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In der modernen industriellen Produktion Schimmel ist eine wichtige Technologie, die in allen Branchen zur Formgebung von Produkten (einschließlich Metallprodukten und Nichtmetallprodukten) eingesetzt wird. Gleichzeitig ist es das „Vergrößerungsglas der Effizienz und des Profits“ für Rohstoffe und Ausrüstung, da der Wert des in der Form hergestellten Endprodukts oft zehn- oder sogar hundertmal so hoch ist wie der der Form selbst.
Die Formenindustrie ist die grundlegende Industrie der Volkswirtschaft und wird als „Mutter der Industrie“ bezeichnet. Jeder Aspekt des menschlichen Lebens wie Kleidung, Nahrung, Wohnen und Transport ist eng mit der Formenindustrie verbunden. Daher ist das Niveau der Spritzgusstechnologie ein wichtiges Symbol zur Messung des Entwicklungsniveaus der Maschinenbauindustrie eines Landes.
Und es gibt zwei Arten von Formen: Formen für Metallprodukte und für nichtmetallische Produkte.
Zu den Formen für Metallprodukte gehören Kaltpressformen, Pressformen, Schmiedeformen, Pressgussformen, Präzisionsgussformen, Stanzwerkzeuge, Lochwerkzeuge und Formen für die Staubmetallurgie usw. Diese Arten von Formen werden häufig bei Elektroden- und Schädelprodukten, Autos, Luftfahrtinstrumenten und anderen Metallprodukten eingesetzt.
Zu den nichtmetallischen Produkten gehören Kunststoff-Spritzgussformen, Keramikformen, Gummiformen, Glasformen, Lebensmittelformen und Ornamentformen. Diese Arten von Formen finden in unserem Leben häufig Anwendung. Auf dieser Seite sprechen wir über Spritzgussformen. Dies ist die am weitesten verbreitete moderne Technologie, die in unserem Leben überall zum Einsatz kommt.
Eine Spritzgussform zum Formen eines Kunststoffprodukts unter Verwendung SpritzgussverfahrenEin Standard Spritzgussform besteht aus einer stationären oder Einspritzseite mit einer oder mehreren Kavitäten und einer beweglichen oder Auswurfseite.
Das Harz, oder Rohstoff für Spritzguss, liegt meist in Pelletform vor und wird durch Hitze und Scherkräfte kurz vor dem Einspritzen in die Form geschmolzen. Die Kanäle, durch die der Kunststoff in Richtung der Kammer fließt, verfestigen sich ebenfalls und bilden einen daran befestigten Rahmen. Dieser Rahmen besteht aus dem Anguss, der Hauptkanal vom Reservoir des geschmolzenen Harzes, parallel zur Richtung der Düse, und Läufer, die senkrecht zur Richtung der Düse verlaufen und dazu dienen, geschmolzenes Harz zum Tor(e), oder Punkt(e) des Angusses und Zuführen des geschmolzenen Materials in die Formhöhle. Das Anguss- und Kanalsystem kann nach dem Formen abgeschnitten und recycelt werden. Einige Formen sind so konstruiert, dass es durch die Wirkung der Form automatisch vom Teil abgestreift wird. Beispielsweise beim U-Boot-Anguss oder Bananenanguss gibt es bei Verwendung von Heißkanalsystemen keine Angusskanäle.
Die Qualität der Spritzgussteil hängt von der Qualität der Form, der Sorgfalt während des Formprozesses und von den Details des Designs des Teils selbst ab. Es ist wichtig, dass das geschmolzene Harz genau den richtigen Druck und die richtige Temperatur hat, damit es leicht in alle Teile der Form fließt. Die Teile des Spritzgussform müssen auch äußerst präzise zusammenkommen, sonst können kleine Leckagen aus geschmolzenem Kunststoff entstehen, ein Phänomen, das als Blitz. Wenn eine neue oder unbekannte Form zum ersten Mal gefüllt wird und die Schussgröße für diese bestimmte Form unbekannt ist, sollte ein Techniker den Düsendruck reduzieren, damit die Form gefüllt wird, aber keine Grate entstehen. Dann kann der Druck mit dem nun bekannten Schussvolumen erhöht werden, ohne dass die Form beschädigt werden könnte. Manchmal können auch Faktoren wie Entlüftung, Temperatur und Harzfeuchtigkeitsgehalt die Bildung von Graten beeinflussen.
Spritzgussmaterial
Traditionell, Schimmel waren sehr teuer in der Herstellung, daher wurden sie normalerweise nur in der Massenproduktion verwendet, wo Tausende von Teilen hergestellt werden. Spritzgussformen werden normalerweise aus gehärtetem Stahl oder Aluminium hergestellt. Die Wahl des Materials zum Bau einer Form ist in erster Linie eine Frage der Wirtschaftlichkeit. Stahlformen sind in der Regel teurer in der Herstellung, aber ihre längere Lebensdauer gleicht die höheren Anschaffungskosten durch eine höhere Anzahl von Teilen aus, die in der Form hergestellt werden können, bevor sie verschleißen. Aluminiumformen können wesentlich weniger kosten und, wenn sie mit modernen computergesteuerten Geräten entworfen und bearbeitet werden, für das Formen von Hunderten oder sogar Dutzenden von Teilen wirtschaftlich sein.
Anforderungen an das Spritzgusswerkzeug
Auswurfsystem
Ein Auswurfsystem ist erforderlich, um die Formteil aus der Kavität am Ende des Formzyklus. Auswerferstifte Diese Funktion wird normalerweise von Auswerferstiften erfüllt, die in die bewegliche Hälfte der Form eingebaut sind. Der Hohlraum ist so zwischen den beiden Formhälften aufgeteilt, dass das Teil aufgrund der natürlichen Schrumpfung des Formteils an der beweglichen Hälfte haften bleibt. Wenn sich die Form öffnet, drücken die Auswerferstifte das Teil aus dem Formhohlraum.
Kühlsystem
A Kühlsystem wird für die Form benötigt. Diese besteht aus einer externen Pumpe, die mit Durchgängen in der Form verbunden ist, durch die Wasser zirkuliert, um dem heißen Kunststoff Wärme zu entziehen. Luft muss aus dem Formhohlraum abgesaugt werden, während das Polymer hineinströmt. Ein Großteil der Luft strömt durch die kleinen Auswerferstiftspalte in der Form. Zusätzlich werden oft schmale Entlüftungsöffnungen in die Trennfläche eingearbeitet; diese Kanäle sind nur etwa 0,03 mm (0,001 Zoll) tief und 12 bis 25 mm (0,5 bis 1,0 Zoll) breit. Sie lassen Luft nach außen entweichen, sind aber zu klein, als dass die viskose Polymerschmelze hindurchfließen könnte.
Einsatz von Kunststoff-Spritzguss
Kunststoffspritzguss ist aufgrund seiner Zweckmäßigkeit und Benutzerfreundlichkeit das gängigste und am weitesten verbreitete Verfahren zur Massenproduktion von Kunststoffprodukten auf der ganzen Welt. Zu den mit diesem Verfahren hergestellten Kunststoffprodukten zählen Kunststoffstühle und -tische, Abdeckungen für elektronische Produkte, Einweglöffel und -messer sowie andere Besteckprodukte.
Geschichte des Spritzgießens
Der Kunststoffspritzguss wurde von europäischen und amerikanischen Chemikern ins Leben gerufen, die mit Kunststoffen experimentierten. Ursprünglich wurde der Kunststoff manuell hergestellt und mit Parkesine in die Form gepresst, erwies sich jedoch als zu spröde und entflammbar. John Wesley Hyatt ist der offizielle Erfinder des Kunststoffspritzgusses und dieser Prozess hat eine reiche Geschichte und einen brillanten Geist.
Das Spritzgießen wurde ursprünglich erfunden, um die Probleme zu lösen, mit denen Billardspieler häufig konfrontiert sind. Die Billardkugeln des 19. Jahrhunderts wurden aus Elfenbein hergestellt, das aus Stoßzähnen von Elefanten gewonnen wurde. Zelluloid war einer der ersten Kunststoffe, aus denen Billardkugeln hergestellt wurden.
Kunststoff-Spritzguss
Hinweise zum Verfahren
Das wissenschaftliche Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprodukten durch Spritzguss ist sehr einfach. Ihr Kunststoff schmilzt und wird in eine große Spritze gefüllt. Er wird dann je nach herzustellendem Produkt in eine entsprechend geformte Form gegeben und ausreichend lange abkühlen gelassen, um die gewünschte Form zu erreichen. Der eigentliche Prozess des Spritzgusses ist jedoch nicht so einfach und kann grob in drei Unterabschnitte unterteilt werden: Spritzeinheit, Formabschnitt und schließlich Klemme. Die Kunststoffpellets werden allmählich verflüssigt und nach und nach durch einen Tunnel in die Spritzeinheit gespritzt, der vollständig geschmolzen ist, bis er die Vorderseite des Zylinders erreicht. Wenn er die Form erreicht, kühlt er ab und härtet zu der gewünschten festen Form aus. Die Form kehrt dann in die ursprüngliche Maschinenposition zurück.
Alle Spritzgussteile Beginnen Sie mit Kunststoffpellets mit einem Durchmesser von einigen Millimetern. Sie können mit bestimmten begrenzten Mengen an Pigmenten, sogenannten „Farbstoffen“, oder bis zu 15% Recyclingmaterial gemischt werden. Die Mischung wird dann in eine Spritzgussmaschine gegeben. Frühe Formeinheiten verwendeten einen Kolben, um von oben nach unten zu drücken. Der äußere Bereich war jedoch heiß oder kalt und der Schmelzvorgang funktionierte nicht richtig. Die Lösung hierfür war eine hin- und hergehende Schnecke. Dies wurde oft als der wichtigste Beitrag angesehen, der nichts anderes als eine Revolution in der Kunststoffproduktherstellungsindustrie darstellte. Die Schnecken verursachen die Scherspannung, die zum Schmelzen des Kunststoffs erforderlich ist, und die restliche Wärme kommt vom herkömmlichen Heizband, das die Maschine umgibt. Wenn geschmolzener Kunststoff in die Form gespritzt wird, wird die Luft durch die seitlichen Öffnungen entweichen. Der Kunststoff mit der Honigviskosität ist so dick, dass er nicht durch diese nur wenige Mikrometer breiten Öffnungen entweichen kann.
Das Gravieren von Prüfzeichen auf Kunststoffprodukten ist ebenfalls ein wichtiger Teil des Marketings. Denn wir müssen in der Lage sein, die Echtheit des Produkts zu authentifizieren und zu verifizieren, indem wir nach einer Linie suchen, die von dem Prüfzeichen getrennt ist. Diese werden mithilfe entfernbarer Einsätze erstellt und können sich bei der Nachverfolgung von Mängeln als sehr hilfreich erweisen.
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Spritzgussform China
Was macht diese spezielle Operation besser als die vorherigen? In der Vergangenheit war das Kennzeichen von Operationen dieser Art, dass die Qualität manchmal nicht einheitlich war und manchmal kaum vorhanden war. Dies gilt insbesondere für einige der Operationen, die in China durchgeführt wurden. Infolgedessen begannen die Menschen, eine Menge Zweifel darüber zu haben, ob Spritzgussform für Kunststoff Betriebe im Land China könnten Produkte von angemessener Qualität herstellen. Heute sind diese Fragen beantwortet.
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Was ist Kunststoffspritzguss?
Kunststoffspritzguss Der geschmolzene Kunststoff wird automatisch geschmolzen, nachdem er aus allen Kunststoffformverfahren ausgebrochen ist, wobei das Spritzgussverfahren am weitesten verbreitet ist. Das Verfahren umfasst folgende Schritte: Der thermoplastische Kunststoff oder der duroplastische Kunststoff wird in den Heizzylinder der Spritzgießmaschine eingeführt, und wenn er vollständig geschmolzen ist, wird er durch den Druck des Kolbens oder der Schnecke Wärme und Reibungswärme erzeugen, und wird nach dem Aushärten in den Formhohlraum der geschlossenen Form eingespritzt, dann wird die Form geöffnet und das fertige Produkt herausgenommen.
Kunststoffspritzguss ist die wichtigste Methode zur Formung thermoplastischer Werkstoffe. Modifikationen des Kunststoff-Spritzgießverfahren werden manchmal für duroplastische Kunststoffe verwendet.
Das Problem mit Kunststoffformen von duroplastischen Materialien ist, dass diese Kunststoffe unter Wärmeeinwirkung zunächst erweichen und dann in einen unschmelzbaren Zustand aushärten. Daher ist es wichtig, dass kein erweichtes Duroplastmaterial in der Heizkammer lange genug verbleibt, um zu erhärten. Beim Düsen-, Offset- und Schneckengießen wird dieses Problem dadurch gelöst, dass der Duroplast unmittelbar nach dem Durchlaufen der Einspritzdüse in die Heizkammer verflüssigt wird. Plastikform, aber nicht vorher.
Art der Kunststoffformung
Es gibt viele Arten von Kunststoffformverfahren, im Folgenden werden die einzelnen Arten von Kunststoffformteilen kurz erläutert.
Blasformen
Blasformen ist ein Verfahren zum Formen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Materialien.
Das Blasformen ist ein Verfahren, bei dem ein geschmolzener Schlauch aus thermoplastischem Material geformt und dann mit Hilfe von Druckluft aufgeblasen wird, um sich dem Inneren einer gekühlten Blasform anzupassen. Die gebräuchlichsten Verfahren sind Extrusions-, Spritzguss- und Spritzstreckblasformen.
Bei der kontinuierlichen Extrusionsmethode wird ein kontinuierlich arbeitender Extruder mit einem abgestimmten Düsenkopf verwendet, der das geschmolzene Kunststoffrohr formt. Der Schlauch wird dann zwischen zwei Formhälften eingeklemmt. Ein Blasdorn oder eine Nadel wird in den Schlauch eingeführt, und das Teil wird mit Druckluft aufgeblasen, damit es sich dem gekühlten Inneren der Form anpasst. Das Akkumulator-Extrusionsverfahren ist ähnlich, allerdings wird das geschmolzene Kunststoffmaterial in einer Kammer gesammelt, bevor es durch eine Düse gepresst wird, um das Rohr zu formen.
Spritzguss
Spritzblasformen ist ein Verfahren, bei dem ein Vorformling (ähnlich einem Reagenzglas) spritzgegossen und anschließend in eine Blasform gebracht wird, wo er mit Druckluft gefüllt wird, um sich an das Innere der Blasform anzupassen. Das Spritzstreckblasformen kann ein einstufiges Verfahren sein, das dem Standard-Spritzblasformen ähnelt, indem das Streckungselement vor dem Blasformen hinzugefügt wird. Es ist auch ein zweistufiges Verfahren möglich, bei dem ein Vorformling in einer Spritzgießmaschine hergestellt und dann zur Wiedererwärmung des Vorformlings und zur abschließenden Blasformung in einer Blasform zu einer Re-Heat-Stretch-Blasformmaschine gebracht wird.
Tiefziehen von Formteilen
KunststoffformunternehmenSpritzgießmaschinen von 60 Tonnen bis 2000 Tonnen
Die Thermoformung von Kunststoffplatten hat sich in den letzten Jahren rasant entwickelt. Bei diesem Verfahren wird eine thermoplastische Folie erhitzt, bis sie plastisch verformbar ist, und dann mit Hilfe von Luft und/oder mechanischer Unterstützung an die Konturen einer Form angepasst.
Der Luftdruck kann von nahezu Null bis zu mehreren hundert psi reichen. Bis zu einem Druck von etwa 14 psi (Atmosphärendruck) wird der Druck durch Evakuierung des Raums zwischen dem Blech und der Form erreicht, um diesen Atmosphärendruck zu nutzen. In diesem Bereich, der als Vakuumformung bezeichnet wird, lässt sich die Formkonfiguration bei den meisten Formgebungsanwendungen zufriedenstellend reproduzieren.
Themoset Transferformverfahren
Themoset Spritzgussverfahren wird im Allgemeinen für duroplastische Kunststoffe verwendet. Dieses Verfahren ähnelt dem Formpressen, bei dem der Kunststoff in einer Form unter Hitze und Druck zu einem unschmelzbaren Zustand ausgehärtet wird. Der Unterschied zum Formpressen besteht darin, dass der Kunststoff bis zur Plastizität erhitzt wird, bevor er in die Form gelangt, und mit Hilfe eines hydraulisch betätigten Stempels in eine geschlossene Form gepresst wird.
Themoset Transfer Molding wurde entwickelt, um das Formen von komplizierten Produkten mit kleinen, tiefen Löchern oder zahlreichen Metalleinsätzen zu erleichtern. Die trockene Formmasse, die beim Formpressen verwendet wird, stört manchmal die Position der Metalleinsätze und der Stifte, die die Löcher bilden. Der verflüssigte Kunststoff beim Transfer Molding fließt um diese Metallteile herum, ohne dass sie ihre Position verändern.
Reaktionsspritzguss
Das Reaktionsspritzgießen (RIM) ist eine relativ neue Verarbeitungstechnik, die sich rasch neben den traditionellen Verfahren etabliert hat. Im Gegensatz zum Flüssigguss werden die beiden flüssigen Komponenten, Polyole und Isocyanate, in einer Kammer bei relativ niedrigen Temperaturen (75° - 140° F) gemischt, bevor sie in eine geschlossene Form gespritzt werden. Es kommt zu einer exothermen Reaktion, weshalb RIM weitaus weniger Energie verbraucht als jedes andere Spritzgießsystem.
Die drei wichtigsten Arten von Polyurethan-RIM-Systemen sind Strukturhartschaum, Elastomere mit niedrigem Modul und Elastomere mit hohem Modul.
Verstärkte RIM (R-RIM) bestehen aus der Zugabe von Materialien wie z.B. gehackten oder gemahlenen Glasfasern zum Polyurethan, um die Steifigkeit und den Modul zu erhöhen und damit den Anwendungsbereich zu erweitern.
Formpressen
Das Formpressen ist die gebräuchlichste Methode zum Formen von Duroplasten. Es wird im Allgemeinen nicht für Thermoplaste verwendet.
Unter Formpressen versteht man einfach das Pressen eines Materials in eine gewünschte Form durch Anwendung von Hitze und Druck auf das Material in einer Form.
Das Kunststoffpulver, das mit Materialien oder Füllstoffen wie Holzmehl und Zellulose gemischt wird, um das fertige Produkt zu verstärken oder ihm andere zusätzliche Eigenschaften zu verleihen, wird direkt in den offenen Formhohlraum gegeben. Die Form wird dann geschlossen, wodurch der Kunststoff nach unten gedrückt wird und in die Form fließt. Während die beheizte Form geschlossen ist, durchläuft das duroplastische Material eine chemische Veränderung, die es dauerhaft in der Form aushärtet. Die drei Faktoren des Formpressens - Druck, Temperatur und Schließzeit - hängen von der Gestaltung des fertigen Artikels und dem zu verarbeitenden Material ab.
Extrusionsformen
Das Strangpressen ist das Verfahren, mit dem thermoplastische Kunststoffe zu kontinuierlichen Platten, Folien, Rohren, Stäben, Profilen und Fäden geformt und mit Draht, Kabeln und Schnüren beschichtet werden.
Bei der Extrusion wird das trockene Kunststoffmaterial zunächst in einen Trichter gefüllt und dann in eine lange Heizkammer geleitet, durch die es durch die Wirkung einer sich kontinuierlich drehenden Schnecke bewegt wird. Am Ende der Heizkammer wird der geschmolzene Kunststoff durch eine kleine Öffnung oder Düse mit der gewünschten Form des Endprodukts herausgedrückt. Am Ende der Heizkammer wird der geschmolzene Kunststoff durch eine kleine Öffnung oder Düse in die gewünschte Form des Endprodukts gepresst. Wenn der Kunststoff aus der Düse austritt, wird er auf ein Förderband geleitet, wo er gekühlt wird, meist durch Gebläse oder durch Eintauchen in Wasser.
Bei der Beschichtung von Drähten und Kabeln wird der thermoplastische Kunststoff um einen fortlaufenden Draht oder ein Kabel extrudiert, der bzw. das ebenso wie der Kunststoff die Extruderdüse durchläuft. Der beschichtete Draht wird nach dem Abkühlen auf Trommeln gewickelt.
Bei der Herstellung breiter Folien oder Platten wird der Kunststoff in Form eines Schlauches extrudiert. Dieser Schlauch kann beim Austritt aus der Düse geteilt und dann auf die für die fertige Folie gewünschten Abmessungen gestreckt und verdünnt werden.
Bei einem anderen Verfahren wird der extrudierte Schlauch beim Austritt aus der Düse aufgeblasen, wobei der Grad der Aufblähung des Schlauchs die Dicke der fertigen Folie bestimmt.
Wissensführer Kunststoffspritzguss
1 Grundlegende Kenntnisse des Kunststoffspritzgießens.
1.1 Die Eigenschaften und die Zusammensetzung des Kunststoffspritzgusses.
Beim Kunststoffspritzgießen wird das geschmolzene Formmaterial mit hohem Druck in eine geschlossene Form gefüllt. Der Druck, dem der Kunststoffformhohlraum ausgesetzt werden muss, beträgt etwa 400 KGF/CM2, also etwa 400 Atmosphären. Mit einem solch hohen Druck ein Produkt herzustellen ist seine Eigenschaft, die nicht nur ein Vorteil, sondern auch Nachteile ist. Mit anderen Worten, die Form muss immer stabil gemacht werden, daher ist ihr Preis immer hoch. Es muss also in Massenproduktion hergestellt werden, um die hohen Kosten für die Form zu stemmen. Zum Beispiel muss die Produktion jeder Charge mehr als 10000PCS betragen, um vernünftig zu sein. Mit anderen Worten, Kunststoffformteil Die Arbeit muss sicherlich eine Massenproduktion sein.
Einige Schritte des Kunststoffspritzgussverfahrens :
1.1.1 Schließen
Schließen Sie die Sicherung und beginnen Sie dann mit der Formgebung.
1.1.2 Klemmform
Bewegen Sie das bewegliche Brett vorwärts, um die Form zu schließen. Wenn die Form geschlossen ist, ist sie auch verriegelt.
1.1.3 Injizieren (einschließlich Haltepresse)
Die Schnecke schiebt sich schnell vorwärts und spritzt das geschmolzene Kunststoffmaterial in den Formhohlraum, um ihn vollständig zu füllen. Wenn die Presse nach dem vollständigen Füllen der Form gleichzeitig gehalten wird, nennt man diesen Vorgang "Haltepresse". Das Pressen, das die Form aushalten muss, wenn sie gerade voll gefüllt ist, wird allgemein als "Einspritzpresse" oder "Einpressen" bezeichnet.
1.1.4 Abkühlung (und der nächste Schritt des Plastifizierungsprojekts)
Der Prozess des Wartens, bis das Material im Formhohlraum abgekühlt ist, wird "Abkühlung" genannt. Zu diesem Zeitpunkt ist die Einspritzvorrichtung auch bereit für den nächsten Schritt, dieser Prozess wird "Plastifizierungsprozess" genannt. Das geformte Material wird in den Trichter gelegt, Zufluss in das beheizte Rohr zu erwärmen, ist es auf die Drehung der Schnecke drehen das Rohmaterial in den geschmolzenen Zustand basiert.
1.1.5 Öffnen der Form
Bewegen Sie das bewegliche Brett nach hinten und die Form wird geöffnet.
1.1.6 Öffnen der Sicherheitstür
Wenn Sie die Sicherheitstür öffnen, wird das Gerät in den Standby-Modus versetzt.
1.1.7 Aufnehmen
Die Entnahme des Produkts und die sorgfältige Prüfung, ob sich noch etwas im Formhohlraum befindet, wird als Formgebungszykluszeit bezeichnet. Das fertige Produkt wird durch die Form der Gussform geformt. Die Form besteht aus einer linken und einer rechten Form. Diese beiden Seiten der Form weisen Hohlräume auf, in die das Material fließt und verdichtet wird, um das Produkt fertigzustellen. Es gibt drei Hauptlinien für den Weg des Formmaterials, bevor es in die linke und rechte Seite fließt: Anguss, Angusskanal, Anschnitt usw.
1.2 Spritzgießmaschine
Spritzgießmaschine ist von zwei großen Projekten unterschieden, sie sind in zwei, Schließvorrichtung und Einspritzvorrichtung unterteilt.
1.2.2 Spannvorrichtung
Wenn die Form geschlossen wird, kühlt die Formmasse ab und erstarrt im Formhohlraum. Das Öffnen des Formhohlraums und die Entnahme des fertigen Produkts ist die Aufgabe der Schließvorrichtung
1.2.3 Injektionsgerät
Einspritzen des Kunststoffmaterials in den Formhohlraum, genannt "Einspritzvorrichtung".
Im Folgenden wird die Fähigkeit der Spritzgießmaschine beschrieben, es gibt drei Bestimmungen, um die Fähigkeit davon zu unterscheiden.
A. Spannkraft
Bei der Einspritzung wird die Form nicht durch die maximale Schließkraft, ausgedrückt als TON-Zahl, geöffnet.
B. Injektionsvolumen
Das Gewicht eines Schusses wird im Allgemeinen in Gramm angegeben.
C. Plastifizierungsvermögen
Eine bestimmte Zeitspanne, um die Harzmenge zu schmelzen, die im Allgemeinen in Gramm ausgedrückt wird. Der wichtigste Teil ist die Schließkraft, die Fläche des Formteils, die sich auf die Form senkrecht zum Schatten der Öffnungs- und Schließrichtung bezieht (im Grunde die Fläche der Form). Der durchschnittliche Druck innerhalb der Form, der zur Projektionsfläche hinzukommt, wird als Schließkraft bezeichnet. Wenn die "Überstandsfläche × mittlerer Druck" der Form größer ist als die "Schließkraft", werden die linke und die rechte Seite der Form herausgedrückt.
Schließkraft = Projektionsfläche × durchschnittlichen Druck innerhalb der Form In der Regel kann die Form den Druck von 400KGF / Cm2, so auf der Grundlage dieser Zahl, um die Schließkraft zu berechnen, aber die Schließkraft oft auf der Grundlage der Form der bildenden Materialien und die Form des Produkts variieren, der Unterschied zwischen den größeren Parametern wie PE, PP, PS, ABS-Materialien, diese Rohstoffe verwendet werden, um die flache Box, der Parameter ist 300KGF / CM2.
Wenn die Tiefe der Box ist tiefer, dann ist der Parameter 400 KGF / CM2, Wenn es die kleine, aber hochpräzise Produkte. Die Projektionsfläche ist etwa 10CM2 oder weniger, seine Parameter sind 600KGF / CM2. Die kleineren Parameter wie PVC, PC, POM, AS-Materialien, sind diese Materialien auch verwendet werden, um eine flache Box, die Parameter der 400KGF / CM2, wenn es sich um eine tiefe Box seiner Parameter ist 500KGF / CM2, wenn es sich um eine kleine und hochpräzise Produkte, Projektionsfläche von etwa 10CM2 unten, ist sein Parameter 800KGF / CM2.
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Darüber hinaus können unsere Einrichtungen eine Reihe von Nebenoperationen, wie zum Beispiel:
- Montage
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