Blog über Spritzguss, suchen Sie einen Spritzguss-Service? Willkommen, um uns zu kontaktieren, bieten wir Ihnen die besten Spritzguss-Service, Spritzgießformen
In der modernen industriellen Produktion Schimmel ist eine wichtige Technologie, die in allen Branchen zur Formgebung von Produkten (einschließlich Metallprodukten und Nichtmetallprodukten) eingesetzt wird. Gleichzeitig ist es das „Vergrößerungsglas der Effizienz und des Profits“ für Rohstoffe und Ausrüstung, da der Wert des in der Form hergestellten Endprodukts oft zehn- oder sogar hundertmal so hoch ist wie der der Form selbst.
Die Formenindustrie ist die grundlegende Industrie der Volkswirtschaft und wird als „Mutter der Industrie“ bezeichnet. Jeder Aspekt des menschlichen Lebens wie Kleidung, Nahrung, Wohnen und Transport ist eng mit der Formenindustrie verbunden. Daher ist das Niveau der Spritzgusstechnologie ein wichtiges Symbol zur Messung des Entwicklungsniveaus der Maschinenbauindustrie eines Landes.
Und es gibt zwei Arten von Formen: Formen für Metallprodukte und für nichtmetallische Produkte.
Zu den Formen für Metallprodukte gehören Kaltpressformen, Pressformen, Schmiedeformen, Pressgussformen, Präzisionsgussformen, Stanzwerkzeuge, Lochwerkzeuge und Formen für die Staubmetallurgie usw. Diese Arten von Formen werden häufig bei Elektroden- und Schädelprodukten, Autos, Luftfahrtinstrumenten und anderen Metallprodukten eingesetzt.
Zu den nichtmetallischen Produkten gehören Kunststoff-Spritzgussformen, Keramikformen, Gummiformen, Glasformen, Lebensmittelformen und Ornamentformen. Diese Arten von Formen finden in unserem Leben häufig Anwendung. Auf dieser Seite sprechen wir über Spritzgussformen. Dies ist die am weitesten verbreitete moderne Technologie, die in unserem Leben überall zum Einsatz kommt.
Eine Spritzgussform zum Formen eines Kunststoffprodukts unter Verwendung SpritzgussverfahrenEin Standard Spritzgussform besteht aus einer stationären oder Einspritzseite mit einer oder mehreren Kavitäten und einer beweglichen oder Auswurfseite.
Das Harz, oder Rohstoff für Spritzguss, liegt meist in Pelletform vor und wird durch Hitze und Scherkräfte kurz vor dem Einspritzen in die Form geschmolzen. Die Kanäle, durch die der Kunststoff in Richtung der Kammer fließt, verfestigen sich ebenfalls und bilden einen daran befestigten Rahmen. Dieser Rahmen besteht aus dem Anguss, der Hauptkanal vom Reservoir des geschmolzenen Harzes, parallel zur Richtung der Düse, und Läufer, die senkrecht zur Richtung der Düse verlaufen und dazu dienen, geschmolzenes Harz zum Tor(e), oder Punkt(e) des Angusses und Zuführen des geschmolzenen Materials in die Formhöhle. Das Anguss- und Kanalsystem kann nach dem Formen abgeschnitten und recycelt werden. Einige Formen sind so konstruiert, dass es durch die Wirkung der Form automatisch vom Teil abgestreift wird. Beispielsweise beim U-Boot-Anguss oder Bananenanguss gibt es bei Verwendung von Heißkanalsystemen keine Angusskanäle.
Die Qualität der Spritzgussteil hängt von der Qualität der Form, der Sorgfalt während des Formprozesses und von den Details des Designs des Teils selbst ab. Es ist wichtig, dass das geschmolzene Harz genau den richtigen Druck und die richtige Temperatur hat, damit es leicht in alle Teile der Form fließt. Die Teile des Spritzgussform müssen auch äußerst präzise zusammenkommen, sonst können kleine Leckagen aus geschmolzenem Kunststoff entstehen, ein Phänomen, das als Blitz. Wenn eine neue oder unbekannte Form zum ersten Mal gefüllt wird und die Schussgröße für diese bestimmte Form unbekannt ist, sollte ein Techniker den Düsendruck reduzieren, damit die Form gefüllt wird, aber keine Grate entstehen. Dann kann der Druck mit dem nun bekannten Schussvolumen erhöht werden, ohne dass die Form beschädigt werden könnte. Manchmal können auch Faktoren wie Entlüftung, Temperatur und Harzfeuchtigkeitsgehalt die Bildung von Graten beeinflussen.
Traditionell, Schimmel waren sehr teuer in der Herstellung, daher wurden sie normalerweise nur in der Massenproduktion verwendet, wo Tausende von Teilen hergestellt werden. Spritzgussformen werden normalerweise aus gehärtetem Stahl oder Aluminium hergestellt. Die Wahl des Materials zum Bau einer Form ist in erster Linie eine Frage der Wirtschaftlichkeit. Stahlformen sind in der Regel teurer in der Herstellung, aber ihre längere Lebensdauer gleicht die höheren Anschaffungskosten durch eine höhere Anzahl von Teilen aus, die in der Form hergestellt werden können, bevor sie verschleißen. Aluminiumformen können wesentlich weniger kosten und, wenn sie mit modernen computergesteuerten Geräten entworfen und bearbeitet werden, für das Formen von Hunderten oder sogar Dutzenden von Teilen wirtschaftlich sein.
Anforderungen an das Spritzgusswerkzeug
Auswurfsystem
Ein Auswurfsystem ist erforderlich, um die Formteil aus der Kavität am Ende des Formzyklus. Auswerferstifte Diese Funktion wird normalerweise von Auswerferstiften erfüllt, die in die bewegliche Hälfte der Form eingebaut sind. Der Hohlraum ist so zwischen den beiden Formhälften aufgeteilt, dass das Teil aufgrund der natürlichen Schrumpfung des Formteils an der beweglichen Hälfte haften bleibt. Wenn sich die Form öffnet, drücken die Auswerferstifte das Teil aus dem Formhohlraum.
Kühlsystem
A Kühlsystem wird für die Form benötigt. Diese besteht aus einer externen Pumpe, die mit Durchgängen in der Form verbunden ist, durch die Wasser zirkuliert, um dem heißen Kunststoff Wärme zu entziehen. Luft muss aus dem Formhohlraum abgesaugt werden, während das Polymer hineinströmt. Ein Großteil der Luft strömt durch die kleinen Auswerferstiftspalte in der Form. Zusätzlich werden oft schmale Entlüftungsöffnungen in die Trennfläche eingearbeitet; diese Kanäle sind nur etwa 0,03 mm (0,001 Zoll) tief und 12 bis 25 mm (0,5 bis 1,0 Zoll) breit. Sie lassen Luft nach außen entweichen, sind aber zu klein, als dass die viskose Polymerschmelze hindurchfließen könnte.
Einsatz von Kunststoff-Spritzguss
Kunststoffspritzguss ist aufgrund seiner Zweckmäßigkeit und Benutzerfreundlichkeit das gängigste und am weitesten verbreitete Verfahren zur Massenproduktion von Kunststoffprodukten auf der ganzen Welt. Zu den mit diesem Verfahren hergestellten Kunststoffprodukten zählen Kunststoffstühle und -tische, Abdeckungen für elektronische Produkte, Einweglöffel und -messer sowie andere Besteckprodukte.
Geschichte des Spritzgießens
Der Kunststoffspritzguss wurde von europäischen und amerikanischen Chemikern ins Leben gerufen, die mit Kunststoffen experimentierten. Ursprünglich wurde der Kunststoff manuell hergestellt und mit Parkesine in die Form gepresst, erwies sich jedoch als zu spröde und entflammbar. John Wesley Hyatt ist der offizielle Erfinder des Kunststoffspritzgusses und dieser Prozess hat eine reiche Geschichte und einen brillanten Geist.
Das Spritzgießen wurde ursprünglich erfunden, um die Probleme zu lösen, mit denen Billardspieler häufig konfrontiert sind. Die Billardkugeln des 19. Jahrhunderts wurden aus Elfenbein hergestellt, das aus Stoßzähnen von Elefanten gewonnen wurde. Zelluloid war einer der ersten Kunststoffe, aus denen Billardkugeln hergestellt wurden.
Kunststoff-Spritzguss
Hinweise zum Verfahren
Das wissenschaftliche Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprodukten durch Spritzguss ist sehr einfach. Ihr Kunststoff schmilzt und wird in eine große Spritze gefüllt. Er wird dann je nach herzustellendem Produkt in eine entsprechend geformte Form gegeben und ausreichend lange abkühlen gelassen, um die gewünschte Form zu erreichen. Der eigentliche Prozess des Spritzgusses ist jedoch nicht so einfach und kann grob in drei Unterabschnitte unterteilt werden: Spritzeinheit, Formabschnitt und schließlich Klemme. Die Kunststoffpellets werden allmählich verflüssigt und nach und nach durch einen Tunnel in die Spritzeinheit gespritzt, der vollständig geschmolzen ist, bis er die Vorderseite des Zylinders erreicht. Wenn er die Form erreicht, kühlt er ab und härtet zu der gewünschten festen Form aus. Die Form kehrt dann in die ursprüngliche Maschinenposition zurück.
Alle Spritzgussteile Beginnen Sie mit Kunststoffpellets mit einem Durchmesser von einigen Millimetern. Sie können mit bestimmten begrenzten Mengen an Pigmenten, sogenannten „Farbstoffen“, oder bis zu 15% Recyclingmaterial gemischt werden. Die Mischung wird dann in eine Spritzgussmaschine gegeben. Frühe Formeinheiten verwendeten einen Kolben, um von oben nach unten zu drücken. Der äußere Bereich war jedoch heiß oder kalt und der Schmelzvorgang funktionierte nicht richtig. Die Lösung hierfür war eine hin- und hergehende Schnecke. Dies wurde oft als der wichtigste Beitrag angesehen, der nichts anderes als eine Revolution in der Kunststoffproduktherstellungsindustrie darstellte. Die Schnecken verursachen die Scherspannung, die zum Schmelzen des Kunststoffs erforderlich ist, und die restliche Wärme kommt vom herkömmlichen Heizband, das die Maschine umgibt. Wenn geschmolzener Kunststoff in die Form gespritzt wird, wird die Luft durch die seitlichen Öffnungen entweichen. Der Kunststoff mit der Honigviskosität ist so dick, dass er nicht durch diese nur wenige Mikrometer breiten Öffnungen entweichen kann.
Das Gravieren von Prüfzeichen auf Kunststoffprodukten ist ebenfalls ein wichtiger Teil des Marketings. Denn wir müssen in der Lage sein, die Echtheit des Produkts zu authentifizieren und zu verifizieren, indem wir nach einer Linie suchen, die von dem Prüfzeichen getrennt ist. Diese werden mithilfe entfernbarer Einsätze erstellt und können sich bei der Nachverfolgung von Mängeln als sehr hilfreich erweisen.
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Spritzgussform China
Was macht diese spezielle Operation besser als die vorherigen? In der Vergangenheit war das Kennzeichen von Operationen dieser Art, dass die Qualität manchmal nicht einheitlich war und manchmal kaum vorhanden war. Dies gilt insbesondere für einige der Operationen, die in China durchgeführt wurden. Infolgedessen begannen die Menschen, eine Menge Zweifel darüber zu haben, ob Spritzgussform für Kunststoff Betriebe im Land China könnten Produkte von angemessener Qualität herstellen. Heute sind diese Fragen beantwortet.
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Das Beste daran ist, dass die Fehler, die in der frühen Geschichte solcher Betriebe gemacht wurden, berücksichtigt wurden, um sicherzustellen, dass diese Art von Problemen bei der heutigen Produktherstellung nicht mehr auftreten. Tatsächlich können wir auf mehr als 15 Jahre Betriebserfahrung zurückgreifen, aus denen wir Erfahrungen sammeln und die Handhabung von allem perfektionieren konnten, von der Auftragsannahme bis hin zur Herstellung und Auslieferung. Die Tatsache, dass Software zur Erstellung praktisch jeder Art von Produkt verwendet wird, minimiert die Fehlerwahrscheinlichkeit und ermöglicht es, dass alles sehr schnell abläuft. Das Endergebnis ist, dass die einzige Einschränkung hinsichtlich der Art der herstellbaren Produkte die Vorstellungskraft des Einzelnen ist, der das Produkt überhaupt bestellt.
Darüber hinaus hat jedes Produkt seinen eigenen Projektmanager und alles kann zu einem mehr als vernünftigen Preis produziert werden. Dies trägt dazu bei, diese Art von Betrieb zu verbreiten, und obwohl das System in China angesiedelt ist, werden jeden Tag qualitativ hochwertige Produkte hergestellt, die dann an Standorte auf der ganzen Welt versandt werden. Stellen Sie sich praktisch jede Kunststoffformteil wie etwa die Teile, die in Taschenrechnern, DVD-Playern oder Druckern verwendet werden, und sie lassen sich wahrscheinlich direkt auf Vorgänge dieser Art zurückführen. Ohne sie wäre es praktisch unmöglich, in der Welt so zu agieren, wie wir sie heute verstehen.
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Die erste Frage, die einem beim Hören in den Sinn kommt, ist: Was ist Kundenspezifischer Spritzguss?
Kundenspezifischer Spritzguss bezieht sich auf die Herstellung von Kunststoffteilen für spezielle Anwendungen, d. h. die individuelle Anpassung der Kunststoffspritzgusskomponenten an die Anforderungen des Kunden.
Kundenspezifische Spritzgussteile
Spritzguss ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffpellets geschmolzen und unter hohem Druck in eine Form gespritzt werden. Die geformten Teile werden dann ausgeworfen und der Vorgang wiederholt. Die fertigen Produkte können dann so wie sie sind oder als Bestandteil anderer Produkte verwendet werden. Dazu ist ein Spritzgussmaschine und Werkzeug (oft als Form oder Matrize bezeichnet). Die Formmaschine besteht aus einer Klemmeinheit zum automatischen Öffnen und Schließen der Form und einer Spritzeinheit zum Erhitzen und Einspritzen des Materials in die geschlossene Form.
Beim Spritzgießen werden sehr hohe Drücke verwendet und die Maschine ist in der Regel hydraulisch oder, zunehmend, elektrisch. Werkzeuge für Produktionsspritzgussanwendungen müssen hohem Druck standhalten und bestehen aus Stahl oder Aluminium. Die potenziell hohen Kosten der Werkzeuge sind oft der wirtschaftliche Faktor eines Kunststoffformteil Anwendung. Spritzguss ist eine effektive Möglichkeit, benutzerdefinierte Teile herzustellen.
Grundsätzlich handelt es sich bei den meisten Spritzgussteilen um kundenspezifische Spritzgussformen, da jedes einzelne Design seine eigene kundenspezifische Spritzgussform benötigt, es sei denn, Sie kaufen die fertigen Teile im Handel. Andernfalls müssen Sie für Ihr individuelles Design Ihre eigene kundenspezifische Spritzgussform herstellen.
Spritzgussverfahren: Kunststoffverarbeitung, Herstellung von Teilen aus Kunststoff
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Spritzgussverfahren: Eine kurze Beschreibung
Es gibt drei Hauptkomponenten im Spritzgussverfahren. Die Spritzvorrichtung selbst, die den Kunststoff schmilzt und dann überträgt, die Form, die speziell entwickelt wird, und die Klemmvorrichtung, um kontrollierten Druck bereitzustellen. Die Plastikform ist ein speziell entwickeltes Werkzeug mit einer Basis und einem oder mehreren Hohlräumen, die schließlich mit Harz gefüllt werden. Die Spritzeinheit schmilzt das Kunststoffgranulat und spritzt es dann entweder mit einer Kolbenschnecke oder einem Kolbeninjektor in die Form.
Die Kolbenschnecke bietet die Möglichkeit, kleinere Harzmengen in den Gesamtschüssen einzuspritzen, was für die Herstellung kleinerer Teile besser ist. Nach dem Einspritzen wird die Form ständig gekühlt, bis das Harz eine Temperatur erreicht, bei der es aushärten kann.
Komplikationen beim Spritzgießen
Spritzguss Komplikationen sind selten und können leicht vermieden werden, indem man genau auf das Design des Plastikform, den Prozess selbst und die Pflege Ihrer Ausrüstung. Teile können verbrannt oder versengt werden, wenn die Temperatur zu hoch ist, was manchmal durch die Länge der Zykluszeit verursacht wird, die zu lang sein kann. Dies führt dazu, dass das Harz überhitzt. Das Verziehen von Teilen tritt auf, wenn die Oberflächentemperatur der Formen ungleichmäßig ist.
Oberflächenfehler (allgemein als Blasen bekannt) entstehen, wenn die Schmelztemperatur zu hoch ist, was dazu führt, dass das Harz zerfällt und Gase freisetzt. Dies kann auch durch Feuchtigkeit im Harz verursacht werden. Eine weitere Komplikation ist eine unvollständige Hohlraumfüllung, die auftritt, wenn nicht genügend Harz in die Form abgegeben wird oder wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, was zum Einfrieren des Harzes führt.
Kundenspezifischer Kunststoff-Spritzguss Das Geschäft ist ein wettbewerbsintensives Geschäft, und um zu überleben, sollte man seine Marktnische finden. Die meisten Spritzgießer, die heute im Geschäft sind, haben eine Nische gefunden. Durch Erfahrung wurde der Gießer gut im Gießen einer bestimmten Art von Teilen oder im Gießen einer bestimmten Art von Material oder in der Arbeit in einem bestimmten Marktsegment. Mit anderen Worten: Er hat sich ein Fachwissen angeeignet und ist dabei geblieben.
Das Spritzgießen von thermoplastischen Kunststoffen ist das am weitesten verbreitete aller Kunststoffverarbeitungsverfahren. Das Spritzgießen ist eine Fertigungstechnik zur Herstellung von Teilen aus Kunststoff. Geschmolzener Kunststoff wird unter hohem Druck in eine Form gespritzt, die die Umkehrung der gewünschten Form ist.
Thermoplaste sind Kunststoffe, die, wenn sie einmal geformt sind, immer wieder erhitzt und umgeformt werden können.
PP-Spritzguss
Die Form wird aus Metall hergestellt, in der Regel entweder aus Stahl oder Aluminium, und präzise bearbeitet, um die Merkmale des gewünschten Teils zu formen. SINCERE TECH bietet die hochwertigsten wirtschaftlichen Kunststoffformen, die heute erhältlich sind, mit weniger beweglichen Teilen, um Wartungs- und Reparaturkosten zu reduzieren.
Die Spritzgießmaschine zerkleinert pelletierte Harze und Farbstoffe zu einer heißen Flüssigkeit. Diese Aufschlämmung, oder "Schmelze", wird unter enormem Druck in eine gekühlte Form gepresst. Nachdem das Material erstarrt ist, wird die Form entriegelt und das fertige Teil ausgeworfen.
Eine Spritzgussmaschine führt den gesamten Prozess der Kunststoffformteil. Diese Maschinen dienen sowohl zum Erhitzen als auch zum Formen des Kunststoffmaterials. Durch den Einsatz unterschiedlicher Formen kann die Form der hergestellten Bauteile verändert werden.
Spritzgussmaschinen bestehen aus zwei Grundteilen: der Spritzeinheit, die den Kunststoff schmilzt und ihn dann in die Form spritzt oder bewegt, und der Klemmeinheit, die die Form während des Füllens geschlossen hält. Die Einheit klemmt die Form während des Spritzens in geschlossener Position fest, öffnet die Form nach dem Abkühlen und wirft das fertige Teil aus.
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Kundenspezifische Spritzgussteile: Der Vorteil von SINCERE TECCH
Das Spritzgussverfahren bietet die niedrigsten verfügbaren Stückpreise, aber die Werkzeuge (Kunststoffformenbau) sind die Preise im Allgemeinen am höchsten. Deshalb müssen wir alle Formen selbst herstellen, um Spitzenqualität zu erzielen Plastikform und den niedrigsten Preis für unsere Kunden, unsere benutzerdefinierte Form Kosten so niedrig wie $500. Kontakt zu erhalten Preis für Ihre eigenen kundenspezifischer Kunststoff-Spritzguss.
Und sie stehen hinter ihrem Wort. Sie bieten ihren Kunden die Möglichkeit, an ihrem erweiterten Garantieprogramm teilzunehmen, das die Plastikform Wir entwerfen und bauen für Sie wird seine Integrität über eine bestimmte Anzahl von Zyklen behalten, wenn wir die Formen für Sie speichern, werden wir die kostenlose Schimmelpflege für Sie.
Spritzgussteile aus Kunststoff
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Kundenspezifische Spritzgussanwendungen
Spritzguss wird häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Teilen verwendet, von der kleinsten Komponente bis hin zu ganzen Karosserieteilen von Autos. Es ist die gängigste Produktionsmethode. Zu den am häufigsten hergestellten Artikeln gehören Flaschenverschlüsse und Gartenmöbel.
Wir sind in der Lage, eine Vielzahl von kundenspezifische Spritzgussteile und Komponenten für Industrien aller Art, einschließlich:
Anschlüsse
Drahtschirme
Fläschchen
Fälle
Schalter
Gehäuse
Planscheiben
Spielzeug
Blenden
Drucktasten
Knöpfe
Lichtleiter
Schilde
Computerperipheriegeräte
Telefonteile
Getriebe
Schreibmaschinenteile
Fensterheber Teile
Sicherungsblöcke
Keile
Zierplatten
DVD-Halterungen
Wasserhahnprofile
A / C-Lüftungsschlitze
Schaltknäufe
Rückleuchtenfassungen
Bluttests
Bootsteile
Namensschilder
Schnallen
Flaschenbinder
Komponentenboxen
Spulen
Spulen
Sicherheitsgurtteile
Abstandshalter
Objektive
Belüftungsöffnungen
Clips
Blumentopfuntersätze
Aktuatoren
Kühlerdeckel
Kreuzung
Boxen
Motorgehäuse
Schlüsselanhänger
Kosmetikverpackungen
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Kunststoff-Spritzguss ist ein weit verbreitetes Herstellungsverfahren. In der heutigen Welt ist dieses Verfahren für die Herstellung großer Kunststoffteile unverzichtbar geworden. Seine Beliebtheit ist auf seine schnelle, genaue und hocheffiziente Arbeitsweise zurückzuführen.
Mit dem Kunststoffspritzguss lassen sich in der Regel unzählige Kunststoffteile herstellen. Die meisten dieser Kunststoffteile sind Gegenstände des täglichen Lebens, vom Gussteil Ihres Smartphones bis zum Griff Ihrer Zahnbürste.
Kunststoff-Spritzguss ermöglicht es Ihnen, Tausende, ja sogar Millionen identischer Teile herzustellen. Natürlich weisen diese Kunststoffteile enge Toleranzen von bis zu 0,01 mm auf. Dieses Maß an Präzision ermöglicht genaue Designs und Produkte, die effektiv sind und gut aussehen. Spritzgegossene Produkte werden häufig in der Automobil-, Konsumgüter- und Elektronikindustrie verwendet.
Kunststoff-Spritzguss umfasst mehrere wichtige Phasen. Jede dieser Phasen ist von entscheidender Bedeutung. In diesem Artikel gehen wir auf diese Phasen ein, damit Sie sehen können, wie Produkte vom Rohkunststoff zu gebrauchsfertigen Teilen gelangen. Außerdem erfahren Sie mehr über die Dienstleistungen, die in einer Fabrik für das Kunststoffspritzgießen angeboten werden. Dieser Artikel wird ein umfassender Leitfaden sein, also fangen wir an.
Was ist Kunststoff-Spritzgießen?
Spritzguss ist ein weit verbreitetes Herstellungsverfahren. Der Begriff wird in "Einspritzen" und "Gießen" unterteilt. Wie der Name schon sagt, wird bei diesem Verfahren Material in eine Form gespritzt. Kunststoffspritzguss bezieht sich auf die Verwendung von Kunststoff.
Bei diesem Verfahren werden die Teile in verschiedenen Ausführungen geformt, indem das geschmolzene Material in die Form gespritzt wird. Kunststoffspritzgussform. Sie wird häufig verwendet, um Kunststoffteile schnell und präzise herzustellen. Sobald die Form fertig ist, können Sie Hunderte oder Millionen von Kunststoffteilen herstellen. Das Verfahren ist äußerst effizient und bietet eine gleichbleibende Qualität. Daher bevorzugen die Menschen diese Methode, um komplexe Formen und präzise Details herzustellen.
Dieses Verfahren ist nicht auf Kunststoffspielzeug oder -behälter beschränkt. Das Kunststoffspritzgießen ist für zahlreiche Branchen von entscheidender Bedeutung. Nehmen Sie zum Beispiel die Automobilindustrie. Fast jedes Fahrzeug, das heute auf den Straßen unterwegs ist, enthält spritzgegossene Komponenten, wie z. B. Armaturenbretter.
Elektronische Geräte wie Laptops, Smartphones und andere hängen in hohem Maße von diesem Verfahren ab. Die meisten ihrer inneren Komponenten, Gehäuse und Verbindungen werden im Spritzgussverfahren hergestellt.
In der Medizinbranche ist Genauigkeit unerlässlich, und das Spritzgießen bietet genau das. Das Verfahren liefert präzise Toleranzen für chirurgische Werkzeuge, Spritzen und andere medizinische Artikel.
Und dann ist da noch die Konsumgüterindustrie. Im Spritzgussverfahren werden hauptsächlich unsere Alltagsgegenstände hergestellt. Typische Beispiele sind Küchenutensilien, Kunststoffgläser, Flaschen, Möbel, Lebensmittelbehälter und vieles mehr.
Vorteile des Kunststoffspritzgießens im Vergleich zu anderen Verfahren
Es gibt verschiedene Arten der Kunststoffformung. Einige davon sind Extrusionsformen, Kompressionsformen, Blasformen und Rotationsformen. Was sind nun die Vorteile, die Sie aus den folgenden Verfahren ziehen können Kunststoff-Spritzguss Methode?
Präzision und Komplexität
Das Beste am Kunststoff-Spritzgießen sind Präzision und Komplexität. Beim Extrusions- oder Kompressionsgießen werden in der Regel einfachere Formen hergestellt. Daher sind diese Verfahren für komplexe Formen nicht geeignet.
Kunststoff-Spritzgusskann dagegen komplexere Geometrien mit entsprechender Formstruktur verarbeiten. Mit dieser Methode können Sie auch mit dünnen Wänden, engen Toleranzen und kleinen und feinen Details arbeiten. Im Vergleich zu anderen Verfahren erhalten Sie Kunststoffprodukte von höchster Qualität.
Hohe Produktionsgeschwindigkeit
Zeit ist wertvoll, vor allem in der Fertigung. Kunststoff-Spritzguss ist auf Geschwindigkeit ausgelegt. Sobald die Spritzgießform eingerichtet ist, können Teile schnell hergestellt werden, viel schneller als beim traditionellen Spritzgießen oder Blasformen. Diese Geschwindigkeit macht das Kunststoff-Spritzgussverfahren zu einer bevorzugten Option für die Produktion großer Mengen. Es ist eines der schnellsten Verfahren, die es gibt.
Sie werden überrascht sein zu erfahren, dass beim Kunststoffspritzgießen Tausende von Kunststoffteilen in einer Stunde hergestellt werden können. Diese Methode kann gleichzeitig Zeit und Geld sparen.
Minimaler Abfall
Kunststoff-Spritzguss ist effizient im Materialeinsatz. Wenn Sie die Form richtig anfertigen und den Kunststoff präzise einspritzen können, können Sie überschüssiges Kunststoff-Extrusionsgießen minimieren, bei dem ein kontinuierlicher Materialfluss oft zu Ausschuss führt.
Beim Kunststoffspritzguss können die überschüssigen Kunststoffe weiterverwendet werden, was die Kosten für den Spritzguss senkt und einen Beitrag zum Umweltschutz leistet.
Konstante Qualität
Das Kunststoffspritzgießen gewährleistet außerdem einheitliche Produkte. Eine Kunststoffspritzgussform können Millionen von Kunststoffprodukten mit der gleichen Form und den gleichen Eigenschaften hergestellt werden. Beim Formpressen und Blasformen ist es schwierig, eine exakte Gleichförmigkeit zu erreichen, aber beim Spritzgießen kann man es genau machen. Das senkt die Kosten und erfüllt die Nachfrage nach hochwertigen Produkten.
Vielseitige Materialauswahl
Es gibt viele Arten von Kunststoffen, die in zahlreichen Anwendungen eingesetzt werden. Sie sind nicht alle gleich, und jede Art hat ihre eigene Anwendung. Beim Spritzgießen kann eine breite Palette von Materialien verarbeitet werden. Diese Flexibilität ermöglicht es Ihnen, einen bestimmten Bedarf zu decken. Das bedeutet, dass Sie genaue Festigkeits-, Haltbarkeits- und Flexibilitätseigenschaften erfüllen können.
Überlegenes Finish
Beim Spritzgießen entstehen Teile mit glatten Oberflächen und einem sauberen Finish. Bei diesem Verfahren entfällt oder verringert sich die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung. Das Rotationsgießen hingegen ist ziemlich kompliziert und erfordert eine zusätzliche Nachbearbeitung.
Was ist eine Spritzgießmaschine?
Eine Kunststoffspritzgießmaschine ist ein einfaches Gerät. Sie besteht aus mehreren wichtigen Komponenten, die zusammenarbeiten, um Kunststoffteile herzustellen. Im Allgemeinen gibt es drei zentrale Einheiten in einer Kunststoffspritzgießmaschine. Jedes Element spielt eine entscheidende Rolle im Kunststoffspritzgießprozess.
Feststelleinheit
Die Schließeinheit hält die Form während des Einspritzvorgangs fest in Position. Sie wirkt wie ein Griff, damit die Form nicht verrutscht, und ermöglicht es Ihnen, sie entsprechend dem endgültigen Produktdesign zu verändern.
Wenn die Maschine startet, schließt die Schließeinheit die Werkzeughälften. Sie arbeitet mit hohem Druck, vor allem mit Hydraulikdruck, um zu verhindern, dass der Kunststoff beim Einspritzen ausläuft.
Nachdem das Teil abgekühlt ist, öffnet die Schließeinheit die Form, um das fertige Produkt freizugeben. Ohne diese Einheit wäre der Prozess ein einziges Durcheinander.
Einspritzeinheit
Die Einspritzeinheit hingegen ist das Herzstück der Maschine. Sie schmilzt das Kunststoffgranulat und spritzt es in die Form. Die Einspritzeinheit verfügt über einen Trichter, der den Kunststoff in einen beheizten Zylinder füllt. Im Inneren des Zylinders wird das Material geschmolzen, bis es einen flüssigen Zustand erreicht. Dann drückt eine Schnecke oder ein Kolben den geschmolzenen Kunststoff in die Form.
Kontrolleinheit
Beachten Sie, dass dieser gesamte Prozess angemessen kontrolliert werden muss. Andernfalls könnte das Endprodukt unschön werden. Zum Beispiel ist die Temperaturkontrolle bei diesem Prozess entscheidend. Sie müssen die Temperatur auf das richtige Niveau einstellen, damit Ihr Endprodukt keine Mängel aufweist. Andererseits sollten auch die Einspritzzeit, die Ausstoßzeit und die Druckkraft angemessen kontrolliert werden.
Was ist eine Spritzgussform?
Wie im vorangegangenen Abschnitt erwähnt, hält die Schließeinheit in der Regel die Spritzgussform. Die Spritzgussform ist Teil der Schließeinheit und formt geschmolzenen Kunststoff in bestimmte Formen.
Spritzgussformen werden in der Regel aus Werkzeugstahl hergestellt. Für die Herstellung von Spritzgussformen kann eine Vielzahl von Werkzeugstählen verwendet werden. Erwähnenswert sind P-20 28-30 RC, S-7 vorgehärteter Werkzeugstahl 56 RC, H-13 und 420. Diese Werkzeugstähle sind stark und haltbar, und das Material muss stark genug sein, um Millionen von Kunststoffprodukten standzuhalten.
Eine Spritzgussform besteht aus zwei wesentlichen Teilen: der Kavität und dem Kern. Die Kavität ist der Hohlraum, den der Kunststoff einnimmt. Er bestimmt die äußere Form des Bauteils. Der Kern hingegen bestimmt die inneren Details. Zusammen ergeben sie ein komplettes Teil.
Sie können erkennen, wie wichtig eine qualitativ hochwertige Form für die Herstellung von Kunststoff-Spritzgussteilen ist. Die Qualität der Spritzgussform bestimmt auch die Qualität der fertigen Teile. Daher müssen Sie zunächst die Qualität der Spritzgussform sicherstellen.
Eine gut gestaltete Form führt zu weniger Fehlern und reduziert Produktionszeit und -kosten. Ein schlechtes Design kann zu Verformungen und uneinheitlicher Qualität führen. Daher ist es ratsam, bei der Gestaltung Ihrer ersten Spritzgussform professionelle Hilfe in Anspruch zu nehmen.
Wie funktioniert das Spritzgießen?
Sie haben bereits ein umfassendes Studium des Spritzgießens absolviert. Sie sind auch mit den verschiedenen Komponenten einer Spritzgießmaschine vertraut. In diesem Abschnitt erfahren Sie, wie das Spritzgießen funktioniert.
Klemmen
Der erste Schritt im Spritzgießprozess ist das Schließen. Hier werden die beiden Hälften der Form zusammengeführt. Dies ist der entscheidende Schritt. Wenn die Form nicht fest eingespannt ist, kann geschmolzener Kunststoff austreten, was zu Mängeln an Ihren fertigen Teilen führen kann.
Die Schließeinheit hält die Formhälften mit erheblicher Kraft zusammen. Die Kraft oder der Druck muss stark genug sein, um dem Druck des eingespritzten Materials standzuhalten. Wenn sie zu schwach ist, öffnet sich die Form während des Einspritzens und verursacht ein Chaos. Eine zu große Kraft kann die Form beschädigen.
Wie bestimmen Sie also die richtige Spannkraft? Berücksichtigen Sie Aspekte wie die Größe des Teils und den verwendeten Kunststoff. Größere Teile benötigen zum Beispiel mehr Kraft. Das Ziel ist es, einen festen Sitz zu erreichen, ohne es zu übertreiben. Sobald die Form fest geschlossen ist, gehen wir zum nächsten Schritt über.
Injektion
In diesem Stadium wird das Kunststoffmaterial in die Spritzgießmaschine eingespeist. Der Rohkunststoff, in der Regel in Form von Granulat, wird erhitzt, bis er zu einer dickflüssigen, klebrigen Masse schmilzt.
Es ist das Gießen von Sirup in eine Form. Der geschmolzene Kunststoff wird unter hohem Druck in den Formhohlraum gegossen, so dass er jeden Winkel ausfüllt. Wenn der Druck zu niedrig ist, kann sich die Form nicht füllen. Es ist wichtig zu beachten, dass ein falscher Druck zu schwachen oder unvollständigen Portionen führen kann.
Auch beim Einspritzen ist die Geschwindigkeit entscheidend. Je schneller das Material eingespritzt wird, desto weniger Zeit hat es zum Abkühlen, bevor es in die Form gefüllt wird. Aber es gibt ein Problem. Wenn es schnell geht, können Turbulenzen entstehen, die die Hauptursache für einige Fehler sind. Daher müssen Sie Geschwindigkeit und Druck sorgfältig ausbalancieren.
Wohnung
Die Verweilphase ist auch beim Kunststoff-Spritzgießverfahren entscheidend. Wie Sie wissen, müssen Sie beim Füllen der Form einen angemessenen Druck aufrechterhalten. Wenn der Kunststoff eingespritzt wird, füllt er die Form nicht immer gleichmäßig aus. Es kann zu Lufteinschlüssen oder Lücken kommen. Um dieses Problem zu vermeiden, müssen Sie den Druck konstant halten. Auf diese Weise können Sie sicherstellen, dass keine Luft im Inneren eingeschlossen wird. An dieser Stelle kommt die Verweilphase ins Spiel.
Die Verweilzeit kann je nach Material und Teilekonstruktion variieren. Eine zu kurze Verweilzeit kann zu unvollständigen Teilen führen, während eine zu lange Verweilzeit Zeit und Energie verschwendet.
Kühlung
Sobald die Verweilphase abgeschlossen ist, ist es Zeit für die Abkühlung. Dies ist der Zeitpunkt, an dem die eigentliche Umwandlung stattfindet. Der geschmolzene Kunststoff beginnt beim Abkühlen zu erstarren. Die Abkühlungsphase muss richtig eingehalten werden, damit sich die Form des Teils festigt.
Diese Phase dauert in der Regel länger als die Verweilphase. In diesem Fall spielt die Temperatur des Schimmels im Allgemeinen die Hauptrolle. Sie können ein Luft- oder Wasserkühlsystem verwenden. Wenn die Form zu kalt ist, kann es zu Verformungen kommen, seien Sie also vorsichtig!
Schimmelpilzöffnung und Entfernung von Produkten
Nach dem Abkühlen ist es an der Zeit, das letzte Teil zu lösen. In der Regel geschieht dies mit dem Auswerferstift. Die Schließeinheit lässt den Druck nach, so dass sich die beiden Hälften im Allgemeinen trennen können. Wenn Sie dies falsch machen, kann das Werkzeug oder das fertige Teil beschädigt werden.
Sobald die Form geöffnet ist, können Sie sie mit Werkzeugen oder von Hand entfernen. Nach der Entnahme wird das Teil erneut geprüft. Möglicherweise wird es weiter bearbeitet, z. B. durch Beschneiden oder Oberflächenveredelung.
Materialien für den Kunststoff-Spritzguss
Einer der größten Vorteile des Kunststoffspritzgießens ist seine Vielseitigkeit. Sie können im Allgemeinen mit verschiedenen Kunststoff-Spritzgussmaterialien in der Spritzgießfertigung. Die Auswahl des geeigneten Materials aus dieser vielfältigen Liste hängt von Ihren Projektanforderungen ab. Denken Sie daran, dass jedes Material seine eigenen Stärken und Schwächen hat. Brauchen Sie Flexibilität? Entscheiden Sie sich für PE oder PP. Wünschen Sie Zähigkeit? Versuchen Sie es mit ABS oder PC.
Polyethylen (PE)
Dieser Kunststoff ist unglaublich leicht und flexibel. Außerdem ist er sehr beständig gegen Chemikalien und Feuchtigkeit, was ihn zu einer beliebten Wahl für Behälter und Flaschen macht.
Polyethylen ist einer der weltweit am häufigsten verwendeten Kunststoffe, da es unglaublich leicht, flexibel und kostengünstig ist. Außerdem ist es sehr beständig gegen Chemikalien und Feuchtigkeit, was es zu einer beliebten Wahl für Behälter und Flaschen macht.
Es gibt verschiedene Arten von PE-Materialien, darunter Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Hochdichtes Polyethylen (HDPE), Und Ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMWPE), die jeweils für unterschiedliche, aber sehr ähnliche Anwendungen eingesetzt werden.
Eigenschaften: Leicht, flexibel, feuchtigkeitsbeständig und resistent gegen viele Chemikalien. PE ist relativ weich, hat aber eine gute Schlagfestigkeit. Es verträgt niedrige Temperaturen, ist aber nur begrenzt beständig gegen hohe Temperaturen.
Arten von PE-Materialien:
aus LDPE: Ist für seine Flexibilität bekannt und wird häufig für Folienanwendungen wie Plastiktüten verwendet.
HDPE: Stärker und steifer, wird für Gegenstände wie Milchkannen, Waschmittelflaschen und Rohre verwendet.
UHMWPE: Äußerst zäh mit hervorragender Verschleißfestigkeit, wird häufig in industriellen Anwendungen wie Förderbändern und kugelsicheren Westen verwendet.
Anwendungen: Aufgrund seiner Vielseitigkeit wird PE branchenübergreifend für Behälter, Rohrleitungen und sogar für stark beanspruchte Anwendungen eingesetzt. In der Lebensmittelindustrie ist es aufgrund seiner Feuchtigkeitsbeständigkeit ideal für Lebensmittelbehälter und -verpackungen. Weiter zu PE-Spritzgussmodellierung Und HDPE-Spritzguss Seite, um mehr über dieses PE-Material zu erfahren.
Polypropylen (PP)
Polypropylen ist eine weitere beliebte Wahl. Es ist bekannt für seine hohe Festigkeit und Ermüdungsbeständigkeit, bietet eine ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit und ist in Form von Homopolymeren und Copolymeren erhältlich, wobei jede Variante für bestimmte Anwendungen geeignet ist.
Eigenschaften: Stark, langlebig, ermüdungsbeständig und sehr temperaturbeständig. PP kann wiederholt gebogen werden und eignet sich daher für Anwendungen wie Wohnscharniere.
Vorteile: PP bietet eine hohe chemische Beständigkeit und ist leicht, aber stärker als PE. Es ist auch resistent gegen die Aufnahme von Feuchtigkeit, was es ideal für langlebige Produkte macht.
Anwendungen:
Automobilindustrie: Wird häufig für Automobilteile wie Stoßstangen, Armaturenbretter und Batteriegehäuse verwendet.
Konsumgüter: Wird in wiederverwendbaren Behältern, Möbeln, Textilien und Verpackungen verwendet. Seine Ermüdungsbeständigkeit macht es für Scharniere in Haushaltsprodukten und Lagerbehältern nützlich.
Medizin: Das sterilisierbare und bakterienresistente Kunststoffmaterial PP wird auch häufig für medizinische Spritzen und Fläschchen verwendet. Gehe zu Polypropylen-Spritzguss Seite, um mehr zu erfahren.
Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)
ABS ist ein Kunststoff, der für das Spritzgießen verwendet wird. Er ist für seine Zähigkeit bekannt und eignet sich daher hervorragend für Teile, die Stößen standhalten müssen. Es hat eine glänzende Oberfläche und wird daher oft für Elektronik und Spielzeug verwendet. ABS ist vielleicht die beste Wahl, wenn Sie etwas wollen, das gut aussieht und lange hält.
Eigenschaften: ABS ist zäh, stoßfest und leicht und hat eine glänzende Oberfläche. Es ist außerdem relativ erschwinglich und verbindet Stärke mit optischer Attraktivität.
Vorteile: Es ist für seine hervorragende Schlagfestigkeit bekannt und eignet sich daher ideal für Produkte, die einer rauen Behandlung standhalten müssen. ABS ist außerdem sehr gut bearbeitbar und lässt sich leicht lackieren, was ästhetische und funktionale Vielseitigkeit bietet.
Anwendungen von ABS-Kunststoffprodukten:
Elektronik: Wird für Gehäuse, Tastaturen und Monitore verwendet, da es ästhetisch und langlebig ist.
Automobilindustrie: Instrumententafeln, Radabdeckungen und Spiegelgehäuse.
Spielzeug und Konsumgüter: Besonders beliebt für Spielzeug (z. B. Bauklötze), das langlebig sein und ein ansprechendes Aussehen haben muss. Gehe zu ABS-Spritzguss Und Was ist ABS-Material? Seite, um mehr über dieses Material zu erfahren.
Polycarbonat (PC)
Dieses Kunststoffmaterial ist relativ schwerer als andere Kunststoffe. Dieses Material könnte Ihre beste Wahl sein, wenn Sie eine dauerhafte Lösung benötigen. Es ist praktisch unzerbrechlich und hochtransparent. Dieses Material wird in Sicherheitsgläsern und Beleuchtungskörpern verwendet. Es ist eine gute Wahl, wenn Transparenz und Widerstandsfähigkeit gefragt sind.
Eigenschaften: Polycarbonat ist schwerer als die meisten Kunststoffe, aber praktisch unzerbrechlich und sehr transparent. Es ist stoßfest und hitzebeständig und eignet sich daher für Sicherheitsanwendungen.
Vorteile: Es ist einer der stärksten transparenten Kunststoffe auf dem Markt und verfügt über eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit. Außerdem lässt er sich leicht formen und ermöglicht so komplizierte Designs bei Teilen und Komponenten.
Anwendungen:
Sicherheitsausrüstung: Wird aufgrund seiner bruchfesten Qualität für Schutzbrillen, Helme und Schilde verwendet.
Optische Medien: Wird wegen seiner Klarheit häufig für Linsen und DVDs verwendet.
Konstruktion und Beleuchtung: Verwendet in Oberlichtern, Beleuchtungskörpern und kugelsicherem Glas für Haltbarkeit und Transparenz. Gehe zu Polycarbonat-Spritzguss Und Polycarbonat vs. Acryl Seiten, um mehr über dieses PC-Kunststoffmaterial zu erfahren.
Nylon (PA)
Nylon ist ein Kunststoffmaterial mit ausgezeichneter Festigkeit und Flexibilität. Außerdem ist es sehr verschleiß- und abriebfest. Es ist in verschiedenen Qualitäten (Nylon 6, Nylon 6/6 usw.) mit jeweils spezifischen Eigenschaften erhältlich und wird häufig in industriellen Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Zähigkeit erfordern. Es kann auch hohen Temperaturen standhalten.
Eigenschaften: Ausgezeichnete Festigkeit, Flexibilität, Abriebfestigkeit und Verschleißfestigkeit. Nylon kann hohen Temperaturen widerstehen und bietet eine gute chemische Beständigkeit.
Vorteile: Die hohe Haltbarkeit und Hitzebeständigkeit von Nylon machen es zur ersten Wahl für mechanische Teile, während seine geringe Reibung es für Zahnräder und Lager geeignet macht.
Anwendungen:
Mechanische Komponenten: Aufgrund seiner Festigkeit und Haltbarkeit wird es häufig für Zahnräder, Lager, Buchsen und andere verschleißanfällige Teile verwendet.
Textilien: Wegen seiner Festigkeit und Widerstandsfähigkeit wird es häufig für Outdoor-Ausrüstung und -Bekleidung verwendet.
Automobilindustrie: Aufgrund seiner Hitzebeständigkeit wird es für Motorkomponenten, Kraftstofftanks und Teile unter der Motorhaube verwendet. Gehe zu Nylon-Spritzguss Seite, um mehr zu erfahren.
Jeder einzelne Kunststoff bietet spezifische Vorteile, die ihn für bestimmte Anwendungen ideal machen. Die Auswahl hängt von Faktoren wie Festigkeitsanforderungen, Umweltbedingungen, ästhetischen Vorlieben und Herstellungskosten ab. Dieser Leitfaden hilft dabei zu verstehen, welcher Kunststoff sich am besten für verschiedene Produktanforderungen in unterschiedlichen Branchen eignet, von Konsumgütern bis hin zu industriellen Komponenten.
Dienstleistungen im Bereich Kunststoffspritzgießen
Eine typische Kunststoffspritzgießerei kann Ihnen einzigartige Dienstleistungen anbieten. Jede dieser Leistungen kann Ihnen in Ihrem Unternehmen von Nutzen sein. In diesem Abschnitt werden Sie mit einigen Kunststoffen vertraut gemacht Spritzgussdienstleistungen.
Dienstleistung #1 Design und technische Unterstützung
Unterstützung bei der Planung und Konstruktion sind entscheidende Bestandteile des Formen- und Produktdesigns. Eine perfekte Spritzgussform kann einen effektiven Einspritzvorgang und die höchste Qualität der Produkte gewährleisten. Jedes Unternehmen, das Formen herstellt, ist darauf spezialisiert, spezifische Kundenanforderungen zu erfüllen. Das Ingenieurteam arbeitet mit den Kunden zusammen, um das Design der Teile zu optimieren.
Auf diese Weise können sie eine gute Herstellbarkeit und die Effizienz des gesamten Prozesses sicherstellen. Sie bewerten auch den ursprünglichen Entwurf und schlagen Änderungen vor, um Zeit zu sparen und die Kosten zu senken.
DFM ist ein Begriff, der für die Herstellung von Kunststoff-Spritzgießformen verwendet wird. Beim Design for Manufacturability (DFM) geht es darum, wie einfach oder schwierig ein Entwurf zu fertigen ist. Es hilft, potenzielle Probleme frühzeitig im Prozess zu erkennen. Durch die Anwendung von DFM-Prinzipien können Konstrukteure Produktionsprobleme reduzieren. Das werden Sie feststellen, wenn Sie sich mit dem eigentlichen Entwurfsprozess von Spritzgussformen befassen.
Dienstleistung #2 Sonderformenbau
Die Herstellung von Sonderformen ist eine weitere Hauptdienstleistung eines Spritzgießunternehmens. Um neue Kunststoffprodukte auf den Markt zu bringen, müssen Sie zunächst eine kundenspezifische Spritzgussform erstellen.
Der Formenbau beginnt mit dem Entwurf und der Konstruktion. Welche Form benötigen Sie? Wie dick sollen die Wände sein? Diese Fragen leiten die Schritte des Formenbaus.
Mehrere andere Faktoren spielen hier ebenfalls eine entscheidende Rolle. Der erste ist die Wahl des Materials. Wie bereits erwähnt, werden Spritzgussformen in der Regel aus hochwertigen Werkzeugstählen hergestellt. Bei der Herstellung der Formen ist die Toleranz der kritischste Parameter. Daher muss das Herstellungsverfahren mit Bedacht gewählt werden.
Die beiden beliebtesten Verfahren zur Herstellung von Spritzgussformen sind die CNC-Bearbeitung und das Gießen. Die CNC-Bearbeitung kann auf verschiedene Arten erfolgen. Je nach Entwurf variiert die CNC-Methode. Manchmal benötigen Sie mehrere CNC-Bearbeitungsmethoden. Beim CNC-Fräsen zum Beispiel werden Nuten, Löcher und Innenformen hergestellt. Andere CNC-Verfahren sind CNC-Drehen, Aufbohren, Bohren und mehr.
Metallguss ist eine weitere Methode zur Herstellung von Spritzgussformen mit Hohlraum oder Kern, die besonders bei Kunststoffpuppen und Spielzeug verwendet wird. Die Herstellung von Kunststoff-Spritzgussformen ist ziemlich komplex und erfordert sorgfältige Überlegungen. CNC-Bearbeitung und Funkenerosion (EDM) sind zwei beliebte Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Spritzgussformen.
Service #3 Kundenspezifische Kunststoffteile
Möglicherweise haben Sie nicht die Möglichkeit, kundenspezifische Formen zu installieren. Andererseits könnte die Herstellung solcher Einrichtungen hohe Kosten verursachen. Aus diesem Grund bieten die meisten Spritzgießer auch die Herstellung verschiedener kundenspezifischer Kunststoffteile an. Auf diese Weise können Sie eine Menge Investitionskosten sparen und schneller Geld verdienen. Sie müssen nur die Spritzgussformen kaufen und Ihre Formen an Ihren Kunststoffspritzgießer schicken, der dann alle Teile herstellt. kundenspezifische Palstikprodukte auf der Grundlage Ihrer maßgeschneiderten Spritzgussform.
Auch dieses Verfahren beginnt mit einem klaren Entwurf. Sobald die Form fertig ist, wird der Kunststoff mit hohem Druck in die Form gespritzt. Wenn der Kunststoff abkühlt und sich verfestigt, nimmt das Teil seine Form an. Sie kennen bereits die Vorteile und den detaillierten Herstellungsprozess.
Dienstleistung #4 Qualitätskontrolle und -prüfung
Ein Kunststoffspritzgießer bietet zusätzlich zu den drei oben genannten Dienstleistungen auch Prüfungen und Qualitätskontrollen an.
Die Qualitätskontrolle ist beim Spritzgießen von entscheidender Bedeutung. Sie ist das Sicherheitsnetz, das aufkommende Probleme auffängt, wenn sie auftreten. Je nach Form und Produkt können verschiedene Qualitätskontrollverfahren erforderlich sein.
Die Maßkontrolle ist eine der ersten Prüfmethoden. Bei diesem Verfahren werden die Teile anhand der vorgegebenen Toleranzen gemessen. Haben sie die richtige Größe? Passen sie so zusammen, wie sie sollen? Wenn nicht, nehmen die Ingenieure vor der Massenproduktion die notwendigen Anpassungen vor. Die Festigkeitsprüfung ist die nächste Prüfmethode. Mit dieser Prüfmethode wird sichergestellt, dass die Teile ihrem Verwendungszweck standhalten können. Daneben gibt es noch weitere Prüfungen wie Oberflächenbehandlung, Druckprüfung, Spurprüfung, Fehlerprüfung und vieles mehr.
Häufig gestellte Fragen
Wie viel kostet das Spritzgießen?
Die Kosten für das Spritzgießen variieren im Allgemeinen je nach Design und Größe - der Durchschnitt liegt zwischen $1000 und $5000. Wenn Sie größere Formen benötigen, können die Kosten höher sein. Die Kosten für spritzgegossene Kunststoffteile hängen andererseits von der Art des Materials ab. PC-Kunststoff ist im Allgemeinen teurer als PVC oder ABS.
Was ist das Problem mit dem Spritzgießverfahren?
Jedes Verfahren hat seine Tücken, und das Spritzgießen bildet da keine Ausnahme. Zu den häufigsten Problemen gehören Verformungen, die auftreten, wenn das Teil ungleichmäßig abkühlt.
Ein weiteres Problem beim Spritzgussverfahren ist der Grat. Dabei handelt es sich um das überschüssige Material, das aus der Form austritt. Haben Sie unerwünschte Kanten an Ihren Kunststoffteilen gesehen? Wenn ja, dann ist das ein Anzeichen für einen Grat. Im Gegensatz dazu entstehen Kurzschlüsse, wenn sich die Form nicht vollständig füllt.
Wie lange dauert es, eine Kunststoffform herzustellen?
Die Herstellung einer Kunststoffform kann zwischen einigen Wochen und mehreren Monaten dauern. Die genaue Zeit ist nicht festgelegt. Es hängt alles von der Komplexität und den Besonderheiten Ihres Projekts ab.
Wie füge ich der Form Textur hinzu?
Das Hinzufügen einer Textur zu einer Form kann das Aussehen Ihres Produkts verbessern. Es geht dabei um Ästhetik und Funktion. Dafür gibt es verschiedene Methoden. Eine beliebte Methode ist das Ätzen, bei dem die Oberfläche der Form vor ihrer Verwendung mit Mustern versehen wird. Eine andere Möglichkeit ist die Lasergravur.
Letzte Worte
Das Kunststoffspritzgießen ist eines der beliebtesten Verfahren zur Herstellung von Kunststoffen. Es ist eine effiziente Methode zur Herstellung komplexer, hochpräziser Kunststoffteile. In diesem Artikel haben wir über dieses Verfahren gesprochen, insbesondere über das Kunststoffspritzgießen.
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Für die Herstellung von Produkten aus thermoplastischen Kunststoffen gibt es eine Vielzahl von kommerziellen Methoden. Jedes dieser Verfahren hat seine eigenen spezifischen Anforderungen an das Design und auch seine Grenzen. Normalerweise bestimmen das Design, die Größe und die Form des Teils eindeutig das beste Verfahren. Gelegentlich eignet sich das Teilekonzept für mehr als ein Verfahren. Da sich die Produktentwicklung je nach Verfahren unterscheidet, muss Ihr Konstruktionsteam bereits zu Beginn der Produktentwicklung entscheiden, welches Verfahren eingesetzt werden soll.
In diesem Abschnitt werden die gängigen Verfahren für Thermoplaste der Bayer Corporation kurz erläutert. Heute beziehen viele Unternehmen Spritzgussteile von Spritzgussunternehmen in China. Wenn Sie brauchen Spritzgussteile für Ihr Unternehmen, müssen Sie wirklich darüber nachdenken.
Bei dem oben beschriebenen Spritzgießverfahren wird eine Spritzgießmaschine zur Herstellung von Kunststoffprodukten verwendet. Die Maschinen bestehen aus zwei Hauptteilen: der Einspritzeinheit und der Schließeinheit. Bitte besuchen Sie unsere Spritzgießen Abschnitt für weitere Informationen.
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Kennen Sie den Namen des Verfahrens, mit dem die meisten plastischen Feststoffe hergestellt werden? Es heißt Spritzguss. Es ist eines der besten Formverfahren, um Millionen von Spritzgussteilen in sehr kurzer Zeit herzustellen. Die anfängliche Spritzgießwerkzeug Die Kosten sind im Vergleich zu anderen Bearbeitungsverfahren ziemlich hoch, aber die Kosten für die Spritzgusswerkzeuge werden später durch die große Produktion wieder hereingeholt und bei diesem Verfahren entsteht eine geringe oder sogar keine Abfallrate.
Was ist Spritzguss
Spritzguss (oder Spritzguss) ist eine Fertigungstechnologie zur Herstellung von Produkten aus Kunststoff. Geschmolzenes Kunststoffharz wird unter hohem Druck in eine Spritzgussform gespritzt, deren Form der gewünschten Teileform entspricht, die von einem Designer mithilfe einer CAD-Designsoftware (wie UG, Solidworks usw.) erstellt wurde.
Die Gussform wird von einem Formenhersteller (oder Formenbauer) aus Metall oder Aluminium hergestellt und mithilfe einiger Hightech-Maschinen wie CNC-Maschinen, EDM-Maschinen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen, Drahtschneidemaschinen usw. Schritt für Schritt präzisionsgefertigt, um die Merkmale des gewünschten Teils auszubilden und so die endgültige Formhöhle auf der Grundlage genau der gewünschten Form und Größe des Teils herzustellen, die wir als Spritzgussform bezeichnen.
Die Injektion Formgebungsverfahren wird häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Kunststoffprodukten verwendet, von der kleinsten Komponente bis hin zu großen Stoßstangen von Autos. Es ist heute die weltweit am häufigsten verwendete Technologie zur Herstellung von Formprodukten. Zu den am häufigsten hergestellten Produkten gehören Lebensmittelbehälter, Eimer, Lagerbehälter, Haushaltskochgeräte, Gartenmöbel, Automobilkomponenten, medizinische Komponenten, Formspielzeug und mehr.
Arten des Spritzgusses – Grundsätzlich gibt es 7 Arten von Spritzgussverfahren, wie unten
Spritzgussmaschinen, normalerweise Spritzpressen genannt, befestigen unsere maßgefertigten Spritzgussformen in der Maschine. Die Spritzgussmaschine wird nach Tonnage bewertet, was die Menge an Klemmkraft angibt, die die Presse erzeugen kann. Diese Klemmkraft hält die Form während des Spritzgussverfahrens geschlossen. Es gibt verschiedene Spezifikationen für Spritzgussmaschinen, von weniger als 5 Tonnen bis zu 6.000 Tonnen oder sogar mehr.
Im Allgemeinen besteht die grundlegende Spritzgussmaschine aus einem Formsystem, einem Steuersystem, einem Einspritzsystem, einem Hydrauliksystem und einem Pinpin-System. Die Tonnageklemme und die Schussgröße werden verwendet, um die Abmessungen einer thermoplastischen Spritzgussmaschine zu bestimmen, was ein wichtiger Faktor im Gesamtprozess ist. Weitere Überlegungen sind die Dicke der Form, der Druck, die Einspritzrate, der Abstand zwischen der Verbindungsstange und das Schraubendesign.
Horizontale Spritzgussmaschine
Horizontale oder vertikale Maschinen
Normalerweise gibt es zwei Arten von Spritzgussmaschinen: horizontale und vertikale Spritzgussmaschinen.
Das bedeutet, dass Spritzgussmaschinen die Form entweder in horizontaler oder vertikaler Position befestigen. Die meisten davon sind horizontale Spritzgussmaschinen, aber vertikale Maschinen werden in einigen Nischenanwendungen eingesetzt, wie z. B. Kabeleinlegeformteil, Filter-Spritzguss, Einlegeform, oder einige spezielle Anforderungen an den Formprozess. Einige Spritzgussmaschinen können in einem Schritt zwei-, drei- oder vierfarbige Formteile herstellen; wir nennen sie Doppelschuss-Spritzgussmaschinen oder 2K-Spritzgussmaschinen (mehr Farben gibt es bei 3K- oder 4K-Formgussmaschinen).
Schließeinheit
Maschinen werden hauptsächlich nach der Art der Antriebssysteme klassifiziert, die sie verwenden: hydraulisch, elektrisch oder hybrid. Hydraulische Pressen waren für Formhersteller bisher die einzige Option, bis Nissei 1983 die erste vollelektrische Maschine einführte. Die elektrische Presse, auch als Electric Machine Technology (EMT) bekannt, senkt die Betriebskosten durch geringeren Energieverbrauch und geht auch auf einige der Umweltprobleme ein, die mit der hydraulischen Presse verbunden sind.
Elektrische Spritzgusspressen sind nachweislich leiser, schneller und präziser; die Maschinen sind jedoch teurer. Hybrid-Spritzgussmaschinen nutzen die besten Eigenschaften sowohl hydraulischer als auch elektrischer Systeme. Mit Ausnahme von Japan sind hydraulische Maschinen in den meisten Teilen der Welt der vorherrschende Typ.
Abschließende Zusammenfassung zur Spritzgussmaschine: Spritzgussmaschinen wandeln Rohkunststoffgranulat oder -granulat durch thermoplastische Schmelz-, Spritz-, Konditionierungs- und Kühlzyklen in endgültige Formteile um.
Spritzguss- Arten von Spritzgussformen
Erklären Sie einfach, dass die Spritzgussform nach Maß aus der gewünschten Teileform hergestellt wird, indem der Stahl oder das Aluminium geschnitten und die Form hergestellt wird, die in der Spritzgussmaschine verwendet werden kann, die wir genannt haben Spritzgussform oder Kunststoff-Spritzgussform. Besuchen Sie unsere Kunststoffformteil Abschnitt, um mehr über die Herstellung von Kunststoff-Spritzgussformen zu erfahren. Aber machen Spritzgussform eigentlich nicht einfach; Sie benötigen ein professionelles Team (einen Formenbauer, einen Formendesigner) und Geräte zur Formenherstellung wie CNC-Maschinen, EDM-Maschinen, Drahtschneidemaschinen usw.
Es gibt zwei Haupttypen von Spritzgussformen: Kaltkanalform (Zwei-Platten- und Drei-Platten-Ausführung) und Heißkanalformen (die häufigere der kanallosen Formen). Der wesentliche Unterschied ist das Vorhandensein von Anguss und Kanal bei jedem Formteil im Kaltkanaltyp. Dieses zusätzliche Formteil muss vom gewünschten Formteil getrennt werden; beim Heißkanal gibt es grundsätzlich keinen oder nur geringen Kanalabfall.
Kaltkanalform
Kaltkanäle wurden entwickelt, um das Einspritzen von duroplastischem Material entweder direkt in die Kavität oder durch einen Anguss und einen kleinen Unterkanal und ein Tor in die Formkavität zu ermöglichen. In der Formenindustrie werden hauptsächlich zwei Arten von Kaltkanälen verwendet: Zweiplattenformen und Dreiplattenformen.
Zwei-Platten-Form
Die konventionelle Zweiplattenform besteht aus zwei Hälften, die an den beiden Platten der Schließeinheit der Formmaschine befestigt sind. Wenn die Schließeinheit geöffnet wird, öffnen sich die beiden Formhälften, wie in (b) gezeigt. Das auffälligste Merkmal der Form ist der Hohlraum, der normalerweise durch Entfernen von Metall von den Passflächen der beiden Hälften gebildet wird. Formen können einen einzelnen Hohlraum oder mehrere Hohlräume enthalten, um mehr als ein Teil in einem einzigen Schuss herzustellen. Die Abbildung zeigt eine Form mit zwei Hohlräumen. Die Trennflächen (oder Trennlinie in einer Querschnittsansicht der Form) sind die Stellen, an denen die Form geöffnet wird, um das/die Teil(e) zu entfernen.
Neben der Kavität gibt es noch weitere Merkmale der Form, die während des Formzyklus unverzichtbare Funktionen erfüllen. Die Form muss einen Verteilungskanal haben, durch den die Polymerschmelze von der Düse des Spritzzylinders in die Formkavität fließt. Der Verteilungskanal besteht aus (1) einem Anguss, der von der Düse in die Form führt; (2) Kanälen, die vom Anguss zur Kavität (oder den Kavitäten) führen; und (3) Angussöffnungen, die den Kunststofffluss in die Kavität einschränken. Für jede Kavität in der Form gibt es eine oder mehrere Angussöffnungen.
Drei-Platten-Form
Das Zweiplattenwerkzeug ist das am häufigsten verwendete Werkzeug im Spritzguss. Eine Alternative ist ein Drei-Platten-Spritzgussform. Dieses Formendesign hat Vorteile. Erstens fließt der geschmolzene Kunststoff durch einen Anguss am Boden des becherförmigen Teils und nicht an der Seite. Dies ermöglicht eine gleichmäßigere Verteilung der Schmelze an den Seiten des Bechers. Beim seitlichen Angussdesign der Zweiplatten muss der Kunststoff um den Kern herumfließen und sich auf der gegenüberliegenden Seite verbinden, was möglicherweise eine Schwachstelle an der Schweißnaht erzeugt.
Zweitens ermöglicht die Dreiplattenform einen stärker automatisierten Betrieb der Formmaschine. Beim Öffnen der Form teilt sie sich in drei Platten mit zwei Öffnungen dazwischen. Dies erzwingt die Trennung von Angusskanälen und Teilen, die durch die Schwerkraft (möglicherweise mit Unterstützung durch Blasluft oder einen Roboterarm) in verschiedene Behälter unter der Form fallen.
Heißkanalform
Heißkanal-Formgebung hat Teile, die physikalisch erhitzt werden. Diese Formen helfen dabei, den geschmolzenen Kunststoff schnell von der Maschine zu übertragen und ihn direkt in die Formhöhle zu leiten. Es kann auch als kanallose Form bezeichnet werden. Das Heißkanalsystem ist sehr nützlich für einige der Produkte mit hohen Stückzahlen, bei denen durch die Verwendung des Heißkanalformsystems enorme Produktionskosten gespart werden. Der Anguss und der Angusskanal in einer herkömmlichen Zwei- oder Dreiplattenform stellen Abfallmaterial dar.
In vielen Fällen können sie gemahlen und wiederverwendet werden; in manchen Fällen muss das Produkt jedoch aus „jungfräulichem“ Kunststoff (ursprünglichem Kunststoffrohmaterial) hergestellt werden oder es liegt eine Form mit mehreren Hohlräumen vor (z. B. 24 Hohlräume oder 48 Hohlräume, 96 Hohlräume, 128 Hohlräume oder sogar mehr Hohlräume). Die Heißkanalform verhindert die Verfestigung von Anguss und Angusskanal durch die Platzierung von Heizelementen um die entsprechenden Angusskanäle. Während der Kunststoff in der Formhöhle verfestigt wird, bleibt das Material in den Anguss- und Angusskanälen geschmolzen und kann im nächsten Zyklus in die Höhle eingespritzt werden.
Art des Heißkanalsystems.
Grundsätzlich gibt es zwei Arten von Heißkanalsystemen: eines, das als Heißangussform (ohne Verteilerplatte und Heißkanalplatte) bezeichnet wird, und eines, das als Heißkanalform (mit Verteilerplatte und Heißkanalplatte) bezeichnet wird.
Bei einer Heißangussform (ohne Verteilerplatte und Heißkanalplatte) wird das Material über die heiße Düse (Anguss) entweder direkt oder indirekt in die Formhöhle eingeleitet.
Die Heißkanalform (mit Verteilerplatte und Heißkanalplatte) bedeutet, dass das Heißkanalsystem aus Heißkanalplatte, Verteilerplatte und Unter-Heißkanal-Anguss besteht. Die folgenden Bilder sind einfache Erklärungen für zwei Arten von Heißkanalsystemen.
Vor- und Nachteile des Kaltkanalformens
Das Kaltkanalformen bietet einige erstaunliche Vorteile, wie zum Beispiel:
Kaltkanalformen sind günstiger und einfacher zu warten.
Sie können die Farben schnell ändern.
Die Zykluszeit ist schneller.
Es ist flexibler als das Heißkanalformen.
Die Gate-Standorte können einfach geändert oder fixiert werden.
Obwohl es viele Vorteile gibt, gibt es auch einige Nachteile. Die Nachteile des Kaltkanalformens sind:
Im Vergleich zur Heißkanalform müssen dickere Abmessungen verwendet werden.
Es können nur bestimmte Düsen-, Anschluss- und Verteilertypen verwendet werden.
Beim Kaltkanalformen kann es zu längeren Produktionszeiten kommen, wenn Sie Angüsse und Läufer entfernen.
Sie müssen die Läufer und Teile nach dem Formen manuell trennen.
Wenn Sie das Material nicht nach jedem Lauf zurücksetzen, verschwenden Sie möglicherweise Kunststoff.
Wenn Sie weitere Informationen wünschen, besuchen Sie bitte die Kaltkanalform Seite, um weitere Einzelheiten zu erfahren.
Vor- und Nachteile des Heißkanalformens
Das Heißkanalformen bietet einige Vorteile, wie zum Beispiel:
Heißkanalformen hat eine sehr schnelle Zykluszeit.
Durch den Einsatz des Heißkanalverfahrens können Sie Produktionskosten sparen.
Zum Einspritzen des Formteils ist weniger Druck erforderlich.
Sie haben mehr Kontrolle über das Heißkanalformen.
Heißkanalformen können mit einer großen Vielfalt an Angussöffnungen ausgestattet werden.
Durch den Einsatz des Heißkanalsystems können mehrere Hohlräume einer Form problemlos gefüllt werden.
Die Nachteile der Verwendung von Heißkanal-Formteilen sind:
Die Herstellung einer Heißkanalform ist teurer als die einer Kaltkanalform.
Die Wartung und Reparatur der Heißkanalform ist schwierig.
Bei wärmeempfindlichen Materialien können Sie das Heißkanal-Formverfahren nicht verwenden.
Sie müssen Ihre Maschinen häufiger überprüfen lassen als Kaltkanal-Formmaschinen.
Es ist schwierig, die Farben im Heißkanal-Formsystem zu ändern.
Möchten Sie mehr erfahren? Willkommen im Heißkanalform Abschnitt.
Spritzgussverfahren?
Spritzguss
Spritzguss ist eine der besten Möglichkeiten, Kunststoffprodukte durch Einspritzen eines thermoplastischen Materials zu formen. Während des Prozesses Spritzgießenwird das Kunststoffmaterial in die Spritzgussmaschine gegeben und das Schmelzsystem der Spritzeinheit wird verwendet, um den Kunststoff zu schmelzen und zu verflüssigen. Das flüssige Material wird dann unter Hochdruck in eine Form (eine kundenspezifische Fertigungsform) gespritzt, die in dieser Spritzgussmaschine zusammengebaut wird. Die Form besteht aus einem beliebigen Metall, beispielsweise Stahl oder Aluminium. Die geschmolzene Form lässt man dann abkühlen und zu einer festen Form erstarren.
Das so gebildete Kunststoffmaterial wird dann aus dem PlastikformDer eigentliche Prozess der Kunststoffformteil ist nur eine Erweiterung dieses Grundmechanismus. Der Kunststoff wird unter Schwerkraft in ein Fass oder eine Kammer gelassen oder mit Druck zugeführt. Während er sich nach unten bewegt, schmilzt die steigende Temperatur das Kunststoffharz. Dann wird der geschmolzene Kunststoff mit einem entsprechenden Volumen gewaltsam in die Form unter dem Fass gespritzt. Wenn der Kunststoff abkühlt, verfestigt er sich. Der Spritzgussteile wie diese haben eine umgekehrte Form aus der Form. Mit diesem Verfahren können verschiedene Formen, sowohl 2D als auch 3D, erzeugt werden.
Der Prozess der Kunststoffformteil ist aufgrund der Einfachheit billig und die Qualität des Kunststoffmaterials kann durch Änderung der an der kundenspezifischen Fertigung beteiligten Faktoren verändert werden. Spritzgussverfahren. Der Einspritzdruck kann verändert werden, um die Härte des Endprodukts zu verändern. Die Dicke der Form bestimmt auch die Qualität des hergestellten Artikels.
Die Schmelz- und Abkühltemperatur bestimmt die Qualität des geformten Kunststoffs. VORTEILE Der Hauptvorteil des Spritzgussverfahrens ist, dass es sehr kostengünstig und schnell ist. Außerdem werden bei diesem Verfahren im Gegensatz zu Schneidverfahren keine unerwünschten scharfen Kanten gebildet. Außerdem entstehen bei diesem Verfahren glatte und fertige Produkte, die keiner weiteren Nachbearbeitung bedürfen. Die detaillierten Vor- und Nachteile finden Sie weiter unten.
Vorteile des Spritzgusses
Obwohl Spritzguss von vielen verschiedenen Unternehmen verwendet wird und es sich zweifellos um eine der beliebtesten Methoden zur Herstellung von Spritzgussprodukten handelt, bietet seine Verwendung auch einige Vorteile, wie zum Beispiel:
Präzision und Ästhetik—da Sie bei diesem Spritzgussverfahren Ihr Kunststoffteil in jeder beliebigen Form und mit jeder beliebigen Oberflächenbeschaffenheit (Struktur und Hochglanzoberfläche) herstellen können, können einige der speziellen Oberflächenbeschaffenheiten noch durch das sekundäre Oberflächenbearbeitungsverfahren erreicht werden. Beim Spritzgussteil ist die Wiederholbarkeit seiner Formen und Abmessungen entscheidend.
Effizienz und Geschwindigkeit: Ein einzelner Produktionsprozess dauert selbst für die komplexesten Produkte einige bis mehrere Dutzend Sekunden.
Die Möglichkeit der vollständigen Automatisierung des Produktionsprozesses, was sich bei Unternehmen, die sich mit der Herstellung von Kunststoffkomponenten befassen, in einem geringen Produktionsaufwand und der Möglichkeit zur Massenproduktion niederschlägt.
Ökologie: weil es im Vergleich zur Metallverarbeitung zu einer deutlichen Reduzierung der Anzahl technologischer Vorgänge, einem geringeren direkten Energie- und Wasserverbrauch sowie einer geringeren Emission umweltschädlicher Verbindungen kommt.
Kunststoffe sind Werkstoffe, die zwar erst seit relativ kurzer Zeit bekannt, aber aus unserem Leben nicht mehr wegzudenken sind und dank immer modernerer Produktionsverfahren von Jahr zu Jahr noch mehr zur Einsparung von Energie und anderen natürlichen Ressourcen beitragen werden.
Nachteile des Spritzgusses
Die hohen Kosten für Spritzgussmaschinen und die oft gleich hohen Kosten für Werkzeuge (Formen) führen zu einer längeren Abschreibungszeit und hohen Kosten bei der Produktionsaufnahme.
Aus diesem Grund ist die Injektionstechnologie nur für die Massenproduktion wirtschaftlich.
Erforderlich sind hochqualifizierte Mitarbeiter für die technische Aufsicht, die sich mit den Besonderheiten des Spritzgussverfahrens auskennen müssen.
Die Notwendigkeit hoher technischer Anforderungen für den Spritzgussformenbau
Die Notwendigkeit, enge Toleranzen bei den Verarbeitungsparametern einzuhalten.
Lange Vorbereitungszeit für die Produktion durch arbeitsintensive Umsetzung der Spritzgussformen.
Spritzguss-Zykluszeit
Die grundlegende Dauer des Spritzzyklus umfasst das Schließen der Form, das Vorwärtsfahren des Spritzschlittens, die Kunststofffüllzeit, die Dosierung, das Zurückfahren des Schlittens, den Haltedruck, die Abkühlzeit, das Öffnen der Form und das Auswerfen der Teile.
Die Form wird von der Spritzgussmaschine geschlossen und der geschmolzene Kunststoff wird durch den Druck der Spritzschnecke in die Form gespritzt. Die Kühlkanäle unterstützen dann die Kühlung der Form und der flüssige Kunststoff verfestigt sich zu dem gewünschten Kunststoffteil. Das Kühlsystem ist einer der wichtigsten Teile der Form. Ungeeignete Kühlung kann zu verformten Formprodukten führen und die Zykluszeit wird verlängert, was wiederum die Kosten des Spritzgusses erhöht.
Formversuch
Wenn die Injektion Plastikform wurde durch die Form hergestellt Hersteller, müssen wir als Erstes einen Formversuch durchführen. Nur so können wir die Qualität der Form prüfen und feststellen, ob sie den kundenspezifischen Anforderungen entspricht oder nicht. Um die Form zu testen, füllen wir die Kunststoffe normalerweise schrittweise mit dem Formteil, wobei wir zunächst eine Kurzschussfüllung verwenden und das Materialgewicht nach und nach erhöhen, bis die Form zu 95 bis 99% gefüllt ist.
Wenn dieser Status erreicht ist, wird ein geringer Nachdruck hinzugefügt und die Nachhaltezeit erhöht, bis das Angussstück eingefroren ist. Der Nachdruck wird dann erhöht, bis das Formteil keine Einfallstellen mehr aufweist und das Teilegewicht stabil ist. Sobald das Teil gut genug ist und alle spezifischen technischen Tests bestanden hat, muss ein Maschinenparameterblatt für die zukünftige Massenproduktion aufgezeichnet werden.
Defekte beim Kunststoff-Spritzguss
Spritzguss ist eine komplexe Technologie, und es können immer wieder Probleme auftreten. Eine neue Sonderanfertigung einer Spritzgussform weist einige Probleme auf, was ganz normal ist. Um das Formproblem zu lösen, müssen wir die Form mehrmals reparieren und testen. Normalerweise können zwei oder drei Versuche alle Probleme vollständig lösen, aber in einigen Fällen kann nur ein einmaliger Formversuch die Proben genehmigen. Und schließlich werden alle Probleme vollständig gelöst. Im Folgenden sind die meisten der Spritzgussfehler und die Fähigkeiten zur Fehlerbehebung, um diese Probleme zu lösen.
Ausgabe Nr. I: Kurzschussdefekte- Was ist ein Shortshot-Problem?
Beim Einspritzen von Material in die Kavität füllt das geschmolzene Material die Kavität nicht vollständig aus, was dazu führt, dass dem Produkt Material fehlt. Dies wird als Kurzspritzen oder Kurzschuss bezeichnet, wie in der Abbildung gezeigt. Es gibt viele Gründe für Kurzschussprobleme.
Fehleranalyse und Verfahren zur Behebung der Mängel
Falsche Auswahl der Spritzgussmaschine: Bei der Auswahl von Kunststoffspritzmaschinen muss das maximale Schussgewicht der Kunststoffspritzmaschine größer sein als das Gewicht des Produkts. Bei der Überprüfung darf das gesamte Spritzvolumen (einschließlich Kunststoffprodukt, Anguss und Beschnitt) nicht mehr als 851 TP5 T der Plastifizierungskapazität der Maschine betragen.
Unzureichende Materialversorgung: Am unteren Ende der Zuführposition kann es zu einem „Brückenbildungs“-Phänomen kommen. Der Spritzhub des Spritzkolbens sollte verlängert werden, um die Materialzufuhr zu erhöhen.
Schlechter Fließfaktor des Rohmaterials: Verbessern Sie das Spritzgusssystem, zum Beispiel durch eine geeignete Gestaltung der Angussposition, durch Vergrößerung der Anguss-, Anguss- und Zuführgröße und durch Verwendung einer größeren Düse usw. In der Zwischenzeit können dem Rohmaterial Zusatzstoffe hinzugefügt werden, um die Fließrate des Harzes zu verbessern, oder um das Material so zu verändern, dass es eine bessere Fließrate aufweist.
Überdosierung bei Verwendung des Gleitmittels: Reduzieren Sie die Schmiermittelmenge und passen Sie den Abstand zwischen Zylinder und Spritzkolben an, um die Maschine wiederherzustellen, oder fixieren Sie die Form, sodass während des Formprozesses kein Schmiermittel erforderlich ist.
Kalte Fremdkörper haben den Kanal blockiert. Dieses Problem tritt normalerweise bei Heißkanalsystemen auf. Demontieren und reinigen Sie die Düse der Heißkanalspitze oder vergrößern Sie den Hohlraum des kalten Materials und den Querschnitt des Kanals.
Unsachgemäßes Design des Injektionszufuhrsystems: Achten Sie beim Entwurf des Einspritzsystems auf die Angussbalance. Das Produktgewicht jeder Kavität sollte im Verhältnis zur Angussgröße stehen, damit jede Kavität gleichzeitig vollständig gefüllt werden kann. Die Angussöffnungen sollten in dicken Wänden positioniert sein. Es kann auch ein ausgewogenes Schema mit getrennten Angusskanälen verwendet werden. Wenn der Anguss oder Angusskanal klein, dünn oder lang ist, wird der Druck des geschmolzenen Materials während der Zufuhr zu stark reduziert und die Durchflussrate wird blockiert, was zu einer schlechten Füllung führt. Um dieses Problem zu lösen, sollten die Querschnitte des Angusses und des Angusskanals vergrößert und bei Bedarf mehrere Angusskanäle verwendet werden.
Fehlende Entlüftung: Überprüfen Sie, ob ein Kaltpressenschacht vorhanden ist oder ob die Position des Kaltpressenschachts korrekt ist. Bei Formen mit tiefen Hohlräumen oder tiefen Rippen sollten an den Stellen mit kurzem Formteil (Ende des Zuführbereichs) Entlüftungsschlitze oder Entlüftungsnuten hinzugefügt werden. Grundsätzlich befinden sich an der Trennlinie immer Entlüftungsnuten. Die Größe der Entlüftungsnuten kann 0,02–0,04 mm und die Breite 5–10 mm betragen, 3 mm in der Nähe des Dichtungsbereichs, und die Entlüftungsöffnung sollte sich am Ende der Füllposition befinden.
Bei der Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und flüchtigem Gehalt wird auch eine große Menge Gas (Luft) erzeugt, was zu Lufteinschlüssen in der Formhöhle führt. In diesem Fall sollten die Rohstoffe getrocknet und von flüchtigen Substanzen befreit werden. Darüber hinaus kann während des Spritzvorgangs eine schlechte Entlüftung durch Erhöhung der Formtemperatur, niedrige Einspritzgeschwindigkeit, Verringerung der Verstopfung des Einspritzsystems und der Formschließkraft sowie Vergrößerung der Lücken zwischen den Formen behoben werden. Das Problem der Kurzschüsse tritt jedoch im tiefen Rippenbereich auf. Um die Luft abzulassen, müssen Sie einen Entlüftungseinsatz hinzufügen, um diese Probleme mit Lufteinschlüssen und Kurzschüssen zu lösen.
Die Formtemperatur ist zu niedrig. Bevor mit der Formproduktion begonnen wird, sollte die Form auf die erforderliche Temperatur aufgeheizt werden. Zu Beginn sollten Sie alle Kühlkanäle anschließen und prüfen, ob die Kühlleitung gut funktioniert, insbesondere bei einigen Spezialmaterialien wie PC, PA66, PA66+GF, PPS usw. Das perfekte Kühldesign ist für diese speziellen Kunststoffmaterialien ein Muss.
Die Temperatur des geschmolzenen Materials ist zu niedrig. In einem geeigneten Formprozessfenster ist die Temperatur des Materials proportional zur Fülllänge. Geschmolzenes Material mit niedriger Temperatur hat eine schlechte Fließfähigkeit und die Fülllänge verkürzt sich. Es ist zu beachten, dass der Zufuhrzylinder nach dem Erhitzen auf die erforderliche Temperatur eine Zeit lang konstant bleiben sollte, bevor mit der Formproduktion begonnen wird.
Falls eine Niedertemperatur-Injektion verwendet werden muss, um zu verhindern, dass sich geschmolzenes Material auflöst, kann die Injektionszykluszeit verlängert werden, um den kurzen Schuss auszugleichen. Wenn Sie einen professionellen Formbediener haben, sollte er dies sehr gut wissen.
Düsentemperatur ist zu niedrig. Bei geöffneter Form sollte die Düse etwas vom Formsporn entfernt sein, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Düsentemperatur im für den Formprozess erforderlichen Bereich zu halten.
Unzureichender Einspritzdruck oder Nachdruck: Der Einspritzdruck steht in einem positiven Verhältnis zur Füllstrecke. Der Einspritzdruck ist zu niedrig, die Füllstrecke ist kurz und die Kavität kann nicht vollständig gefüllt werden. Eine Erhöhung des Einspritzdrucks und des Nachdrucks kann dieses Problem beheben.
Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam. Die Formfüllgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Einspritzgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig ist, wird das geschmolzene Material langsam eingefüllt, während langsam fließendes geschmolzenes Material leicht abkühlt, wodurch die Fließeigenschaften weiter abnehmen und eine kurze Einspritzung erfolgt. Aus diesem Grund sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden.
Das Design von Kunststoffprodukten ist nicht sinnvoll. Wenn die Wandstärke in keinem Verhältnis zur Länge des Kunststoffprodukts steht, ist die Produktform sehr komplex und der Formungsbereich groß. Schmelzmaterial kann leicht an der dünnen Wand des Produkts blockiert werden, was zu einer unzureichenden Füllung führt. Beachten Sie daher beim Entwerfen der Form und Struktur der Kunststoffprodukte, dass die Wandstärke in direktem Zusammenhang mit der Schmelzgrenze und der Fülllänge steht. Beim Spritzgießen sollte die Produktstärke zwischen 1 und 3 mm und bei großen Produkten zwischen 3 und 6 mm liegen. Im Allgemeinen ist es für das Spritzgießen nicht gut, wenn die Wandstärke über 8 mm oder unter 0,4 mm liegt. Daher sollte diese Art von Stärke beim Design vermieden werden.
Problem Nr. II: Trimmfehler (Gratbildung oder Grate)
I. Was sind Blitze oder Grate?
Wenn zusätzliches Kunststoffschmelzmaterial aus der Formfuge aus dem Formhohlraum herausgedrückt wird und eine dünne Schicht bildet, entsteht Beschnitt. Wenn die dünne Schicht groß ist, nennt man das Gratbildung.
Formgrate oder Grate
II. Fehleranalyse und Methode zur Korrektur
Die Formschließkraft reicht nicht aus. Überprüfen Sie, ob der Booster zu viel Druck erzeugt und ob das Produkt aus der projizierten Fläche des Kunststoffteils und dem Formdruck die Klemmkraft des Geräts überschreitet. Der Formdruck ist der durchschnittliche Druck in der Form; normalerweise beträgt er 40 MPa. Wenn das berechnete Produkt größer als die Formklemmkraft ist, deutet dies darauf hin, dass die Klemmkraft nicht ausreicht oder der Einspritzpositionierungsdruck zu hoch ist. In diesem Fall sollte der Einspritzdruck oder die Querschnittsfläche des Einspritzkanals verringert werden; die Druckhalte- und Druckbeaufschlagungszeit kann ebenfalls verkürzt werden; die Hübe des Einspritzkolbens können verringert werden; die Anzahl der Einspritzhohlräume kann verringert werden; oder es kann eine Spritzgussmaschine mit größerer Tonnage verwendet werden.
Die Materialtemperatur ist zu hoch. Die Temperatur des Einfüllrohrs, der Düse und der Form sollte angemessen gesenkt werden, um den Einspritzzyklus zu verkürzen. Bei Schmelzen mit niedriger Viskosität, wie Polyamid, ist es schwierig, Überlauffehler durch einfaches Ändern der Spritzgussparameter zu beheben. Um dieses Problem vollständig zu lösen, ist die Reparatur der Form die beste Methode, z. B. eine bessere Formanpassung und eine präzisere Gestaltung der Trennlinie und des Spritzbereichs.
Schimmelpilz. Formfehler sind der Hauptgrund für Überlaufblitze. Die Form muss sorgfältig untersucht und die Formtrennlinie erneut überprüft werden, um die Vorzentrierung der Form sicherzustellen. Überprüfen Sie, ob die Trennlinie gut passt, ob der Spalt zwischen den Gleitteilen in Hohlraum und Kern außerhalb der Toleranz liegt, ob Fremdkörper an der Trennlinie haften, ob die Formplatten flach sind und ob es Biegungen oder Verformungen gibt, ob der Abstand zwischen den Formplatten an die Dicke der Form angepasst ist, ob der Oberflächenformblock beschädigt ist, ob die Zugstange ungleichmäßig verformt ist und ob der Entlüftungsschlitz oder die Entlüftungsnuten zu groß oder zu tief sind.
Unsachgemäßer Formprozess. Bei zu hoher Einspritzgeschwindigkeit, zu langer Einspritzzeit, unausgeglichenem Einspritzdruck im Formhohlraum, nicht konstanter Formfüllgeschwindigkeit oder zu viel Materialzufuhr kann eine Überdosierung von Schmiermittel zu Gratbildung führen; daher sind je nach Betriebssituation entsprechende Maßnahmen zu treffen.
Problem Nr. III. Schweißnahtfehler
I. Was ist ein Schweißnahtdefekt?
Schweißlinie
Wenn beim Füllen der Formkavität mit geschmolzenem Kunststoffmaterial zwei oder mehr Ströme geschmolzenen Materials vor dem Zusammenfluss im Verbindungsbereich abgekühlt sind, können sich die Ströme nicht vollständig integrieren und es entsteht ein Liner an der Zusammenführung, wodurch eine Schweißlinie entsteht, die auch als Verbindungslinie bezeichnet wird.
II. Fehleranalyse und Methode zur Korrektur
Die Materialtemperatur ist zu niedrig. Schmelzmaterialströme mit niedriger Temperatur haben eine schlechte Konfluenzleistung und es bilden sich leicht Schweißnähte. Wenn Schweißspuren sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite eines Kunststoffprodukts an derselben Stelle auftreten, handelt es sich in der Regel um ungeeignetes Schweißen, das durch die niedrige Temperatur des Materials verursacht wird. Um dieses Problem zu lösen, können die Temperaturen des Zuführzylinders und der Düse entsprechend erhöht oder der Einspritzzyklus verlängert werden, um die Materialtemperatur zu erhöhen. In der Zwischenzeit sollte der Kühlmittelfluss innerhalb der Form reguliert werden, um die Formtemperatur entsprechend zu erhöhen.
Im Allgemeinen ist die Festigkeit der Schweißlinie eines Kunststoffprodukts relativ gering. Wenn die Position der Form mit der Schweißlinie teilweise erhitzt werden kann, um die Temperatur an der Schweißposition teilweise zu erhöhen, kann die Festigkeit an der Schweißlinie verbessert werden. Wenn für spezielle Anforderungen ein Niedertemperatur-Spritzgussverfahren verwendet wird, können Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck erhöht werden, um die Konfluenzleistung zu verbessern. Der Rohmaterialformel kann auch eine kleine Menge Schmiermittel zugesetzt werden, um die Schmelzflussleistung zu verbessern.
Schimmelpilz. Es sollten möglichst wenige Angussstücke verwendet werden und die Position des Angusses sollte sinnvoll sein, um eine ungleichmäßige Füllgeschwindigkeit und eine Unterbrechung des Schmelzflusses zu vermeiden. Wenn möglich, sollte ein Einpunktanguss verwendet werden. Um zu verhindern, dass geschmolzenes Material mit niedriger Temperatur nach dem Einspritzen in die Formhöhle Schweißspuren erzeugt, senken Sie die Formtemperatur und geben Sie mehr kaltes Wasser in die Form.
Schlechte Schimmelbelüftungslösung. Überprüfen Sie zunächst, ob der Entlüftungsschlitz durch verfestigten Kunststoff oder eine andere Substanz (insbesondere Glasfasermaterial) blockiert ist, und prüfen Sie, ob sich am Anguss ein Fremdkörper befindet. Wenn nach dem Entfernen der zusätzlichen Blöcke immer noch Karbonatflecken vorhanden sind, fügen Sie an der Strömungskonvergenz in der Form eine Entlüftungsnut hinzu oder ändern Sie die Angussposition. Reduzieren Sie die Formschließkraft und erhöhen Sie die Entlüftungsintervalle, um die Konvergenz der Materialströme zu beschleunigen. Im Hinblick auf den Formprozess können Materialtemperatur und Formtemperatur gesenkt, die Hochdruckeinspritzzeit verkürzt und der Einspritzdruck verringert werden.
Unsachgemäßer Einsatz von Trennmitteln. Beim Spritzgießen wird normalerweise eine kleine Menge Trennmittel gleichmäßig auf das Gewinde und andere Stellen aufgetragen, die sich nicht leicht entformen lassen. Grundsätzlich sollte der Einsatz von Trennmittel so weit wie möglich reduziert werden. Bei der Massenproduktion sollten Sie niemals Trennmittel verwenden.
Die Struktur von Kunststoffprodukten ist nicht vernünftig gestaltet. Wenn die Wand des Kunststoffprodukts zu dünn ist, die Dicke stark variiert oder zu viele Einsätze vorhanden sind, führt dies zu schlechten Schweißergebnissen. Bei der Konstruktion eines Kunststoffprodukts muss sichergestellt werden, dass der dünnste Teil des Produkts größer ist als die beim Formen zulässige Mindestwanddicke. Reduzieren Sie außerdem die Anzahl der Einsätze und sorgen Sie für eine möglichst gleichmäßige Wanddicke.
Der Schweißwinkel ist zu klein. Jede Kunststoffart hat ihren eigenen Schweißwinkel. Wenn zwei Ströme geschmolzenen Kunststoffs zusammenlaufen, erscheint die Schweißmarke, wenn der Konvergenzwinkel kleiner als der Grenzschweißwinkel ist, und verschwindet, wenn der Konvergenzwinkel größer als der Grenzschweißwinkel ist. Normalerweise liegt der Grenzschweißwinkel bei etwa 135 Grad.
Andere Ursachen. Schlechte Schweißergebnisse in unterschiedlichem Ausmaß können folgende Ursachen haben: Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und flüchtigem Gehalt, nicht entfernte Ölflecken in der Form, kaltes Material in der Formhöhlung oder ungleichmäßige Verteilung des Faserfüllstoffs im geschmolzenen Material, ungeeignetes Design des Formkühlsystems, schnelles Erstarren der Schmelze, niedrige Temperatur des Einsatzes, kleine Düsenlöcher, unzureichende Plastifizierungskapazität der Spritzgussmaschine oder großer Druckverlust im Kolben oder Zylinder der Maschine.
Zur Lösung dieser Probleme können im Betrieb verschiedene Maßnahmen ergriffen werden, wie z. B. das Vortrocknen der Rohstoffe, die regelmäßige Reinigung der Form, eine Änderung des Designs der Kühlkanäle der Form, die Kontrolle des Kühlwasserflusses, die Erhöhung der Temperatur der Einsätze, der Austausch von Düsen durch größere Öffnungen und die Verwendung von Spritzgussmaschinen mit größeren Spezifikationen.
Ausgabe Nr. IV: Warp-Verzerrung – Was ist Warp-Verzerrung?
Aufgrund der inneren Schrumpfung ist das Produkt inkonsistent, die innere Spannung ist unterschiedlich und es kommt zu Verzerrungen.
Warp-Verzerrung
Fehleranalyse und Vorgehensweise zur Behebung
1. Die molekulare Orientierung ist unausgewogen. Um die durch die Diversifizierung der molekularen Orientierung verursachte Verformung zu minimieren, schaffen Sie Bedingungen, um die Fließorientierung zu reduzieren und die Orientierungsspannung abzubauen. Die effektivste Methode besteht darin, die Temperatur des geschmolzenen Materials und die Formtemperatur zu senken. Wenn diese Methode verwendet wird, ist es besser, sie mit einer Wärmebehandlung der Kunststoffteile zu kombinieren; andernfalls ist der Effekt der Reduzierung der Diversifizierung der molekularen Orientierung oft von kurzer Dauer. Die Methode der Wärmebehandlung ist: Nach dem Entformen halten Sie die Kunststoffprodukt für einige Zeit bei hoher Temperatur und anschließend allmähliches Abkühlen auf Raumtemperatur. Auf diese Weise können die Orientierungsspannungen im Kunststoffprodukt weitgehend beseitigt werden.
2. Unzureichende Kühlung. Beim Entwurf der Struktur eines Kunststoffprodukts muss der Querschnitt jeder Position konsistent sein. Der Kunststoff muss ausreichend lange in der Form verbleiben, damit er abkühlen und geformt werden kann. Bei der Konstruktion eines Kühlsystems für Formen sollten sich die Kühlleitungen an Stellen befinden, an denen die Temperatur leicht ansteigt und die Hitze relativ konzentriert ist. An Stellen, die leicht abkühlen, sollte eine allmähliche Kühlung erfolgen, um eine ausgewogene Kühlung jeder Position des Produkts sicherzustellen.
Verzugsproblem
3. Das Angusssystem der Form ist nicht richtig ausgelegt. Beachten Sie bei der Bestimmung der Angussposition, dass das geschmolzene Material nicht direkt auf den Kern einwirkt, und stellen Sie sicher, dass die Spannung auf beiden Seiten des Kerns gleich ist. Für große, flache, rechteckige Kunststoffteile muss für Harzrohstoffe mit breiter Molekülorientierung und Schrumpfung ein Membran- oder Mehrpunktanguss verwendet werden, und ein Seitenanguss darf nicht verwendet werden; für Ringteile muss ein Scheiben- oder Radanguss verwendet werden, und ein Seitenanguss oder Punktanguss darf nicht verwendet werden; für Gehäuseteile muss ein gerader Anguss verwendet werden, und ein Seitenanguss darf so weit wie möglich nicht verwendet werden.
4. Das Entformungs- und Entlüftungssystem ist nicht richtig ausgelegt. Das Design der Form, der Entformungsschrägewinkel, die Position und die Anzahl der Auswerfer sollten angemessen ausgelegt sein, um die Formfestigkeit und Positioniergenauigkeit zu verbessern. Für kleine und mittelgroße Formen können verzugssichere Formen entsprechend ihrem Verzugsverhalten entworfen und hergestellt werden. In Bezug auf den Formenbetrieb sollten die Auswurfgeschwindigkeit oder der Auswurfhub angemessen reduziert werden.
5. Unsachgemäßer Betriebsablauf. Die Prozessparameter müssen der tatsächlichen Situation entsprechend angepasst werden.
Ausgabe Nr. V: Einfallstellendefekte – Was ist eine Einfallstelle?
Einfallstellen sind ungleichmäßige Schrumpfungen der Oberfläche, die durch ungleichmäßige Wandstärken des Kunststoffproduktes entstehen.
Einfallstellen
Fehleranalyse und Vorgehensweise zur Behebung
Die Spritzgussbedingungen werden nicht richtig kontrolliert. Erhöhen Sie Spritzdruck und -geschwindigkeit richtig, erhöhen Sie die Kompressionsdichte des geschmolzenen Materials, verlängern Sie die Einspritz- und Druckhaltezeit, kompensieren Sie das Absinken der Schmelze und erhöhen Sie die Pufferkapazität des Spritzgusses. Der Druck sollte jedoch nicht zu hoch sein, da sonst konvexe Markierungen erscheinen. Wenn sich Einfallstellen um den Anguss herum befinden, können diese durch eine Verlängerung der Druckhaltezeit beseitigt werden. Wenn sich Einfallstellen an der dicken Wand befinden, verlängert sich die Abkühlzeit des Kunststoffprodukts in der Form. Wenn Einfallstellen um den Einsatz herum durch teilweises Schrumpfen der Schmelze verursacht werden, liegt dies hauptsächlich daran, dass die Temperatur des Einsatzes zu niedrig ist. Versuchen Sie, die Temperatur des Einsatzes zu erhöhen, um die Einfallstellen zu beseitigen. Wenn Einfallstellen durch unzureichende Materialzufuhr verursacht werden, erhöhen Sie die Materialzufuhr. Darüber hinaus muss das Kunststoffprodukt in der Form vollständig abgekühlt werden.
Formfehler. Je nach tatsächlicher Situation vergrößern Sie den Querschnitt von Anguss und Angusskanal entsprechend. Der Anguss sollte sich in einer symmetrischen Position befinden. Der Zulauf sollte sich in der dicken Wand befinden. Wenn Einfallstellen abseits des Angusses auftreten, liegt dies normalerweise daran, dass der Fluss des geschmolzenen Materials an einer Stelle der Form nicht gleichmäßig ist, was die Druckübertragung behindert. Um dieses Problem zu lösen, vergrößern Sie das Einspritzsystem, damit der Angusskanal bis zur Position der Einfallstellen reichen kann. Für Produkte mit dicken Wänden wird ein Flügelanguss bevorzugt.
Rohstoffe können die Formanforderungen nicht erfüllen. Für Kunststoffprodukte Bei hohen Ansprüchen an die Endverarbeitung muss ein schrumpfungsarmes Harz verwendet werden, oder es kann dem Rohmaterial auch eine entsprechende Dosierung an Schmiermittel zugesetzt werden.
Unsachgemäße Gestaltung der Produktstruktur. Die Wandstärke des Produkts muss einheitlich sein. Wenn die Wandstärke stark abweicht, müssen die Strukturparameter des Injektionssystems oder die Wandstärke angepasst werden.
Einfallstellenfehler
Ausgabe Nr. VI: Flow Mark – Was ist Flow Mark?
Eine Fließmarke ist eine linienförmige Spur auf der Oberfläche eines Formprodukts, die die Fließrichtung des geschmolzenen Materials anzeigt.
Fließmarke
Fehleranalyse und Vorgehensweise zur Behebung
Ringförmige Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils mit dem Anguss in der Mitte werden durch eine schlechte Fließbewegung verursacht. Um diese Art von Fließspuren zu beheben, erhöhen Sie die Temperatur von Form und Düse, steigern die Einspritzrate und Füllgeschwindigkeit, verlängern die Druckhaltezeit oder fügen am Anguss eine Heizung hinzu, um die Temperatur um den Anguss herum zu erhöhen. Es kann auch funktionieren, den Anguss- und Kanalbereich entsprechend zu erweitern, wobei der Anguss- und Kanalabschnitt vorzugsweise kreisförmig ist, um die beste Füllung zu gewährleisten. Befindet sich der Anguss jedoch im schwachen Bereich des Kunststoffteils, ist er quadratisch. Außerdem sollte am Boden der Einspritzöffnung und am Ende des Kanals eine große Kaltpfropfenbohrung angebracht werden. Je größer der Einfluss der Materialtemperatur auf die Fließleistung der Schmelze ist, desto mehr Aufmerksamkeit sollte der Größe der Kaltpfropfenbohrung gewidmet werden. Die Kaltpfropfenbohrung muss am Ende der Schmelzflussrichtung von der Einspritzöffnung aus angebracht werden.
Wirbelförmige Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils entstehen durch den ungleichmäßigen Fluss des geschmolzenen Materials im Angusskanal. Wenn das geschmolzene Material vom Angusskanal mit einem schmalen Abschnitt in die Kavität mit einem größeren Abschnitt fließt oder der Angusskanal eng und die Oberfläche schlecht ist, bilden sich im Materialfluss leicht Turbulenzen, die zu Wirbelförmigen Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils führen. Um diese Art von Fließspuren zu beheben, reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend oder steuern Sie die Einspritzgeschwindigkeit im langsam-schnell-langsam-Modus. Der Formangusskanal sollte eine dicke Wand haben und vorzugsweise die Form eines Griffs, eines Fächers oder eines Films haben. Angusskanal und Anguss können vergrößert werden, um den Materialflusswiderstand zu verringern.
Wolkenartige Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils werden durch flüchtige Gase verursacht. Wenn ABS oder andere copolymerisierte Harze verwendet werden und die Verarbeitungstemperatur hoch ist, bilden die durch das Harz und das Schmiermittel erzeugten flüchtigen Gase wolkenartige Wellenspuren auf der Oberfläche des Produkts. Um dieses Problem zu lösen, ist es notwendig, die Temperatur der Form und des Zylinders zu senken, die Entlüftung der Form zu verbessern, die Materialtemperatur und Füllgeschwindigkeit zu senken, den Angussabschnitt entsprechend zu vergrößern und eine Änderung der Schmiermittelart oder eine Verringerung des Schmiermittelverbrauchs in Betracht zu ziehen.
Ausgabe Nr. VII: Glasfaserstreifen – Was sind Glasfaserstreifen
Aussehen der Oberfläche: Kunststoffformprodukte mit Glasfaser weisen verschiedene Oberflächendefekte auf, wie beispielsweise eine trübe und triste Farbe, eine grobe Struktur und metallisch helle Flecken usw. Diese sind besonders deutlich im konvexen Teil des Materialflussbereichs zu erkennen, nahe der Verbindungslinie, wo die Flüssigkeit wieder zusammenläuft.
Körperliche Ursache
Wenn die Einspritztemperatur und die Formtemperatur zu niedrig sind, neigt das glasfaserhaltige Material dazu, schnell auf der Formoberfläche zu erstarren, und die Glasfaser schmilzt nicht wieder im Material. Wenn zwei Ströme aufeinandertreffen, ist die Ausrichtung der Glasfaser in die Richtung jedes Stroms gerichtet, was zu einer unregelmäßigen Oberflächenstruktur an der Schnittstelle führt, was zur Bildung von Verbindungsnähten oder Fließlinien führt.
Diese Art von Defekt ist deutlicher, wenn das geschmolzene Material im Zylinder nicht vollständig vermischt wird. Wenn beispielsweise der Hub der Schnecke zu lang ist, führt dies dazu, dass auch das nicht vollständig vermischte Material eingespritzt wird.
Ursachen und Verbesserungen in Bezug auf Prozessparameter können identifiziert werden:
Die Injektionsgeschwindigkeit ist zu niedrig. Um die Injektionsgeschwindigkeit zu erhöhen, sollten Sie eine mehrstufige Injektionsmethode wie den Langsam-Schnell-Modus verwenden.
Die Temperatur der Form ist niedrig. Eine Erhöhung der Formtemperatur könnte die Glasfaserstreifen verbessern.
Die Temperatur des geschmolzenen Materials ist zu niedrig. Zur Verbesserung erhöhen Sie die Zylindertemperatur und den Schneckengegendruck.
Die Temperatur des geschmolzenen Materials schwankt stark: Wenn das geschmolzene Material nicht vollständig vermischt ist, erhöhen Sie den Schneckengegendruck, verringern Sie die Schneckendrehzahl und verwenden Sie einen längeren Zylinder, um den Hub zu verkürzen.
Ausgabe Nr. VIII: Auswerfermarken: Was sind Auswerfermarken?
Aussehen der Oberfläche: Spannungsweißbildung und Spannungsanstiegserscheinungen treten auf der Seite des Produkts auf, die der Düse zugewandt ist, also dort, wo sich die Auswerferstange auf der Auswerferseite der Form befindet.
Körperliche Ursache
Bei einer zu hohen Entformungskraft oder einer relativ kleinen Oberfläche der Auswerferstange kommt es hier zu einer sehr hohen Flächenpressung, die zu Verformungen und schließlich zur Weißfärbung der Auswerferstelle führt.
Ursachen im Zusammenhang mit Prozessparametern und Verbesserungen können angewendet werden:
Der Haltedruck ist zu hoch. Verringern Sie den Druck, während Sie ihn beibehalten.
Die Nachdruckzeit ist zu lang. Verkürzen Sie die Nachdruckzeit.
Die Zeit für den Druckhalteschalter ist zu spät. Den Druckhalteschalter vorverlegen
Die Abkühlzeit ist zu kurz. Eine Verlängerung der Abkühlzeit
Ursachen im Zusammenhang mit dem Formendesign und Verbesserungen können angewendet werden:
Der Entformungswinkel reicht nicht aus; erhöhen Sie den Entformungswinkel gemäß Vorgabe, insbesondere im Bereich der Auswerfermarke.
Die Oberflächenbeschaffenheit ist zu rau. Die Form muss in Entformungsrichtung gut poliert werden.
Auf der Auswurfseite entsteht ein Vakuum. Installieren Sie ein Luftventil im Kor
Schlussfolgerung
Aufgrund der spezifischen Eigenschaften von Kunststoffen Spritzgießen ist ein sehr komplexer technologischer Prozess; im Gegensatz zum scheinbar verwandten Verfahren des Metalldruckgießens handelt es sich nicht um einen mechanischen, sondern um einen mechanisch-physikalischen Prozess. Beim Spritzgussverfahren entsteht ein Formteil. Es zeichnet sich nicht nur durch eine bestimmte Form aus, sondern auch durch eine bestimmte Struktur, die sich aus dem Fluss des plastifizierten Materials in der Form und dem Verlauf seiner Verfestigung ergibt.
Da diese Prozesse in Form von Spritzguss erfolgen, muss der Konstrukteur dieses Werkzeugs neben den typisch mechanischen Aspekten auch Aspekte berücksichtigen, die mit der physikalischen Natur der Materialumwandlung zusammenhängen. Die Konstruktion einer rational funktionierenden Form erfordert vom Konstrukteur gleichzeitig eine gründliche Kenntnis der technischen Möglichkeiten der Spritzgussmaschine, da es sich um eine Maschine mit äußerst umfangreichen Möglichkeiten handelt, die ihre Ausstattung und zahlreiche Arbeitsprogramme bieten.
Wenn Sie mehr wissen möchten, besuchen Sie bitte unsere anderen Plastikform Seite. Wenn Sie suchen Spritzgussdienstleistungen, senden Sie uns gerne Ihre Anforderungen für ein Angebot zu.
Wenn Sie ein neues oder laufendes Projekt haben, das eine Chinesisches Spritzgussunternehmen Um Sie zu unterstützen, stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung. Rufen Sie uns an oder schreiben Sie uns eine E-Mail.
Kunststoffspritzguss Der geschmolzene Kunststoff wird automatisch geschmolzen, nachdem er aus allen Kunststoffformverfahren ausgebrochen ist, wobei das Spritzgussverfahren am weitesten verbreitet ist. Das Verfahren umfasst folgende Schritte: Der thermoplastische Kunststoff oder der duroplastische Kunststoff wird in den Heizzylinder der Spritzgießmaschine eingeführt, und wenn er vollständig geschmolzen ist, wird er durch den Druck des Kolbens oder der Schnecke Wärme und Reibungswärme erzeugen, und wird nach dem Aushärten in den Formhohlraum der geschlossenen Form eingespritzt, dann wird die Form geöffnet und das fertige Produkt herausgenommen.
Kunststoffspritzguss ist die wichtigste Methode zur Formung thermoplastischer Werkstoffe. Modifikationen des Kunststoff-Spritzgießverfahren werden manchmal für duroplastische Kunststoffe verwendet.
Das Problem mit Kunststoffformen von duroplastischen Materialien ist, dass diese Kunststoffe unter Wärmeeinwirkung zunächst erweichen und dann in einen unschmelzbaren Zustand aushärten. Daher ist es wichtig, dass kein erweichtes Duroplastmaterial in der Heizkammer lange genug verbleibt, um zu erhärten. Beim Düsen-, Offset- und Schneckengießen wird dieses Problem dadurch gelöst, dass der Duroplast unmittelbar nach dem Durchlaufen der Einspritzdüse in die Heizkammer verflüssigt wird. Plastikform, aber nicht vorher.
Art der Kunststoffformung
Es gibt viele Arten von Kunststoffformverfahren, im Folgenden werden die einzelnen Arten von Kunststoffformteilen kurz erläutert.
Blasformen
Blasformen ist ein Verfahren zum Formen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Materialien.
Das Blasformen ist ein Verfahren, bei dem ein geschmolzener Schlauch aus thermoplastischem Material geformt und dann mit Hilfe von Druckluft aufgeblasen wird, um sich dem Inneren einer gekühlten Blasform anzupassen. Die gebräuchlichsten Verfahren sind Extrusions-, Spritzguss- und Spritzstreckblasformen.
Bei der kontinuierlichen Extrusionsmethode wird ein kontinuierlich arbeitender Extruder mit einem abgestimmten Düsenkopf verwendet, der das geschmolzene Kunststoffrohr formt. Der Schlauch wird dann zwischen zwei Formhälften eingeklemmt. Ein Blasdorn oder eine Nadel wird in den Schlauch eingeführt, und das Teil wird mit Druckluft aufgeblasen, damit es sich dem gekühlten Inneren der Form anpasst. Das Akkumulator-Extrusionsverfahren ist ähnlich, allerdings wird das geschmolzene Kunststoffmaterial in einer Kammer gesammelt, bevor es durch eine Düse gepresst wird, um das Rohr zu formen.
Spritzguss
Spritzblasformen ist ein Verfahren, bei dem ein Vorformling (ähnlich einem Reagenzglas) spritzgegossen und anschließend in eine Blasform gebracht wird, wo er mit Druckluft gefüllt wird, um sich an das Innere der Blasform anzupassen. Das Spritzstreckblasformen kann ein einstufiges Verfahren sein, das dem Standard-Spritzblasformen ähnelt, indem das Streckungselement vor dem Blasformen hinzugefügt wird. Es ist auch ein zweistufiges Verfahren möglich, bei dem ein Vorformling in einer Spritzgießmaschine hergestellt und dann zur Wiedererwärmung des Vorformlings und zur abschließenden Blasformung in einer Blasform zu einer Re-Heat-Stretch-Blasformmaschine gebracht wird.
Die Thermoformung von Kunststoffplatten hat sich in den letzten Jahren rasant entwickelt. Bei diesem Verfahren wird eine thermoplastische Folie erhitzt, bis sie plastisch verformbar ist, und dann mit Hilfe von Luft und/oder mechanischer Unterstützung an die Konturen einer Form angepasst.
Der Luftdruck kann von nahezu Null bis zu mehreren hundert psi reichen. Bis zu einem Druck von etwa 14 psi (Atmosphärendruck) wird der Druck durch Evakuierung des Raums zwischen dem Blech und der Form erreicht, um diesen Atmosphärendruck zu nutzen. In diesem Bereich, der als Vakuumformung bezeichnet wird, lässt sich die Formkonfiguration bei den meisten Formgebungsanwendungen zufriedenstellend reproduzieren.
Themoset Transferformverfahren
Themoset Spritzgussverfahren wird im Allgemeinen für duroplastische Kunststoffe verwendet. Dieses Verfahren ähnelt dem Formpressen, bei dem der Kunststoff in einer Form unter Hitze und Druck zu einem unschmelzbaren Zustand ausgehärtet wird. Der Unterschied zum Formpressen besteht darin, dass der Kunststoff bis zur Plastizität erhitzt wird, bevor er in die Form gelangt, und mit Hilfe eines hydraulisch betätigten Stempels in eine geschlossene Form gepresst wird.
Themoset Transfer Molding wurde entwickelt, um das Formen von komplizierten Produkten mit kleinen, tiefen Löchern oder zahlreichen Metalleinsätzen zu erleichtern. Die trockene Formmasse, die beim Formpressen verwendet wird, stört manchmal die Position der Metalleinsätze und der Stifte, die die Löcher bilden. Der verflüssigte Kunststoff beim Transfer Molding fließt um diese Metallteile herum, ohne dass sie ihre Position verändern.
Reaktionsspritzguss
Das Reaktionsspritzgießen (RIM) ist eine relativ neue Verarbeitungstechnik, die sich rasch neben den traditionellen Verfahren etabliert hat. Im Gegensatz zum Flüssigguss werden die beiden flüssigen Komponenten, Polyole und Isocyanate, in einer Kammer bei relativ niedrigen Temperaturen (75° - 140° F) gemischt, bevor sie in eine geschlossene Form gespritzt werden. Es kommt zu einer exothermen Reaktion, weshalb RIM weitaus weniger Energie verbraucht als jedes andere Spritzgießsystem.
Die drei wichtigsten Arten von Polyurethan-RIM-Systemen sind Strukturhartschaum, Elastomere mit niedrigem Modul und Elastomere mit hohem Modul.
Verstärkte RIM (R-RIM) bestehen aus der Zugabe von Materialien wie z.B. gehackten oder gemahlenen Glasfasern zum Polyurethan, um die Steifigkeit und den Modul zu erhöhen und damit den Anwendungsbereich zu erweitern.
Formpressen
Das Formpressen ist die gebräuchlichste Methode zum Formen von Duroplasten. Es wird im Allgemeinen nicht für Thermoplaste verwendet.
Unter Formpressen versteht man einfach das Pressen eines Materials in eine gewünschte Form durch Anwendung von Hitze und Druck auf das Material in einer Form.
Das Kunststoffpulver, das mit Materialien oder Füllstoffen wie Holzmehl und Zellulose gemischt wird, um das fertige Produkt zu verstärken oder ihm andere zusätzliche Eigenschaften zu verleihen, wird direkt in den offenen Formhohlraum gegeben. Die Form wird dann geschlossen, wodurch der Kunststoff nach unten gedrückt wird und in die Form fließt. Während die beheizte Form geschlossen ist, durchläuft das duroplastische Material eine chemische Veränderung, die es dauerhaft in der Form aushärtet. Die drei Faktoren des Formpressens - Druck, Temperatur und Schließzeit - hängen von der Gestaltung des fertigen Artikels und dem zu verarbeitenden Material ab.
Extrusionsformen
Das Strangpressen ist das Verfahren, mit dem thermoplastische Kunststoffe zu kontinuierlichen Platten, Folien, Rohren, Stäben, Profilen und Fäden geformt und mit Draht, Kabeln und Schnüren beschichtet werden.
Bei der Extrusion wird das trockene Kunststoffmaterial zunächst in einen Trichter gefüllt und dann in eine lange Heizkammer geleitet, durch die es durch die Wirkung einer sich kontinuierlich drehenden Schnecke bewegt wird. Am Ende der Heizkammer wird der geschmolzene Kunststoff durch eine kleine Öffnung oder Düse mit der gewünschten Form des Endprodukts herausgedrückt. Am Ende der Heizkammer wird der geschmolzene Kunststoff durch eine kleine Öffnung oder Düse in die gewünschte Form des Endprodukts gepresst. Wenn der Kunststoff aus der Düse austritt, wird er auf ein Förderband geleitet, wo er gekühlt wird, meist durch Gebläse oder durch Eintauchen in Wasser.
Bei der Beschichtung von Drähten und Kabeln wird der thermoplastische Kunststoff um einen fortlaufenden Draht oder ein Kabel extrudiert, der bzw. das ebenso wie der Kunststoff die Extruderdüse durchläuft. Der beschichtete Draht wird nach dem Abkühlen auf Trommeln gewickelt.
Bei der Herstellung breiter Folien oder Platten wird der Kunststoff in Form eines Schlauches extrudiert. Dieser Schlauch kann beim Austritt aus der Düse geteilt und dann auf die für die fertige Folie gewünschten Abmessungen gestreckt und verdünnt werden.
Bei einem anderen Verfahren wird der extrudierte Schlauch beim Austritt aus der Düse aufgeblasen, wobei der Grad der Aufblähung des Schlauchs die Dicke der fertigen Folie bestimmt.
Wissensführer Kunststoffspritzguss
1 Grundlegende Kenntnisse des Kunststoffspritzgießens.
1.1 Die Eigenschaften und die Zusammensetzung des Kunststoffspritzgusses.
Beim Kunststoffspritzgießen wird das geschmolzene Formmaterial mit hohem Druck in eine geschlossene Form gefüllt. Der Druck, dem der Kunststoffformhohlraum ausgesetzt werden muss, beträgt etwa 400 KGF/CM2, also etwa 400 Atmosphären. Mit einem solch hohen Druck ein Produkt herzustellen ist seine Eigenschaft, die nicht nur ein Vorteil, sondern auch Nachteile ist. Mit anderen Worten, die Form muss immer stabil gemacht werden, daher ist ihr Preis immer hoch. Es muss also in Massenproduktion hergestellt werden, um die hohen Kosten für die Form zu stemmen. Zum Beispiel muss die Produktion jeder Charge mehr als 10000PCS betragen, um vernünftig zu sein. Mit anderen Worten, Kunststoffformteil Die Arbeit muss sicherlich eine Massenproduktion sein.
Einige Schritte des Kunststoffspritzgussverfahrens :
1.1.1 Schließen
Schließen Sie die Sicherung und beginnen Sie dann mit der Formgebung.
1.1.2 Klemmform
Bewegen Sie das bewegliche Brett vorwärts, um die Form zu schließen. Wenn die Form geschlossen ist, ist sie auch verriegelt.
1.1.3 Injizieren (einschließlich Haltepresse)
Die Schnecke schiebt sich schnell vorwärts und spritzt das geschmolzene Kunststoffmaterial in den Formhohlraum, um ihn vollständig zu füllen. Wenn die Presse nach dem vollständigen Füllen der Form gleichzeitig gehalten wird, nennt man diesen Vorgang "Haltepresse". Das Pressen, das die Form aushalten muss, wenn sie gerade voll gefüllt ist, wird allgemein als "Einspritzpresse" oder "Einpressen" bezeichnet.
1.1.4 Abkühlung (und der nächste Schritt des Plastifizierungsprojekts)
Der Prozess des Wartens, bis das Material im Formhohlraum abgekühlt ist, wird "Abkühlung" genannt. Zu diesem Zeitpunkt ist die Einspritzvorrichtung auch bereit für den nächsten Schritt, dieser Prozess wird "Plastifizierungsprozess" genannt. Das geformte Material wird in den Trichter gelegt, Zufluss in das beheizte Rohr zu erwärmen, ist es auf die Drehung der Schnecke drehen das Rohmaterial in den geschmolzenen Zustand basiert.
1.1.5 Öffnen der Form
Bewegen Sie das bewegliche Brett nach hinten und die Form wird geöffnet.
1.1.6 Öffnen der Sicherheitstür
Wenn Sie die Sicherheitstür öffnen, wird das Gerät in den Standby-Modus versetzt.
1.1.7 Aufnehmen
Die Entnahme des Produkts und die sorgfältige Prüfung, ob sich noch etwas im Formhohlraum befindet, wird als Formgebungszykluszeit bezeichnet. Das fertige Produkt wird durch die Form der Gussform geformt. Die Form besteht aus einer linken und einer rechten Form. Diese beiden Seiten der Form weisen Hohlräume auf, in die das Material fließt und verdichtet wird, um das Produkt fertigzustellen. Es gibt drei Hauptlinien für den Weg des Formmaterials, bevor es in die linke und rechte Seite fließt: Anguss, Angusskanal, Anschnitt usw.
1.2 Spritzgießmaschine
Spritzgießmaschine ist von zwei großen Projekten unterschieden, sie sind in zwei, Schließvorrichtung und Einspritzvorrichtung unterteilt.
1.2.2 Spannvorrichtung
Wenn die Form geschlossen wird, kühlt die Formmasse ab und erstarrt im Formhohlraum. Das Öffnen des Formhohlraums und die Entnahme des fertigen Produkts ist die Aufgabe der Schließvorrichtung
1.2.3 Injektionsgerät
Einspritzen des Kunststoffmaterials in den Formhohlraum, genannt "Einspritzvorrichtung".
Im Folgenden wird die Fähigkeit der Spritzgießmaschine beschrieben, es gibt drei Bestimmungen, um die Fähigkeit davon zu unterscheiden.
A. Spannkraft
Bei der Einspritzung wird die Form nicht durch die maximale Schließkraft, ausgedrückt als TON-Zahl, geöffnet.
B. Injektionsvolumen
Das Gewicht eines Schusses wird im Allgemeinen in Gramm angegeben.
C. Plastifizierungsvermögen
Eine bestimmte Zeitspanne, um die Harzmenge zu schmelzen, die im Allgemeinen in Gramm ausgedrückt wird. Der wichtigste Teil ist die Schließkraft, die Fläche des Formteils, die sich auf die Form senkrecht zum Schatten der Öffnungs- und Schließrichtung bezieht (im Grunde die Fläche der Form). Der durchschnittliche Druck innerhalb der Form, der zur Projektionsfläche hinzukommt, wird als Schließkraft bezeichnet. Wenn die "Überstandsfläche × mittlerer Druck" der Form größer ist als die "Schließkraft", werden die linke und die rechte Seite der Form herausgedrückt.
Schließkraft = Projektionsfläche × durchschnittlichen Druck innerhalb der Form In der Regel kann die Form den Druck von 400KGF / Cm2, so auf der Grundlage dieser Zahl, um die Schließkraft zu berechnen, aber die Schließkraft oft auf der Grundlage der Form der bildenden Materialien und die Form des Produkts variieren, der Unterschied zwischen den größeren Parametern wie PE, PP, PS, ABS-Materialien, diese Rohstoffe verwendet werden, um die flache Box, der Parameter ist 300KGF / CM2.
Wenn die Tiefe der Box ist tiefer, dann ist der Parameter 400 KGF / CM2, Wenn es die kleine, aber hochpräzise Produkte. Die Projektionsfläche ist etwa 10CM2 oder weniger, seine Parameter sind 600KGF / CM2. Die kleineren Parameter wie PVC, PC, POM, AS-Materialien, sind diese Materialien auch verwendet werden, um eine flache Box, die Parameter der 400KGF / CM2, wenn es sich um eine tiefe Box seiner Parameter ist 500KGF / CM2, wenn es sich um eine kleine und hochpräzise Produkte, Projektionsfläche von etwa 10CM2 unten, ist sein Parameter 800KGF / CM2.
Zur Arbeit mit Kunststoffformgebung ist nicht einfach, wenn Sie ein Projekt haben, das Kunststoffformteil Sie müssen einen professionellen Kunststoffverarbeiter finden, der Sie unterstützt, um Ihre Kunststoffform zu reduzieren und Kosten für Spritzgussfinden Sie eine Chinesisches Formgebungsunternehmen Sie zu unterstützen, wird eine der besten Optionen sein, Kunststoffformen und Formteile aus Chinesische Formenbaufirma hat günstigen Preis und kurze Vorlaufzeit, das ist kein Grund, dass Sie nicht wählen Sie Ihre Kunststoff-Formenbau Lieferanten aus China, auf der Welt, über 80% oder Übersee-Unternehmen, die Produkte aus China kaufen, China ist der größte Hersteller Land auf der Welt, das ist kein Zweifel daran,
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SINCERE TECH's Formmaschinen reichen von 60 Tonnen bis 2000 Tonnen. Wir sind in der Lage, Produkte aus vielen verschiedenen Harzarten und -sorten mit unterschiedlichen Eigenschaften zu formen, darunter:
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Kunststoff-Spritzgusspresse ist einfach Presse genannt. Kunststoff-Spritzguss-Presse hält die Plastikform in denen die Komponenten geformt werden. Die Pressform wird nach Tonnage bewertet, was die Menge an Klemmkraft ausdrückt, die die Maschine erzeugen kann. Dieser Druck hält die Form während des Spritzvorgangs geschlossen. Die Tonnage kann zwischen weniger als 5 Tonnen und mehr als 5000 Tonnen variieren, wobei die höheren Werte in vergleichsweise wenigen Fertigungsvorgängen verwendet werden.
Kunststoff-Spritzgusspresse kann befestigen die Kunststoffformen entweder in horizontaler oder vertikaler Position. Die Mehrheit ist horizontal ausgerichtet, aber vertikale Maschinen werden in einigen Nischenanwendungen eingesetzt, wie z. B. Einsatzspritzguss ( klicken Sie hierum mehr über Insert Molding zu erfahren) Dadurch kann die Maschine die Schwerkraft ausnutzen.
Kunststoff-Spritzgusspresse wird zur Herstellung vieler Dinge wie Milchkartons, Verpackungen, Flaschenverschlüssen, Armaturenbrettern, Taschenkämmen und den meisten anderen heute erhältlichen Kunststoffprodukten verwendet. Es ist bekannt, dass Spritzgießen ist die am häufigsten verwendete Methode zur Teileherstellung. Sie ist ideal für die Herstellung großer Mengen desselben Objekts. Gehe zu Spritzgießen Seite, um mehr zu erfahren über Spritzguss.
Grundkomponenten einer Kunststoff-Spritzgusspresse
Die Grundkomponenten einer Kunststoff-Spritzgusspresse sind für ihre Funktionalität von entscheidender Bedeutung und tragen zur Präzision und Effizienz des Spritzgussverfahrens bei. Sincere Tech China Mold Maker, ein führender Akteur in der Branche, versteht die Bedeutung jeder Komponente für die Bereitstellung erstklassiger Fertigungslösungen. Lassen Sie uns die wesentlichen Elemente einer Kunststoff-Spritzgusspresse näher betrachten:
1. Injektionseinheit:
Trichter:
Der Trichter dient als Vorratsbehälter für Kunststoffrohmaterial. Sincere Tech stellt sicher, dass das Trichterdesign eine effiziente Materialbeladung ermöglicht und Verunreinigungen verhindert.
Fass:
Im Zylinder wird das Kunststoffmaterial kontrolliert erhitzt und unter Druck gesetzt. Die Zylinder von Sincere Tech sind auf optimale Wärmeübertragung und Haltbarkeit ausgelegt und gewährleisten ein gleichmäßiges Schmelzen des Kunststoffs.
Schraube oder Kolben:
Die Schnecke oder der Kolben ist für die Beförderung des geschmolzenen Kunststoffmaterials vom Zylinder zur Form verantwortlich. Die präzisionsgefertigten Schnecken und Kolben von Sincere Tech gewährleisten einen konsistenten und zuverlässigen Einspritzvorgang.
2. Klemmeinheit:
Schimmel:
Die Form definiert die Gestalt und Eigenschaften des Endprodukts. Sincere Tech ist auf kundenspezifische Formenkonstruktionen spezialisiert, die auf die spezifischen Anforderungen von Kunden aus unterschiedlichsten Branchen zugeschnitten sind.
Klemmmechanismus:
Der Klemmmechanismus sorgt dafür, dass die Form während des Spritzvorgangs sicher geschlossen bleibt. Die robusten Klemmsysteme von Sincere Tech garantieren Stabilität und Genauigkeit im Formprozess.
Kühlsystem:
Eine effiziente Temperaturregelung ist für die Verfestigung des Kunststoffs in der Form von entscheidender Bedeutung. Sincere Tech integriert fortschrittliche Kühlsysteme zur Aufrechterhaltung präziser Temperaturniveaus und trägt so zur Gesamtqualität der geformten Produkte bei.
Diese Komponenten arbeiten während des Spritzgussverfahrens nahtlos zusammen und spiegeln Sincere Techs Engagement für Spitzenleistungen in allen Bereichen der Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie wider. Ihre Liebe zum Detail bei der Konstruktion und Herstellung dieser Komponenten stellt sicher, dass die Kunden zuverlässige und leistungsstarke Maschinen für ihre Produktionsanforderungen erhalten.
Vorteile der Kunststoff-Spritzgusspresse
Die Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie von Sincere Tech China Mold Maker bietet eine Vielzahl von Vorteilen und macht sie zur bevorzugten Wahl für Hersteller, die Präzision, Effizienz und Vielseitigkeit suchen. Hier sind die wichtigsten Vorteile der Kunststoff-Spritzgusspresse:
1. Hohe Präzision und Genauigkeit:
Die Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie von Sincere Tech zeichnet sich durch die Herstellung komplizierter und komplexer Designs mit außergewöhnlicher Präzision aus. Die fortschrittlichen Steuerungssysteme und die präzise Konstruktion tragen zur konsistenten Reproduktion detaillierter Formen bei und erfüllen die strengsten Qualitätsstandards.
2. Effiziente Produktionsraten:
Die Effizienz der Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie von Sincere Tech führt zu hohen Produktionsraten. Schnelle Spritzzyklen in Verbindung mit zuverlässigen und langlebigen Komponenten stellen sicher, dass Hersteller anspruchsvolle Produktionspläne einhalten und die Markteinführungszeit ihrer Produkte verkürzen können.
3. Vielseitigkeit bei der Materialverwendung:
Sincere Tech ist sich der Bedeutung von Materialflexibilität bei der Fertigung bewusst. Ihre Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie eignet sich für eine breite Palette von Materialien, von traditionellen Polymeren bis hin zu modernen technischen Kunststoffen. Diese Vielseitigkeit ermöglicht es den Kunden, das für ihre spezifische Anwendung am besten geeignete Material auszuwählen.
4. Reduzierter Materialabfall:
Durch die präzise Kontrolle des Spritzvorgangs wird Materialabfall minimiert. Die Technologie von Sincere Tech stellt sicher, dass die richtige Menge Material in die Form gespritzt wird, wodurch Überschüsse vermieden und die Ressourcennutzung optimiert wird. Dieses Engagement für Nachhaltigkeit steht im Einklang mit globalen Umweltzielen.
5. Kosteneffizienz:
Die Effizienz und Genauigkeit der Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie von Sincere Tech trägt zur Kosteneffizienz in der Fertigung bei. Weniger Abfall, schnellere Produktionszyklen und zuverlässiger Betrieb führen zu Gesamtkosteneinsparungen für die Kunden.
6. Skalierbarkeit:
Ob bei der Produktion kleiner oder großer Stückzahlen, die Kunststoff-Spritzgusspressen-Technologie von Sincere Tech ist skalierbar und erfüllt unterschiedliche Produktionsanforderungen. Diese Skalierbarkeit ist entscheidend für die Anpassung an Marktanforderungen und Geschäftswachstum.
7. Konsequente Qualitätskontrolle:
Sincere Tech legt großen Wert auf die Qualitätskontrolle während des gesamten Herstellungsprozesses. Die präzisen Kontrollmechanismen ihrer Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie gewährleisten eine gleichbleibende Produktqualität und minimieren Mängel und Ausschuss.
8. Maßgeschneiderte Lösungen für verschiedene Branchen:
Dank der Expertise von Sincere Tech kann das Unternehmen maßgeschneiderte Lösungen für verschiedene Branchen anbieten, darunter Automobil, Konsumgüter, Medizinprodukte und Verpackung. Ihr Verständnis branchenspezifischer Anforderungen stellt sicher, dass Kunden maßgeschneiderte Lösungen erhalten, die auf ihre individuellen Bedürfnisse abgestimmt sind.
Im Wesentlichen bietet die Kunststoff-Spritzgusspressentechnologie von Sincere Tech China Mold Maker ein umfassendes Paket an Vorteilen und ist damit eine zuverlässige und effiziente Wahl für Hersteller, die nach Spitzenleistungen bei Kunststoff-Spritzgussverfahren suchen.
Arten von Kunststoff-Spritzgusspressen
Sincere Tech China Mold Maker bietet eine Reihe von Kunststoff-Spritzgusspressen-Technologien an, die jeweils auf spezifische Bedürfnisse und Vorlieben zugeschnitten sind. Hier sind die wichtigsten Arten von Kunststoff-Spritzgusspressen, die von Sincere Tech angeboten werden:
1. Hydraulische Spritzgusspresse:
Beschreibung: Hydraulisch Spritzgussform Pressen nutzen Hydrauliksysteme, um die verschiedenen Komponenten der Maschine anzutreiben. Diese Systeme liefern hohe Kraft und sind für ihre Robustheit bekannt.
Vorteile:
Hohe Schließkraft, geeignet für große Formen.
Vielseitigkeit im Umgang mit unterschiedlichen Materialien.
Zuverlässig und langlebig, mit geringem Wartungsaufwand.
2. Elektrische Spritzgusspresse:
Beschreibung: Elektrische Spritzgusspressen sind auf elektrische Servomotoren angewiesen, um die Komponenten der Maschine anzutreiben. Dieser Typ wird für seine Präzision, Energieeffizienz und Genauigkeit geschätzt.
Vorteile:
Höhere Energieeffizienz und geringere Betriebskosten.
Verbesserte Präzision und Kontrolle über den Injektionsvorgang.
Leiser Betrieb im Vergleich zu hydraulischen Gegenstücken.
3. Hybrid-Spritzgusspresse:
Beschreibung: Hybrid-Spritzgusspressen kombinieren hydraulische und elektrische Systeme zur Leistungsoptimierung. Sie verwenden häufig Elektromotoren zum Plastifizieren und Hydrauliksysteme zum Klemmen.
Vorteile:
Gleicht die Energieeffizienz elektrischer Systeme mit der Leistung hydraulischer Systeme aus.
Bietet Flexibilität bei der Anpassung an unterschiedliche Produktionsanforderungen.
Bietet verbesserte Präzision im Spritzgussverfahren.
Sincere Tech China Mold Maker ist ein Spezialist für die Lieferung dieser Art von Kunststoff-Spritzgusspressen und bietet seinen Kunden die Flexibilität, die Technologie zu wählen, die ihren spezifischen Produktionsanforderungen am besten entspricht. Das Engagement des Unternehmens für Innovation und Anpassung ermöglicht es ihm, an der Spitze der Branche zu bleiben und den sich entwickelnden Anforderungen verschiedener Fertigungssektoren gerecht zu werden.
Wenn Sie ein Plastikform Produktionsfirma das produziert alles von Kunststoff-Formspielzeug zu Autoteilen und Sie verwenden nicht Kunststoff-Spritzgusspresse um Ihre Teile herzustellen, werden Sie zu viel Geld ausgeben. Tatsächlich Kunststoff-Spritzgusspresse bietet den Herstellern zusätzliche Einsparungen, da Kunststoff weniger teuer ist als Metall und die Hersteller für weniger Teile bezahlen. Daher werden sie aufgrund der hohen Qualität des Endprodukts häufig verwendet.
Einer von Kunststoff-Spritzgusspresse Sie können auf dem Markt wählen ist Kunststoff-Spritzgießer (YS-1180). Diese Maschine hat eine bewegliche Platte mit Kastenbrückenstruktur und eine voll verbundene hintere Formplatte mit hoher Steifigkeit. Durch die Analyse der finiten Elemente kann sie die Verformung der Formplatte verhindern, Ermüdung widerstehen, eine hohe Wiederholgenauigkeit aufweisen, die Formschließkraft gleichmäßig verteilen, die Lebensdauer der Form erheblich verlängern und die Lebensdauer der Form verringern. Kosten für Spritzguss.
Eine weitere Möglichkeit von Kunststoff-Spritzgusspresse ist HDT-200 200-Tonnen-Kunststoff-Spritzgussmaschine. Diese Maschine gibt es in zwei Serien: HDT-Serie und HDF-Serie. Die Schließkraft der HDT-Maschinen beträgt 80 bis 2200 Tonnen und das Schussgewicht 80 bis 2 kg. Diese Maschinen haben eine starke Schließkraft und eine sehr gute Einspritzpräzision, außerdem eine stabile Leistung usw.
Mittlerweile sind die HDF-Maschinen eine Art Hochgeschwindigkeits-Kunststoff-Spritzgusspresse. Die Zykluszeit der Maschine ist sehr kurz (2,6 Sekunden – 3,6 Sekunden) bei hohem Einspritzdruck (bis zu 240 MPa möglich) und Hochgeschwindigkeitseinspritzung (bis zu 600 mm/s möglich). Diese Maschine kann zur Herstellung dünnwandiger Produkte verwendet werden, insbesondere dünnwandiger Snackboxen und -behälter (mit einer Wandstärke von 0,4 mm).
Oder Sie können eine andere Option unter den anderen auf dem Markt erhältlichen Kunststoff-Spritzgusspressen wählen. Wählen Sie einfach diejenige aus, die Ihren Anforderungen und Ihrem Budget entspricht, und Sie werden sicher die finden, nach der Sie suchen.
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Ein Plastikformenbauer ist ein professioneller Hersteller oder ein Unternehmen, das Kunststoffformen entwirft und herstellt, die zur Herstellung von Kunststoffprodukten im Spritzgussverfahren verwendet werden. Der Kunststoffformenbauer verwendet eine Vielzahl von Methoden, Maschinen und Techniken zur Herstellung von Kunststoffformen, die langlebig und präzise sind und Tausende bis Millionen von Kunststoffprodukten derselben Qualität herstellen können.
Einige der Verfahren zur Herstellung von Formen, die ein Kunststoffformenbauer durchführen kann, sind: Formenentwurf, Moldflow-Analyse, CNC-Bearbeitung, EDM-Bearbeitung, Schaumstoffbearbeitung, Fräsbearbeitung, Einbau, Montage und Prüfung von Formen und Vornahme von Änderungen zur Verbesserung der Formleistung, um eine endgültige perfekte Form zu erhalten; alle diese Aufgaben werden von einem professionellen Kunststoffformenbauer durchgeführt. Kunststoffformenbauer spielen eine entscheidende Rolle in der verarbeitenden Industrie.
Welche Vorteile bietet die Verwendung eines Kunststoff-Formenbauers?
Der Einsatz eines Kunststoffformenbauers für Ihre Produktionsanforderungen bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich, die Sie berücksichtigen sollten.
Erstens sind die Hersteller von Kunststoffformen in der Lage, Kunststoffformen herzustellen, die extrem genau sind und auf Ihre speziellen Designanforderungen zugeschnitten sind. Dadurch werden Ihre Probleme beseitigt, denn es wird gewährleistet, dass das von Ihnen hergestellte Endprodukt von hoher Qualität und gleichbleibend ist.
Zweitens, die Verwendung einer Kunststoffformenbauer kann auch dazu beitragen, die Produktionskosten langfristig zu senken, was uns zu unserem zweiten Punkt bringt. Ist die ursprüngliche Form erst einmal gebaut, kann sie wiederholt verwendet werden, um große Mengen von Kunststoffartikeln herzustellen, was sowohl Zeit als auch Geld für Werkzeuge und Einrichtungskosten spart. Obwohl die anfänglichen Kosten für die Kunststoffform beträchtlich sind, können damit Tausende von Kunststoffprodukten hergestellt werden.
Außerdem können die Hersteller von Kunststoffformen zur Steigerung der Produktionseffizienz beitragen, indem sie den eigentlichen Herstellungsprozess beschleunigen. Wenn Sie maßgeschneiderte Formen verwenden, sind Sie in der Lage, Dinge schneller und mit weniger Abfall herzustellen, was letztlich zu weniger Abfall und höherer Produktion und Rentabilität führt.
Arten von Kunststoffformen
Es gibt verschiedene Arten von Kunststoffformen, von denen jede einen speziellen Verwendungszweck hat. Wir werden uns einige der am häufigsten verwendeten Kunststoffformen auf dem Markt ansehen.
Spritzgussformen: Spritzgussformen sind die in der Geschäftswelt am häufigsten verwendeten Kunststoffformen. Die Hersteller verwenden sie zur Herstellung einer breiten Palette von Kunststoffprodukten wie Haushaltsgegenstände, elektronische Bauteile und Automobilteile. Die feststehende Hälfte eines Spritzgusswerkzeugs und die bewegliche Hälfte des Werkzeugs spannen sich während des Gießvorgangs gleichzeitig zusammen. Unter hohem Druck wird geschmolzener Kunststoff in den Hohlraum der Form gespritzt, wo er abkühlt und aushärtet, um die gewünschte Form anzunehmen.
Blasformen: Flaschen, Behälter und Tanks sind nur einige Beispiele für Hohlkörper aus Kunststoff, die mit Blasformen hergestellt werden. Damit sich der Kunststoff ausdehnt und die Form des Werkzeugs annimmt, wird Luft in einen Vorformling, ein mit geschmolzenem Kunststoff gefülltes hohles Rohr, im Inneren des Formhohlraums eingeblasen. Je nach Bedarf können wir Blasformen aus einer Vielzahl von Materialien herstellen, darunter Stahl, Kunststoff und Aluminium.
Druckgussformen: Mit Pressformen werden Kunststoffteile mit außergewöhnlicher Präzision und Festigkeit hergestellt. In den Formhohlraum wird eine erhitzte Kunststoffplatte oder ein Kunststoffgranulat eingelegt, das unter hohem Druck komprimiert wird, um die gewünschte Form anzunehmen. Hersteller verwenden Pressformen häufig zur Herstellung kompliziert gestalteter Produkte mit präzisen Abmessungen, wie z. B. Teile für Automobile und Flugzeuge.
Rotationsgießformen: Mit diesen Formen, die auch als Rotationsformen bekannt sind, werden große, hohle Kunststoffobjekte wie Spielplatzgeräte, Tanks und Behälter hergestellt. Bei diesem Verfahren wird die Formkammer erhitzt und in zwei senkrecht zueinander stehenden Richtungen gedreht, damit der geschmolzene Kunststoff die Innenfläche der Form gleichmäßig überzieht. Rotationsformen sind unglaublich anpassungsfähig und können komplizierte Formen mit gleichmäßiger Wandstärke herstellen.
Thermoform-Formen: Hersteller verwenden Thermoformwerkzeuge, um Produkte mit dünnen Kunststoffwänden herzustellen, z. B. Muschelschalen, Verpackungsschalen und Einwegbecher. Ein mechanischer Stopfen oder Vakuumdruck hilft dabei, eine thermoplastische Folie über einem Formhohlraum zu formen, nachdem sie erhitzt wurde, bis sie verformbar ist. Formen für das Thermoformen sind wirtschaftlich und für die Herstellung großer Mengen geeignet.
Verschiedene Branchen eignen sich für unterschiedliche Arten von kundenspezifischen Kunststoffformen, die jeweils ihre eigenen Vorteile und Einschränkungen haben. Ein Kunststoffformenbauer kann Ihnen helfen, die beste Form für Ihr Projekt auszuwählen. Wenn Sie nicht wissen, welche Art von Form Sie verwenden sollten, kontaktieren Sie uns für ein Angebot, und wir werden Ihnen einen geeigneten Formtyp für Ihr Projekt anbieten.
Wie erfolgt die Herstellung einer Kunststoffform?
Der Prozess der Herstellung einer Kunststoffform umfasst in der Regel die folgenden einfachen Schritte:
Entwurf des Teils: Der erste Schritt bei der Erstellung eines Plastikform ist es, das Teil zu entwerfen, das Sie verwenden oder verkaufen wollen.
Prototyp: Nach der Fertigstellung des Entwurfs ist es von entscheidender Bedeutung, seine Funktionalität zu testen und die notwendigen Verbesserungen vorzunehmen. Dazu kann es gehören, den Prototyp durch 3D-Druck oder CNC-Bearbeitung zu testen, bis er einwandfrei funktioniert.
Entwurf der Form: Der Kunststoffformenbauer sollte mit dem Formenbau beginnen, sobald der Entwurf des Teils genehmigt wurde. Anhand dieses Entwurfs entwickelt und fertigt der Kunststoffformenbauer eine Form, die das gewünschte Kunststoffteil präzise formt.
Bearbeitungen: Nach Fertigstellung und Genehmigung des Formdesigns durch den Kunden werden die Formteile mit Hilfe von CNC-Maschinen (computergesteuert), EDM-Bearbeitung, Drahtschneiden, Schaumstoffbearbeitung, Polieren usw. aus Metall oder anderen Materialien wie Kupfer, Aluminium usw. hergestellt.
Zusammenbau: Nach Abschluss des Bearbeitungsprozesses werden die bearbeiteten Teile in die Formgrundplatte eingesetzt, um die Form zu bilden. Dies kann die Befestigung der Komponenten mit Schrauben, Schweißen oder anderen Techniken beinhalten.
Prüfung: Die Form wird getestet, um ihre Funktionalität und ihre Fähigkeit zur Herstellung des richtigen Kunststoffteils sicherzustellen. Um die Leistung zu verbessern, kann dies eine Änderung oder Anpassung der Bestandteile der Form bedeuten.
Endbearbeitung: Um sicherzustellen, dass die Form den erforderlichen Normen entspricht, kann sie beschichtet, poliert oder anderweitig behandelt werden, um ihre Nutzungsdauer zu verlängern.
Qualifizierung: Die Form erfüllt die erforderlichen Anforderungen und kann hochwertige Kunststoffteile herstellen.
Die Herstellung einer Kunststoffform ist eine schwierige Angelegenheit, die Genauigkeit, Wissen und bestimmte Werkzeuge erfordert. Ein kompetenter Hersteller von Kunststoffformen verfügt über das erforderliche Fachwissen und die Fähigkeiten, um den Erfolg Ihres Kunststoffherstellungsverfahrens zu gewährleisten.
Schimmel ist ein Pilz, der auf einer Vielzahl von Materialien gedeiht. Schimmelpilze gewinnen ihre Energie durch den Verzehr anderer Stoffe, im Gegensatz zu Pflanzen, die ihre Nahrung durch Photosynthese gewinnen. Wenn Sie zum Beispiel Schimmel auf Ihrem Brot haben, frisst er wahrscheinlich das Brot selbst. Genauso ist es möglich, dass das Holz und andere Bauteile in den Wänden die Quelle des Schimmels sind.
Oben sind einfache Form Herstellungsverfahren, so dass Kunststoff-Formenbau ist sehr komplexe Aufgabe, wenn Sie ein Projekt, das Kunststoff-Formen, die besten Möglichkeiten ist es, ein professiona Kunststoff-Formenbauer, um die Formen für Sie zu finden.
Wenn Sie an Spritzgussformenbauern interessiert sind, aber nicht wissen, wo Sie sie suchen sollen, sollten Sie ein paar spezifische Optionen in Betracht ziehen. Sie können sicher sein, dass Sie die höchste Qualität und das beste Preis-Leistungs-Verhältnis erhalten, wenn Sie diese speziellen Spritzgussformenbauer anderen vorziehen, was natürlich für jeden wichtig ist.
Nutzen Sie den Einsatz von Kunststoff-Formenbauern:
Die Hersteller von Kunststoffformen Resource gilt als die beste Quelle im Internet, wenn es um Informationen über Maschinen und Harze geht. Das Spritzgussverfahren und die Kunststoffindustrie haben sich zu einer unglaublichen Multi-Milliarden-Dollar-Industrie entwickelt, und das Spritzgussverfahren hat die billige und dauerhafte Herstellung verschiedener Konsum- und Industriegüter ermöglicht, die einen tiefgreifenden Einfluss auf die Gesellschaft haben.
Ziel des Unternehmens ist es, Kunden und Ingenieure mit Informationen über Hersteller, Harze, Materialien und andere spritzgussbezogene Themen zu versorgen.
Die beim Spritzgießen verwendete Ausrüstung:
Zu ihren Produkten gehören Formenwachse, Polyvinylalkohol oder PVA filmbildende Barrierelösungen, Schimmelpolituren und Poliermittel sowie Schimmelentferner. Das Gute an diesen Produkten ist, dass die meisten von ihnen umweltfreundlich sind und nur Inhaltsstoffe enthalten, die nicht schädlich sind.
Bei der Herstellung von Spritzgussformen wird zunächst die Formmasse in einen offenen, beheizten Formhohlraum eingelegt. Anschließend wird die Form mit einer starken Oberkraft oder einem Stopfen verschlossen, wobei Druck ausgeübt wird, um das Material mit allen Bereichen der Form in Kontakt zu bringen, und die richtige Hitze und der richtige Druck aufrechterhalten werden, bis die Formmasse vollständig ausgehärtet ist.
Die Hersteller von Kunststoffformen Bei diesem Verfahren werden Kunststoffharze in einem teilweise ausgehärteten Stadium verwendet, entweder in Form von Granulat, kittartigen Massen oder Vorformlingen. Es ist wichtig zu verstehen, dass es sich beim Plastic Mold Maker um ein großvolumiges Hochdruckverfahren handelt, das für eine Vielzahl von Zwecken eingesetzt werden kann, darunter auch für das Formen von komplexen, hochfesten Glasfaserverstärkungen.
Sincere Tech ist einer der führenden Kunststoffhersteller Formenfabrik in China. Wir bieten eine breite Palette an kundenspezifischen Kunststoffspritzgussformen, Druckgussformen, Metallteilen, CNC-Bearbeitung und Formkomponenten. Durch kontinuierliche Investitionen in Forschung und Entwicklung liefern wir innovative Lösungen, die den sich wandelnden Bedürfnissen unserer Kunden gerecht werden. Als einer der besten Spritzgussform Als führender Anbieter von hochwertigen Produkten und Dienstleistungen in China sind wir stolz auf unser Engagement für Spitzenleistungen.
Qualität ist für uns von äußerster Wichtigkeit. Um sicherzustellen, dass wir qualitativ hochwertige Formen herstellen, verwenden wir eine CMM-Messmaschine, um alle Formkomponenten, Elektroden und endgültigen Gussteile zu messen. Um sicherzustellen, dass alle Abmessungen innerhalb der Toleranzen liegen, testen wir die Funktion der Teile und Materialien, um zu gewährleisten, dass das Endprodukt Ihren Anforderungen entspricht.
Wenn Sie mit Sincere Tech als Ihrem bevorzugten Chinesischer Formenbauerkönnen Sie ein Höchstmaß an Professionalität, Fachwissen und Innovation erwarten. Wir sind bestrebt, Ihre Ideen in die Realität umzusetzen und erstklassige Produkte herzustellen, die sich durch ihre Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz auszeichnen.
Zu unseren erweiterten Fähigkeiten gehören:
Schnelles Prototyping: Wir bieten Rapid-Prototyping-Services (3D-Druck oder CNC-Bearbeitung von Prototypen) an, um Ihren groben Entwurf schnell in brauchbare Prototypen und Tests, Vorschläge für ein neues Design usw. zu verwandeln.
Präzisions-CNC-Bearbeitung: Mit unseren fortschrittlichen CNC-Maschinen können wir qualitativ hochwertige Formteile mit engen Toleranzen herstellen und so die Toleranz und Präzision der spritzgegossenen Produkte gewährleisten.
Umspritzen: Wir stellen Umspritzungen für einige Griffwerkzeuge her; ein Teil der Umspritzungen wird auch in den Druckgussformen verwendet. Kontaktieren Sie uns für ein Angebot für Ihr Umspritzungsprojekt.
Einlegeform: Beim Einlegeformen handelt es sich um ein ähnliches Verfahren wie beim Umspritzen, es gibt jedoch einige Unterschiede. Beim Einlegeformen werden normalerweise Metallteile als Substrat verwendet, und beim Umspritzen werden Kunststoffteile als Substrat verwendet.
Zweikomponenten-Spritzguss: Mit dem Zweikomponenten-Spritzgießen können wir komplexe Bauteile aus mehreren Materialien in einem einzigen Arbeitsgang herstellen, was den Montageaufwand verringert und die Designmöglichkeiten erweitert. Das Zweikomponenten-Spritzgießen ist komplexer als das Einspritzgießen oder Umspritzen, und das Zweikomponenten-Spritzgießen erfordert Zweikomponenten-Spritzgießmaschinen.
Mehrwertige Dienstleistungen: Zusätzlich zum Spritzguss, Druckguss und der maschinellen Bearbeitung bieten wir eine Reihe von Mehrwertdiensten an, darunter Siebdruck, Lackierung, Montage, Prüfung, Zertifikate, Verpackung und Logistikunterstützung, um Ihre Lieferkette zu optimieren und Kosten zu senken.
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