Die besten Kühlkanäle für die Kunststoffform

Was sind Kühlkanäle für Spritzgussformen?

Kühlkanäle für Spritzgussformen Die Kühlkanäle für Kunststoffformen spielen eine entscheidende Rolle für die Qualität des Kunststoffprodukts und die Reduzierung der Zykluszeit. Die Kühlkanäle für Kunststoffformen sind so konzipiert, dass sie die Wärme aus dem Formhohlraum und dem Kern nach dem Einspritzen des heißen Materials in den Formhohlraum abführen. Dies ermöglicht die Reduzierung der Zykluszeiten, die Verbesserung der Teilequalität (Verformungsprobleme) und die Reduzierung der Produktionskosten.

Kühlkanäle für Kunststoff-Formen sind in der Regel in die Form-Design integriert und sind strategisch in der gesamten Form Hohlraum zu gewährleisten Gleichgewicht Formtemperatur. bessere Kühlsystem wird der wichtigste Faktor, um qualitativ hochwertige Formteile zu machen, ohne Kühlsysteme, können Sie nicht produzieren hohe Volumen von Spritzgussteilen.

Eine grundlegende Regel des Spritzgießens ist, dass heißes Material in die Form gelangt, wo es schnell abkühlt. Kühlkanäle in der Form auf eine Temperatur gebracht, bei der sie ausreichend erstarrt, um das Muster zu erhalten. Die Hitze der Kunststoff-Formwerkzeuge ist aus diesem Grund wichtig, da sie einen Teil des allgemeinen Formgebungszyklus bestimmt. Während die Schmelze bei einem heißen Spritzgießwerkzeug freier fließt, ist eine bessere Abkühlphase erforderlich, bevor das erstarrte Formteil ausgestoßen werden kann. Andererseits erstarrt die Schmelze in einem kalten Werkzeug zwar schnell, erreicht aber möglicherweise nicht genau die Enden der Kavität. Aus diesem Grund muss ein Kompromiss zwischen diesen beiden Gegensätzen eingegangen werden, um einen perfekten Formgebungszyklus zu erreichen.

Die Betriebstemperatur für die Form hängt von einer Reihe von Aspekten ab, zu denen die folgenden gehören: Modell und Qualität des zu formenden Materials, Länge des Fließens innerhalb des Abdrucks, Wandanteil des Formteils, Dauer des Vorschubverfahrens usw. Es wird oft als hilfreich empfunden, eine etwas höhere Temperatur zu verwenden, als nur zum Füllen des Abdrucks erforderlich ist, da dies die Oberflächengüte des Formteils verbessert, indem Bindenähte, Fließpunkte und andere Unreinheiten minimiert werden. Um den erforderlichen Temperaturunterschied zwischen der Form und dem Kunststoffmaterial aufrechtzuerhalten, wird Wasser (oder eine andere Flüssigkeit) durch Kühllöcher oder -kanäle innerhalb der Kunststoffform. Diese Löcher oder Kanäle werden Fließwege oder Wasserwege genannt und das gesamte System der Fließwege wird als Kreislauf bezeichnet.

Während der Füllphase des Abdrucks sollte sich das heißeste Material in der Nähe des Eintrittspunkts, d. h. des Anschnitts, befinden, während sich das kühlste Material an dem Punkt befinden könnte, der am weitesten vom Eintritt entfernt ist. Die Wärme der Kühlflüssigkeit nimmt jedoch zu, wenn sie die Kunststoffform durchläuft. Um eine gleichmäßige Abkühlung über der Formoberfläche zu erreichen, ist es daher notwendig, die einströmende Kühlflüssigkeit neben "heißen" Formoberflächen und die Kanäle mit "erwärmter" Kühlflüssigkeit neben "kühlen" Formoberflächen zu platzieren. Wie die folgenden Ausführungen zeigen werden, ist die Anwendung dieser idealisierten Technik jedoch nicht immer praktikabel, und der Konstrukteur muss bei der Auslegung der Kühlmittelkreisläufe ein gesundes Maß an Urteilsvermögen walten lassen, wenn er teure Formen vermeiden will.

Artikel für den Durchfluss von Wasser (oder anderen Flüssigkeiten) sind im Handel erhältlich. Diese Einheiten werden grundsätzlich über handliche Schläuche mit der Form verbunden, mit der Einheit kann die Temperatur der Form in engen Grenzen gehalten werden. Eine enge Wärmemanipulation ist mit der Optionsstrategie, bei der die Form an eine Kaltwasserversorgung angeschlossen wird, nicht möglich.

Dies ist grundsätzlich die Aufgabe des Formenbauers, geeignete Kühlkanäle Design innerhalb der Form. Im Allgemeinen sind die einfachsten Methoden diejenigen, bei denen Löcher längs durch die Form gebohrt werden. Dies ist jedoch definitiv nicht die beste Methode für eine bestimmte Form.

Bei der Verwendung von Bohrungen für den Durchfluss des Kühlmittels dürfen diese jedoch nicht zu nahe an der Kavität positioniert werden (näher als 15 mm), da dies zu einer gekennzeichneten Temperaturverteilung über den Abdruck führen kann, was wiederum zu Problemen bei der Formgebung führt.

Der Entwurf eines Kreislaufs wird häufig dadurch erschwert, dass die Fließwege nicht zu nahe an einigen anderen Löchern in der gleichen Formplatte gebohrt werden dürfen. Es sei daran erinnert, dass die Formplatte eine beträchtliche Anzahl von Löchern oder Aussparungen hat, um Auswerferstifte, Führungssäulen, Führungsbuchsen, Angussbuchsen, Einsätze usw. aufzunehmen. Wie nahe die Stelle in einem Fließweg neben einer anderen Bohrung sicher ist, hängt in hohem Maße von der Tiefe der erforderlichen Fließwegbohrung ab. Beim Bohren tiefer Fließwege besteht die Tendenz, dass die Bohrung von ihrem vorgeschriebenen Kurs abweicht. Eine häufig angewandte Regel besagt, dass bei Bohrungen mit einer Tiefe von 149 mm der Fließweg nicht näher als 3 mm an ein anderes Loch heranreichen sollte. Bei größeren Fließwegen wird dieser Wert auf 6 mm erhöht.

Um die größtmögliche Situation für eine Schaltung zu erhalten, ist es eine gute Übung, die Schaltung so früh wie möglich im Bauplan anzulegen. Die anderen Formteile, z. B. Auswerferstifte, Führungsbuchsen usw., können dann entsprechend platziert werden.

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