PC vs. Plástico ABS

PC vs. plástico ABS es una guía comparativa con información útil que muestra la idoneidad de cada material para diferentes usos. Esta guía le permite obtener la información que necesita para mejorar sus estrategias comerciales.

El plástico es útil, pero también plantea problemas medioambientales. Sin embargo, si eres consciente, puedes reducir estos riesgos y crear un mundo mejor.

El primer plástico sintético se descubrió en 1907. Desde entonces, la gente ha utilizado plásticos en lugar de metales o madera. Los plásticos están en todas partes, desde artículos para el hogar hasta piezas de automóviles. Necesitamos plásticos en artículos electrónicos, envases e incluso artículos de consumo. Por lo tanto, tiene muchas opciones de productos para crear para sus clientes. Sin embargo, la cuestión es elegir el material plástico adecuado para ellos. El ABS y el PC son dos plásticos populares que se utilizan en nuestro mundo moderno.

¿Qué es el policarbonato ABS?

El ABS y el policarbonato, o PC, son dos plásticos diferentes. Se pueden combinar o utilizar como materiales separados, pero lo más común es encontrarlos en formas individuales.

Al comparar estos materiales (ABS vs PC), debes conocer a fondo sus propiedades. Además, debes saber cómo usarlos en varios productos. Una vez que tengas ideas para todo esto, puedes elegir la mejor opción para tu proyecto. Si aún tienes preguntas, no dudes en contactarnos. Contáctenos.

¿Qué es el plástico PC?

PC significa policarbonato. A la gente le gustan los plásticos PC principalmente porque son resistentes a los impactos y fáciles de moldear. Es un tipo de termoplástico.

El plástico PC se descubrió por primera vez en 1953 y, en la actualidad, es uno de los materiales plásticos más utilizados en la industria. La mayoría de las industrias prefieren el plástico PC al plástico ABS.

El policarbonato contiene una combinación de BPA y fosgeno. El proceso de fabricación del plástico PC se conoce como polimerización por condensación.

En la fábrica, un operario prepara primero la materia prima. A continuación, mezcla el BPA en un disolvente. Durante la mezcla, la máquina introduce el gas fosgeno en la mezcla. El proceso está totalmente automatizado, por lo que la cantidad necesaria para la reacción se mantiene estable. Finalmente, este proceso finalizará con la creación de la resina de policarbonato.

A continuación, el operador funde la resina de policarbonato y la coloca en una extrusora. La máquina produce entonces largas hebras de perfiles de PC mediante el proceso de extrusión. El operador enfría las hebras y las corta en pequeñas paletas. Estas paletas son los plásticos de PC en bruto que se necesitan para crear varios Moldeo por inyección de PC plastic products.

Propiedades de los plásticos PC

La combinación de BPA y fosgeno mejora el comportamiento del plástico PC. Por ello, los palets de policarbonato están de moda para muchos productos plásticos.

(1) El beneficio más importante que podemos obtener del plástico PC es su dureza. Es prácticamente irrompible. Puede funcionar sin problemas a temperaturas entre -20 °C y 140 °C.

(2) El plástico PC tiene una alta resistencia al impacto. Tenga en cuenta que su densidad está entre 1,2 y 1,22. Debido a esto, este polímero puede resistir fuertes impactos y fracturas. Para la seguridad y la comodidad, el plástico PC es una excelente opción.

(3) El plástico PC es transparente. Según varios científicos, puede transmitir luz más del 90% de tiempo. Varios fabricantes personalizan esta transparencia según las necesidades del cliente.

(4) El plástico PC es excepcionalmente liviano, no más liviano que el ABS. Normalmente pesa solo 1,19 gramos por centímetro cúbico. Como ofrece una excelente transparencia, puede usarlo para crear muchos productos OEM, lo que le permitirá ahorrar costos significativos.

(5) El plástico PC es totalmente resistente a los rayos UV, lo que significa que puede bloquear la radiación ultravioleta hasta 100%.

(6) Este termoplástico también es resistente a los productos químicos. Es excelente contra muchos hidrocarburos, alcoholes y ácidos suaves. Sin embargo, muestra una resistencia aceptable al petróleo. Además, en el caso de los álcalis y los HH, el plástico PC se rompe fácilmente.

(7) Por último, el plástico para PC funciona muy bien a altas temperaturas. Permanece estable incluso a 135 °C. Si desea conocer más materiales resistentes a altas temperaturas, visite Material plástico de alta temperatura. para saber más.

Oportunidades de negocio de los plásticos para PC

Debido a los siete beneficios mencionados anteriormente, los plásticos de PC son comunes en diversas aplicaciones. Existen grandes oportunidades para que las empresas ingresen a este vasto mercado.

El plástico PC es mejor que otros materiales plásticos en muchos aspectos. Es resistente a los impactos y a altas temperaturas. También ofrece una transparencia de hasta 94%. Debido a estos beneficios, el plástico PC tiene una gran demanda en el mercado de productos plásticos.

La siguiente tabla muestra los productos de plástico para PC más populares en el nicho de mercado. También puede conseguir un producto similar fabricado con materiales alternativos diferentes. Los materiales alternativos pueden ser económicos para piezas específicas. Por lo tanto, conocer las propiedades de los materiales para las piezas de plástico es crucial a la hora de elegirlos.

Categoría	Productos/Oportunidades populares	Materiales alternativos
Dispositivos electrónicos	Piezas de sistemas de energía, hardware de telecomunicaciones, capacitores de alta estabilidad	ABS, PET y PVC
Materiales de construcción	Luces de cúpula, acristalamiento, láminas para techos y paredes acústicas.	Vidrio, acrílico y PVC
Impresión 3D	Prototipos, piezas OEM, herramientas de plástico.	PLA, ABS y nailon
Kits de almacenamiento de datos	Discos, hojas de señalización o películas	ABS, acrílico y PET
Partes de vehículos	Lentes de faros, biseles, reflectores y vidrios de ventanas a prueba de balas	Vidrio, acrílico y ABS
Aeroespacial y militar	Marquesinas de cabina, escudos antidisturbios, gafas de seguridad	Vidrio, acrílico
Dispositivos ópticos	Lentes para gafas, lentes para cámaras, lentes para gafas de sol.	Vidrio, acrílico
Dispositivos móviles	Fundas, carcasas y protectores de pantalla para smartphones	Vidrio, metal, ABS
Herramientas médicas	Esterilizar equipos, materiales biocompatibles	ABS, PEEK, acero inoxidable
Uso de nicho	Equipaje, fundas para reproductores de MP3, juguetes, piezas para pasatiempos, artículos para exteriores resistentes a los rayos UV	ABS, nailon y metal.

¿Qué es el plástico ABS?

ABS significa acrilonitrilo butadieno estireno. La gente prefiere el plástico ABS por su durabilidad, resistencia al impacto y facilidad de moldeado. También es un tipo de termoplástico.

El plástico ABS se descubrió por primera vez en 1948, antes que el plástico PC. Su uso se debe principalmente a su relación coste-beneficio y facilidad de fabricación.

El plástico ABS está compuesto por tres materias primas: acrilonitrilo, butadieno y estireno. En la fábrica, un operario prepara estos monómeros y luego los traslada a la cámara de polimerización.

En la cámara de polimerización, el operador mezcla los monómeros en agua con surfactantes. Esta mezcla crea gradualmente gotitas diminutas. Finalmente, el reactor produce el copolímero ABS.

Posteriormente, vuelve a mezclar los monómeros en el reactor, pero esta vez no añade agua. Este proceso está totalmente controlado, por lo que el operador puede garantizar una distribución uniforme de los monómeros. El resultado de este proceso es ABS fundido.

Después de enfriar el ABS fundido, el operador lo corta en palés. La fábrica de productos plásticos utiliza principalmente estos palés para darles forma de diversos productos ABS. Moldeo por inyección de ABS Pagina y ¿Es seguro el plástico ABS? Página para saber más sobre ABS.

Propiedades del plástico ABS

La cadena de polímeros del plástico ABS ofrece muchas ventajas únicas. Aunque el ABS no es superior al PC, sigue siendo una tendencia en el mercado de los plásticos debido a su naturaleza rentable y su facilidad de procesamiento.

(1) El plástico ABS también es excelente en cuanto a resistencia a los impactos. Puede absorber cualquier impacto físico.

(2) El plástico ABS es resistente y duradero. Su dureza oscila entre 68 y 118. Además, su resistencia a la tracción oscila entre 22,1 y 74,0 MPa, una cantidad significativa.

(3) Este material plástico puede permanecer estable bajo cargas moderadas. Para cargas elevadas, puede que no sea tan adecuado como el plástico PC. Sin embargo, el plástico ABS sigue siendo común en muchas aplicaciones estructurales.

(4) El plástico ABS puede soportar temperaturas de entre -20 y 80 grados Celsius (-20 y 176 F). Sin embargo, se puede mejorar su capacidad de resistencia al calor durante el moldeado.

(5) El plástico ABS es resistente a ácidos suaves, álcalis y aceites. A diferencia del plástico PC, puede soportar álcalis y aceites. Sin embargo, se desintegra cuando entra en contacto con otros productos químicos. El ácido acético glacial, el tetracloruro de carbono y los hidrocarburos aromáticos rompen fácilmente el plástico ABS.

(6) El plástico ABS es altamente inflamable a altas temperaturas. Tiene una resistencia al fuego de hasta 31%. Sin embargo, calentarlo por encima del rango puede producir llamas calientes. Sin embargo, es bueno que no produzca ningún contaminante.

(7) Puedes reciclar plástico ABS 100%. Varias fábricas o pequeños talleres aceptan ABS viejo para crear juguetes, electrodomésticos o carcasas.

Oportunidades de negocio del plástico ABS

El plástico ABS también tiene una gran demanda en el mercado de los plásticos. Es duradero y rentable. Puede utilizarse para crear diversos aparatos, piezas de automóviles y artículos para el hogar.

Según Grand View Research, el mercado de ABS crecerá a una tasa de crecimiento anual compuesto de 4,61 TP5T entre 2022 y 2030. Por lo tanto, invertir en plástico ABS es, sin duda, rentable. Todo lo que necesitas es saber la forma adecuada de invertir.

La siguiente tabla muestra los productos de plástico ABS más populares en el mercado. Esta tabla puede brindarle algunas ideas sobre varios productos ABS y mostrarle los materiales alternativos utilizados. Tenga en cuenta que los materiales alternativos pueden ser más económicos y tener estándares más bajos.

Categoría	Productos/Oportunidades populares	Materiales alternativos
Herramientas de jardinería	Mini palas, rastrillos de plástico, azadas de plástico, garras de plástico y equipo manual.	PP, PE, metal
Juguetes	Variedades de juguetes de plástico, juguetes coloridos.	PE, PVC
Instrumentos musicales	Flautas dulces, armónicas, flautas, cornetas, tambores y ritmos	Madera, metal, PC
Dispositivos electrónicos	Teclados de PC, carcasas para diversos dispositivos, piezas de impresora, carcasas para teléfonos	PC, PP
Piezas de coche	Componentes del tablero de instrumentos del automóvil, revestimientos de puertas, molduras de pilares, paneles para diversos equipos, carcasas de espejos, respaldos de asientos y cinturones.	Plástico PP, PC
Dispositivos médicos	Nebulizadores, jeringas desechables, carcasas para diversos equipos médicos.	PC, Educación Física
Artículos para el hogar	Aspiradoras, artículos de cocina, cafeteras, tostadoras y más	PC, acero inoxidable
Tuberías y accesorios	Herramientas para sistemas de suministro de líquidos y gases, uso exterior y subterráneo	Metal, PVC, PE
Impresión 3D	Piezas OEM, fabricación aditiva, moldes	PLA, nailon, policarbonato

Acrilonitrilo butadieno estireno frente a policarbonato (ABS VS PC): ¿cuál es la diferencia?

Las dos secciones anteriores explican qué son el ABS y el policarbonato. Ya ha aprendido sobre su proceso de fabricación, los productos populares y las propiedades. Ahora la pregunta es, ¿cuál es mejor? ¿ABS o policarbonato? De repente, no puede tomar la decisión. Sin embargo, necesitará hacer una comparación para obtener la mejor opción entre PC y ABS.

En primer lugar, investigue a fondo las necesidades de su proyecto. ¿Para qué aplicación específica se utilizará la pieza de plástico? ¿Necesita una resistencia a los impactos elevados? ¿Es necesaria la transparencia? También puede determinar parámetros como la tensión mecánica, la temperatura y la humedad.

En segundo lugar, tenga en cuenta el entorno en el que se utilizará su pieza de plástico. ¿Está expuesta a la radiación ultravioleta? ¿El material debe ser resistente al fuego? ¿Está expuesta a productos químicos o disolventes?

En tercer lugar, considere el costo de todo el proyecto. En este caso, debe equilibrar el precio con el rendimiento general del producto. Puede utilizar plásticos más económicos, pero las propiedades del material deben satisfacer las necesidades del proyecto.

Por ejemplo, su proyecto puede implicar tanto resistencia al impacto como a la temperatura. Puede estar cometiendo un error si elige ABS en lugar de PC. La clasificación de temperatura máxima del ABS es de solo 80, mientras que el plástico PC ofrece hasta 140. Por lo tanto, para el trabajo que implica temperatura, el plástico PC es adecuado. Tenga siempre en cuenta los factores de seguridad.

Después de investigar a fondo las necesidades del proyecto, compare los materiales (ABS vs. PC) y elija la mejor opción. Aquí, utilizaremos seis factores principales para comparar estos dos plásticos.

PC vs. ABS: Propiedades del material

Al comparar ambos plásticos (PC y ABS), las propiedades del material son lo primero. Ambos plásticos tienen ventajas y limitaciones únicas.

Si pensamos en resistencia, el PC ofrece mayor resistencia al impacto. Los valores se encuentran en la siguiente tabla. Como puede ver, el PC tiene mayor densidad y menor elongación para romperse. Esto significa que el PC es más rígido y adecuado para aplicaciones de trabajo pesado.

Además, el plástico PC ofrece resistencia a altas temperaturas. Permanece estable y no se deforma incluso con altas temperaturas. El PC también evita la absorción de agua y tiene una excelente transparencia. Puede utilizar esta característica de transparencia para crear una amplia gama de productos plásticos, como lentes, pantallas de teléfonos y más.

Por otro lado, el ABS está un paso por delante del plástico PC en cuanto a resistencia a los rayos UV y aislamiento eléctrico. También tiene una capacidad excelente, hasta 31% de resistencia al fuego. En cuanto a otros materiales, el ABS muestra estándares promedio.

Tabla resumen de propiedades de materiales de plástico PC vs. ABS

Propiedad	Policarbonato (PC)	Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
Densidad	1,25 g/cm3	1,01 a 1,20 g/cm3
Dureza	114 – 124 Rockwell R	68 a 118 Rockwell R
Resistencia a la tracción	28,0 – 75,0 MPa	22,1 – 74,0 MPa
Resistencia al impacto	10 – 90 Kj/m²	8,00 – 48,0 kJ/m²
Alargamiento hasta la rotura	6.10% a 138%	3.00 – 150 %
Clasificación de temperatura	De −40 °C a 130 °C (de −40 °F a –266 °F)	(-20° C a 80° C (-20° F a 176° F)
Punto de fusión	220 – 320 °C	180 – 240 °C
Transparencia	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
Resistencia a los rayos UV	Excelente, pero debes agregarle un estabilizador UV.	Excelente
Resistencia química	Excelente, excepto álcalis y HH.	Excelente, excepto el ácido acético glacial, el tetracloruro de carbono y el HC aromático.
Aislamiento eléctrico	1000 a 10¹⁷ Ohm-cm	10⁹ hasta 10¹⁷ Ohm-cm
Resistencia al fuego	25% (se puede agregar elemento resistente al fuego)	0,5% a 31,2% (se puede agregar un elemento resistente al fuego)
Absorción de agua	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
Resistencia a la intemperie	Bueno con estabilizadores UV	Pobres; más propensos a la degradación sin protección
Acabado de la superficie	Brillante y suave	Textura mate, ligeramente más rugosa.

Plástico PC vs. ABS: formas de procesamiento

Existen diversas formas de procesar plásticos. Algunas técnicas de procesamiento estándar son la inyección molde de plástico, extrusión, termoformado, moldeo por soplado y mecanizado.

El plástico ABS es fácil de procesar porque tiene un punto de fusión bajo. En moldeo por inyecciónLa temperatura de proceso para el ABS es de 210 a 260 grados Celsius. Por otro lado, la temperatura de proceso para el plástico PC es de 260 a 320 grados Celsius.

El ABS también es fácil de procesar en extrusión. Como tiene una viscosidad más baja, se pueden crear perfiles de plástico lisos. Por otro lado, el plástico PC es más rígido y la extrusora necesitará más presión para hacer los perfiles.

Al compararlos (PC vs ABS), la facilidad de procesamiento solo importa en relación con el costo de producción. Sin embargo, si considera el resultado del producto, el plástico PC le brindará el mejor servicio.

Plástico PC vs. ABS: Filamento para impresión 3D

La impresión 3D está de moda en nuestro mundo moderno. Puedes crear objetos 3D con una impresora 3D. El principio de funcionamiento es el mismo que el de una impresora típica, pero sobre una superficie 3D. La impresora normalmente construye el objeto capa por capa. Para ello se utilizan varios tipos de materiales. Los plásticos ABS y policarbonato son dos de los más populares.

Cada uno de ellos desempeña un papel crucial en la impresión 3D, ya que cada uno de ellos tiene sus ventajas y limitaciones.

El filamento ABS es un plástico flexible y duradero. Se utiliza principalmente por su resistencia a impactos y fuerza, lo que lo hace ideal para diversas piezas funcionales y artículos del hogar. El filamento ABS es fácil de imprimir y un método rentable. Sin embargo, produce vapores que pueden resultar incómodos. Además, puede deformarse si no se imprime en una cama caliente.

Por otro lado, el plástico PC también es fuerte, transparente y muy resistente a la temperatura. Estas dos ventajas se pueden aprovechar para crear una amplia gama de objetos 3D. Sin embargo, lo que hace que el plástico PC sea menos conocido es su alto punto de fusión. También es más caro que el plástico ABS.

Plástico PC vs. ABS: Reciclabilidad

Tanto el ABS como el policarbonato son plásticos reciclables, pero el proceso puede variar. En el caso del ABS, se suele utilizar el método de trituración, a veces química. Por otro lado, el PC se puede reciclar de dos formas: triturando y fundiendo.

El reciclaje del policarbonato es más complejo que el del plástico ABS. Una de las razones es su composición.

Plástico PC vs. ABS: costos

El coste de fabricación del plástico ABS es inferior al del plástico PC. Además, el punto de fusión del ABS es inferior al del plástico PC. Además, la viscosidad del ABS fundido es inferior a la del PC. Combinando todas estas propiedades, descubrirá que el procesamiento del plástico ABS también es rentable.

Puedes decidir cuál es la opción adecuada basándote únicamente en los costos. Sin embargo, también debes comparar el rendimiento. El plástico PC ofrece una mayor calidad de rendimiento que el plástico ABS. Incluso viene con un acabado suave y brillante.

Plástico PC vs. ABS: aplicaciones

El plástico ABS se utiliza ampliamente en piezas de automóviles, bienes de consumo y carcasas eléctricas. Es resistente y fácil de procesar, por lo que el plástico ABS es el preferido en estas tres industrias.

Por otro lado, el policarbonato se utiliza con mayor frecuencia en equipos de seguridad. Los equipos de seguridad, los discos ópticos y los aparatos médicos son artículos populares. Puede consultar las tablas descritas anteriormente para cada artículo.

Tome su decisión: ¿cuál es mejor?

¿Cuándo elegir plástico ABS?

Si necesita un material rentable, el ABS es la mejor opción. Es ideal para productos que no necesitan resistencia a altas temperaturas. El ABS es generalmente fácil de procesar. Además, los plásticos ABS son más livianos que el plástico PC. Por lo tanto, puede usar este material para crear juguetes y muchos productos sensibles al peso, y muchos materiales de PC utilizados en sobre moho o moldeo por inserción proceso como sustrato.

¿Cuándo elegir plástico PC?

El termoplástico de policarbonato le ofrece todo lo que necesita. Es fuerte, duradero y resistente a altas temperaturas. Aunque no es tan barato como el plástico ABS, los productos de PC son estables durante mucho tiempo. Un plástico de PC es la opción correcta si su proyecto exige un mejor rendimiento y resistencia.

También se puede crear una versión híbrida, combinando ABS y PC. El ABS/PC generalmente combina las propiedades del ABS y del PC.

En comparación con el PC (PC VS PC/ABS), el PC/ABS ofrece una mejor resistencia al impacto y una menor contracción. A diferencia del PC, el PC/ABS es fácil de procesar. Por otro lado, en comparación con el ABS (ABS/PC VS ABS), el ABS/PC ofrece una mayor resistencia al calor.

La elección depende principalmente del uso específico, el presupuesto y los requisitos. Por lo tanto, siempre evalúe su objetivo antes de elegir el material adecuado. No solo ahorrará tiempo, sino también una valiosa inversión.

Preguntas frecuentes

¿Es el PC más ligero que el ABS?

No, el ABS suele ser más ligero que el PC o el policarbonato. Su densidad suele empezar en 1 gramo por centímetro cúbico, mientras que la del PC es de hasta 1,20. Por lo tanto, los plásticos ABS son más ligeros que los plásticos PC. Si el peso es un factor crítico en su proyecto, el ABS puede ser la mejor opción en lugar del PC.

¿El filamento de PC es más fuerte que el ABS?

Sí, el filamento de PC es más resistente que el ABS. El nivel de dureza del plástico de PC es de 114 a 124 Rockwell. También tiene una mayor resistencia al impacto, por lo que puede soportar una mayor fuerza. El policarbonato ofrece una alta resistencia al calor.

¿Cuál es la relación entre ABS y PC?

La proporción de ABS y PC en una mezcla suele ser de 60:40. La proporción personalizada también puede incluir 50:50 o 70:30. La proporción puede variar según las necesidades específicas del proyecto.

¿Qué es mejor, equipaje ABS, PC o PP?

PC o Policarbonato El polipropileno es un material muy resistente y duradero, por lo que es el más adecuado para el equipaje. Sin embargo, también se utiliza el polipropileno para fabricar equipaje. Ten en cuenta que el polipropileno también ofrece una gran resistencia y durabilidad. Si quieres saber más sobre los materiales plásticos, puedes visitar Cómo elegir los mejores materiales para moldeo por inyección de plástico Página para conocer más consejos de selección de materiales.

¿Es caro el PC-ABS?

El PC/ABS es más caro que el ABS típico. La combinación de PC y ABS suele aumentar este precio. Aunque el coste es más alto, puedes obtener beneficios adicionales.

12 de agosto de 2024/0 Comentarios/por admin

Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de PC/ABS

What is PC/ABS material?

PC/ABS material, also known as polycarbonate-ABS, similar to ABS but is strong than Moldeo por inyección de ABS, it is a thermoplastic blend that combines the properties of both polycarbonate (PC) and acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS). This unique combination results in a material that is strong, durable, and heat-resistant, making it ideal for a wide range of manufacturing applications.

PC/ABS injection molding processing

The processing temperature for Moldeo por inyección de PC/ABS typically ranges between 365-410°F (185-210°C). However, it’s important to note that the exact processing temperature will vary depending on the specific grade of PC-ABS being used and the conditions of the molding process.

It is important to note that the correct processing temperature is crucial for achieving optimal results when using PC-ABS injection moulding. If the temperature is too low, the material may not fully melt or may not fill the mould properly, resulting in weak, welding line, or sink marks. On the other hand, if the temperature is too high, the material may degrade or burn, resulting in poor surface finish or discoloration.

To ensure the best results, it is important to follow the recommended processing temperature range provided by the PC ABS material manufacturer. Additionally, it is also important to keep the mold temperature at the appropriate temperature and to properly vent the mold to avoid trapping gases and ensuring a good flow of the material.

It is also important to consider the gate size, shape and location, and the injection speed and pressure, these are all factors that can have an impact on the final product quality and the process itself.

Advantages of PC/ABS injection molding

One of the main advantages of Moldeo por inyección de PC/ABS is its strength and durability. The combination of PC and ABS results in a material that is much stronger and more impact-resistant than either material alone. This makes it ideal for manufacturing parts that will be subject to heavy use or exposure to the elements. Additionally, PC ABS is also heat-resistant, making it suitable for use in high-temperature environments.

Body Infrared thermometer

Disadvantages of PC/ABS injection molding

Despite its many advantages, there are also some disadvantages to using Moldeo por inyección de PC/ABS. One of the main downsides is its relatively high cost compared to other materials. Additionally, PC-ABS is not as flexible as some other plastics, which can make it less suitable for certain applications. Finally, it is also more difficult to recycle than some other thermoplastics.

Despite these disadvantages, PC+ABS injection molding is still a popular choice for a wide range of manufacturing applications. It is often used to produce parts for automobiles, consumer electronics, and other consumer goods. Additionally, it is also commonly used in the medical, aerospace, and industrial sectors.

When deciding whether to use PC/ABS injection molding for a particular application, it is important to consider the specific properties and requirements of the part. If strength, durability, and heat-resistance are important factors, then PC+ABS may be the ideal choice. However, if cost and flexibility are more important, then other materials may be more suitable.

En general, Moldeo por inyección de PC/ABS is a strong and durable material that is well-suited for a wide range of manufacturing applications. Its combination of properties makes it ideal for parts that will be subject to heavy use or exposure to the elements, while its heat-resistance makes it suitable for use in high-temperature environments.

However, its relatively high cost and lack of flexibility may make it less suitable for certain applications. When deciding whether to use PC+ABS plastic molding, it is important to consider the specific properties and requirements of the part.

Sincere Tech offers custom injection molding service for various of plastic resin, those materials include ABS+PC, PA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA and among others, if you need custom plastic mold and injection molding service, welcome to contact us.

2023年1月23日/por admin

Molde de China, Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS

A Detailed Guide On ABS Injection Molding

Moldeo por inyección de ABS process is a procedure where molten ABS plastic is injected into a mold at high pressures and temperatures. The process helps replicate multiple types of prototype designs for many industrial applications because ABS plastic is an engineering-grade plastic. It’s machined by industries including automotive, consumer products, and construction, to name a few.

This article comprehends ABS molding from definition to applications, processes, and techniques. So read on!

ABS Injection Molding Overview:

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) injection molding is a popular technique for the production of ABS plastic products with exact specifications. From engineering terms, ABS is a rigid and durable thermoplastic polymer, famous for its ease of manufacturing or fabrication. The molding techniques are applied to inject the molten abs into the mold die, after which the part cools down and is then ejected upon solidification. This method is fastidious and efficient and can produce a wide variety of ABS products, which makes it a cheap solution for bulk volumes.

How to precisely machine ABS?

The ABS plastic molding process is quite similar to the process of injection molding, like many other thermoplastic molding techniques. It begins by supplying ABS resin plastic pellets into a hopper, where these are subsequently melted and injected into a mold under highly controlled pressure up to 700–1400 bar. Then cooling and hardening phases stratify, and the injection-molded part is ejected, and the cycle starts again in a repetitive manner to form multiple parts from a single tool die.

ABS moldeo por inyección de plástico is famous for its simplicity and efficiency; hence, it’s notably considered an ideal process for large-scale batch parts to effectively bring to market with minimal turnaround. When it comes to ABS, it has good dimensional stability and post-molding workability, which means it’s relatively easy to machine, drill, bore, and mill it to the needed parts’ specifications.

Why ABS Molding is The Right Choice?

ABS is a material of choice for injection molding because of its advantageous properties. These are the features that make its use indispensable; for instance, a good material has high strength, a low melting point, recyclability, and excellent resistance to chemicals and heat. Its plasticity is a main reason for its easy processing and shaping into several shapes and sizes. Thus, ABS is widely applicable in fields that require strength and durable components, like interior automotive parts, household appliances, tools, and medical devices. Its versatility and reliability answer the question, ‘Why is ABS the best option for injection molding projects?”.

Characteristics of ABS Plastic

Moldeo por inyección de ABS

Let’s discuss its peculiar characteristics:

Chemical formula: The ABS plastic is made up of (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
Heat and Chemical Resistance: ABS are not easily affected by heat or chemical reactions.
Impact, abrasion, and stain resistance: ABS is famous for its durability, resistance to abrasion and staining, and ability to withstand impact.
Typical temperature range: The normal working temperature for ABS is 204–238 °C.
Liquefying temperature: The ABS has a liquefying temperature of 105 °C.
Tensile strength: The abs have a tensile strength of 46 MPa (6600 PSI).
Specific gravity: The particular gravity of ABS is 1.06.
Shrink Rate: The abs have a shrink rate of 0.5-0.7%.

Advantages of ABS Injection Molding

Here are the key benefits of abs molding:

Eficiencia energética:

The equipment used in ABS molding delivers efficient performance during thermoplastic processing. The strength and dynamics of their operations guarantee steady and regular production performance by reducing energy demand and the overall cycle times.

Versatile Applications:

ABS plastic molding allows for the production of a great number of applications, which can be applied to ABS resins of different sizes with uniform integration capabilities. Thus, the adaptability of the process ensures the production of complicated components for various industrial applications.

Accurate Reproducibility:

It’s notably the best choice for the production of detailed and complex feature parts, for instance, interior and exterior parts, which is why it’s superior to other molding processes. Besides, ABS plastics sustain their properties and performance even in extreme temperature situations or conditions. That’s the main reason for their use in aerospace and electronics applications.

Disadvantages of ABS Injection Molding

Despite benefits, ABS plastic machining entails limitations too; let’s discuss each in brief details.

Poor UV resistance:

ABS plastic has poor resistance to ultraviolet (UV) rays from the sun; hence, it degrades when it’s exposed for a long time. In order to mitigate this issue, the ABS components are usually covered with UV-resistant materials to make them more protected and sustainable.

High Smoke Evolution:

Although abs are normally considered non-toxic thermoplastics to humans, Because it can produce harmful smoke during the injection molding process. Thus, it can affect the health of personnel in charge designated for molding abs. Strong safety protocols are needed for its operators, along with technical expertise.

Poor fatigue resistance:

The ABS plastic may not be good for applications that require high stress or strain because of its limited fatigue resistance. The prolonged exposure of ABS to stressors usually results in degradation and decreased durability of the part or product over time. If you need more high-stress, then PC ABS injection molding will be a better solution.

Considerations in the ABS Plastic Injection Molding Process

There are some key aspects to consider for machining ABS. These necessary factors include;

ABS Plastic Parts Design:

Before you initiate the ABS plastic injection molding process, you have to consider the technicalities of the parts’ design. Try to split designs to uniform wall thickness to avoid stress, with a 25% variation of the wall thickness as per a rule of thumb. The inclusion of more ribs or radii can increase strength and avoid snapping issues.

Wall Thickness and Radius Ratio:

The ratio of radius to wall thickness should not be less than 0.3. Because the larger radii will be the stress buster. Nevertheless, avoid considering small radii because they can cause shrinkage problems in products during the injection molding process. The design of ABS plastic parts should be kept in balance so that they are both strong and don’t shrink under strain or stress.

Precautions in the ABS Plastic Injection Molding Process:

For optimal prototype development projects, from small to large-scale batches, here are a few considerations to count on.

1. Drying ABS Material Before Processing:

ABS plastic is very moisture-absorbing. Problems during processing are likely to occur. The material should be completely dried initially before injection molding to prevent issues related to the increased cost of the project, the extension in machining time, and the production of parts with a cloudy or rougher surface finish. Although ABS resins may absorb moisture from the atmosphere naturally in a range of 0.4% to 2%, Therefore, it’s important to lower the moisture content to 0.5% or less than the maximum limit to avoid any problems. This way, the process of drying is usually carried out at temperatures of 80–95 °C for around 3–4 hours.

2. Molding Temperature Control:

Molding temperature control is crucial in ABS injection molding to avoid thermal decomposition. These issues lead to the formation of brown granules on the molded parts. The process of ABS plastic overheating can cause chemical bond breakage. Although high temperatures are essential for glossy and matte abs parts, it’s important not to damage the material. The ideal temperature range for ABS injection molding is between 180 and 230 °C, and shorter exposure times at higher temperatures are recommended to avoid degradation over time.

3. Injection Pressure and Speed in ABS Injection Molding:

ABS plastic has a higher injection pressure than other materials, for example, Moldeo por inyección de PP. The reason isthat it iss highly viscous plastic. Although that’s not required for products that are simple or thick, excessive pressure can lead to severe consequences, like the parts sticking together. In addition, the increased friction ultimately raises production costs. On the other hand, low pressure can cause mold shrinkage and components of inferior quality.

The injection speed is another key factor in the production of high-quality final products. Too high a speed can lead to plastic burning or thermal decomposition. Besides this, there are problems of poor glossiness, weld lines, and discoloration. Also, the lack of mold filling can be seen at slow injection speeds. The injection speed is a critical aspect of material processing for ensuring efficiency and minimal waste of material. The ABS plastic usually needs a smaller shot size than other plastics, which means that the material usage is reduced but the molding techniques are not affected.

Applications of ABS Plastic Molding:

ABS plastic is widely adopted by many industries because of its versatility and advantages. Some key applications of ABS plastic molding include:Some key applications of ABS plastic molding include:

1. Automotive Industry:

ABS plastic is widely used in the automotive industry for producing lightweight components, which are substitutes for metals like aluminum. A few examples include door liners, instrument panels, dashboard components, pillar trim, handles, and seat belt parts.

2. Commercial Applications:

ABS plastic is a popular material for its use in many household products. These are examples of the products that are consumed in daily life: refrigerator liners, vacuum cleaners, control panels, and food processors.

3. Electrical Industry:

The ABS-molded products are used in the electrical industry in the production of electronic enclosures and computer keyboards.

4. Building and Construction Industry:

ABS plastic is notably one of the best materials in the construction industry for its high impact resistance and the ability to bear chemical and physical changes. For these reasons, its use is usual for pipes and fittings.

ABS injection molding parts

Other Aesthetic Applications:

ABS plastic is heavily employed in various other applications for shaping products for manufacturing and musical instruments.

For example, the manufacturing of sports equipment and facilities involves the use of ABS injection molding. Furthermore, medical products such as compressors and nebulizers and disposable syringes or one-use products can also be made from ABS plastic because of its stringent strength.

ABS machining techniques

Here are some key techniques commonly used:Here are some key techniques commonly used:

1. Thin-Walled Parts:

ABS has a higher viscosity, so it requires higher injection pressures for thin-walled parts. Therefore, molds must be made to be able to cope with these high pressures. Usually, steel-made molds are used for fabricating thin-walled products.

2. Large Hollow Parts:

Water-assisted or gas-assisted injection molding is the one that is useful for fabricating large, thin, or hollow parts. The high-pressure water or gas causes the molten or lava plastic to be pressed against the sides of molds. Therefore, it must be ensured that the thickness of the ABS material sheet is uniform and the internal volumes are smooth.

3. Thick-Walled Parts:

The normal injection molding for thick-walled components can cause sink marks on the parts’ surface. The compression injection molding uses a definite quantity of the molten plastic to lower the sink marks and internal stresses. On the other side, thinner or more uniform mold walls can be used to avoid the sink mark problem.

4. Multi-material components:

Techniques like insert molding and overmolding are used for multi-material components. ABS overmolding usually uses highly durable plastics to enhance the functionality of a product or part. For instance, in industrial tooling applications like cordless drills, These methods help replicate ABS parts to be more efficient and effective for design specifications.

Compatible Materials for ABS Molding

Injection ABS molding can be processed with many types of materials, from thermosets to thermoplastics. Among these, thermoplastics use reinforcing additives like glass or carbon fiber fillers. Besides, it’s also possible to inject exotic metals like aluminum, titanium, and zinc, but this usually involves the combination of the metals with a plastic filler material to make the flow uniform through the mold.

Resumen

To sum up, ABS plastic molding is a well-known technique that heavily uses a bunch of materials for injection molding. Its heat-resistant feature and durability make it extremely useful for various industrial parts fabrication. The ABS plastic injection molding process is a cheap way of manufacturing various automobile and aircraft parts for manufacturing projects. If you are in need of a dependable and cost-efficient solution for plastic injection molding, ABS plastic molding is a go-to choice.

4 de enero de 2023/por admin

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Moldeo por inyección de polipropileno PP

Moldeo por inyección de polipropileno El moldeo por inyección de polipropileno, también conocido como moldeo por inyección de polipropileno, es una técnica de fabricación de moldeo que utiliza polipropileno, un tipo de material polimérico termoplástico que se expone al calor hasta que se funde. El proceso obliga al polímero fundido de baja viscosidad a fluir hacia moldes especialmente diseñados. Al enfriarse, el líquido se convierte en un plástico sólido y asume la forma del molde. Esta técnica es más eficaz cuando se utiliza en el polímero en su forma procesada. Esta técnica permite la creación de geometrías que de otro modo serían difíciles de lograr. ¿Sientes curiosidad por el polipropileno en sí? Ahora, exploremos más sobre el polipropileno y sus usos, junto con las razones de su popularidad en el moldeo por inyección.

En este artículo, le brindaremos una descripción completa del moldeo por inyección de polipropileno y analizaremos también las fortalezas del material PP considerando sus aplicaciones en los sectores de fabricación.

Tipos de polipropileno utilizados en aplicaciones de moldeo

Los tipos más comunes de propileno empleados en aplicaciones de moldeo incluyen;

1. Homopolipropileno (PP-H)

El PP-H, u homopolipropileno, es el tipo de polipropileno más utilizado y se caracteriza por su alta rigidez y resistencia como resultado de su estructura cristalina. Se emplea comúnmente en aplicaciones en las que el material estará expuesto a mucha fuerza, como en el caso de contenedores, piezas de automóviles y más. El PP-H tiene buena resistencia química y térmica, por lo que se utiliza en productos como baldes y otros utensilios domésticos. Sin embargo, es menos flexible y, por lo tanto, no es tan eficaz en aplicaciones más flexibles.

2. Polipropileno copolímero aleatorio (PP-R)

El PP-R es un polipropileno copolímero aleatorio que contiene solo una pequeña cantidad de etileno, lo que aumenta su flexibilidad y resistencia al impacto. Esto hace que el PP-R sea adecuado para su uso en sistemas de tuberías, piezas de automóviles y cualquier otro producto de consumo que se espera que tenga un ciclo de vida prolongado. Debido a estas propiedades, se utiliza comúnmente en tuberías y contenedores de agua caliente y fría donde la resistencia y la flexibilidad son un requisito.

3. Polipropileno copolímero en bloque (PP-B)

El PP-B es un polipropileno copolímero en bloque que tiene una estructura en bloque con etileno, lo que le confiere una mayor resistencia al impacto y elasticidad en comparación con el PP-A. Este tipo se aplica en la industria automotriz, en la fabricación de material de embalaje a prueba de golpes y otros productos de consumo de alta resistencia. El sector automotriz y las industrias de embalajes protectores son ideales para el PP-B debido a su flexibilidad y propiedades de amortiguación en aplicaciones sometidas a tensión.

Moldeo por inyección de polipropileno: ¿cómo funciona?

Moldeo por inyección de plástico PP Ofrece la ventaja de producir en masa piezas de plástico idénticas. Se pueden producir grandes volúmenes, desde mil hasta millones de piezas idénticas a la vez, porque el molde previsto se reutiliza varias veces en el proceso de fabricación de la pieza. Esto hace que el moldeo por inyección de polipropileno sea otra opción adecuada para satisfacer la gran demanda y garantizar que los productos producidos sean de la misma calidad al mismo tiempo.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección de propileno

Tabla 1: Parámetros operativos para el moldeo por inyección de plástico PP.

Parámetro	Especificación
Requisito de secado	Secar a 80-90 °C (176-194 °F) durante 2 horas; el nivel de humedad debe ser inferior a 0,11 TP5T.
Rango de temperatura de fusión	220-280 °C (428-536 °F)
Rango de temperatura del molde	20-80 °C (68-176 °F)
Temperatura de deflexión térmica (HDT)	100 °C (212 °F) a 0,46 MPa (66 PSI)
Temperatura de inyección	32-66 °C (90-150 °F)
Resistencia a la tracción	32 MPa (4700 PSI)
Resistencia a la flexión	41 MPa (6000 PSI)
Densidad	0,91 g/cm³
Presión de moldeo por inyección	Hasta 180 MPa
Índice de contracción	1.5-2.0%

Comparación de los grados de polipropileno para moldeo por inyección

Vamos a comparar, diferentes polipropileno moldeado por inyección grados para el proceso de moldeo.

Tabla 2: Especificaciones técnicas de diferentes grados de plástico de polipropileno para moldeo por inyección.

Tipo de polipropileno	Resistencia a la tracción	Alargamiento de rotura	Rigidez flexural	Resistencia al calor	Características notables
Pro-fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199,0 °F	Uso general, resistente a grietas por tensión.
Fax profesional SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180,0 °F	Resistente a impactos, adecuado para uso en automoción.
Pro-fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190,0 °F	Rigidez, ideal para envases de alimentos.
Fax profesional PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190,0 °F	Mantiene bien las dimensiones, fácil de procesar.
Frecuencia cardíaca fetal P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183,0 °F	Claridad mejorada, visualmente atractivo

Directrices de diseño para piezas de moldeo por inyección de polipropileno

El moldeo de polipropileno es fácil, pero para obtener el mejor resultado, hay que seguir ciertos principios de diseño. Esta sección se centra en las recomendaciones prácticas necesarias para producir componentes de polipropileno duraderos y de alto rendimiento.

Factores clave de las bisagras vivientes

Al diseñar bisagras flexibles en polipropileno, es conveniente trabajar con un espesor de entre 0,2 mm y 0,51 mm. Para un rendimiento óptimo, los radios deben ser amplios y la bisagra debe tener un hombro plano. Este enfoque de diseño proporciona flexibilidad y resistencia para soportar el uso de la bisagra cuando se utiliza varias veces.

Pautas para el espesor de la pared

En el caso de piezas de polipropileno, el espesor de las paredes del producto no debe superar los 0,635 mm a 3,81 mm de espesor. Las piezas gruesas también deben tener cambios suaves de espesor de un nivel a otro para evitar defectos como hundimientos. Además, las nervaduras deben ser preferiblemente menores a la mitad del espesor de las paredes adyacentes para proporcionar resistencia y evitar la formación de huecos estructurales.

Radios en el diseño

Los radios en el diseño del molde también ayudan a reducir las concentraciones de tensión, por lo que tienen un impacto significativo en el ciclo de vida de la pieza. El radio sugerido debe ser al menos el veinticinco por ciento del espesor de la pared. El radio de curvatura debe ser de 75% del espesor de la pared, lo que proporciona tanto la resistencia como el acabado superficial fino.

Recomendaciones sobre ángulos de desmoldeo

El polipropileno puede aceptar ángulos de inclinación muy pequeños, de tan solo un grado, lo cual es adecuado para la mayoría de las piezas. Pero si su pieza tiene superficies texturizadas, se recomienda aumentar el ángulo de inclinación hasta cinco grados, dependiendo de la profundidad de la textura. En el caso de materiales de polipropileno relleno, puede ser necesario tener un ángulo de inclinación de hasta diez grados para facilitar la expulsión de la pieza y mejorar la calidad de la pieza final.

Configuración de tolerancias de piezas

Los requisitos de tolerancia de las piezas de polipropileno se pueden clasificar en tolerancia comercial o tolerancia fina. Las tolerancias comerciales son relativamente mayores y más económicas en comparación con las tolerancias finas, que son precisas pero caras. Por ejemplo, una tolerancia comercial para una pieza de 20 mm estará en el orden de ± 0,125 mm, mientras que la tolerancia fina para la misma pieza es de aproximadamente 0,075 mm. Por lo tanto, es fundamental comprender que si se desean tolerancias más estrictas, pueden tener un gran impacto en el costo de producción.

Procesamiento de materiales de polipropileno

El polipropileno tiene un punto de fusión que oscila entre 160 y 170 °C, lo que significa que se requiere un control correcto de la temperatura durante el procesamiento del material. Además, es fundamental secar el material. Pellets de polipropileno para moldeo por inyección proceso. Para obtener resultados óptimos y piezas sin salpicaduras, la humedad debe mantenerse por debajo de 0,02%.

Moldeo por inyección

En Moldeo por inyección de PP La temperatura debe estar entre 220 °C y 280 °C, mientras que la temperatura del molde debe estar entre 30 °C y 80 °C. Estas condiciones son las siguientes para lograr un flujo y una solidificación adecuados. El tiempo de ciclo es otro factor crítico. Por lo general, se refiere al tiempo que se tarda en completar un ciclo y debe reducirse para evitar deformaciones. Además, es importante contar con un enfriamiento eficiente. Además, los canales de enfriamiento deben diseñarse de tal manera que permitan una distribución uniforme del calor en toda la superficie.

Procesamiento de extrusión

La extrusión se lleva a cabo fundiendo polipropileno a una temperatura de entre 210 °C y 250 °C. El control de la temperatura y la velocidad de enfriamiento son dos factores críticos que deben controlarse bien para permitir la formación de las propiedades deseadas del producto.

La matriz de extrusión es un componente fundamental del proceso. Debe estar diseñada para evitar que se hinche y para controlar el flujo del material que se está extruyendo para lograr la calidad deseada del producto final.

Moldeo por soplado

El proceso de moldeo por soplado implica calentar el polipropileno y luego darle forma de parisón y soplarlo en un molde. La temperatura y la presión de inflado deben mantenerse estrictamente para producir la forma deseada del producto. Se requiere enfriar la pieza de expulsión para conservar la forma y las dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe depender del tamaño y la complejidad de la pieza en cuestión.

Inspección de calidad:

Las dos áreas que son de particular importancia incluyen;

Medidas de procedimiento sanitarias y de almacenamiento La pureza del polipropileno depende de los procedimientos de manipulación y almacenamiento y de un equipo limpio.
Control de calidad La inspección periódica durante el procesamiento ayuda a garantizar que el material y los productos finales sean de la calidad y el estándar adecuados y cumplan los requisitos.

¿Cuáles son los beneficios del moldeo por inyección de propileno?

Los siguientes son los beneficios del moldeo por inyección de polipropileno:

Asequibilidad:El moldeo por inyección de polipropileno es relativamente barato, sobre todo para producciones que requieren grandes cantidades. El proceso tiene un bajo coste de material y poco desperdicio, ya que el material sobrante se puede reutilizar en el sistema. Esta eficiencia significa que se ofrecen grandes volúmenes de producción a precios unitarios más económicos que en el caso de volúmenes de producción más pequeños.
Tiempo de ciclo corto: El proceso de moldeo por inyección permite producir grandes volúmenes de piezas en el menor tiempo posible. El polipropileno tiene buenas propiedades térmicas y, por lo tanto, los moldes se pueden llenar y enfriar rápidamente, lo que mejora las tasas de producción y los plazos de entrega.
Resistencia química superior:El polipropileno es muy resistente a una gran cantidad de sustancias químicas, como ácidos, álcalis y disolventes orgánicos. Esta propiedad lo hace adecuado para su uso en aplicaciones en condiciones extremas, como piezas de automóviles y recipientes químicos.
Menor impacto: El polipropileno tiene una resistencia al impacto menor que el HDPE, sin embargo, el polipropileno copolímero tiene una buena resistencia al impacto. Esto lo convierte en la opción preferida para productos que requieren resistencia mecánica y resistencia al impacto, por ejemplo, automóviles y bienes de consumo duraderos.
Estabilidad dimensional:Una vez enfriado, el polipropileno presenta una gran estabilidad dimensional. Esta estabilidad es fundamental para garantizar que las piezas moldeadas encajen correctamente y cumplan con las funciones previstas sin necesidad de realizar modificaciones adicionales.
Baja absorción de humedad:El polipropileno tiene poca o ninguna capacidad para absorber la humedad y, por lo tanto, la resistencia y las dimensiones del material no cambian cuando se expone a diferentes niveles de humedad. Esta propiedad hace que sea adecuado para su uso en aplicaciones en las que el material está expuesto a la humedad la mayor parte del tiempo.
Características de flujo: Gracias a sus favorables características de fluidez, el polipropileno se procesa con mayor facilidad, lo que facilita el proceso de moldeo, lo que permite producir grandes cantidades de productos moldeados y ayuda a superar los problemas típicos del moldeo, como la deformación o la falta de relleno.

¿Cuáles son las limitaciones del moldeo por inyección de propileno?

Algunas de las desventajas del moldeo por inyección de polipropileno incluyen las siguientes:

Alta conductividad térmica:El polipropileno tiene una baja resistencia al calor y, por lo tanto, no se puede utilizar en zonas con altas temperaturas. El polipropileno tiene una estabilidad térmica deficiente y las piezas fabricadas con él pueden deformarse o perder su resistencia a temperaturas superiores a los 100 °C (212 °F).
Estabilidad a los rayos UV El polipropileno no es muy resistente a la luz ultravioleta y, cuando se expone a ella durante mucho tiempo, sufre una degradación que le hace perder un color y volverse quebradizo y presentar propiedades mecánicas bajas. Esta limitación hace necesario el uso de estabilizadores o recubrimientos contra la radiación ultravioleta, especialmente cuando el producto se va a utilizar en exteriores.
Alta tasa de contracción:En el caso del polipropileno, la contracción puede llegar a ser de 1,5% a 2,0%. Las piezas fabricadas con este material pueden deformarse o sufrir cambios dimensionales si no se controlan adecuadamente. Esto también puede influir en la calidad del producto final, ya que el rendimiento del producto puede verse comprometido cuando se requiere precisión.
No apto para aplicaciones de alto estrés:Aunque el polipropileno tiene una buena resistencia al impacto, no ofrece una gran resistencia ni rigidez. En aplicaciones en las que se aplican cargas elevadas de tracción o flexión sobre la pieza, el PP puede no ofrecer suficiente resistencia.
Capacidad limitada para producir funciones pequeñas: Si bien el polipropileno tiene muchos usos, no es fácil producir características muy pequeñas y detalles intrincados. Las características de flujo del material y las propiedades de enfriamiento pueden reducir el nivel de detalle en diseños muy finos.
Menor número de colores disponibles: El polipropileno ofrece menos opciones de colores en comparación con otros plásticos del mercado. Es posible lograr tonos específicos o incluso deseados solo con la ayuda de colorantes u otros tipos de tratamientos.

Piezas comunes fabricadas mediante moldeo por inyección de polipropileno

El moldeo por inyección de propileno suele producir las siguientes piezas:

Paneles del tablero de mandos
Compartimentos para guantes
Carcasas de espejo
Contenedores de plástico
Utensilios de cocina
Contenedores de alimentos
Cajas y palets
Carcasas para dispositivos médicos: muchas moldeo por inyección médica Piezas fabricadas en material PP.
Tuberías de plomería
Juguetes: Muchos juguetes de moldeo por inyección de plástico están hechos de materiales ABS y PP.

Compuertas y canales en herramientas de moldeo por inyección de polipropileno

En el moldeo por inyección de polipropileno, las compuertas y los canales constituyen algunas de las características más importantes que controlan el flujo del material fundido hacia la cavidad del molde. El diseño de estos elementos debe permitir un llenado adecuado y la calidad de las piezas terminadas debe ser muy alta.

Diseño de bebederos

El bebedero sirve como conducto para el polipropileno fundido, conectando la máquina de moldeo por inyección con la cavidad del molde. Se trata de un diseño cilíndrico con una parte esférica en el extremo que encaja correctamente en la boquilla de la máquina. Esto es fundamental para evitar fugas y garantizar un flujo uniforme de materiales a través del sistema y el equipo.

Sistema de corredores

El polipropileno fundido se desplaza a través de canales desde la mazarota hasta la cavidad del molde. Los moldes con múltiples cavidades diseñan sus canales con ramificaciones para distribuir uniformemente el material. Sugerimos emplear barras frías en las uniones para evitar un endurecimiento prematuro y garantizar un flujo libre. Los diámetros de los canales varían de 4 a 7 mm para garantizar un flujo y una refrigeración óptimos para el molde.

Funcionalidad de la puerta

Las compuertas son la última abertura por donde se permite que el polipropileno fundido fluya hacia la cavidad del molde. Las dimensiones y el tipo de compuerta determinan cómo se transporta el material a lo largo del proceso de fabricación y la calidad de la pieza final. Son compuertas de pasador y compuertas de borde y se eligen en función del tipo de molde que se va a fabricar. La compuerta debe permitir un flujo fácil de materiales hacia el molde y, al mismo tiempo, reducir la formación de defectos en la superficie.

Dimensionamiento y ubicación de la puerta

Normalmente se utilizan compuertas pequeñas para minimizar la fricción y evitar el desgaste del material. El espesor de la compuerta, la parte de la compuerta que se une a la cavidad, debe ser lo más fino posible para que se pueda llenar fácilmente. La ubicación de la compuerta es importante, generalmente se ubica en la sección más gruesa del molde para lograr una distribución uniforme del material y minimizar los defectos.

Consideraciones de diseño

Algunos de los problemas más comunes, como las marcas de hundimiento y el llenado deficiente, se pueden solucionar mediante sistemas de compuertas y canales adecuados. Para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas, resulta eficaz actualizar los diseños a intervalos determinados en función de las mejores prácticas y los comentarios sobre el proceso.

Aplicaciones industriales del moldeo por inyección de propileno

El moldeo por inyección de PP a menudo encuentra sus aplicaciones en varios sectores de fabricación;

Envasado de alimentos

El polipropileno se utiliza ampliamente en envases de alimentos, ya que es seguro y tiene una vida útil más larga. Los recipientes para llevar y los productos de almacenamiento de alimentos, como vasos y recipientes, están hechos de espuma de PP para aislamiento térmico y protección. El material de PP se utiliza para fabricar vasos y botellas de plástico para bebidas y productos alimenticios, ya que el material no reacciona con la humedad ni con las sustancias químicas.

Bienes de consumo

En la industria de bienes de consumo, el polipropileno es el preferido por su resistencia y su capacidad de moldearse. El PP se utiliza en pequeños electrodomésticos como licuadoras y secadores de pelo porque ofrece resistencia al impacto y facilidad de moldeo. El polipropileno es seguro y duradero y se utiliza a menudo en juguetes moldeados por inyecciónAdemás, la durabilidad del polipropileno también se aprovecha en productos para el hogar, como contenedores de almacenamiento y utensilios de cocina.

Automotor

La industria automotriz es uno de los principales usuarios de polipropileno, ya que es un material liviano y tiene un alto grado de resistencia. El PP se utiliza en piezas de revestimiento interior, como el tablero y los paneles, debido a la versatilidad del material en términos de apariencia y durabilidad. También hay guanteras y carcasas de espejos de polipropileno que brindan la resistencia y la protección contra impactos necesarias.

Textiles

Es de conocimiento público que las fibras de polipropileno son fundamentales en diferentes áreas textiles por su resistencia y resistencia a las manchas. Las alfombras de fibra de PP son capaces de soportar el desgaste y las manchas. El PP se utiliza para muebles e interiores de automóviles, ya que no se desgasta fácilmente y es fácil de limpiar. Debido a sus excelentes características, las fibras de polipropileno se utilizan en la producción de prendas de vestir que absorben la humedad, brindando comodidad y rendimiento.

Películas de embalaje

Uno de los tipos más importantes de películas para embalaje son las películas de polipropileno debido a la resistencia y flexibilidad que ofrecen. Las aplicaciones de las películas BOPP (polipropileno biorientado) se encuentran en el embalaje debido a su alta transparencia, excelentes propiedades mecánicas y propiedades de barrera a la humedad y al oxígeno. Las películas CPP (polipropileno fundido) se utilizan para la termosellabilidad en aplicaciones de embalaje flexible para una variedad de productos.

Tuberías y accesorios

Las tuberías de polipropileno se utilizan en la plomería y en las prácticas industriales, ya que son químicamente inertes y se pueden instalar fácilmente. Las tuberías de plomería de PP se utilizan tanto para agua fría como caliente debido a su resistencia y resistencia a la corrosión. En aplicaciones industriales, el uso de tuberías de polipropileno se da en sistemas de manipulación de productos químicos y desechos, y el material está bien dotado de resistencia y capacidad para soportar condiciones agresivas.

Resumen

Este artículo ofrece más información sobre polipropileno (PP) como plástico de ingeniería, incluidos los diferentes tipos disponibles, las propiedades del PP y las complejidades del proceso de moldeo por inyección. También examina los desafíos asociados con la selección del equipo adecuado, aborda cuestiones relacionadas con el diseño del producto y analiza los fundamentos del diseño de moldes. En la misma línea, el artículo analiza algunos de los principales defectos que es probable que ocurran durante la producción y cómo corregirlos.

Para garantizar la mejor producción de material PP y moldeo por inyección, es aconsejable buscar el asesoramiento de un proveedor experimentado. Un proveedor experimentado puede brindar recomendaciones sobre los moldes de inyección de plástico PP más adecuados para los requisitos funcionales de su producto y la apariencia del producto final, lo que garantiza un proyecto exitoso.

Preguntas frecuentes sobre moldeo por inyección de polipropileno

P1. ¿Cuáles son las principales categorías de pallets de polipropileno para moldeo por inyección?

Incluyen homopolipropileno (PP-H) para rigidez, polipropileno copolímero aleatorio (PP-R) para flexibilidad y polipropileno copolímero en bloque (PP-B) para resistencia al impacto.

P2. ¿Qué se debe hacer con el polipropileno antes de moldearlo?

El polipropileno debe secarse a 80-90 °C durante no menos de 2 horas para llevar el contenido de humedad por debajo de 0,1%; de esta manera se logra una reducción en la calidad del moldeo y se evita la formación de productos de mala calidad.

P3. ¿Cuáles son algunos de los problemas que pueden surgir en el moldeo por inyección de polipropileno?

Algunas de las imperfecciones más comunes son las marcas de hundimiento, las líneas de flujo, los problemas de ventilación, las deformaciones y el llenado incompleto. Estos problemas se pueden solucionar ajustando el espesor de la pared, aumentando la ranura de ventilación, la temperatura del molde y la presión de inyección.

2021年4月23日/por admin

Moldeo por inyección de ABS, Moldes de inyección, Moldeo por inyección de nailon, Moldeo por inyección de PA, Moldeo por inyección de PA66

Moldeo por inyección de PA (nailon)

Espesor de la pared del moldeo por inyección

Information about PA6/PA66 (Nylon) Injection Molding

Basically, there are PA6 AND PA66(Nylon 6 or Nylon 66), Nylon has tenacious and wearable, self-lubricious and smooth characteristics with non-toxic and antibiosis and high water absorbability. In addition, its tensile strength and stiffness will be sharply decreased with the moisture-absorbing. Then, the size of finished pieces changes greatly. If in the high-temperature environment for a long time, it will be resolved.

It will not soften gradually with increasing high temperature until closing to the extent of melting-point. Once reaching the proper temperature, it will flow. It is soluble in many chemicals. However, gas, lubricating oil, developer, detergent and grease have no effect on nylon.

Advantages Nylon Injection Molding :

It has high mechanical strength, good tenacity and high press resistance and strength of extension. Its strength of extension is close to yielding strength, which is twice stronger than Moldeo por inyección de ABS partes.

Nylon Injection molding parts have excellent fatigue durability with the smooth surface and minor friction coefficient and good wear resistance. It also has corrosion resistance and remarkable resistance to alkali (acid) and most of the salt solution, non-toxic, presenting inertia to biological erosion and good anti-mildew ability, heat resistance and excellent electrical features.

Its product has a lightweight and is easy to dye and molding.

Disadvantages of PA injection molding:

It is easy to absorb water and has poor light resistance. It requires more strict plastic molding technology. It can absorb water and becomes swelling in alcohol but has no resistance to strong acid and oxidizer.

Therefore, it cannot be used as acid-resisting material.

Nylon Injection Molding process:

We should exactly control the injection molding process to prevent problems like flashing. Meanwhile, as the faster speed of condensation quick releasing for melt, we should keep off the insufficient production caused by material blocking in orifice runner and gate (temperature and pressure increase liquidity firstly).

As the poor thermal stability, the temperature should not be too high so as not to cause yellowing of material.

The proper injection pressure can be judged by the appearance of the products. If it has higher injection pressure, products will appear the problems such as flashing; the too low temperature will bring about defects like a ripple, flow mark, weld line or insufficient producing. Therefore, the higher holding pressure should be avoided in order to prevent increasing the internal stress for products generally.

It is advisable that injection should be done with speed so as to avoid problems such as ripple or insufficient mold filling caused by the rapid cooling rate.

PA Nylon injection molding Technique

1, Preparation of Original Materials
PA (polyamides) absorbs humidity easily, which has an effect on the course of working, like decreasing viscosity of the melt and appearing bubbles and crazing on the surface, etc. And force property of product will also decrease obviously. Therefore, the drying process must be done before shaping up. Besides, PA is easily oxidized and color changed as well as decomposition under hot temperature, so it will be better with vacuum drying. But if there is no vacuum drying condition, atmospheric hot air drying can also be adopted.

The temperature of vacuum drying is 85-95 Celsius degrees and the lasting time is 4-6H; while the temperature of hot air drying is 90-100 Celsius degrees and the lasting time is 8-10H. PA materials after being dried are not fit for locating in the air (not more than 1-3H).

2, Melting Temperature
The choice of the machine barrel is mainly based on the melting point of PA Material. At the same time, it is also related to the type of injection molding machine, type of product and size. Generally, under 220-320 Celsius degrees, PA6: 220-300 Celsius degrees; PA66: 260-320 Celsius degrees, as the processing temperature of PA is narrow, so the temperature of machine barrel must be controlled strictly, in order to avoid decomposition of melt thus to make the product go bad. The setting of the machine barrel has a large effect on plasticizing and speed of melt.

The temperature of the middle section of the machine barrel should be higher than the melting point of 20–40 Celsius degrees and lower than the decomposition of 20-30 Celsius degrees. The temperature of the front section is lower than the middle section of 5-10 Celsius degrees. The temperature of back-end (loading section) is lower than the middle section of 20-50 Celsius degrees. Cooling of the charging hole must be effective. If the temperature of the middle section is too low and the screw changes its speed too fast, then jamming phenomenon will appear. If the temperature of the posterior section is too high, then the delivering capacity will be affected. A lower speed of screw will affect production efficiency.

3, Injection Pressure
Injection pressure has a small effect on the force of PA. Choosing of injection pressure mainly depends on the type of injection molding machine, machine barrel temperature, type and size of the product, and mold structure. And there are also some factors like injection speed, injection time and injection time, etc.

4, Injection Speed
Choosing of injection speed is related to the thickness of the product, the temperature of the melt, the size of the gate, etc. The injection speed cannot be so fast. Otherwise, the excess temperature will be caused due to over cutting thus to create decomposition, causing color changing of product and decrease of force property. Too fast injection speed will also create defects like bubble and scorching, etc.

5, Revolving Speed of Screw
Intermediate speed should be adopted. The too-fast speed may cause decomposition of plastic due to excessive cutting, causing color changing and decrease of property and too slow of revolving speed, which may affect the quality of melt and production efficiency due to a long period of melting.

6, Back-pressure
On the premise to guarantee the quality of the product that the lower of the back-pressure is the better. High back-pressure may decompose due to the excessive cutting of melting.

7, Mold temperature for PA injection molding

The high temperature of mold improves hardness, density, tensile strength and modulus of elasticity of the product. Mold temperature is related to the property of the product. As to those thin products which require elongation and good transparency, it will be better with lower mold temperature; while as to those thick molds which require high strength, good abrasion resistance and transformation less, and then higher temperature of mold temperature is better. The specific is as follows.

The thickness of product temperature of mold: Less than 3mm, mold temperature use 50 -70 Celsius degrees, 3-6mm, mold temperature use 70-90 Celsius degrees, 6-10mm, mold temperature use 80-100 Celsius degrees, and wall thickness is more than 10mm, 100 Celsius degrees Mold temperature has a big effect on contractibility rate of product. The higher of the mold temperature, the bigger of the contractibility, otherwise, the smaller of the contractibility rate.

8, Molding Cycle
It mainly depends on the thickness of the product. As to thin wall product, the injection time, pressure maintaining time and cooling time can all be shorter; while as for thick wall product, in order to avoid the appearance like shrinkage transformation, sink mark and bubbles, etc., then injection time and pressure maintaining time should be lengthened and high mold temperature should be adopted. The cooling time should be longer.

9, Post-processing of Product
Crystallization of the process of molecular orientation and cooling process while in the process of cooling creates some internal stress in the product. The size and shape of the product will change while in the future storage and using process. Therefore, annealing and humidifying processing are required.

10, Annealing
It adopts a product that is 80 Celsius degrees higher of the temperature and accurate precision. The product is taken out after being demoulded, putting in oil or paraffin for annealing. The temperature of annealing is higher than the usage temperature of 10-20 Celsius degrees and time is 10-60 minutes. (Depending on the thickness of product)

11, Humidifying
While in the process of shaping up, a product that is used in humanity or aqueous solution must be put into boiling water or potassium acetate solution for 1-2 days after taken out.

12, Residence Time
While in the process of manufacturing, if the temperature of glue is above 300 Celsius degrees, then the long residence time of melting in the machine barrel must be avoided (20 minutes), otherwise decomposition will be caused due to overheating, causing the color change of product or brittleness. If a temporary stoppage for more than 20 minutes is required, then the temperature of the machine barrel can be lowered to 200 Celsius degrees. When in a long time of residence, polymer with higher viscosity must be used to clean the machine barrel. For example, HDPE or PP can be used for cleaning.

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13 de agosto de 2019/por admin