resistencia química
  1. Sulfuro de polifenileno (PPS)

Este material PPS es un termoplástico que tiene estructura semicristalina y presenta las siguientes características importantes.

  • Ignifugación (inherente)
  • Resistencia a altas temperaturas
  • Resistencia química
  • Estabilidad dimensional

Estas características hacen que este material sea adecuado para aplicaciones industriales. Este material también se utiliza en el sector eléctrico y electrónico para fabricar carcasas y conectores. Además, en la industria del automóvil, este material se utiliza para fabricar componentes bajo el capó. Ir a Moldeo por inyección de PPS para saber más sobre este material.

termoplástico moldeado por inyección

  1. Polímero de cristal líquido (LCP)

Este material, también denominado LCP, tiene aplicaciones en los siguientes ámbitos.

  • Sector de las telecomunicaciones
  • Industria electrónica (fabricación de interruptores y conectores)
  • Industria del automóvil (producción de componentes bajo el capó)

Este material posee las siguientes propiedades significativas que permiten su utilización en las aplicaciones mencionadas.

  • Excelente resistencia química
  • Alta resistencia mecánica
  • Buena estabilidad dimensional
  • Excelente rigidez
  1. Polieteretercetona (PEEK)

Este material también es termoplástico con estructura semicristalina y también se denomina PEEK. Este material presenta las siguientes características.

  • Elevada relación resistencia/peso
  • Buenas propiedades mecánicas
  • Excelente resistencia química
  • Estabilidad a temperaturas elevadas de hasta 250°C

Teniendo en cuenta las propiedades mencionadas anteriormente del PEEK, se utiliza ampliamente en las siguientes aplicaciones para la fabricación de componentes que exigen resistencia a condiciones ambientales extremas y una buena resistencia mecánica. Ir a moldeo por inyección de plásticos peek para saber más.

  • Industria de semiconductores
  • Sector del automóvil
  • Industria aeroespacial
  • Sector médico
  1. Polieterimida (PEI)

Este material, también denominado PEI, presenta las siguientes propiedades importantes.

  • Resistencia a las llamas
  • Buena resistencia mecánica
  • Alta resistencia térmica
  • Excelente estabilidad dimensional
  • Buenas propiedades eléctricas

Las principales aplicaciones de este material abarcan los siguientes sectores.

  • Sector médico (fabricación de instrumental quirúrgico esterilizable)
  • Industria del automóvil
  • Industria electrónica
  • Sector aeroespacial
  1. Poliimidas (PI)

El material Ployimides, también denominado PI, presenta las siguientes características.

  • Buenas propiedades mecánicas
  • Excelente estabilidad térmica hasta 400°C
  • Buena resistencia química
  • Baja dilatación térmica

Este material se utiliza ampliamente en la industria electrónica, el sector aeroespacial y la industria del automóvil para las siguientes aplicaciones.

  • Aislamiento eléctrico
  • Escudos térmicos
  • Piezas y recambios de motor
  • Circuitos impresos
  1.  Fluoropolímeros (FPE)

Los materiales plásticos de alta temperatura que entran en esta categoría más amplia son los siguientes.

  • Etileno-propileno fluorado
  • Politetrafluoroetileno
  • Perfluoroalcoxi

Estos polímeros suelen presentar ciertas cualidades que se describen a continuación.

  • Estabilidad a temperaturas elevadas
  • Excelente resistencia química (contra ácidos, bases y muchos disolventes)
  • Bajo coeficiente de fricción

Estos materiales se utilizan principalmente en las siguientes aplicaciones.

  • Recubrimientos de alambre
  • Procesado de semiconductores
  • Tubos
  • Sellos
  • Revestimientos
  • Equipos de procesamiento químico

  8.Polifenilsulfona (PPSU)

El PPSU es una pieza de plástico termoplástico de ingeniería de alta temperatura que se descubrió en la década de 1960. Su densidad es de 1,24 g/cm2, la absorción de agua es de 0,22%, el índice de contracción es de 1,007 (0,7%), la temperatura de fusión es de 190 °C, la temperatura de distorsión por calor es de 1,82 MPa a 174 °C, y la temperatura de uso a largo plazo oscila entre -100 °C y +150 °C. Se trata de uno de los materiales plásticos de mayor calidad.

Proceso sencillo de moldeo de material plástico PPSU

Presecado: El PPSU necesita ser presecado antes de ser procesado para eliminar la humedad del material y prevenir reacciones de hidrólisis a altas temperaturas. La temperatura de secado es de 90℃-110℃, al menos 3-4 horas de tiempo de secado.

Precalentamiento: El PPSU debe precalentarse antes del moldeo por inyección para mejorar la fluidez del material. La temperatura de precalentamiento suele oscilar entre 80 y 120 °C.

Inyección: inyectar PPSU en el molde. La presión y la velocidad de inyección deben determinarse en función del tipo y el grosor de la pared del molde de inyección.

Enfriamiento: Esto es más o menos lo mismo que otras piezas de moldeo por inyección, pero el PPSU necesita una temperatura de moldeo más alta que el material ABS o PC, por lo que normalmente el tiempo de enfriamiento será un poco más largo, pero esto depende del espesor de la pared de la pieza de moldeo.

Expulsión: Una vez que el Moldeo por inyección de PPSU Las piezas se han enfriado completamente en la cavidad del molde, éste se abre y el sistema eyector expulsa la pieza moldeada fuera del molde.

Post-procesado: algunas piezas pueden necesitar algún post-fabricado, como mecanizado, torneado CNC, limpieza, etc., dependiendo de los requisitos del cliente.

Aplicación de piezas de moldeo PPUS,

El PPUS es muy caro y se utiliza normalmente en electrodomésticos, electrónica, industrias médicas, biberones, instrumentos y departamentos aeroespaciales para piezas resistentes al calor, a la corrosión, de alta resistencia y piezas aislantes, películas industriales, etc.

A continuación se presentan algunos de los materiales de alta temperatura para su referencia, si necesita piezas de moldeo de plástico de alta temperatura, le invitamos a contactar con nosotros.

Característica Pruebas ASTM PTFE PFA FEP ETFE PCTFE PVDF PEEK PPSU PPS
Punto de fusión (Tem:C aproximada) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Temperatura máxima de uso continuo (20000 horas，Valor teórico:℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Conductividad térmica C177(( W/cm-k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Dureza (shore) Durómetro Shore D D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Resistencia a la tracción (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Resistencia a la compresión (Mpa) D695/1% Distorsión，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Alargamiento (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Resistencia al impacto (J/m) D256 160-170 no se rompe no se rompe no se rompe 135-145 1105 40-50 690 800
Proporción D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Índice de contracción (Valor teórico) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Constante dieléctrica D150/106HZ 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Resistencia a la ruptura eléctrica (MV/V) D149/tiempo de disparo，3,2mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Resistencia a la intemperie excelente excelente excelente excelente excelente excelente excelente excelente excelente
Resistencia a los productos químicos excelente excelente excelente excelente excelente excelente excelente excelente excelente
Ignífugo, retardante de llama (%) Concentración límite del índice de oxígeno >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

¿Cuáles son los métodos de procesamiento de plásticos de alta temperatura?

Para procesar plásticos de alta temperatura se utilizan técnicas especiales. Además, durante el procesado se garantiza que las características de los plásticos de alta temperatura, incluidas la resistencia mecánica y la resistencia al calor, permanezcan intactas durante toda la operación de fabricación.

Los métodos de transformación más comunes y utilizados para los plásticos de alta temperatura son los siguientes.

  1. Moldeo por compresión

En este proceso se prepara una cavidad de molde abierta. A continuación, se calienta la cavidad del molde y se coloca en su interior una cantidad calculada de plástico. Después se cierra el molde y se aplica la presión adecuada al material. La aplicación de esta presión comprime el material y éste se transforma en la forma requerida. Las piezas de gran tamaño y geometría compleja se moldean con este método. Estas piezas son difíciles de moldear mediante otros procesos de moldeo. Los materiales que se procesan mediante el método de moldeo por compresión incluyen polieteretercetona, poliimidas y plásticos termoestables de alta temperatura. Es necesario controlar los siguientes parámetros para obtener un producto final uniforme y sin defectos.

  • Temperatura
  • Presión
  • Tiempo de moldeo
  1. Moldeo por inyección

En este método de procesamiento, primero se prepara una cavidad de molde con la forma deseada. A continuación, el material plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde. Esta inyección se realiza a alta temperatura y presión. Los plásticos de alta temperatura se procesan normalmente mediante moldeo por inyección. Este método de procesamiento es viable para artículos de gran volumen y formas intrincadas. Los materiales que se procesan mediante moldeo por inyección son fluoropolímeros, sulfuro de polifenileno, polieteretercetona y polieterimida. Los parámetros que deben controlarse para evitar el alabeo y conseguir estabilidad dimensional son los siguientes:

  • Tasas de enfriamiento
  • Temperatura
  • Resistencia del material del molde a los entornos corrosivos
  • Resistencia del material del molde a las altas temperaturas
  1. Extrusión

Este método utiliza el proceso de extrusión para fabricar el producto o artículo deseado. En esta técnica de procesamiento se utiliza una matriz permanente con la forma deseada. El material plástico fundido se introduce en la matriz mediante una fuerza de compresión. Como resultado, se obtiene un producto de sección transversal uniforme con un perfil continuo. Para evitar la degradación térmica, es fundamental controlar la temperatura de extrusión.

En el procesamiento por extrusión de plásticos a alta temperatura, la calidad del producto extruido y la fluidez del material varían de un material a otro. Por ello, la geometría de la matriz y el diseño de los tornillos se ajustan para conseguir la calidad deseada. Los plásticos de alta temperatura más comunes que suelen procesarse mediante el método de extrusión son los compuestos termoplásticos, los fluoropolímeros, el sulfuro de polifenileno y la polieteretercetona. Los siguientes productos se fabrican habitualmente mediante este método de procesamiento.

  • Tubos
  • Hojas
  • Varillas
  • Perfiles de plásticos de alta temperatura
  1.  Mecanizado

Esta técnica de procesamiento implica la utilización de varias máquinas y herramientas para dar forma a los plásticos de alta temperatura. En este método, las máquinas más utilizadas son las máquinas CNC, las fresadoras y los tornos. Este tipo de procesamiento se aplica a los productos o artículos que tienen geometrías complicadas y son de bajo volumen. Este método exige herramientas especiales y técnicas especializadas debido a la resistencia y dureza del material. Consulte Mecanizado CNC de PEEK para saber más.

Sin embargo, esta técnica permite mecanizar todo tipo de plásticos a alta temperatura. Durante el proceso de mecanizado de plásticos de alta temperatura se genera una cantidad considerable de calor. Este calor es crucial para desestabilizar la precisión dimensional del artículo y también propagar la degradación del material. Para eliminar los efectos adversos de este calor se lleva a cabo una lubricación durante el proceso de mecanizado.

  1. Fabricación aditiva

Este método de transformación es muy singular en comparación con otros métodos de transformación. En esta técnica se utilizan plásticos a alta temperatura en forma de filamentos o polvos. Este polvo se utiliza para producir las piezas capa por capa. Esto se lleva a cabo adoptando técnicas de fabricación aditiva. Principalmente existen dos técnicas de fabricación aditiva que son las siguientes.

  • Modelado por deposición fundida
  • Sinterizado selectivo por láser

Este proceso es viable para producir prototipos. Sin embargo, también se fabrican piezas con geometrías complejas. Este método de procesamiento ofrece un desperdicio mínimo del material. Existen numerosos plásticos de alta temperatura que son compatibles con el método de fabricación aditiva. Entre estos materiales se encuentran la polieteretercetona y la polieterimida. Este método requiere un control muy preciso de los parámetros del proceso para conseguir la precisión dimensional y las propiedades mecánicas exigidas. Además, este método de procesamiento requiere equipos especiales que puedan manipular materiales plásticos de alta temperatura.

Plásticos de alta temperatura

Conclusión

La ciencia de los materiales está tocando un nuevo horizonte y mostrando avances gracias a los plásticos de alta temperatura. Estos materiales ofrecen propiedades únicas y especiales, como resistencia mecánica, estabilidad a temperaturas elevadas y resistencia a productos químicos como ácidos, bases y disolventes. Los materiales plásticos de alta temperatura han permitido la fabricación de repuestos y productos de alto rendimiento, resistentes, ligeros y duraderos. En consecuencia, todos los sectores e industrias importantes han experimentado una revolución, como la electrónica, la automoción, la medicina y la industria aeroespacial.

Los materiales plásticos convencionales no pueden soportar altas temperaturas y experimentan degradación. Sin embargo, los plásticos de alta temperatura son muy adecuados para esas aplicaciones porque tienen la destacada propiedad de hacer frente a temperaturas elevadas. Además, los plásticos de alta temperatura son resistentes a la corrosión y a las tensiones mecánicas. Estos materiales prolongan la vida útil de los productos y repuestos gracias a sus características únicas, como la resistencia a la fatiga, el mantenimiento de la estabilidad dimensional y el aislamiento eléctrico en condiciones de funcionamiento extremas.

Alta temperatura plásticos son cada día más importantes porque el sector industrial exige un alto rendimiento de los componentes y repuestos. La investigación y el desarrollo avanzados en los campos de la ciencia de los materiales y los métodos de procesamiento están demostrando que estos materiales pueden utilizarse para satisfacer requisitos más exigentes. Esto se traducirá en una mayor eficiencia, sostenibilidad y seguridad en numerosos sectores.

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Las 10 principales empresas de moldeo por inyección de plástico de China

Instalación de moldeo por inyección de plásticos

El mercado de empresas de moldeo por inyección de plástico en China ha crecido y se ha expandido debido al desarrollo de la fabricación de prototipos 3D. El tamaño del mercado fue de 36 mil millones de yuanes en 2018 y aumentó a 45 mil millones de yuanes en 2023, con una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) de 6%. Ha aumentado hasta 9% en los últimos cinco años. Se prevé que este crecimiento continúe y que el mercado aumente hasta los 58.000 millones de yuanes en 2030, con una tasa de crecimiento anual compuesto de aproximadamente 5%.

La Asociación de la Industria del Plástico de China ha clasificado las 10 principales empresas de moldeo por inyección de plástico de China en 2020, en función de sus principales ingresos comerciales.

Explore las 10 principales empresas chinas de moldeo por inyección de plástico de renombre.

Esta es la lista de las 10 principales empresas chinas de moldeo por inyección de plásticos reconocidas por ofrecer rigurosos estándares de calidad a sus valiosos clientes de todo el mundo

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Empresa china de moldeo por inyección de plásticos

Año de creación: 2015

Ubicación: La ciudad de Dongguan está en la provincia de Guangdong.

Tipo de industria: Los cuatro procesos más utilizados en la producción de piezas de automoción son el moldeo por inyección de plástico, la fundición a presión, el mecanizado y el acabado de superficies.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. lleva más de 19 años en el mercado y está especializada en moldes y piezas asequibles y de alta calidad. La empresa se encuentra entre las empresas de moldeo por inyección de plástico en China. Cubren en gran medida las necesidades de diversas industrias, como la aeroespacial, la médica y la de productos de consumo, prestando rigurosos servicios de piezas de calidad estándar.

Características principales:

La satisfacción del cliente se garantiza mediante la firma de un acuerdo de confidencialidad y la prestación de servicios posventa de calidad.

Transparencia en los servicios: Los clientes reciben información exhaustiva sobre las materias primas utilizadas y los resultados de las pruebas realizadas a los productos, lo que genera confianza y franqueza. También ofrecen precios asequibles al alcance del bolsillo de cualquier cliente.

Productos y servicios:

  • Electrónica, electrodomésticos, almacenamiento, herramientas de belleza para el cabello, aparatos médicos, etc.
  • Plantillas de muebles, plantillas de productos para bebés y plantillas de piezas de automóviles.
  • Moldeo por inyección de plástico, impresión 3D y moldeo por inserción.
  • Otros servicios ofrecidos son mecanizado CNC, sobremoldeo, fundición a presión de aluminio, diseño de productos de plástico y fabricación de prototipos.
Empresas de moldeo por inyección de plásticos

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. es una reputada fabricante de moldes en China. Se especializa en el moldeo de plásticos y se dedica a proporcionar moldes de alta calidad y excelentes servicios a sus valiosos clientes.

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2. Seasky Medical

Tipo de negocio: Fabricante de soluciones de moldeo por inyección de plásticos

Sede central: La ciudad de Shenzhen se encuentra en la provincia de Guangdong, en la República Popular China.

Año de fundación: 1999

Certificaciones: ISO 10993, ISO 13485:2016 y sala blanca ISO 8

Seasky Medical es un destacado fabricante de moldes de plástico en China, y está especializado en la industria médica. Ofrecen soluciones en diseño de moldes, fabricación, selección de materiales, moldeo por inyección y servicios de desarrollo de productos.

Con más de una década en producción y 11 años más de experiencia de su empresa matriz, Seasky Medical es una de las empresas más raras en el campo de las empresas de moldeo por inyección médica, lo que la distingue por proporcionar prototipos de uso médico de estricta calidad a la industria sanitaria. La empresa cuenta con una planta de producción con sala blanca ISO 8 y utiliza 10 máquinas y equipos de moldeo por inyección de última generación para producir moldes de inyección de plástico de alta calidad. Seasky Medical se dedica a proporcionar estándares de calidad a sus clientes, lo que la ha convertido en una de las empresas líderes en moldeo por inyección para uso médico.

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3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

Tipo de negocio: Empresa de fabricación de moldes

Sede central: Taizhou, Zhejiang, China

Año de fundación: 2005

Certificaciones: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. es un jefe profesional empresa de moldeo por inyección de plástico en China, situada en Huangyan, provincia de Zhejiang. Desde su creación en 2005, la empresa ha proporcionado a sus clientes productos de calidad estándar y servicios integrales. Se centran principalmente en moldes de automoción, moldes SMC, moldes de electrodomésticos y moldes de productos para el hogar.

Su planta ocupa 23.000 metros cuadrados y cuenta con modernos equipos: centros de fresado de alta velocidad procedentes de Taiwán, más de 10 máquinas de moldeo por inyección haitianas, centros de mecanizado de alta velocidad multieje como de cinco ejes, detectores de coordenadas, máquinas de electroerosión de alta precisión, detectores de dureza de materiales y 50 unidades de procesamiento CNC.

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4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co.

Año de fundación: 2007

Localización de la industria: La provincia de Guangdong es una de las provincias de la República Popular China.

Industria: Fabricación

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company es una de las empresas líderes en la industria china de moldeo por inyección de plástico que se centra en el diseño y montaje de moldes. Fundada en 2007, la empresa está dirigida por directivos profesionales y personal técnico comprometidos con la creación de productos diversificados de alta calidad.

Algunos de los principales servicios que ofrecen son mecanizado rápido de prototiposmoldeo por inyección, utillaje, fundición a presión y mecanizado CNC. Dongguan Runsheng cuenta con una amplia cartera de productos, lo que permite a los clientes seleccionar soluciones que satisfagan sus necesidades.

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5. Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Tipo de negocio: Fabricación de moldes industriales | Fabricación de piezas de vehículos de motor

Ubicación: Shenzhen, provincia de Guangdong, China

Año de fundación: 1993

Certificaciones: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. es una de las principales empresas profesionales de moldeo por inyección de plástico de China. Se centran principalmente en moldes de precisión y ofrecen servicios de utillaje y moldeo para piezas estructurales y moldes de inyección de gran precisión. Ha trabajado con empresas mundiales como Peugeot automóviles y ZTE teléfonos móviles.

Silver Basis Technology presta servicios especializados para el sector del automóvil. Proporciona a los fabricantes de automóviles moldes para grandes piezas interiores y exteriores de automóviles, piezas funcionales y sistemas de seguridad para automóviles.

Otros productos

También ofrecen estampación metálica y fundición a presión, así como piezas de interior y exterior de automóviles.

Servicios de ensayo de productos, moldes de calidad rigurosa y piezas fabricadas.

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6. Rilong Mold Co., Ltd.

Año de fundación: 1990

Ubicación: Shenzhen, China

Tipo de industria: Fabricación

Certificaciones: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 y muchas otras.

Rilong Mold Co. es una empresa china de fabricación de moldes con el prestigio de suministrar productos de inyección de plástico de alta precisión. Cuentan con una sólida plantilla de 300 empleados, especializados en ingeniería, producción y pruebas. Rilong ofrece una gama completa de servicios internos de fabricación que pueden personalizarse para satisfacer los requisitos específicos del cliente. Su cartera incluye piezas de automoción, productos ópticos, cámaras de seguridad y productos electrónicos.

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7. Molde HT

Año de fundación: 2006

Ubicación: Shenzhen, China

Tipo de industria: Fabricación

Certificaciones: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould es una empresa profesional de moldeo por inyección de plástico en China fundada en 2006. Se dedica al diseño de moldes de plástico, moldes de inyección y piezas moldeadas para diferentes sectores de la economía. HT Mold cuenta con 450 empleados profesionales y tiene oficinas en diferentes regiones del mundo, como América, Rusia y Europa.

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8. Richfield Plastics Ltd.

Capacidades empresariales: Fabricante, proveedor, exportador, marca blanca

Ubicación: Dongguan

Mercados principales: América, Europa y Oriente Medio.

Año de creación: 2001

Certificados: Certificación ISO

Richfields Plastics Ltd. se fundó en 2001 como empresa de moldeo por inyección de plásticos. Con los años, ha crecido hasta ofrecer a sus clientes soluciones completas para sus necesidades de fabricación, incluida la fabricación de moldes.

Richfield Plastics es un fabricante de moldes y moldeadores por inyección con sede en Dongguan (China). Cuenta con una fábrica de 18.000 metros cuadrados y 250 empleados. Además, ofrece una gran variedad de servicios de acabado posteriores al proceso, como pintura en spray, impresión, montaje, embalaje y etiquetado.

A diferencia de algunos competidores, Richfields Plastics ofrece moldes de inyección y productos de plástico a varias industrias, entre ellas las de automoción, deportes, productos de consumo, caucho, juguetes, productos para el hogar y la cocina y herramientas.

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9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Tipo de negocio: Proveedor de soluciones de moldeo de plástico

Sede central: Shenzhen es una ciudad de la provincia china de Guangdong.

Año de fundación: 1983

Certificaciones: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited es una marca líder que se ha ganado la reputación de ofrecer soluciones únicas de moldes de plástico para los sectores médico y automovilístico. Fundada en 1983 en Hong Kong, TK Mold lleva más de 40 años en el sector y es un fabricante profesional de moldes y piezas de plástico para aparatos médicos, dispositivos domésticos inteligentes, teléfonos móviles y electrónica de precisión. TK Mold es una marca muy conocida en China y Asia, y ha logrado un éxito notable; es la primera empresa en ingresos entre los proveedores chinos de nivel MT3, según IPSOS, una empresa independiente de investigación de marketing.

En la actualidad, TK Mold cuenta con cinco líneas de producción: cuatro en Shenzhen y una en Alemania. La empresa cuenta con una amplia zona de producción de más de 200.000 metros cuadrados. Además, TK Mold Holding es una empresa de renombre que abarca diversos sectores, como las telecomunicaciones, la automoción, los electrodomésticos, la sanidad y los dispositivos móviles digitales.

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10. Eco Molding Co., Ltd

Tipo de negocio: Fabricante de moldes de inyección de plástico a medida

Sede central: Ciudad de Songgang, Shenzhen, China

Año de fundación: 2008

Certificaciones: ISO 9001-2008

Empleados: 100 empleados

Eco Molding Limited es una empresa china especializada en el negocio del moldeo por inyección de plásticos. Ha estado en funcionamiento durante más de una década desde su creación en 2008. Eco Molding se ha consolidado como una empresa líder de moldeo de plásticos a medida que presta sus servicios a los mercados norteamericano y europeo con la ayuda de empleados muy trabajadores, equipos de calidad y una gestión experimentada.

Centrándose en diferentes tipos de moldes de plástico, Eco Molding ofrece soluciones de moldeo por inyección para electrónica, productos OEM industriales en general, electrodomésticos y automoción. La empresa también mantiene altos niveles de transparencia al proporcionar a sus clientes precios directos de fábrica, lo que ayuda a generar confianza y credibilidad.

Eco Molding Co. Ltd. tiene más de, ocupa una superficie de más de 2.000 metros cuadrados, y tiene activos de capital de más de 8 millones de RMB. Con estos recursos, la empresa tiene capacidad para producir entre 40 y 50 moldes de inyección de plástico al mes.

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Empresas de moldeo por inyección de plásticos en China

Resumen

Actualmente, hay muchas empresas de moldeo por inyección de plástico en China que ofrecen sillas de plástico moldeado, juguetes para bebés, electrodomésticos y otros productos de consumo a precios razonables. A la hora de elegir una empresa de moldeo por inyección de plástico con la que trabajar, es importante tener en cuenta aspectos como el coste, la fiabilidad, la durabilidad y la funcionalidad del producto. Todas las empresas mencionadas pueden ayudarle a hacer realidad sus ideas, así que elija la que mejor se adapte a sus necesidades. Si busca soluciones de fabricación personalizadas bajo demanda de las mejores empresas de moldeo por inyección de plástico personalizado o empresas de inyección de moldes de plástico cerca de mí, no vaya a ninguna parte. Póngase en contacto con nosotros para encontrar su solución de fabricación de productos a medida.

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Los 10 principales fabricantes de moldes de China

Empresa de moldes de inyección

Los 10 principales fabricantes chinos de moldes

El moldeo es un proceso que consiste en dar forma a resinas líquidas o materias primas maleables vertiéndolas en un molde. Los fabricantes de moldes de China tienen un impacto significativo en la producción de numerosos productos moldeados que son indispensables. Sin embargo, seleccionar al fabricante de moldes adecuado no es una tarea fácil, y en cierto modo agitada, porque hay muchas opciones en China. Para facilitar su búsqueda, hemos elaborado una lista de los 10 mejores fabricantes de moldes en China. Por lo tanto, no tendrá que dedicar su tiempo a navegar sin rumbo por la red.

Además, hemos observado una tendencia al alza de la impresión 3D en la India. Sin embargo, todavía no es una gran industria allí, pero está mostrando un signo de crecimiento en breve. Este artículo contiene información sobre los fabricantes de moldes de plástico de China, sus principales productos y mucho más.  

Los 10 principales fabricantes de moldes de China

Exploremos los 10 principales fabricantes de moldes de China.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Empresa china de moldes

Año de fundación: 2015

Ubicación: Provincia de GuangDong: Ciudad de Dongguan.

Tipo de industria: Moldeo por inyección de plásticos, fundición a presión, mecanizado y acabado de superficies.

Sincere Tech ha existido durante más de 19 años proporcionando los mejores moldes y piezas a precios razonables y estándares de alta calidad. Se han especializado en el moldeo por inyección de plástico que les hace distinguirse para satisfacer diversas necesidades de la industria aeroespacial y médica, a los productos de consumo.

Características principales:

Satisfacción del cliente: Valoran a sus clientes ofreciéndoles acuerdos NDA y excelentes servicios posventa para que la satisfacción de los clientes sea lo más importante.

Transparencia: Sus valiosos clientes obtienen descripciones de las materias primas y resultados de las pruebas de los productos para una mayor confianza en el trato. Además, obtendrá un presupuesto de precio competitivo según sus necesidades dentro de su presupuesto limitado.

Productos y servicios:

  • Moldes para electrónica, electrodomésticos, almacenamiento, herramientas de belleza para el cabello, dispositivos médicos y mucho más.
  • Plantillas de muebles, productos para bebés y piezas de automóvil.
  • Moldeo por inyección de plástico e impresión 3D y moldeo por inserción.
  • Otros servicios incluyen mecanizado CNC, sobremoldeo, fundición a presión de aluminio, diseño de productos de plástico y fabricación de prototipos.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd es uno de los 10 principales fabricantes de moldes en China que proporciona soluciones de calidad de alto estándar en la industria de moldeo de plástico con calidad y satisfacción del cliente.

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2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

fabricante de moldes China

Año de fundación: 2003

Ubicación: Guangdong, China

Tipo de industria: Producción de piezas de automoción, investigación y desarrollo, y utillaje.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. es una empresa china de moldes de inyección que lleva más de dos décadas en la industria de fabricación de piezas de automóviles. Bluestar cuenta con una gran plantilla de más de 800 empleados y es una empresa nacional y municipal de alta tecnología con certificaciones ISO9001, ISO14001 e IATF16969. La empresa se centra en ofrecer las mejores autopartes y servicios completos de moldeo para la industria automotriz.

Características principales:

Satisfacción del cliente: Bluestar se compromete a proporcionar los mejores productos a los clientes a través de sus sólidos sistemas de I+D y fabricación.

Transparencia: La empresa proporciona información detallada sobre las materias primas y los resultados de las pruebas de los productos para ganarse la confianza de sus clientes. También ofrecen precios competitivos que son flexibles para ajustarse a las necesidades presupuestarias de los clientes.

Productos y servicios:

  • Producción de autopartes: Comprende faros de vehículos, componentes de tapicería interior, productos de moldeo de doble disparo (productos 2K) y sistemas de tratamiento de aire.
  • Centro de I+D: Se dedica al diseño y fabricación de accesorios, piezas y sistemas para automóviles.
  • Servicios de fabricación: Tecnología de mecanizado para el moldeo por inyección de piezas de precisión para automóviles.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. es uno de los 10 principales empresas de moldeo por inyección de plástico en China que proporciona soluciones de calidad en la industria de fabricación de piezas de automóviles y se dedica a la calidad, la innovación y la satisfacción del cliente.

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3. TEC Mold Holdings Limited

fabricantes de moldes en China

Nombre de la empresa: TEC Mold Holdings Limited.

Año de fundación: 2000

Ubicación: Shenzhen y Dongguan, provincia de Guangdong, China.

Tipo de industria: Utillaje de moldeo por inyección, Moldeo por inyección de plásticos, Operaciones secundarias.

TEC Mold Holdings Limited se fundó en 2000 y es una Empresa con sede en China que ofrece una gama completa de servicios de fabricación. TEC Mold se ha convertido en un proveedor fiable de "servicios integrales de fabricación" con una superficie de fabricación de 50.000㎡ y un equipo de más de 650 empleados. Certificada según las normas ISO 9001:ISO/TS16949:2009, la empresa está reconocida como empresa de alta tecnología en China.

Características principales:

Amplias instalaciones: TEC Mold tiene cuatro fábricas en Shenzhen y Dongguan con cuatro divisiones: Taller de moldes de precisión, Taller de moldes grandes y Moldeo por inyección con operaciones secundarias.

Garantía de calidad: TEC Mold cuenta con equipos independientes de Calidad, Gestión de Proyectos, Diseño, Ingeniería y Fabricación para garantizar la calidad en todos sus procesos.

Presencia en diversos mercados: La empresa presta servicio a diferentes sectores, como automoción, medicina y sanidad, aeroespacial, electrónica, hogar, telecomunicaciones, construcción y seguridad.

Productos y servicios:

  • Utillaje de inyección de plástico: Utillaje de precisión para piezas de automoción, dispositivos médicos, electrodomésticos, piezas de aviones y otros productos.
  • Moldeo por inyección: Servicios de moldeo por inyección de alta calidad para la industria.
  • Operaciones secundarias: Otros servicios como pintura por pulverización, revestimiento UV, montaje, etc.

TEC Mold Holdings Limited es una Empresa china de moldes que se dedica a ofrecer servicios de fabricación de alta calidad, innovación y satisfacción del cliente en diversas industrias.

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4. Jabil One

molde de inyección china

Nombre de la empresa: Jabil One

Año de fundación: 1966

Ubicación: Operaciones internacionales con más de 100 centros en más de 20 países.

Tipo de industria: ISoluciones de fabricación de moldes de inyección, ingeniería y gestión de la cadena de suministro.

Jabil One es un proveedor global de soluciones de fabricación fundado en 1966 y actualmente presente en más de 100 ubicaciones en todo el mundo. Jabil One es una empresa que lleva en funcionamiento más de 50 años y cuenta con un equipo de profesionales comprometidos con ofrecer soluciones de ingeniería, fabricación y cadena de suministro a sus clientes.

Características principales:

1. Alcance mundial: Jabil One está presente en todo el mundo con una amplia gama de soluciones escalables y adaptadas a las necesidades de clientes de diversos sectores.

2. Experiencia integral: La empresa integra competencias técnicas, de diseño, conocimiento de la cadena de suministro y gestión global de productos para ofrecer las mejores soluciones a las principales marcas del mundo.

3. Responsabilidad medioambiental: Jabil One se compromete a crear procesos sostenibles respetuosos con el medio ambiente y responsables.

4. Avances y excelencia: Jabil One aspira a que todo sea posible y todo sea mejor en el mundo del futuro.

Productos y servicios

  • Soluciones avanzadas de ensamblaje: La miniaturización de la electrónica y la convergencia de tecnologías complejas.
  • Iniciativas de economía circular: Materiales sostenibles, diseño modular y colaboración de proveedores para productos sostenibles desde el punto de vista medioambiental.
  • Fabricación integral: Ofrecer servicios de fabricación de extremo a extremo para sectores como la automoción, la sanidad o la electrónica de consumo, entre otros.

Jabil One es un proveedor global de soluciones de fabricación por inyección de plástico que trabaja con las empresas más innovadoras del mundo para alcanzar el éxito, impulsar la innovación y marcar la diferencia en la vida de las personas y el planeta.

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5. DongGuan Wellmei Industrial Co. , Ltd.

Empresa china de moldes

Año de fundación: 1988

Ubicación: Ciudad de Dongguan, provincia de Guangdong, China.

 Tipo de industria: Inyección de moldes de plástico, fabricación de productos de plástico, tratamiento de superficies, montaje y mucho más.

Wellmei Industrial Co., Ltd. ha sido un fabricante líder de inyección de moldes de plástico durante más de 30 años. Fundada en 1988, nos hemos convertido en un fabricante profesional de moldes de plástico, productos de plástico, tratamiento de superficies, montaje y otros servicios relacionados. Hemos establecido una reputación de calidad y servicio al cliente en el mercado.

Características principales:

  • Compromiso de calidad: Wellmei se compromete a proporcionar productos y servicios de calidad a través de la garantía de calidad y la mejora de la calidad en la producción.
  • Operaciones transparentes: Estamos comprometidos con la transparencia y divulgamos información sobre el origen de las materias primas, las pruebas de los productos y los precios competitivos para fomentar la confianza de los clientes.
  • Diversos productos y servicios: Nuestros productos incluyen una amplia variedad de productos de plástico, como piezas de automóviles, dispositivos médicos, electrodomésticos, dispositivos OA, terminales de comunicación móvil, etc. También ofrecemos fabricación de moldes de plástico, tratamiento de superficies, montaje y otros servicios.

Productos y servicios:

  • Fabricación de moldes de plástico: Especializados en diferentes tipos de moldes como E-mold, 2Kmold, e IML mold.
  • Moldeo de productos plásticos: Moldeo por inyección para automoción, medicina, electrónica de consumo y otras industrias.
  • Impresión y revestimiento de superficies: Tratamientos superficiales: Mejoras estéticas y funcionales de los productos.
  • Montaje: Ofrecer servicios completos de montaje de productos acabados o semiacabados.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. se dedica top 10 fabricantes de moldes de inyección en China a proporcionar las mejores soluciones, calidad y servicios en la industria de inyección de moldes de plástico.

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6. Richfields Corporation

Empresa china de moldes

Año de fundación: 2001

Ubicación: Ciudad de Dongguan, provincia de Guangdong.

Industria: Fabricación de moldes de inyección

Premios y certificaciones: ISO/TS 16949/2009, Certificado GMP.

Richfields Corporation es una conocida empresa china de fabricación de moldes que crea moldes de la mejor calidad y a un precio asequible. Emplean tecnología punta y, con más de 30 años de experiencia, su profesionalidad e inventiva son incomparables. La posición estratégica y el enfoque orientado al cliente de estas marcas son las principales razones por las que son seleccionadas por la mayoría de las empresas líderes de todo el mundo.

Richfields exporta a países como Francia, Alemania, EE.UU., Reino Unido y Brasil, entre otros. No se limitan únicamente a la fabricación de moldes de inyección de plástico, también ofrecen una gama de servicios adicionales como moldes de canal caliente y canal frío, sobremoldeados y moldes de caucho, montaje, entre otros. Su experiencia abarca desde el moldeo por inyección de plástico de precisión hasta el moldeo por inyección asistida por gas y la producción de grandes productos de seguridad como ganchos, cubiertas de bordes, topes de puertas, correas y enrolladores de cordones.

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7. Huizhou Djmolding

Empresa china de moldes

Año de creación: 2010

Ubicación: En la ciudad de Huizhou, provincia de Guangdong, China.

Industria: Fabricante de moldeo por inyección

Premios y certificaciones: Normas ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd es uno de los más profesionales fabricantes de moldes de plástico de China, que es el negocio principal de nuestra empresa. Son famosos por proporcionar los mejores moldes de su clase utilizando máquinas y tecnologías avanzadas de vanguardia que garantizan la alta confiabilidad del cliente.

Servicios y productos ofrecidos:

  • Los servicios de creación rápida de prototipos y el moldeo por inyección de prototipos son los métodos más rentables para finalizar el diseño y dejarlo listo para la producción en serie.
  • Moldeo por inyección para automoción
  • Servicios de mecanizado y fresado CNC de alta precisión.
  • viejo y moribundo.
  • Fabricación de moldes de plástico
  • Herramientas de moldeo por inyección y moldeo por inyección-soplado mediante el uso de tecnologías avanzadas.
  • Moldes para electrodomésticos
  • El diseño y la fabricación de moldes de inyección son algunos de los principales servicios que ofrece nuestra empresa.
  • Moldeo por inyección de plásticos a medida.
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8. MOLDE SINO

molde de inyección china

Año de fundación: 1999

Ubicación: El Huangyan Taizhou, provincia de Zhejiang, China.

Industria: Proceso de fabricación de moldes de inyección de plásticos

SINO MOULD es un fabricante de moldes de inyección de plástico de China que goza de reputación mundial y suministra productos en países como el Reino Unido, EE.UU., Francia y España. Afirman asegurar la satisfacción del cliente 100% proporcionando servicios de garantía y garantía, y también mediante la entrega de moldes de calidad a precios bajos y en un corto período de tiempo.

Servicios y productos ofrecidos:

  • Moldes para el hogar y electrodomésticos.
  • Los moldes y los moldes de los envases y de alta precisión son necesarios.
  • Moldes industriales como, por ejemplo, moldes para frigoríficos y goteros.
  • Las matrices para el conector del accesorio de tubería y el contenedor de pared delgada se mecanizarán.
  • Médico y molde de componentes y moldes de pintura.
  • Fabricación de moldes de automóviles, moldes de cajas y moldes de inyección de plástico para aire acondicionado.
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9. Sakura Tech

molde de inyección china

Año de fundación: 1995

Ubicación: Shanghai

Tipo de empresa: Fabricación

Productos clave: Moldes de inyección

Sakura Tech, fundada en 1995, se ha convertido en uno de los principales productores de moldes de plástico. Su especialidad abarca procesos como el sobremoldeo, el moldeo rotacional y el moldeo compacto, entre otros. Son populares por proporcionar interiores de alta calidad y duraderos a piezas exteriores de automóviles y aviones. La empresa está dirigida por un equipo de diseñadores e ingenieros de talento conocidos por ser los responsables de productos tan legendarios.

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10. TK Group(Holdings) Limited

molde de inyección china

Año de fundación: 1983

Ubicación: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam y Alemania

Tipo de empresa: Fabricación

Productos clave: Moldes de inyección

TK se fundó en 1983 en Hong Kong. Tras 40 años de desarrollo, el Grupo TK es ahora una conocida empresa de inyección de plástico y fabricación de moldes. TK cotizó con éxito en el mercado principal de la Bolsa de Hong Kong en 2013, código bursátil: 02283. Una empresa independiente de estudios de mercado, IPSOS, informó de que los ingresos del negocio de moldes de plástico de TK ocupaban el primer puesto entre los proveedores de nivel MT3 de China.

TK es un líder molde de plástico y empresa de moldeo por inyección de China, que presta servicio a industrias como la de los electrodomésticos, la automoción y la electrónica, entre otras. La adopción de las últimas tecnologías de fabricación en procesos de automatización ha contribuido en gran medida a su éxito duradero frente a la creciente competencia de los recién llegados al mercado.

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Notas finales

El panorama industrial chino es muy ajetreado y es fácil perderse entre las numerosas industrias para encontrar la que mejor se adapte a sus necesidades. Para facilitarle la búsqueda, hemos recopilado la información necesaria sobre los fabricantes de moldes de inyección en China y le indicamos los principales. empresas de fabricación de moldes en la zona.

Plasticmol.net es la elección correcta y sirve como una solución única para satisfacer todas sus necesidades de moldeo, ya que proporciona productos de alta calidad a precios competitivos. Tenemos una política de precios transparente. Descubra nuestra amplia gama de productos y servicios de perspectivas más amplias, que están convenientemente disponibles en el mismo lugar.

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Diseño de moldes para moldeo por inyección

Herramienta de moldeo por inyección de plástico

El primer paso en molde diseño para moldeo por inyección es obtener los datos necesarios. Esto implica averiguar cuántas cavidades habrá, elegir el material del molde y recopilar la información pertinente. Esto puede requerir trabajar con especialistas como ingenieros de materiales y fabricantes de herramientas, analistas de costes. Aunque el material de moldeo no suele ser elegido por el diseñador de moldes, para diseñar un molde con éxito es necesario conocer varios factores importantes. Comprobar el consejos de diseño de costillas de piezas de plástico.

Elección de materiales para el diseño de moldes

Comprender las propiedades de los materiales de moldeo es esencial a la hora de diseñar moldes de inyección. Los distintos materiales e incluso grados tienen diferentes tasas de contracción, por lo que es importante confirmarlo antes de empezar a diseñar el molde, ya que si la contracción se ha fijado en el diseño del molde, más adelante no se podrá cambiar a otro material de contracción, porque eso cambiará las dimensiones de la pieza. Algunos plásticos absorben y disipan mejor el calor, lo que afecta al enfriamiento del molde. Esto puede afectar a la ubicación de los canales de refrigeración del molde, y los diseños de la compuerta, el canal y la ventilación están muy influidos por la viscosidad del plástico.

Consideraciones sobre la contracción

Una consideración clave en el diseño de moldes es el índice de contracción, o la fase de contracción que se produce en los polímeros. La cantidad que se contraerá una pieza después de sacarla del molde viene determinada por el factor de contracción que se asigna a cada tipo de plástico. Los plásticos pueden encogerse de forma anisótropa o isótropa. Al igual que los materiales amorfos, los materiales isótropos se contraen uniformemente en todas las direcciones. En cambio, los materiales anisótropos -que suelen ser cristalinos- pueden presentar una mayor contracción a lo largo de la dirección de flujo.

Por ejemplo, para alcanzar el tamaño necesario tras la contracción, un producto de 6 pulgadas con un factor de contracción de 0,010 pulg./pulg. necesita una cavidad de molde de 6,060 pulgadas. Las tres categorías de factores de contracción son las siguientes: bajo, entre 0,000 y 0,005 pulg./pulg.; medio, entre 0,006 y 0,010 pulg./pulg.; y alto, superior a 0,010 pulg./pulg.

Índice de contracción

La aplicación de factores de encogimiento a cada centímetro del producto repercute en todas sus dimensiones. Hay tres categorías de contracción -baja, media y alta- que influyen en las dimensiones de la cavidad del molde. La contracción puede verse afectada por las fluctuaciones de temperatura del molde, así como por las modificaciones del grosor de la pared del producto. Es difícil estimar la contracción; los proveedores de materiales, los fabricantes de moldes y los moldeadores experimentados deben opinar al respecto. si no sabe qué contracción debe utilizar, no se preocupe, sólo tiene que indicarnos el material que prefiere utilizar para su proyecto, y nosotros nos encargaremos del resto.

La tabla siguiente muestra el índice de contracción de los materiales más comunes

Nombre y apellidos de Material Nombre abreviado del material Mín. a Máx. Valores de contracción
Acrilonitrilo butadieno estireno ABS .004 – .008
Acrilonitrilo-butadieno-estireno/policarbonato PC/ABS .004 – .007
Acetal POM .020 – .035
Acrílico PMMA .002 – .010
Acetato de etileno y vinilo ( EVA .010 – .030
Polietileno de alta densidad HDPE .015 – .030
Polietileno de baja densidad LDPE .015 – .035
Poliamida - Relleno de nailon (PA) 30% Fibra de vidrio PA+30GF .005 – .007
Poliamida – Nylon (PA) Sin rellenar PA .007 – .025
Tereftalato de polibutileno PBT .008 – .010
Policarbonatoe PC .005 – .007
Acrilonitrilo Acrilato de estireno ASA .004 -. 007
Poliéster .006 – .022
Polieteretercetona PEEK .010 – .020
Polieterimida PEI .005 – .007
Polietileno PE .015 – .035
Polietersulfona PSE .002 – .007
Polifenileno PPO .005 – .007
Sulfuro de polifenileno PPS .002 – .005
Poliftalamida CCE .005 – .007
Polipropileno PP .010 – .030
Poliestireno PS .002 – .008
Polisulfona FUENTE DE ALIMENTACIÓN .006 – .008
Poliuretano PUR .010 – .020
Cloruro de polivinilo PVS .002 – .030
Elastómero termoplástico TPE .005 – .020

Determinación de cavidades en el diseño de moldes para moldeo por inyección

Averiguar cuántas cavidades se necesitan es un primer paso importante antes de discutir el tamaño del molde y los requisitos del equipo. Este parámetro es crucial para determinar cuánto se puede producir mediante el proceso de moldeo por inyección en un tiempo determinado, junto con la duración total del ciclo.

Los objetivos de volumen de producción anual de un determinado producto están directamente relacionados con el número de cavidades necesarias. Por ejemplo, el cálculo requiere conocer el tiempo de producción anual disponible si el objetivo es crear 100.000 unidades de media al año. Se trata de 6.240 horas al año (52 semanas * 5 días/semana * 24 horas/día), suponiendo una semana laboral típica de cinco días y 24 horas al día. Entonces, cada mes tiene una media de 520 horas disponibles (6.240 / 12).

Estimación de la duración del ciclo

La estimación del tiempo de ciclo es esencial para calcular cuántas cavidades se necesitan. La parte más gruesa de la pared del artículo que se va a moldear es la que más influye en la duración del ciclo. En la figura 2-3 se muestra una guía para esta estimación, que tiene en cuenta los supuestos de una máquina de moldeo de tamaño adecuado y los tiempos típicos del proceso de inyección. Aunque los tiempos de ciclo pueden variar significativamente en función del material, el gráfico proporciona un punto de partida útil.

Una vez aproximado el tiempo total del ciclo, puede calcularse el número de ciclos por hora dividiendo el tiempo estimado del ciclo por 3.600, que es el número de segundos de una hora. Por ejemplo, se producen 100 ciclos de moldeo por artículo si el grosor máximo de la pared es de 0,100 pulgadas y el tiempo de ciclo es de aproximadamente 36 segundos.

Cavidades y escala de producción

Supongamos que tenemos una necesidad anual de 100.000 unidades. Para satisfacer este criterio, un molde de una sola cavidad requeriría unas 1.000 horas, es decir, 8,33 semanas. Como alternativa, el tiempo de producción podría reducirse a la mitad, a 4,16 semanas, con un molde de dos cavidades. Sin embargo, hay que tener muy en cuenta las ramificaciones financieras de un molde de dos cavidades.

Un molde de una sola cavidad que funcione sin parar no sería viable para grandes cantidades de fabricación, como 10 millones de unidades anuales. En este caso, podrían producirse 624.000 unidades al año con un molde de 16 cavidades. Para llegar a los 10 millones de unidades, podría considerarse la posibilidad de utilizar varios moldes con 16-32 cavidades cada uno, con una producción espaciada de tres a seis meses. Sin embargo, es importante valorar aspectos como el coste y la disponibilidad de equipos de moldeo.

Selección del material adecuado para el diseño de moldes de inyección

Elegir el material adecuado para el diseño de moldes de inyección es un aspecto crítico que influye significativamente en la eficiencia y eficacia del proceso de moldeo. Diversos materiales, desde aceros hasta aleaciones e incluso aluminio, ofrecen características únicas que responden a distintos requisitos de moldeo.

Aceros

  1. Acero al carbono 1020: Ideal para placas eyectoras y placas retenedoras debido a su maquinabilidad. Se requiere carburación para el endurecimiento.
  2. Acero al carbono 1030: Se utiliza para bases de moldes, alojamientos de eyectores y placas de sujeción. Se puede mecanizar y soldar fácilmente, con posibilidad de endurecimiento hasta HRC 20-30.
  3. Acero aleado 4130: Acero de alta resistencia adecuado para placas de retención de cavidades y machos, placas de soporte y placas de sujeción. Se suministra de 26 a 35 HRC.
  4. Acero para herramientas S-7: Resistente a los golpes con buena resistencia al desgaste, utilizado para enclavamientos y cierres. Endurecido a 55-58 HRC.
  5. Acero para herramientas P-20: 4130 modificado, preendurecido para cavidades, machos y placas extractoras. Se suministra con HRC 28-40.
  6. Acero inoxidable S136: Este es uno de los mejores materiales endurecidos para cavidades, núcleos, insertos y otros componentes de moldes de conformado, endurecido a 50-54 HRC.
  7. Acero de alto pulido NAK80: Utilizado para cavidades con acabado superficial de alto vidrio, machos y otros insertos para moldes, preendurecido a 38-42HRC.
  8. ¿Acero 1.2344 y 1.2343? Se trata de acero templado que se utiliza principalmente para cavidades, núcleos y otros componentes de moldes, templado a 50-54 HRC.

Aluminio

El grado de aluminio más común para moldes es 7075 (T6). Esta aleación de calidad aeronáutica, una vez anodizada, alcanza una dureza superficial de hasta 65 Rc para mejorar la resistencia al desgaste. Puede utilizarse para todo el molde y su superficie tiende a alisarse por sí sola, lo que reduce la construcción del molde y los tiempos de ciclo del moldeo por inyección.

Aleaciones de berilio-cobre

Estas aleaciones, como CuBe 10, CuBe 20 y CuBe 275, se utilizan a menudo como componentes montados en bases de moldes de acero o aluminio. Ayudan a disipar el calor, sobre todo en zonas con una difícil colocación de los canales de refrigeración. La dureza oscila entre Rb 40 y Rc 46.

Otros materiales

Aunque menos comunes, otros materiales como epoxi, aleaciones de aluminio/epoxi, cauchos de silicona y madera pueden utilizarse para moldes, principalmente para la producción de pequeños volúmenes o prototipos (normalmente menos de 100 piezas). Estos materiales no son adecuados para la producción de grandes volúmenes debido a su limitada durabilidad y pueden ser más apropiados para la creación de prototipos.

En los últimos tiempos, el aluminio, especialmente la aleación 7075, se ha convertido en una opción viable incluso para la producción de grandes volúmenes, desafiando la percepción tradicional de que el aluminio sólo es adecuado para moldes de bajo volumen o prototipos. La elección del material del molde debe alinearse con los requisitos de volumen de producción, la compatibilidad del material y las características específicas necesarias para el proceso de moldeo.

Acabado superficial y requisitos especiales en el diseño de moldes para moldeo por inyección

Cuando se trata del diseño de productos moldeados, es importante conseguir el aspecto de superficie adecuado, tanto desde el punto de vista estético como para facilitar la aplicación de toques finales como logotipos de marca o ilustraciones ornamentales. Los parámetros del proceso de inyección y el estado de la cavidad del molde influyen directamente en la calidad de la superficie moldeada. Los diseñadores de moldes no pueden controlar los parámetros de procesamiento, pero deben especificar criterios para apariencias específicas con el fin de fabricar moldes con las condiciones de superficie adecuadas.

Las distintas técnicas de mecanizado producen diferentes grados de rugosidad superficial en las superficies de los moldes, lo que afecta al procedimiento de acabado. Por ejemplo, los acabados comunes producidos por Mecanizado por descarga eléctrica (EDM) oscilan entre 10 y 100 micropulgadas (250 y 2.500 micrómetros). Para obtener un acabado de espejo, puede bastar con menos de 1 micropulgada (25 micrómetros), mientras que la lectura media de la mayoría de las piezas puede oscilar entre 20 y 40 micropulgadas (500 y 1.000 micrómetros).

Un acabado más liso de la cavidad reduce las colinas y valles que se producen durante el mecanizado, lo que suele facilitar la expulsión de las piezas moldeadas. En la figura 2-4 se muestra el efecto de la electroerosión en la rugosidad de la superficie de la cavidad, lo que pone de manifiesto la necesidad de un apedreado y pulido adecuados para proporcionar la suavidad requerida. Para los acabados de la superficie de la cavidad del molde, la Sociedad de la Industria del Plástico (SPI) ha creado normas. Hay tres niveles (1, 2 y 3) en cada grado (A, B, C y D), siendo A-1 el acabado más liso y D-3 un acabado grueso, granallado en seco.

Aunque una superficie plana facilita la expulsión, las superficies demasiado lisas pueden generar vacío, especialmente cuando se utilizan resinas rígidas y duras. En estas situaciones, una pequeña rugosidad de la superficie metálica ayuda a eliminar el vacío y permite una expulsión adecuada de la pieza.

Si se aplican acabados posteriores al moldeo, es necesario preparar la superficie de la pieza moldeada. En el caso de las poliolefinas, la oxidación de la superficie es necesaria para facilitar la adhesión de pintura, tinte, hot-stamps u otros acabados decorativos. Minimizar el uso de agentes desmoldeantes durante moldeo por inyección es aconsejable para evitar interferencias con la adhesión, lo que subraya aún más la importancia de una superficie de molde muy pulida.

Es esencial identificar las superficies designadas para la decoración posterior al moldeo en los planos del producto. Esta notificación garantiza que los fabricantes de moldes y los moldeadores reconozcan las zonas críticas que requieren una atención especial en el proceso de acabado.

Gate Método y ubicación

La calidad final, el aspecto y los atributos físicos de un producto moldeado dependen de la ubicación de la compuerta y del tipo de sistema de compuerta empleado. Lo ideal es que la cavidad se cierre de modo que el material fundido entre primero en la sección más gruesa de la pieza, como se ilustra en la imagen siguiente.Ubicación de la puerta

Este concepto se basa en el comportamiento de las moléculas de plástico fundido, que tienden a ocupar el espacio disponible y a buscar una distribución uniforme del aire. Colocar la compuerta en la parte más gruesa de la cavidad fuerza a las moléculas a unirse, comprimiéndolas a medida que se desplazan hacia el interior de la cavidad. Esta compactación expulsa el aire entre las moléculas, lo que da como resultado una estructura molecular densamente empaquetada y una pieza moldeada con una integridad estructural óptima.

Por el contrario, la inyección en el extremo delgado permite que las moléculas se expandan, aumentando los espacios de aire entre ellas y dando lugar a una unión molecular más débil. El resultado es una pieza moldeada con poca integridad estructural.

Aunque la ubicación y el diseño ideales de la puerta se estudiarán en un capítulo posterior, es crucial reconocer las posibles ubicaciones de la puerta en esta fase. Identificar estas ubicaciones permite una comunicación proactiva con el diseñador del producto para abordar cualquier problema. Las puertas, independientemente de su tipo, dejarán una evidencia, conocida como vestigio, que sobresale o se rompe en la pieza moldeada. Nunca estará perfectamente enrasado con la pieza moldeada. Si el vestigio obstaculiza la función, el aspecto o el uso previsto de la pieza moldeada, es posible que haya que reubicar la compuerta, una decisión en la que debe participar activamente el diseñador del producto.

Ejector Método y ubicación

Una vez que el plástico fundido se ha solidificado dentro del molde, es necesario expulsar del mismo el producto moldeado final. El método predominante para esta tarea implica el uso de pasadores eyectores, que se emplean para empujar la pieza moldeada fuera de la cavidad donde tomó forma, como se muestra en la imagen de abajo.Ubicación del eyector

Para optimizar el proceso de expulsión y minimizar la tensión, es aconsejable utilizar pasadores eyectores de mayor diámetro. Esto garantiza una distribución uniforme de la fuerza de expulsión por toda la pieza moldeada, reduciendo el riesgo de grietas o perforaciones causadas por una superficie de expulsión insuficiente. Lo ideal es colocar los pasadores de expulsión estratégicamente para aplicar la fuerza en las zonas más fuertes de la pieza, como cerca de las esquinas, debajo de los resaltes y cerca de las intersecciones de las nervaduras. Aunque los pasadores eyectores redondos son los más comunes y rentables, también son viables los de sección rectangular.

Al igual que las compuertas, los pines eyectores dejan huellas en la pieza moldeada. Debido a la continua expansión y contracción de los diversos componentes del molde durante el proceso de moldeo, es difícil conseguir una perfecta alineación con la superficie de la pieza. En consecuencia, si los pasadores son demasiado cortos, dejan una protuberancia o un exceso de almohadilla de plástico, lo que se conoce como marca testigo, como se ilustra en la imagen inferior. Por el contrario, si los pasadores son demasiado largos, crean impresiones en la pieza de plástico.

diseño de moldes para moldeo por inyección

Es fundamental encontrar un equilibrio en la longitud de las espigas. Unas clavijas excesivamente largas pueden hacer que la pieza moldeada permanezca en las clavijas de expulsión, con el consiguiente riesgo de daños si el molde se cierra sobre la pieza no expulsada. Por consiguiente, es prudente mantener intencionadamente las espigas cortas, lo que da lugar a una fina almohadilla de material sobrante. Los diseñadores de productos deben estar informados de las ubicaciones previstas de las clavijas de expulsión y de las marcas testigo resultantes para tomar decisiones informadas con respecto a la aceptación.

Si las marcas testigo se consideran inaceptables debido a consideraciones funcionales o estéticas, puede ser necesario explorar métodos de expulsión alternativos, como una placa separadora o un sistema avanzado de chorro de aire. Otra opción es cambiar la posición de la pieza en el molde para permitir la reubicación de los pasadores de expulsión, aunque puede suponer un mayor coste del molde.

Localizaciónn de cavidades y canales de refrigeración

Cuando se emplea un molde de una sola cavidad, lo óptimo es situar la cavidad en el centro del molde. Esta configuración facilita la inyección del bebedero, creando condiciones favorables para el proceso de moldeo. La inyección de material se produce directamente en la cavidad, minimizando la distancia de recorrido. Al no existir restricciones, la presión de inyección puede reducirse y la tensión se minimiza eficazmente. Estas condiciones se buscan incluso en moldes multicavidad.

En el caso de los moldes multicavidad, es esencial colocar las cavidades lo más cerca posible del centro del molde. Sin embargo, hay que tener en cuenta la necesidad de pasadores eyectores tanto para las piezas como para los canales encargados de transportar el material a las cavidades. Además, los canales de refrigeración deben colocarse estratégicamente en las placas del molde para llevar el refrigerante, normalmente agua, lo más cerca posible de las cavidades del molde sin comprometer la integridad del acero ni provocar fugas de agua.

Es importante colocar cuidadosamente las cavidades para evitar interferencias con los pernos de montaje y los pasadores eyectores. A medida que aumenta el número de cavidades, la disposición se hace más compleja, lo que dificulta el proceso. Una pauta general es que los canales de refrigeración no deben estar situados a menos del doble de su diámetro de cualquier otro objeto, como se muestra en la siguiente imagen. Así se garantiza que haya suficiente metal alrededor para minimizar el riesgo de rotura.

Canales de refrigeración para moldeo por inyección

La disposición ideal de un molde multicavidades se asemeja a los radios de una rueda. Esta disposición permite situar las cavidades lo más cerca posible del centro del molde y elimina los giros en ángulo recto en el sistema de canales. Estos giros provocan una caída de presión de 20% en cada vuelta, lo que obliga a aumentar el diámetro del canal para mantener un flujo de material adecuado. Este aumento conlleva mayores costes de material y tiempos de ciclo más largos, por lo que debe evitarse siempre que sea posible. La imagen inferior ilustra una disposición típica de los radios para un molde de ocho cavidades.

Diseño de moldes de 8 cavidades

A pesar de las ventajas del concepto de radios, éste conlleva una limitación en el número total de cavidades posibles dentro de un determinado tamaño de molde. Un patrón cuadrado, como el que se muestra en la figura 10, puede alojar más cavidades. Sin embargo, los patrones cuadrados introducen giros en el sistema de canales, a menudo representados como ángulos rectos. Los giros en ángulo recto exigen una presión de inyección adicional para impulsar el material, lo que provoca un aumento del diámetro del canal primario para equilibrar las presiones. Si los patrones cuadrados son necesarios, es preferible tener canales con giros amplios en lugar de ángulos rectos,

disposición cuadrada para el diseño de moldes

Figura 10

Independientemente del sistema de canal empleado, los pasadores eyectores son esenciales para expulsar tanto el sistema de canal como la pieza moldeada. Por lo tanto, la disposición de las cavidades debe tener en cuenta no solo la proximidad de las cavidades al centro del molde para que el recorrido del material sea mínimo, sino también cómo evitar colocar los pasadores eyectores (y los pernos de montaje) en medio de los canales de refrigeración.

Por encima de los elementos son sólo un requisito general sobre el diseño de moldes para moldeo por inyección, habrá algunos requisitos más, tales como Conceptos de ventilación, Dimensionamiento del molde, deslizador molde o elevador, y así sucesivamente, para diseñar un molde no es fácil habilidad. si usted quiere tener el diseño de moldes para moldeo por inyección, puede ponerse en contacto con nosotros para una cotización.

Estudio de caso de diseño de moldes de inyección de Sincere Tech - DFM Anylisis

Para poder pensar de la misma manera dentro de SinereTech, y poder utilizar dimensiones adecuadas para todas las aplicaciones hemos creado las siguientes directrices. Esas directrices de diseño de moldes serán utilizadas por los ingenieros de cálculo, así como una base para nuestros diseñadores en caso de cualquier Molde de inyección proyecto, y a veces podemos llamarlo Informe DFM anylisis también.

  1. Compuerta de inyección y disposición general.

    1. Generalmente, la puerta de inyección se colocará a lo largo del lado más largo de la pieza y el cilindro de la puerta de inyección estará en la distancia más cercana a ese lado (normalmente, el corredor no rodeará la cavidad como un plátano).
    2. Si se utilizan correderas o si otros factores pueden influir en la colocación de la compuerta de inyección o del canal, proporcione algunas sugerencias de ubicación de la compuerta y pregunte al cliente qué ubicación de la compuerta prefiere. Acordar una solución antes de el diseño del molde. A continuación, el diseño general será adecuado para casi todos los moldes.Diseño de moldes de fundición a presión

  2. Distancia entre los bordes de la cavidad y los bordes del inserto.

    1. Para casos normales, excepto para moldes de inyección con correderas más grandes o piezas "profundas", utilice la distancia 50-80mm. El límite superior se utiliza para piezas "más grandes" y el inferior para piezas más pequeñas.
    2. Para herramienta de moldeo por inyección de plástico con correderas más grandes la distancia puede ser de hasta 90-100mm, especialmente cuando se trata de los dos lados a derecha e izquierda desde el lado de la corredera.
    3. Para piezas realmente profundas la distancia puede ser mayor de 100mm, pero entonces debemos pedir consejo al cliente si es adecuada la máquina de moldeo por inyección del cliente.
    4. Para piezas realmente pequeñas se utiliza la distancia mínima de 50 mm.
    5. La distancia para el lado hacia el cilindro de inyección es la misma que para los otros lados, pero unos 10-15mm por encima.
    6. En caso de que quisiéramos optimizar estas distancias. Esto se puede utilizar preferentemente para este tipo de herramientas de fundición a presión

  3. Distancia entre cavidades.

    1. Por lo general, entre cada cavidad se utiliza una distancia de 30-50 mm en la mayoría de los casos.
    2. Para piezas realmente pequeñas se utiliza una distancia mínima de 15-30 mm.
    3. Para piezas realmente profundas, la distancia suele ser superior a 50 mm, pero entonces debemos pedir consejo al cliente si el tamaño del molde de inyección se ajusta a la máquina del cliente.
    4. En los casos en que el canal se encuentre entre las cavidades, la distancia será de 30-40 mm como mínimo entre cada cavidad, si se utiliza una compuerta banana, la distancia entre cada cavidad será de 10 mm más.

  4. Distancia entre el borde del inserto y el borde de la base del molde.

    1. Generalmente (para casos normales) la regla es utilizar la misma distancia que se utiliza para moldeo por inyección (siempre que la pieza no requiera grandes deslizadores). Esto incluye piezas más grandes, piezas más profundas y piezas que requieren correderas más pequeñas. Esto significa que una distancia de 60-90 mm está bien para la mayoría de los moldes.
    2. Para los moldes con grandes correderas hidráulicas, es necesario aumentar la distancia con 50-200 mm por encima de la distancia normal (más de lo que habría sido necesario para el moldeo por inyección). Sin embargo, para esos casos, debemos pedir la aprobación del cliente. También cabe preguntarse hasta qué punto puede ser asimétrico el molde en caso de que sólo se utilice una corredera grande en el lado derecho o izquierdo del molde.

  5. El grosor de las placas A/B y los insertos.

    1. El espesor tanto de los insertos como de las placas A/B viene determinado principalmente por el área proyectada de la pieza. Como regla general, los espesores especificados en la tabla siguiente se utilizarán al diseñar moldes de fundición a presión. Las áreas proyectadas se especifican en cm2. Para grandes áreas proyectadas o moldes profundos se recomienda pedir la aprobación del cliente. Puede haber fórmulas a utilizar en caso de que se optimicen esas dimensiones.

Superficie proyectada (cm2) El grosor entre el borde de la inserción y la parte posterior de la placa A/B El grosor entre el borde de la cavidad y la parte posterior del borde de la inserción
Placa A Placa B Inserte-A Insertar-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Por último, si no está seguro de cuál es la mejor solución de diseño de moldes para su molde de inyección, le invitamos a ponerse en contacto con nosotros, le ofreceremos diseño de moldes, producción de moldes y servicio de fabricación de moldes de inyección.

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Mecanizado por electroerosión de hilo

Mecanizado de corte por hilo

El mecanizado por electroerosión por hilo es una técnica electrotérmica contemporánea no convencional que emplea chispas eléctricas para erosionar material de un material objetivo (material de trabajo). Puede cortar para dar forma a prototipos de diseño intrincado y también se emplea para cizallar piezas en grandes volúmenes con gran estabilidad dimensional. Con una máquina de electroerosión por hilo estándar se pueden moldear fácilmente pequeños contornos o microagujeros con un desgaste mínimo de la herramienta. Es un proceso más preciso y exacto que las técnicas convencionales de corte de metales. Una de sus principales características es que casi puede perforar cualquier material conductor y de alta resistencia y dar forma a geometrías complicadas sin ninguna fuerza mecánica. Esta entrada del blog pone de relieve el enorme potencial del mecanizado de corte por electroerosión por hilo, analizando sus aplicaciones, tipos y capacidades de corte.

Electroerosión por hilo: introducción al proceso

En la industria metalúrgica, el Mecanizado por Descarga Eléctrica de Alambre (EDM de Alambre) se presume como una técnica exacta y precisa que utiliza un alambre fino (electrodo) cargado eléctricamente para cizallar metales. El hilo discurre en un fluido dieléctrico que enfría el material y elimina también las partículas erosionadas.

El mecanizado por electroerosión por hilo no elimina el material mediante corte directo, sino que utiliza una descarga eléctrica para erosionarlo. En lugar de cortarlo, lo funde o vaporiza, lo que confiere a la herramienta una gran precisión y produce muy pocas virutas. Este proceso es beneficioso para fabricar piezas difíciles de mecanizar con técnicas convencionales si los materiales son conductores de la electricidad.

¿Cómo funciona la electroerosión por hilo?

El proceso de electroerosión por hilo es sencillo pero muy eficaz. Comienza con la inmersión de la pieza en un fluido dieléctrico y su colocación en un tornillo de banco. A continuación, se hace pasar un alambre fino con una carga eléctrica a través de la pieza. La pieza, al ser conductora, adquiere la carga opuesta a la del rodillo de carga.

Cuando el alambre se acerca a la pieza, se forma un arco eléctrico a través del hueco y esto provoca la generación de calor que funde o vaporiza una pequeña cantidad de metal. Estas chispas actúan como herramienta de corte y siguen afeitando la pieza hasta darle la forma deseada.

A lo largo de todo el proceso, se utiliza agua desionizada para regular el entorno de mecanizado y eliminar las partículas metálicas erosionadas por el proceso. Esta disposición permite conseguir un corte y un acabado muy finos y precisos de las piezas, especialmente cuando éstas son complejas y requieren un alto grado de precisión.

Mecanizado por electroerosión de hilo

Piezas de máquinas de electroerosión por hilo

A continuación se enumeran las principales piezas de la máquina de electroerosión por hilo;

  1. Herramientas CNC

La electroerosión por hilo se automatiza mediante herramientas CNC que regulan la secuencia de la trayectoria del hilo y el proceso de corte. Estas herramientas son muy importantes para la precisión y la eficacia de las operaciones, ya que su nivel de sofisticación determina el nivel de errores y el tiempo de mecanizado.

  1. Fuente de alimentación

La fuente de alimentación suministra impulsos eléctricos tanto al electrodo de alambre como a la pieza de trabajo, que varían entre 100 V y 300 V. Controla la velocidad y la magnitud de estas cargas, que son cruciales para la eliminación de material.

  1. Alambre

El hilo produce el potencial de descarga eléctrica haciendo de electrodo. Su diámetro, que suele variar entre 0,05 y 0,25 mm, se selecciona en función de la forma y el grosor del material de trabajo. Al elegir el alambre para el corte, hay que tener en cuenta la resistencia a la fractura, la resistencia al impacto, la conductividad, la temperatura de vaporización y la dureza.

Los tipos de cable más comunes son:

  • Alambres de latón: Son famosos por su excelente conductividad y se fabrican a partir de cobre y zinc combinados en una proporción de 63% y 37%, respectivamente. El contenido de zinc aumenta la velocidad de corte, pero no debe ser superior a 40%, ya que provoca corrosión.
  • Alambres recubiertos de zinc: Estos alambres tienen una capa de zinc puro u óxido de zinc que mejora la velocidad de mecanizado.
  • Alambres recocidos por difusión: Estos alambres se producen mediante recocido por difusión y contienen más de 40% de zinc, lo que los hace ideales para la producción a gran escala y el corte a través de diferentes materiales.
  1. Medio dieléctrico

El proceso de mecanizado por electroerosión por hilo se lleva a cabo en un depósito que contiene fluido dieléctrico, normalmente aceites o agua desionizada. Este medio también reduce la velocidad del proceso, evita la formación de una capa en el electrodo de hilo y proporciona un acabado superficial liso en la pieza.

  1. Electrodos

En el mecanizado por electroerosión por hilo, la herramienta de hilo actúa como una carga positiva (cátodo), mientras que la pieza actúa como una carga negativa (ánodo) del circuito eléctrico. Un servomotor (controlador) crea una separación de 0,01 a 0,5 mm en el alambre para que no toque la pieza durante el corte, lo que es fundamental para la precisión y ayuda a evitar fracturas en la pieza prevista.

Servicio de mecanizado por electroerosión por hilo

 

¿Qué tipos de materiales puede cortar una máquina de electroerosión por hilo?

El mecanizado por electroerosión por hilo es muy útil y puede cortar casi cualquier material conductor de la electricidad y producir geometrías y contornos complejos. A continuación se indican algunos materiales comunes que pueden cortarse eficazmente con una máquina de electroerosión por hilo

Aluminio

El aluminio es uno de los metales más versátiles que tiene una alta conductividad térmica y eléctrica. El mecanizado por electroerosión por hilo es naturalmente blando, lo que significa que durante el proceso de mecanizado pueden acumularse depósitos gomosos; sin embargo, la electroerosión por hilo puede gestionar este problema y lograr cortes exactos.

Titanio

El mecanizado por electroerosión por hilo es el más adecuado para el titanio porque es pegajoso y genera virutas largas. El proceso puede manejar estas propiedades con eficacia. El agua desionizada como medio dieléctrico ayuda a minimizar la producción de calor y facilita el proceso de corte.

Acero

La electroerosión por hilo es ventajosa para el acero, ya que es un metal resistente. Este proceso se utiliza a menudo en lugar de Mecanizado CNC para el acero debido a la capacidad de este último para gestionar la dureza del material. Sin embargo, el acero produce mucho calor, por lo que hay que tomar las precauciones necesarias al respecto.

Latón

Debido a su alta resistencia a la tracción, el latón es comparativamente fácil de cortar con electroerosión por hilo. Al ser relativamente blando, la velocidad de corte debe ser relativamente lenta para que el material no se deforme y afecte a la precisión del corte.

Grafito

El grafito es relativamente difícil de mecanizar con herramientas convencionales debido a su inherente naturaleza quebradiza y al problema de arranque de partículas. La electroerosión por hilo, con su electrodo de hilo afilado, puede mecanizar grafito con eficacia, proporcionando cortes limpios y precisos.

Estos materiales son algunos de los materiales conductores que pueden procesar las máquinas de electroerosión por hilo, lo que hace que esta tecnología sea aplicable en varias industrias que exigen alta precisión y diseños intrincados.

Diferencia entre el mecanizado por electroerosión por hilo y por electroerosión convencional

La electroerosión por hilo y la electroerosión convencional son dos tipos distintos de procesos de corte. La electroerosión por hilo y la electroerosión convencional funcionan según el mismo principio, pero su funcionamiento y usos son bastante diferentes. A continuación le explicamos en qué se diferencian:

Tipo de electrodo

Electroerosión por hilo: Como ya se ha comentado, utiliza un alambre de hebra fina que se calienta para que actúe como electrodo y que se desplaza para cortar la pieza o el producto de la forma y el tamaño requeridos.

EDM convencional: Utiliza electrodos fabricados con materiales muy conductores, como el grafito o el cobre, y pueden tener distintas geometrías. Estos electrodos se colocan en la pieza, produciendo así la imagen "negativa" de la forma de los electrodos.

Velocidad de mecanizado

Electroerosión por hilo: Está listo para empezar en cuanto se coloca el alambre, lo que lo hace más eficaz e ideal para proyectos con plazos ajustados.

EDM convencional: Los electrodos deben preformarse antes del proceso de mecanizado, lo que puede llevar mucho tiempo, vaya a mecanizado por descarga eléctrica para saber más.

Precisión

Electroerosión por hilo: Proporciona alta precisión; puede cortar tan fino como 0. 004 pulgadas. Esto la hace adecuada para cortar patrones y diseños intrincados en la tela.

EDM convencional: Aunque también se utiliza para cortes complejos, no puede ser tan precisa como la electroerosión por hilo, lo que la hace adecuada para cortes más sencillos y rígidos.

piezas de máquinas de hilo edm

Ventajas y desventajas del mecanizado por electroerosión por hilo

Piezas prototipo de electroerosión por hilo

Pros

Precisión: Proporciona cortes inmaculados, lo que significa que se requiere poco o ningún procesamiento o acabado adicional.

  • Formas complejas: El mecanizado CNC convencional puede ayudar a crear patrones intrincados que son difíciles de crear con las técnicas tradicionales.
  • Piezas pequeñas: Adecuada para trabajar con piezas pequeñas y complejas de difícil manipulación.
  • Materiales frágiles: Las máquinas de electroerosión por hilo CNC son aplicables a materiales que no pueden someterse a tensiones y que son difíciles de mecanizar mediante mecanizados de corte convencionales.
  • Cortes limpios: No deja rebabas ni distorsiones, lo que significa que no es necesario el postprocesado.
  • Corte continuo: Puede cortar sin detener la operación e incluso volver a cortar si el alambre se rompe.

Contras

Limitaciones materiales: Sólo es aplicable a materiales conductores de la electricidad.

Más lenta para materiales gruesos: No tan eficaz en materiales muy gruesos o rígidos como la electroerosión convencional.

Coste: Las máquinas de electroerosión por hilo pueden ser caras, sobre todo si se tiene en cuenta el coste inicial de las máquinas.

Mantenimiento: Necesita un mantenimiento frecuente para mantener su precisión y rapidez.

Conocer estas diferencias y las ventajas y desventajas de la electroerosión por hilo puede ayudar a los fabricantes a determinar qué técnica es más adecuada para el uso de su aplicación.

Aplicaciones del mecanizado por electroerosión por hilo

La electroerosión por hilo se utiliza en los sectores de automoción, aeronáutica y medicina, desde la producción de prototipos detallados hasta la fabricación de piezas en serie. He aquí un desglose de algunos sectores clave que utilizan esta tecnología de vanguardia:

Industria del automóvil:

En la industria del automóvil, donde las piezas suelen tener formas complejas y el material utilizado es bastante complicado, se utiliza la electroerosión por hilo. Este proceso no implica fuerza mecánica y es ideal para crear piezas como parachoques, salpicaderos, puertas y muchas otras con orificios y rebajes.

Industria médica:

En la industria médica, las máquinas de electroerosión son importantes para dar forma a intrincadas piezas prototipo que se utilizan de forma óptima en equipos como los de optometría y odontología. El proceso es especialmente eficaz cuando se utiliza en metales aptos para la producción de dispositivos médicos, ya que refuerza las estructuras de elementos como implantes dentales y piezas de jeringuillas al tiempo que añade diseños complejos.

Industria aeroespacial:

La electroerosión por hilo también desempeña un papel vital en la industria aeroespacial. Es el proceso adoptado para crear piezas aeroespaciales que deben tener tolerancias estrechas de hasta +/-0,005x y un acabado superficial liso. Trabaja mano a mano con el corte por chorro de agua para piezas que no pueden soportar el calor y la tensión de las herramientas de corte convencionales. Esta tecnología se utiliza desde hace mucho tiempo en la fabricación de piezas de motores, álabes de turbinas, componentes de trenes de aterrizaje y muchos otros.

Conclusión:

La electroerosión por hilo puede considerarse una de las tecnologías de corte más precisas y flexibles, muy apreciada en industrias que requieren formas complejas y gran precisión. La electroerosión por hilo es una técnica especialmente valiosa para el corte de prototipos y piezas intrincadas producidas en serie debido a su gran precisión y capacidad para cumplir tolerancias más estrictas.

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? Sincere Tech es una empresa de servicios de mecanizado por electroerosión por hilo con experiencia en múltiples operaciones CNC, incluyendo la electroerosión por hilo. Estas características nos permiten lograr cortes precisos en diversos materiales conductores para satisfacer las necesidades de diferentes partes en múltiples industrias. Si desea saber más, póngase en contacto con nuestros especialistas en fabricación por electroerosión para obtener más información sobre sus requisitos y los detalles de su proyecto.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es la precisión o el límite de tolerancia de la electroerosión por hilo en términos de dimensiones?

Normalmente la electroerosión por hilo es muy precisa, la electroerosión por hilo rápida puede hacer las tolerancias tan ajustadas como ±0. 1 milímetros. el proceso de electroerosión por hilo CNC puede cumplir la tolerancia de 0,05 mm.

Q2. ¿En qué se diferencia la electroerosión por hilo del corte por láser?

La electroerosión por hilo funciona mediante la erosión eléctrica de un hilo, mientras que el corte por láser utiliza un haz térmico de alta potencia para cortar los materiales, y la tolerancia también es diferente, la electroerosión por hilo será más precisa que el corte por láser.

Q4. ¿Por qué el agua desionizada es un ingrediente vital en la electroerosión por hilo?

La electroerosión por hilo utiliza agua desionizada como medio dieléctrico, ya que tiene un bajo contenido en carbono. También sirve como disipador térmico para garantizar que las temperaturas dieléctricas se mantienen a un nivel óptimo durante el proceso de mecanizado.

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Molde familiar Moldeo por inyección

china molde familiar moldeo por inyección

Qué es el moldeo por inyección Family Mold

Moldeo por inyección de herramientas familiares es una de las innovaciones más significativas en el sector de la fabricación, ya que han mejorado notablemente la eficacia y la inteligencia de diseño del proceso de producción. Un molde familiar es un molde de inyección de plástico destinado a producir múltiples componentes de un mismo conjunto en un solo ciclo. Este concepto facilita la producción de múltiples componentes que forman parte integral del ensamblaje en una sola operación, aumentando así la eficacia.

Los moldes familiares están equipados con múltiples cavidades, cada una de las cuales está diseñada para dar forma a un componente concreto del producto final en un único ciclo de producción. Esta característica los distingue de los moldes multicavidad, que se emplean para producir muchas piezas o productos idénticos. Cada cavidad de un molde familiar está diseñada para generar un componente distinto del producto final.

Molde familiar Moldeo por inyección

moho familiar

Ventajas de los moldes familiares

Los moldes familiares son muy eficaces y útiles porque permiten formar todas las piezas de un conjunto al mismo tiempo en un solo ciclo de moldeo, lo que supone un ahorro de tiempo.

Tiempos de ciclo reducidos: Los moldes familiares con canal caliente ayudan a reducir la duración del ciclo. Las fases de enfriamiento y expulsión se acortan, de ahí su nombre, debido a que el plástico permanece en estado fundido, lo que mejora la producción. La capacidad de producir un mayor número de piezas en un periodo de tiempo más corto es un claro signo de mejora de la eficacia operativa.

Ahorro de costes: A largo plazo, puede resultar más barato utilizar moldes familiares que moldes individuales para cada pieza de un conjunto. Reducen los costes iniciales al prescindir de varias máquinas y minimizar el número de empleados. Además, también ayudan a reducir la necesidad de reunir y coordinar las distintas piezas. Por tanto, estos moldes reducen los gastos de postproducción dentro de un presupuesto.

Calidad constante: Los moldes familiares son cruciales para el producto final porque sirven de guía. Esta capacidad garantiza que todos los componentes estén fabricados con la misma cantidad de plástico y, por tanto, tengan el mismo color y la misma calidad. Esto es especialmente importante cuando el aspecto de los objetos que se van a etiquetar debe ser uniforme.

Limitaciones de los moldes familiares:

Las desventajas de los "moldes familiares" incluyen;

Equilibrar los obstáculos: Otro problema relacionado con los moldes familiares es la incapacidad de conseguir el mejor llenado en todas las cavidades del molde. Incluso el llenado simultáneo puede ser un reto si se altera el grosor de las paredes o el tamaño de las piezas.

Mantenimiento y tiempo de inactividad: Puede ser necesario cerrar todo el molde familiar para repararlo o sustituirlo si uno de los componentes del molde está dañado o desgastado. Esto puede dar lugar a una situación en la que los dispositivos se mantengan inactivos durante más tiempo, afectando así a los programas de producción y a la productividad.

Restricciones materiales: Los sistemas de canal caliente se utilizan de forma óptima para termoplásticos, pero algunos de los materiales pueden ser sensibles al calor. La durabilidad de los elementos también se verá afectada, ya que estos materiales estarán expuestos al calor durante más tiempo.

Restricciones de diseño: Es probable que los moldes familiares no sean adecuados para todos los aspectos del diseño. Las piezas deben fabricarse con el mismo material y dimensiones y llenarse y enfriarse al mismo ritmo.

Aplicaciones del moldeo por inyección de moldes familiares

Los moldes familiares ayudan a mantener la calidad de los componentes de montaje, ya que el color y el material de los componentes deben ser similares.

Diseños de piezas complejas: Moldes de canal caliente son los más adecuados para aplicaciones en las que el diseño de la pieza es intrincado y el control del proceso de moldeo es fundamental para garantizar la calidad de las piezas.

Producción a gran escala: La familia tiene ventajas de coste y productividad, sobre todo en los grandes procesos de producción.

Los riesgos de los moldes pueden quedar eclipsados por sus ventajas. Facilitan la posibilidad de recortar costes por unidad de pieza y aumentar la velocidad de producción.

Algunos de los factores que hay que tener en cuenta al comparar los moldes familiares y los moldes dedicados son los siguientes;

Los moldes familiares se consideran los más económicos a la hora de evaluar el coste de los moldes. También reducen el coste total en comparación con los moldes dedicados, que se utilizan para una sola pieza, y se necesita un molde nuevo para el siguiente ciclo del producto. Esto hace que los moldes familiares sean una mejor opción en comparación con otras formas de emprender cuando la empresa tiene algún problema financiero.

Sin embargo, el mantenimiento de la calidad de la pieza puede ser más complicado con moldes familiares debido a los diferentes diámetros del molde. El llenado del molde es un problema en relación con el equilibrio y el control, especialmente si la pieza presenta grandes diferencias en el grosor de la pared o el volumen. Estas diferencias pueden provocar problemas dimensionales y estéticos. Sin embargo, el uso de moldes dedicados ofrece un mejor control del relleno de la pieza, lo que a su vez ofrece una mejor cosmética y dimensiones de la pieza.

El coste de las piezas producidas por las dos variedades de moldes también difiere. Al mismo tiempo, los ritmos de producción también son disímiles. El uso de moldes familiares permite producir piezas en cantidades, lo que a su vez distribuye el coste de moldeo entre los componentes y abarata el coste de la pieza en comparación con el uso de moldes de una sola cavidad. Desde el punto de vista de la productividad, hace que estén casi a la par con un molde dedicado de dos cavidades. El uso de moldes especiales es más económico, especialmente los moldes con cavidades múltiples, ya que tienen mayores índices de cavitación.

Otro aspecto en el que los moldes familiares están limitados es la flexibilidad del diseño del molde. Ofrecen menos opciones de inyección porque los componentes tienen que estar situados unos en relación con otros, lo que limita el diseño. Por otro lado, la baja complejidad de los moldes hace que el sistema de inyección sea menos versátil, aunque permite crear moldes muy detallados para cada pieza.

El tamaño de una tirada es apropiado tanto para los moldes familiares como para los dedicados, aunque ambos difieren. Para una producción de volumen bajo a medio de menos de 50.000 piezas, los moldes familiares se consideran notablemente los mejores por sus múltiples cavidades y ayudan a los fabricantes de equipos originales a sacar piezas al mercado en plazos cortos. Otro tipo de molde muy ventajoso es el molde dedicado, ya que puede manejar todos los tamaños de tirada, grandes o pequeños.

El último de los factores que ayudan a determinar el tipo de molde adecuado es la geometría de la pieza. Los moldes familiares son adecuados para la fabricación de piezas de tamaño, forma e incluso estructura similares. Sin embargo, la parte compleja de los estirados del núcleo o las levas puede ser algo problemática porque pueden interferir entre sí. Los moldes permanentes se diferencian de la fundición en arena en que no tienen restricciones y pueden utilizarse para fabricar piezas de cualquier geometría siempre que cumplan los requisitos de diseño para el uso de plásticos.

Por lo tanto, los moldes familiares y los moldes dedicados son diferentes y tienen sus puntos fuertes y débiles, así como ciertos problemas que deben tenerse en cuenta. La elección entre ellos depende de factores como el coste, la calidad de la pieza, los volúmenes de producción, la libertad de diseño, la cantidad de series y la geometría de la pieza. Estos factores ofrecen a las empresas de fabricación la información relevante necesaria en los procesos de toma de decisiones sobre las líneas de producción, aumentando así la eficacia y reduciendo los costes.

china molde familiar moldeo por inyección

Productos compuestos basados en los modelos familiares

El moldeo por inyección de moldes familiares es siempre una ventaja para fabricar juguetes, diversiones y otros productos compuestos en una sola operación, ya que la producción individual de los componentes es extremadamente difícil. Es posible identificar varios enfoques para el almacenamiento y la gestión de las diferentes partes del juguete. A veces, las piezas anteriores se unen a un sistema de corredera en un molde de dos placas ocasionalmente. Éstas pueden agruparse con el corredor y transportarse en el mismo embalaje que las demás piezas del vehículo.

Es una forma muy sencilla de fabricar pequeñas cantidades del producto utilizando moldes baratos, ya que las cantidades de producción suelen ser pequeñas. De este modo, se reduce el coste del producto. Pero también es importante tener en cuenta que el coste de los separadores de plástico también debe incorporarse al precio del envase.

A veces, es posible encontrar un artículo que se fabrica en distintos colores; sin embargo, no es algo muy frecuente. Por ejemplo, un automóvil puede tener la superficie azul pero el interior amarillo aunque tenga muchos colores. Los coches pueden construirse con la misma cantidad de azul, rojo y amarillo, cada uno de los cuales tiene su propia combinación. En este caso, se quitan las correderas y el vehículo se suministra sólo con una capa de pintura. Además, este método se utiliza a veces para productos técnicos.

Moldes familiares para productos técnicos de tamaño pequeño o mediano.

También es posible utilizar un molde familiar para una o varias piezas de un producto técnico pequeño o mediano si es complejo, como una lavadora. Cuando se fabrican varios artículos pequeños similares en un solo molde. También existe la probabilidad de utilizar estos moldes para fabricar productos grandes que requieren un conjunto de moldes. Sin embargo, estos productos también se utilizan en la fabricación de electrodomésticos y otros bienes. Si se trata de un molde de 2 o 3 placas, o de canal caliente o canal frío, es irrelevante en este momento. La variedad de moldes tiene los dos inconvenientes principales siguientes:

El molde se llena con una variedad de productos de distintos tamaños y formas, excluidos los moldes de 2 placas con bordes. Deben separarse antes de su almacenamiento y uso para evitar la contaminación y la mezcla de ambos productos. La gestión del inventario y de la producción puede causar graves problemas si, por ejemplo, algunos de los productos se agotan antes que otros.

moldeado por inyección de herramientas familiares

Tipos de mohos familiares

Algunos de los mohos familiares más frecuentemente reconocidos son:

El tipo más común de moldeo por inyección de plástico son los moldes familiares. Las categorías principales son las siguientes:

Moldes de una cavidad

El molde tiene una abertura o un canal por el que se vierte el metal fundido.

El tipo más sencillo de moldes de inyección es el molde de cavidad única, ya que tiene una sola cavidad que se utiliza para producir una sola pieza a la vez. Debido a la sencillez de instalación y uso, este molde es adecuado para uso doméstico y pequeñas empresas.

Moldes de cavidades múltiples

El molde multicavidad está más desarrollado y tiene muchas cavidades que permiten producir muchas piezas idénticas a la vez. Este molde se utiliza mucho en grandes empresas para fabricar miles de productos de alta calidad en poco tiempo.

En ocasiones, esto puede resultar desventajoso, ya que requiere la fabricación de piezas de repuesto siempre que se encarguen productos específicos. Después, se necesitará un molde que no sea un juego completo para procesar una parte de los artículos, y otras son pequeñas piezas de muestra.

El proceso puede optimizarse bloqueando el sistema de corredores y utilizando el molde de inyección sólo para las piezas necesarias, lo que significa que habrá menos cavidades innecesarias. Pero esto requiere ejecutar más ciclos de moldeo.

Conclusión

En el contexto de la industria del moldeo por inyección, los moldes familiares pueden considerarse el principal activo de la empresa en términos de reducción de costes y aumento de la producción. Son más beneficiosos en la producción de conjuntos que contienen muchas de las mismas piezas. Sin embargo, también tienen sus inconvenientes; por ejemplo, puede haber problemas con la estabilidad de la estructura y su mantenimiento.

De ahí la necesidad de evaluar y examinar críticamente las circunstancias para llegar a la conclusión de si un molde familiar es adecuado para una tarea determinada. De este modo, los fabricantes pueden tomar las decisiones correctas, mejorar el proceso de producción y obtener los resultados necesarios gracias al conocimiento de las características de los moldes familiares.

Sincere Tech es una empresa china bien establecida empresa familiar de moldeo por inyección. Hemos ayudado a muchos clientes a reducir los costes totales de su presupuesto utilizando menos herramientas y aplicando nuestros conocimientos sobre moldes familiares. La herramienta de presupuesto se puede utilizar para obtener un presupuesto y una imagen clara de la estimación de costes para su proyecto.

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Moldeo por inyección de insertos

moldeo por inserción

Moldeo por inyección de insertos: Proceso, aplicaciones y consideraciones de diseño

Hoy en día, los fabricantes están en primera línea de la innovación y utilizan el plástico para hacerlo compatible con metales u otros materiales para producir una amplia gama de productos. Entre las principales tecnologías que impulsan este progreso se encuentra el moldeo por inserción, una técnica habitual en el moldeo por inyección de plásticos. De este modo, los fabricantes pueden combinar plásticos técnicos con insertos de distintos materiales, lo que da lugar a productos resistentes al desgaste, ligeros y con gran resistencia a la tracción. El artículo se centra en detalles exhaustivos sobre el moldeo por inserción y analiza sus pros y sus contras. Además, analizaremos las aplicaciones del moldeo por inyección de piezas con insertos y le daremos valiosos consejos y perspectivas sobre cómo lograr el éxito en moldeo por inyección de insertos.

Moldeo por inyección de insertos: Una visión general

Inserto Moldeo por inyección o simple digamos moldeo por inserciónes un tipo específico de proceso de moldeo por inyección de plástico en el que los insertos, normalmente de metal, se incorporan o combinan con una pieza moldeada por inyección. El proceso consiste en insertar el molde en la cavidad y, a continuación, inyectar plástico fundido a alta presión a su alrededor. Posteriormente, cuando el inserto se enfría, se funde con el plástico y forma una pieza fuerte y unificada.

Este método se utiliza para fabricar productos de plástico resistentes, duraderos y ligeros, añadiendo componentes metálicos. El moldeo por inserción de metal es una técnica eficiente y multifuncional que se utiliza ampliamente en muchas industrias debido a su compatibilidad y eficacia en la producción de piezas de alta calidad.

moldeo por inyección de insertos

El flujo de trabajo del moldeo por inyección de insertos

El moldeo por inyección de insertos es un proceso de moldeo convencional para fabricar diversos productos de uso final, que consiste en fundir e inyectar plástico fundido en un molde o cavidad de matriz en condiciones controladas. La característica clave es que los insertos roscados del moldeo por inyección se añaden al molde, lo que lo diferencia de otras técnicas tradicionales de moldeo por inyección. En el proceso de moldeo por inyección de insertos intervienen los pasos que se indican a continuación.

Paso 1: Introducir la carga en el molde

Los ingenieros de diseño diseñan meticulosamente los moldes para el moldeo por inserción teniendo en cuenta la colocación exacta de los insertos del molde de inyección dentro de la cavidad del molde. La orientación y colocación correctas de los insertos son de suma importancia durante la fase de moldeo. Esta técnica garantiza que los insertos se mantengan firmemente en su lugar, por lo que la orientación y la posición de los insertos se mantienen según lo deseado en la pieza moldeada.

Existen dos métodos principales para insertar componentes en un molde:

  1. Inserción automatizada:

La inserción automatizada utiliza robots y sistemas automatizados para la inserción de componentes en un molde. Este método tiene ventajas como la colocación uniforme de los insertos, una mayor eficacia y una gran precisión. Las máquinas automatizadas pueden trabajar en entornos de alta temperatura, lo que garantiza una producción rápida y la capacidad de producir más piezas por hora. Sin embargo, la inversión inicial de los sistemas automatizados es mayor, lo que hace que el coste de producción sea más elevado.

  1. Inserción manual:

La inserción manual es el proceso de introducir componentes en un molde con las manos. Es el método aplicable en situaciones de producción de bajo volumen. Es más adecuado para trabajos que requieren una inspección detallada de las piezas y para operaciones que no son costosas, como el embalaje y el montaje. Sin embargo, la inserción manual no tiene la precisión y repetibilidad de los sistemas automatizados. Los operarios también pueden tener problemas de destreza debido a las altas temperaturas implicadas, que pueden requerir el uso de guantes.

Paso 2: Introducir el plástico fundido en el molde

El segundo paso en el proceso de inyección de moldeo por inserción es una inyección de resina plástica de grado de ingeniería en una cavidad de la matriz a través de la unidad de inyección. La inyección tiene lugar a alta presión, por lo que el plástico es empujado para llenar todas las partes del molde. Esta presión provoca la ventilación de aire a través de los moldes, lo que a su vez certifica que el plástico se adhiere completamente a los insertos. Mantener la temperatura de inyección óptima, así como la presión y la temperatura dentro del rango aceptable, es de vital importancia para conseguir un llenado uniforme y unas piezas moldeadas de uso final sin defectos.

Paso 3: Retirar el molde y obtener la pieza moldeada

A continuación, el plástico fundido se vierte en la cavidad del molde prevista y se deja solidificar para expulsar la pieza final. Por último, se abre el molde y se extrae meticulosamente la pieza. Mantener la presión durante el enfriamiento ayuda a evitar los efectos de contracción y a asegurarse de que no haya reflujo hacia el barril de inyección. El tiempo y la temperatura de enfriamiento se supervisan cuidadosamente para garantizar que la solidificación de la pieza moldeada sea uniforme y que la pieza no se deforme. A continuación, el molde se enfría y se abre, lo que facilita la extracción sin esfuerzo de la pieza moldeada de la cavidad del molde. A continuación, los ciclos se repiten para una producción continua.

Paso 4: Retire la pieza moldeada del bebedero.

La mayor parte de las piezas moldeadas están unidas a bebederos, que son los canales por los que el plástico líquido entra y sale de la cavidad del molde. La pieza moldeada debe separarse del bebedero antes de poder aplicarse. Esta separación se realiza manualmente, en la mayoría de los casos con herramientas sencillas como tijeras o cuchillos. La etapa de moldeo debe vigilarse de cerca para asegurarse de que la pieza no se dañe ni se pierda.

Paso 5: Tratamientos de postprocesado

El moldeo y la expulsión de la pieza del bebedero pueden ir seguidos de otras operaciones de postprocesado para completar la pieza moldeada por inserción antes de su uso final.

Algunos tratamientos de postprocesado habituales son

Desbarbado: Eliminación del material sobrante o de las rebabas que pueden alterar el aspecto o las prestaciones de la pieza moldeada. El desbarbado se realiza generalmente a mano utilizando herramientas para eliminar las rebabas.

Tratamiento térmico: En la pieza moldeada pueden utilizarse procesos como el recocido o el alivio de tensiones, relacionados con el tratamiento térmico, para eliminar las tensiones internas. Además, puede proporcionar a las piezas una mayor resistencia y precisión dimensional.

Acabado superficial: La fase final puede llevarse a cabo de varias formas, por ejemplo mediante impresión, pintura o galvanoplastia. Los procesos de acabado no sólo consiguen que las piezas sean bellas y duraderas, sino que incluso les confieren algunas características especiales, como la resistencia a la corrosión.

Control de la humedad: Proceso de gestión de la humedad en el entorno que afectará a la contracción de los objetos, la prevención de la oxidación y la tasa de absorción de agua. Este proceso suele realizarse colocando los objetos en un entorno húmedo que se crea por diferentes métodos, como sumergir los objetos en baños de agua caliente o exponerlos a cámaras de vapor.

Consideraciones previas al moldeo por inserción 

Hay muchas cosas que hay que tener en cuenta antes del moldeo por inserción para que el proceso de producción se desarrolle sin problemas ni contratiempos. : A modo de recordatorio, esto es en lo que tiene que centrarse:

  1. Tipos de insertos:

Los insertos que se utilizan en el proceso de moldeo por inserción son uno de los factores más importantes que pueden conducir al éxito del proceso. Determine los insertos que pueden soportar las oscilaciones de temperatura y presión que suelen ser parte inherente del moldeo.

  1. Insertar ubicación:

La colocación de los insertos en los moldes es una de las cosas más importantes a tener en cuenta cuando se trata de la durabilidad y el mantenimiento de los moldes en el futuro. Imagine las fuerzas que actúan sobre el inserto y asegúrese de que hay suficiente material plástico debajo y alrededor de él para garantizar que permanece en su posición.

  1. Anchura del hueco para insertos metálicos:

Es importante mantener la separación entre los insertos metálicos y el material líquido a una distancia segura para evitar el impacto negativo de esto en los productos finales. Cerrar la brecha entre el molde y la pieza garantiza que la pieza se una para formar un componente moldeado acabado fiable.

  1. Selección de resinas y condiciones de moldeo:

La selección del tipo de resina y las condiciones de moldeo adecuadas es crucial, ya que gracias a ella podemos moldear piezas complejas (componentes electrónicos, vidrio). La resina debe ser lo bastante resistente para sellar bien los insertos y fijarlos correctamente.

  1. Diseño del molde:

El molde no sólo da forma al material, sino que también mantiene inmóviles los insertos durante el proceso de moldeo. Utilice moldes que tengan insertos fabricados para mantenerlos firmes durante toda la fase de producción.

  1. Consideraciones sobre los costes:

El precio total debe cubrir los costes de los suplementos, los gastos del operador (en caso de inserción manual) y el aumento de precio que pueda producirse por la inclusión de suplementos. Añade un análisis coste-beneficio a tu proceso de toma de decisiones y hazlo basado en hechos.

  1. Volumen de producción:

Elija entre una opción de carga manual o automática en función del volumen de producción. Analice los requisitos de producción y evalúe los méritos y deméritos de todos los métodos de carga para lograr los mayores niveles posibles de eficiencia y rentabilidad.

Moldura de inserción de latón

insertos roscados de moldeo por inyección

Consideraciones durante el moldeo por inserción

La precisión en el proceso de moldeo por inyección de insertos es el punto clave que garantiza un rendimiento de máxima calidad. Estos son los puntos esenciales que debe tener en cuenta.

  1. Diseño del molde:

El diseño del molde es el factor clave del proceso que se crea para proteger el inserto de los daños que suelen ser consecuencia de las altas temperaturas y la presión. El factor crítico que determinará el diseño del molde será el grado de seguridad y estabilidad que el molde necesita para que se realice con éxito.

  1. Colocación segura del inserto:

La colocación y la estabilidad de los insertos son los puntos críticos, significativos para el buen funcionamiento de los insertos en el proceso de moldeo. La más mínima sacudida o movimiento nos dará un producto final defectuoso. Descubra diferentes formas de conseguir la sujeción perfecta de los insertos durante el moldeo.

  1. Características:

Los insertos para moldes de inyección no sólo aportan valor estético a las piezas, sino que también mejoran su integridad estructural y su resistencia. Se une lo que permite que los componentes permanezcan cohesionados.

  1. Selección de socios:

Sería inteligente elegir un socio fiable y experimentado para el moldeo por inserción. La colaboración con empresas le brinda la oportunidad de beneficiarse de los inventos y conocimientos más recientes en el ensamblaje de componentes para fabricar piezas integradas de primera calidad.

Ventajas y limitaciones del moldeo por inyección de insertos

Los insertos de moldeo por inyección ofrecen numerosas ventajas que los convierten en una opción popular en los procesos de fabricación:

Rentabilidad: Los insertos de moldeo por inyección son una de las técnicas que se utilizan en la reducción de los costes de montaje y mano de obra, ya que elimina el montaje posterior al moldeo y, por tanto, el ahorro global de costes.

Reducción de peso: Los insertos son una forma de reducir la masa y el volumen de los productos moldeados para que sean más portátiles y fáciles de manejar.

Flexibilidad de diseño: Las inserciones son un recurso de diseño que los diseñadores utilizan para que sus productos destaquen entre la multitud haciéndolos más complejos y únicos.

Aumento de la resistencia de las piezas: Los insertos metálicos que se integran en el proceso de moldeo confieren a las piezas moldeadas propiedades mecánicas más resistentes que las normales, aumentando así su durabilidad y rendimiento.

A pesar de estas ventajas, también existen ciertos inconvenientes asociados a los insertos de moldeo por inyección.

Complejidad y coste: El diseño de moldes de inserción es mucho más complejo y costoso que el de los procesos de moldeo habituales, que exigen tener en cuenta factores adicionales y asignar recursos.

Compatibilidad de materiales: Algunos de los materiales utilizados para los insertos pueden no ser adecuados para el moldeo debido a la disimilitud en el coeficiente de expansión térmica, y esto puede causar problemas durante la producción.

Precisión de posicionamiento: Se pueden producir errores en las piezas moldeadas si los insertos de moldeo por inyección no están correctamente alineados en el molde, lo que puede dar lugar a defectos en el producto final.

Aumento del tiempo de ciclo: La inclusión de insertos puede provocar un aumento del tiempo de ciclo, ya que deben colocarse cuidadosamente dentro del molde antes de que comience el proceso de moldeo, lo que puede afectar a la eficacia de la producción.

Se comparan el moldeo por inserción y el sobremoldeo

Los dos procesos diferentes de moldeo por inyección que se utilizan para crear una pieza moldeada con características especiales son el moldeo por inserción y el sobremoldeo. A pesar de que todos persiguen los mismos objetivos, son muy diferentes en la forma de alcanzarlos y en el resultado final.

Sobremoldeado

Sobremoldeado

El proceso de moldeo por inserción es una forma especial en la que el material plástico se moldea alrededor de la inserción preformada que se introduce en el molde. Esto se consigue gracias a que el material plástico se adhiere firmemente al inserto, de modo que se convierte en una única pieza integral. El moldeo por inserción es una técnica de moldeo por inyección de una sola vez que tiene la ventaja de la rapidez y la rentabilidad, así como el uso económico de materiales.

Principalmente, sobremoldeado es un proceso de moldeo de dos disparos, lo que significa el moldeo de un plástico similar al caucho sobre un sustrato de plástico. La complejidad y el coste de este proceso de moldeo por inyección doble son mayores en comparación con el proceso de moldeo por inyección simple, lo que se debe a la capa adicional de material y al sobremoldeo que consiste en un coste adicional del molde.

El principal objetivo del proceso de moldeo por inserción es reforzar las piezas moldeadas añadiendo inserciones en la fase inicial de diseño. El primero, que se utiliza para añadir comodidad, belleza y capas protectoras a un producto, dándole así mejor funcionalidad y aspecto, es diferente del segundo.

Como resultado, el principal objetivo del moldeo por inserción es mejorar la resistencia y la eficiencia del material, mientras que el sobremoldeo se centra más en la versatilidad funcional y la estética, por lo que cada técnica es buena para determinadas aplicaciones y requisitos de diseño.

Sumrize simple, El moldeo por inyección de insertos sólo necesita un coste de molde (sobremoldeado), el proceso de sobremoldeado que necesita dos inversiones de moldes , molde de sustrato (el primer molde) y sobremoldeado (el segundo molde).

Aplicaciones de moldeo por inserción en numerosos sectores

El moldeo es hoy en día un proceso de fabricación muy demandado por su diversidad y eficacia. Hablemos de las principales industrias que aprovechan el moldeo por inserción y de las aplicaciones particulares en cada una de ellas.

Industria aeroespacial:

El moldeo por inyección de insertos es la técnica más utilizada en la industria aeroespacial para la producción de piezas críticas, como asientos de avión, cierres de compartimentos de estiba, aseos, asas e interruptores de interfaz de usuario. Estos aspectos deben ser una mezcla de diseños resistentes, duraderos y ligeros. El moldeo por inyección puede ser la respuesta a todos estos atributos. Con el moldeo por inserción, la industria espacial consigue aeronaves ligeras, componentes de alta resistencia, tiempos de fabricación y montaje más cortos y una mejora del diseño.

Sector del automóvil:

En la industria del automóvil, el moldeo por inyección de insertos es el proceso que se utiliza para sustituir las piezas metálicas por piezas de plástico, que son más duraderas.

Esta transformación da lugar a la fabricación de piezas de automóvil ligeras, lo que a su vez mejora el ahorro de combustible y reduce los costes de montaje. El moldeo por inserción es uno de los procesos de fabricación más comunes en la industria del automóvil, que se utiliza para producir paneles interiores, pomos, tiradores, conectores electrónicos y piezas estructurales. Además, la técnica de moldeo por inserción ofrece flexibilidad y fiabilidad, lo que permite a los fabricantes de automóviles innovar y crear nuevos diseños y funcionalidades.

Fabricación de productos sanitarios:

Los insertos de moldeo, muy utilizados en la industria de fabricación de dispositivos médicos, requieren precisión, biocompatibilidad y fiabilidad al más alto nivel. Los dispositivos médicos, desde simples herramientas hasta sofisticados implantes e instrumentos quirúrgicos, se fabrican mediante técnicas de moldeo por inserción. Por ejemplo, tubos, componentes de equipos médicos, instrumentos dentales, prótesis, cuchillas quirúrgicas y carcasas para dispositivos médicos son algunas de las aplicaciones. El proceso de moldeo por inserción garantiza la transición fluida de diferentes materiales y cumple las estrictas normas de calidad y seguridad de la industria médica.

Industria de la electrónica de consumo:

En moldeo por inserción ha cambiado las reglas del juego en la industria de la electrónica de consumo, ya que permite simplificar los procesos de montaje al prescindir de fijaciones y soldaduras. El sector del moldeo de insertos es muy amplio y suele utilizarse para encapsular insertos roscados, conectores de cables y producir paneles de control digitales, conjuntos y mandos para electrodomésticos. Además, el moldeo de insertos tiene una amplia gama de aplicaciones en equipos militares, fijaciones roscadas y diversos componentes electrónicos utilizados en electrónica de consumo.

Sector de Defensa:

En la industria de defensa, el moldeo por inserción es una tecnología clave para la fabricación de equipos militares rentables, eficientes y ligeros. Esta tecnología se utiliza para fabricar dispositivos de comunicación portátiles, componentes de armamento, paquetes de baterías, municiones y carcasas para instrumentos ópticos como prismáticos y monoculares. El moldeo por inserción tiene la ventaja de crear piezas con estructuras robustas y fiables, que tienen diseños y funcionalidades intrincados y cumplen los altos estándares exigidos para las aplicaciones de defensa.

Estas industrias aprovechan el hecho de que el moldeo por inserción puede unir diferentes materiales, aumentar la durabilidad del producto, reducir los costes de fabricación y mejorar el rendimiento general del producto, lo que lo convierte en el método de fabricación preferido para una amplia gama de aplicaciones.

Preguntas frecuentes

P1.¿Por qué necesitamos insertos en el moldeo por inyección?

Los insertos son los elementos clave de los productos de plástico moldeado que aumentan la resistencia y durabilidad de los productos y, además, están hechos de metal.

P2.¿Es aplicable el moldeo por inyección de insertos para la fabricación de piezas de gran tamaño?

El moldeo por inserción es la mejor opción para la producción de piezas pequeñas y medianas. Cuando se trata de piezas de mayor tamaño, surgen problemas como el elevado coste de las herramientas y la complejidad en la colocación de las plaquitas.

P3.¿Cuáles son los insertos generalmente utilizados en el moldeo por inyección de insertos?

Los fabricantes suelen utilizar los insertos para reforzar la resistencia y el rendimiento de las piezas moldeadas. Estos insertos están hechos de piezas metálicas como espárragos y tornillos, elementos electrónicos como conectores, terminales, interruptores y botones, y piezas de plástico.

Resumiendo:

El moldeo por inserción es un proceso de fabricación que combina plástico con materiales no plásticos, muy popular en sectores como el aeroespacial, defensa, automoción y equipos médicos por varias razones. Entre ellas, el ahorro de costes, la mejora de la fiabilidad de las piezas y una mayor flexibilidad de diseño.

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