Wir gehören zu den Top 10 Kunststoff-Spritzgussunternehmen in China das bietet benutzerdefinierte Spritzgussformen und Spritzgussfertigungsdienstleistungen für eine Vielzahl von Kunststoffprodukten auf der ganzen Welt. Wir bieten Teiledesign, Formendesign, PCB-Design, Prototypen, Formenbau, Massenproduktion, Tests, Zertifikate, Lackierung, Beschichtung, Siebdruck, Druck, Montage und Lieferung – alles aus einer Hand.

Kennen Sie den Namen des Verfahrens, mit dem die meisten plastischen Feststoffe hergestellt werden? Es heißt Spritzguss. Es ist eines der besten Formverfahren, um Millionen von Spritzgussteilen in sehr kurzer Zeit herzustellen. Die anfängliche Spritzgießwerkzeug Die Kosten sind im Vergleich zu anderen Bearbeitungsverfahren ziemlich hoch, aber die Kosten für die Spritzgusswerkzeuge werden später durch die große Produktion wieder hereingeholt und bei diesem Verfahren entsteht eine geringe oder sogar keine Abfallrate.

Was ist Spritzguss

Spritzguss (oder Spritzguss) ist eine Fertigungstechnologie zur Herstellung von Produkten aus Kunststoff. Geschmolzenes Kunststoffharz wird unter hohem Druck in eine Spritzgussform gespritzt, deren Form der gewünschten Teileform entspricht, die von einem Designer mithilfe einer CAD-Designsoftware (wie UG, Solidworks usw.) erstellt wurde.

Die Gussform wird von einem Formenhersteller (oder Formenbauer) aus Metall oder Aluminium hergestellt und mithilfe einiger Hightech-Maschinen wie CNC-Maschinen, EDM-Maschinen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen, Drahtschneidemaschinen usw. Schritt für Schritt präzisionsgefertigt, um die Merkmale des gewünschten Teils auszubilden und so die endgültige Formhöhle auf der Grundlage genau der gewünschten Form und Größe des Teils herzustellen, die wir als Spritzgussform bezeichnen.

Die Injektion Formgebungsverfahren wird häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Kunststoffprodukten verwendet, von der kleinsten Komponente bis hin zu großen Stoßstangen von Autos. Es ist heute die weltweit am häufigsten verwendete Technologie zur Herstellung von Formprodukten. Zu den am häufigsten hergestellten Produkten gehören Lebensmittelbehälter, Eimer, Lagerbehälter, Haushaltskochgeräte, Gartenmöbel, Automobilkomponenten, medizinische Komponenten, Formspielzeug und mehr.

Arten des Spritzgusses – Grundsätzlich gibt es 7 Arten von Spritzgussverfahren, wie unten

• Reaktionsspritzguss
• Flüssigkeitsspritzguss
• Gasunterstütztes Spritzgießen
• Co-Spritzguss
• 2-Komponenten-Spritzguss (oder Doppelspritzguss)
• Schmelzkern-Spritzguss
• Schnelles Spritzgießen

Spritzgussausrüstung

Spritzgussmaschine

Spritzgussmaschinen, normalerweise Spritzpressen genannt, befestigen unsere maßgefertigten Spritzgussformen in der Maschine. Die Spritzgussmaschine wird nach Tonnage bewertet, was die Menge an Klemmkraft angibt, die die Presse erzeugen kann. Diese Klemmkraft hält die Form während des Spritzgussverfahrens geschlossen. Es gibt verschiedene Spezifikationen für Spritzgussmaschinen, von weniger als 5 Tonnen bis zu 6.000 Tonnen oder sogar mehr.

Im Allgemeinen besteht die grundlegende Spritzgussmaschine aus einem Formsystem, einem Steuersystem, einem Einspritzsystem, einem Hydrauliksystem und einem Pinpin-System. Die Tonnageklemme und die Schussgröße werden verwendet, um die Abmessungen einer thermoplastischen Spritzgussmaschine zu bestimmen, was ein wichtiger Faktor im Gesamtprozess ist. Weitere Überlegungen sind die Dicke der Form, der Druck, die Einspritzrate, der Abstand zwischen der Verbindungsstange und das Schraubendesign.

Horizontale oder vertikale Maschinen

Normalerweise gibt es zwei Arten von Spritzgussmaschinen: horizontale und vertikale Spritzgussmaschinen.

Das bedeutet, dass Spritzgussmaschinen die Form entweder in horizontaler oder vertikaler Position befestigen. Die meisten davon sind horizontale Spritzgussmaschinen, aber vertikale Maschinen werden in einigen Nischenanwendungen eingesetzt, wie z. B. Kabeleinlegeformteil, Filter-Spritzguss, Einlegeform, oder einige spezielle Anforderungen an den Formprozess. Einige Spritzgussmaschinen können in einem Schritt zwei-, drei- oder vierfarbige Formteile herstellen; wir nennen sie Doppelschuss-Spritzgussmaschinen oder 2K-Spritzgussmaschinen (mehr Farben gibt es bei 3K- oder 4K-Formgussmaschinen).

Schließeinheit

Maschinen werden hauptsächlich nach der Art der Antriebssysteme klassifiziert, die sie verwenden: hydraulisch, elektrisch oder hybrid. Hydraulische Pressen waren für Formhersteller bisher die einzige Option, bis Nissei 1983 die erste vollelektrische Maschine einführte. Die elektrische Presse, auch als Electric Machine Technology (EMT) bekannt, senkt die Betriebskosten durch geringeren Energieverbrauch und geht auch auf einige der Umweltprobleme ein, die mit der hydraulischen Presse verbunden sind.

Elektrische Spritzgusspressen sind nachweislich leiser, schneller und präziser; die Maschinen sind jedoch teurer. Hybrid-Spritzgussmaschinen nutzen die besten Eigenschaften sowohl hydraulischer als auch elektrischer Systeme. Mit Ausnahme von Japan sind hydraulische Maschinen in den meisten Teilen der Welt der vorherrschende Typ.

Abschließende Zusammenfassung zur Spritzgussmaschine: Spritzgussmaschinen wandeln Rohkunststoffgranulat oder -granulat durch thermoplastische Schmelz-, Spritz-, Konditionierungs- und Kühlzyklen in endgültige Formteile um.

Spritzguss- Arten von Spritzgussformen

Erklären Sie einfach, dass die Spritzgussform nach Maß aus der gewünschten Teileform hergestellt wird, indem der Stahl oder das Aluminium geschnitten und die Form hergestellt wird, die in der Spritzgussmaschine verwendet werden kann, die wir genannt haben Spritzgussform oder Kunststoff-Spritzgussform. Besuchen Sie unsere Kunststoffformteil Abschnitt, um mehr über die Herstellung von Kunststoff-Spritzgussformen zu erfahren. Aber machen Spritzgussform eigentlich nicht einfach; Sie benötigen ein professionelles Team (einen Formenbauer, einen Formendesigner) und Geräte zur Formenherstellung wie CNC-Maschinen, EDM-Maschinen, Drahtschneidemaschinen usw.

Es gibt zwei Haupttypen von Spritzgussformen: Kaltkanalform (Zwei-Platten- und Drei-Platten-Ausführung) und Heißkanalformen (die häufigere der kanallosen Formen). Der wesentliche Unterschied ist das Vorhandensein von Anguss und Kanal bei jedem Formteil im Kaltkanaltyp. Dieses zusätzliche Formteil muss vom gewünschten Formteil getrennt werden; beim Heißkanal gibt es grundsätzlich keinen oder nur geringen Kanalabfall.

Kaltkanalform

Kaltkanäle wurden entwickelt, um das Einspritzen von duroplastischem Material entweder direkt in die Kavität oder durch einen Anguss und einen kleinen Unterkanal und ein Tor in die Formkavität zu ermöglichen. In der Formenindustrie werden hauptsächlich zwei Arten von Kaltkanälen verwendet: Zweiplattenformen und Dreiplattenformen.

Zwei-Platten-Form

Die konventionelle Zweiplattenform besteht aus zwei Hälften, die an den beiden Platten der Schließeinheit der Formmaschine befestigt sind. Wenn die Schließeinheit geöffnet wird, öffnen sich die beiden Formhälften, wie in (b) gezeigt. Das auffälligste Merkmal der Form ist der Hohlraum, der normalerweise durch Entfernen von Metall von den Passflächen der beiden Hälften gebildet wird. Formen können einen einzelnen Hohlraum oder mehrere Hohlräume enthalten, um mehr als ein Teil in einem einzigen Schuss herzustellen. Die Abbildung zeigt eine Form mit zwei Hohlräumen. Die Trennflächen (oder Trennlinie in einer Querschnittsansicht der Form) sind die Stellen, an denen die Form geöffnet wird, um das/die Teil(e) zu entfernen.

Neben der Kavität gibt es noch weitere Merkmale der Form, die während des Formzyklus unverzichtbare Funktionen erfüllen. Die Form muss einen Verteilungskanal haben, durch den die Polymerschmelze von der Düse des Spritzzylinders in die Formkavität fließt. Der Verteilungskanal besteht aus (1) einem Anguss, der von der Düse in die Form führt; (2) Kanälen, die vom Anguss zur Kavität (oder den Kavitäten) führen; und (3) Angussöffnungen, die den Kunststofffluss in die Kavität einschränken. Für jede Kavität in der Form gibt es eine oder mehrere Angussöffnungen.

Drei-Platten-Form

Das Zweiplattenwerkzeug ist das am häufigsten verwendete Werkzeug im Spritzguss. Eine Alternative ist ein Drei-Platten-Spritzgussform. Dieses Formendesign hat Vorteile. Erstens fließt der geschmolzene Kunststoff durch einen Anguss am Boden des becherförmigen Teils und nicht an der Seite. Dies ermöglicht eine gleichmäßigere Verteilung der Schmelze an den Seiten des Bechers. Beim seitlichen Angussdesign der Zweiplatten muss der Kunststoff um den Kern herumfließen und sich auf der gegenüberliegenden Seite verbinden, was möglicherweise eine Schwachstelle an der Schweißnaht erzeugt.

Zweitens ermöglicht die Dreiplattenform einen stärker automatisierten Betrieb der Formmaschine. Beim Öffnen der Form teilt sie sich in drei Platten mit zwei Öffnungen dazwischen. Dies erzwingt die Trennung von Angusskanälen und Teilen, die durch die Schwerkraft (möglicherweise mit Unterstützung durch Blasluft oder einen Roboterarm) in verschiedene Behälter unter der Form fallen.

Heißkanalform

Heißkanal-Formgebung hat Teile, die physikalisch erhitzt werden. Diese Formen helfen dabei, den geschmolzenen Kunststoff schnell von der Maschine zu übertragen und ihn direkt in die Formhöhle zu leiten. Es kann auch als kanallose Form bezeichnet werden. Das Heißkanalsystem ist sehr nützlich für einige der Produkte mit hohen Stückzahlen, bei denen durch die Verwendung des Heißkanalformsystems enorme Produktionskosten gespart werden. Der Anguss und der Angusskanal in einer herkömmlichen Zwei- oder Dreiplattenform stellen Abfallmaterial dar.

In vielen Fällen können sie gemahlen und wiederverwendet werden; in manchen Fällen muss das Produkt jedoch aus „jungfräulichem“ Kunststoff (ursprünglichem Kunststoffrohmaterial) hergestellt werden oder es liegt eine Form mit mehreren Hohlräumen vor (z. B. 24 Hohlräume oder 48 Hohlräume, 96 Hohlräume, 128 Hohlräume oder sogar mehr Hohlräume). Die Heißkanalform verhindert die Verfestigung von Anguss und Angusskanal durch die Platzierung von Heizelementen um die entsprechenden Angusskanäle. Während der Kunststoff in der Formhöhle verfestigt wird, bleibt das Material in den Anguss- und Angusskanälen geschmolzen und kann im nächsten Zyklus in die Höhle eingespritzt werden.

Art des Heißkanalsystems.

Grundsätzlich gibt es zwei Arten von Heißkanalsystemen: eines, das als Heißangussform (ohne Verteilerplatte und Heißkanalplatte) bezeichnet wird, und eines, das als Heißkanalform (mit Verteilerplatte und Heißkanalplatte) bezeichnet wird.

Bei einer Heißangussform (ohne Verteilerplatte und Heißkanalplatte) wird das Material über die heiße Düse (Anguss) entweder direkt oder indirekt in die Formhöhle eingeleitet.

Die Heißkanalform (mit Verteilerplatte und Heißkanalplatte) bedeutet, dass das Heißkanalsystem aus Heißkanalplatte, Verteilerplatte und Unter-Heißkanal-Anguss besteht. Die folgenden Bilder sind einfache Erklärungen für zwei Arten von Heißkanalsystemen.

Vor- und Nachteile des Kaltkanalformens

Das Kaltkanalformen bietet einige erstaunliche Vorteile, wie zum Beispiel:

1. Kaltkanalformen sind günstiger und einfacher zu warten.
2. Sie können die Farben schnell ändern.
3. Die Zykluszeit ist schneller.
4. Es ist flexibler als das Heißkanalformen.
5. Die Gate-Standorte können einfach geändert oder fixiert werden.

Obwohl es viele Vorteile gibt, gibt es auch einige Nachteile. Die Nachteile des Kaltkanalformens sind:

1. Im Vergleich zur Heißkanalform müssen dickere Abmessungen verwendet werden.
2. Es können nur bestimmte Düsen-, Anschluss- und Verteilertypen verwendet werden.
3. Beim Kaltkanalformen kann es zu längeren Produktionszeiten kommen, wenn Sie Angüsse und Läufer entfernen.
4. Sie müssen die Läufer und Teile nach dem Formen manuell trennen.
5. Wenn Sie das Material nicht nach jedem Lauf zurücksetzen, verschwenden Sie möglicherweise Kunststoff.

Wenn Sie weitere Informationen wünschen, besuchen Sie bitte die Kaltkanalform Seite, um weitere Einzelheiten zu erfahren.

Vor- und Nachteile des Heißkanalformens

Das Heißkanalformen bietet einige Vorteile, wie zum Beispiel:

1. Heißkanalformen hat eine sehr schnelle Zykluszeit.
2. Durch den Einsatz des Heißkanalverfahrens können Sie Produktionskosten sparen.
3. Zum Einspritzen des Formteils ist weniger Druck erforderlich.
4. Sie haben mehr Kontrolle über das Heißkanalformen.
5. Heißkanalformen können mit einer großen Vielfalt an Angussöffnungen ausgestattet werden.
6. Durch den Einsatz des Heißkanalsystems können mehrere Hohlräume einer Form problemlos gefüllt werden.

Die Nachteile der Verwendung von Heißkanal-Formteilen sind:

1. Die Herstellung einer Heißkanalform ist teurer als die einer Kaltkanalform.
2. Die Wartung und Reparatur der Heißkanalform ist schwierig.
3. Bei wärmeempfindlichen Materialien können Sie das Heißkanal-Formverfahren nicht verwenden.
4. Sie müssen Ihre Maschinen häufiger überprüfen lassen als Kaltkanal-Formmaschinen.
5. Es ist schwierig, die Farben im Heißkanal-Formsystem zu ändern.

Möchten Sie mehr erfahren? Willkommen im Heißkanalform Abschnitt.

Spritzgussverfahren?

Spritzguss ist eine der besten Möglichkeiten, Kunststoffprodukte durch Einspritzen eines thermoplastischen Materials zu formen. Während des Prozesses Spritzgießenwird das Kunststoffmaterial in die Spritzgussmaschine gegeben und das Schmelzsystem der Spritzeinheit wird verwendet, um den Kunststoff zu schmelzen und zu verflüssigen. Das flüssige Material wird dann unter Hochdruck in eine Form (eine kundenspezifische Fertigungsform) gespritzt, die in dieser Spritzgussmaschine zusammengebaut wird. Die Form besteht aus einem beliebigen Metall, beispielsweise Stahl oder Aluminium. Die geschmolzene Form lässt man dann abkühlen und zu einer festen Form erstarren.

Das so gebildete Kunststoffmaterial wird dann aus dem PlastikformDer eigentliche Prozess der Kunststoffformteil ist nur eine Erweiterung dieses Grundmechanismus. Der Kunststoff wird unter Schwerkraft in ein Fass oder eine Kammer gelassen oder mit Druck zugeführt. Während er sich nach unten bewegt, schmilzt die steigende Temperatur das Kunststoffharz. Dann wird der geschmolzene Kunststoff mit einem entsprechenden Volumen gewaltsam in die Form unter dem Fass gespritzt. Wenn der Kunststoff abkühlt, verfestigt er sich. Der Spritzgussteile wie diese haben eine umgekehrte Form aus der Form. Mit diesem Verfahren können verschiedene Formen, sowohl 2D als auch 3D, erzeugt werden.

Der Prozess der Kunststoffformteil ist aufgrund der Einfachheit billig und die Qualität des Kunststoffmaterials kann durch Änderung der an der kundenspezifischen Fertigung beteiligten Faktoren verändert werden. Spritzgussverfahren. Der Einspritzdruck kann verändert werden, um die Härte des Endprodukts zu verändern. Die Dicke der Form bestimmt auch die Qualität des hergestellten Artikels.

Die Schmelz- und Abkühltemperatur bestimmt die Qualität des geformten Kunststoffs. VORTEILE Der Hauptvorteil des Spritzgussverfahrens ist, dass es sehr kostengünstig und schnell ist. Außerdem werden bei diesem Verfahren im Gegensatz zu Schneidverfahren keine unerwünschten scharfen Kanten gebildet. Außerdem entstehen bei diesem Verfahren glatte und fertige Produkte, die keiner weiteren Nachbearbeitung bedürfen. Die detaillierten Vor- und Nachteile finden Sie weiter unten.

Vorteile des Spritzgusses

Obwohl Spritzguss von vielen verschiedenen Unternehmen verwendet wird und es sich zweifellos um eine der beliebtesten Methoden zur Herstellung von Spritzgussprodukten handelt, bietet seine Verwendung auch einige Vorteile, wie zum Beispiel:

• Präzision und Ästhetik—da Sie bei diesem Spritzgussverfahren Ihr Kunststoffteil in jeder beliebigen Form und mit jeder beliebigen Oberflächenbeschaffenheit (Struktur und Hochglanzoberfläche) herstellen können, können einige der speziellen Oberflächenbeschaffenheiten noch durch das sekundäre Oberflächenbearbeitungsverfahren erreicht werden. Beim Spritzgussteil ist die Wiederholbarkeit seiner Formen und Abmessungen entscheidend.
• Effizienz und Geschwindigkeit: Ein einzelner Produktionsprozess dauert selbst für die komplexesten Produkte einige bis mehrere Dutzend Sekunden.
  Die Möglichkeit der vollständigen Automatisierung des Produktionsprozesses, was sich bei Unternehmen, die sich mit der Herstellung von Kunststoffkomponenten befassen, in einem geringen Produktionsaufwand und der Möglichkeit zur Massenproduktion niederschlägt.
• Ökologie: weil es im Vergleich zur Metallverarbeitung zu einer deutlichen Reduzierung der Anzahl technologischer Vorgänge, einem geringeren direkten Energie- und Wasserverbrauch sowie einer geringeren Emission umweltschädlicher Verbindungen kommt.

Kunststoffe sind Werkstoffe, die zwar erst seit relativ kurzer Zeit bekannt, aber aus unserem Leben nicht mehr wegzudenken sind und dank immer modernerer Produktionsverfahren von Jahr zu Jahr noch mehr zur Einsparung von Energie und anderen natürlichen Ressourcen beitragen werden.

Nachteile des Spritzgusses

• Die hohen Kosten für Spritzgussmaschinen und die oft gleich hohen Kosten für Werkzeuge (Formen) führen zu einer längeren Abschreibungszeit und hohen Kosten bei der Produktionsaufnahme.
• Aus diesem Grund ist die Injektionstechnologie nur für die Massenproduktion wirtschaftlich.
• Erforderlich sind hochqualifizierte Mitarbeiter für die technische Aufsicht, die sich mit den Besonderheiten des Spritzgussverfahrens auskennen müssen.
• Die Notwendigkeit hoher technischer Anforderungen für den Spritzgussformenbau
• Die Notwendigkeit, enge Toleranzen bei den Verarbeitungsparametern einzuhalten.
• Lange Vorbereitungszeit für die Produktion durch arbeitsintensive Umsetzung der Spritzgussformen.

Spritzguss-Zykluszeit

Die grundlegende Dauer des Spritzzyklus umfasst das Schließen der Form, das Vorwärtsfahren des Spritzschlittens, die Kunststofffüllzeit, die Dosierung, das Zurückfahren des Schlittens, den Haltedruck, die Abkühlzeit, das Öffnen der Form und das Auswerfen der Teile.

Die Form wird von der Spritzgussmaschine geschlossen und der geschmolzene Kunststoff wird durch den Druck der Spritzschnecke in die Form gespritzt. Die Kühlkanäle unterstützen dann die Kühlung der Form und der flüssige Kunststoff verfestigt sich zu dem gewünschten Kunststoffteil. Das Kühlsystem ist einer der wichtigsten Teile der Form. Ungeeignete Kühlung kann zu verformten Formprodukten führen und die Zykluszeit wird verlängert, was wiederum die Kosten des Spritzgusses erhöht.

Formversuch

Wenn die Injektion Plastikform wurde durch die Form hergestellt Hersteller, müssen wir als Erstes einen Formversuch durchführen. Nur so können wir die Qualität der Form prüfen und feststellen, ob sie den kundenspezifischen Anforderungen entspricht oder nicht. Um die Form zu testen, füllen wir die Kunststoffe normalerweise schrittweise mit dem Formteil, wobei wir zunächst eine Kurzschussfüllung verwenden und das Materialgewicht nach und nach erhöhen, bis die Form zu 95 bis 99% gefüllt ist.

Wenn dieser Status erreicht ist, wird ein geringer Nachdruck hinzugefügt und die Nachhaltezeit erhöht, bis das Angussstück eingefroren ist. Der Nachdruck wird dann erhöht, bis das Formteil keine Einfallstellen mehr aufweist und das Teilegewicht stabil ist. Sobald das Teil gut genug ist und alle spezifischen technischen Tests bestanden hat, muss ein Maschinenparameterblatt für die zukünftige Massenproduktion aufgezeichnet werden.

Defekte beim Kunststoff-Spritzguss

Spritzguss ist eine komplexe Technologie, und es können immer wieder Probleme auftreten. Eine neue Sonderanfertigung einer Spritzgussform weist einige Probleme auf, was ganz normal ist. Um das Formproblem zu lösen, müssen wir die Form mehrmals reparieren und testen. Normalerweise können zwei oder drei Versuche alle Probleme vollständig lösen, aber in einigen Fällen kann nur ein einmaliger Formversuch die Proben genehmigen. Und schließlich werden alle Probleme vollständig gelöst. Im Folgenden sind die meisten der Spritzgussfehler und die Fähigkeiten zur Fehlerbehebung, um diese Probleme zu lösen.

Ausgabe Nr. I: Kurzschussdefekte- Was ist ein Shortshot-Problem?

Beim Einspritzen von Material in die Kavität füllt das geschmolzene Material die Kavität nicht vollständig aus, was dazu führt, dass dem Produkt Material fehlt. Dies wird als Kurzspritzen oder Kurzschuss bezeichnet, wie in der Abbildung gezeigt. Es gibt viele Gründe für Kurzschussprobleme.

Fehleranalyse und Verfahren zur Behebung der Mängel

1. Falsche Auswahl der Spritzgussmaschine: Bei der Auswahl von Kunststoffspritzmaschinen muss das maximale Schussgewicht der Kunststoffspritzmaschine größer sein als das Gewicht des Produkts. Bei der Überprüfung darf das gesamte Spritzvolumen (einschließlich Kunststoffprodukt, Anguss und Beschnitt) nicht mehr als 851 TP5 T der Plastifizierungskapazität der Maschine betragen.
2. Unzureichende Materialversorgung: Am unteren Ende der Zuführposition kann es zu einem „Brückenbildungs“-Phänomen kommen. Der Spritzhub des Spritzkolbens sollte verlängert werden, um die Materialzufuhr zu erhöhen.
3. Schlechter Fließfaktor des Rohmaterials: Verbessern Sie das Spritzgusssystem, zum Beispiel durch eine geeignete Gestaltung der Angussposition, durch Vergrößerung der Anguss-, Anguss- und Zuführgröße und durch Verwendung einer größeren Düse usw. In der Zwischenzeit können dem Rohmaterial Zusatzstoffe hinzugefügt werden, um die Fließrate des Harzes zu verbessern, oder um das Material so zu verändern, dass es eine bessere Fließrate aufweist.
4. Überdosierung bei Verwendung des Gleitmittels: Reduzieren Sie die Schmiermittelmenge und passen Sie den Abstand zwischen Zylinder und Spritzkolben an, um die Maschine wiederherzustellen, oder fixieren Sie die Form, sodass während des Formprozesses kein Schmiermittel erforderlich ist.
5. Kalte Fremdkörper haben den Kanal blockiert. Dieses Problem tritt normalerweise bei Heißkanalsystemen auf. Demontieren und reinigen Sie die Düse der Heißkanalspitze oder vergrößern Sie den Hohlraum des kalten Materials und den Querschnitt des Kanals.
6. Unsachgemäßes Design des Injektionszufuhrsystems: Achten Sie beim Entwurf des Einspritzsystems auf die Angussbalance. Das Produktgewicht jeder Kavität sollte im Verhältnis zur Angussgröße stehen, damit jede Kavität gleichzeitig vollständig gefüllt werden kann. Die Angussöffnungen sollten in dicken Wänden positioniert sein. Es kann auch ein ausgewogenes Schema mit getrennten Angusskanälen verwendet werden. Wenn der Anguss oder Angusskanal klein, dünn oder lang ist, wird der Druck des geschmolzenen Materials während der Zufuhr zu stark reduziert und die Durchflussrate wird blockiert, was zu einer schlechten Füllung führt. Um dieses Problem zu lösen, sollten die Querschnitte des Angusses und des Angusskanals vergrößert und bei Bedarf mehrere Angusskanäle verwendet werden.
7. Fehlende Entlüftung: Überprüfen Sie, ob ein Kaltpressenschacht vorhanden ist oder ob die Position des Kaltpressenschachts korrekt ist. Bei Formen mit tiefen Hohlräumen oder tiefen Rippen sollten an den Stellen mit kurzem Formteil (Ende des Zuführbereichs) Entlüftungsschlitze oder Entlüftungsnuten hinzugefügt werden. Grundsätzlich befinden sich an der Trennlinie immer Entlüftungsnuten. Die Größe der Entlüftungsnuten kann 0,02–0,04 mm und die Breite 5–10 mm betragen, 3 mm in der Nähe des Dichtungsbereichs, und die Entlüftungsöffnung sollte sich am Ende der Füllposition befinden.
   Bei der Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und flüchtigem Gehalt wird auch eine große Menge Gas (Luft) erzeugt, was zu Lufteinschlüssen in der Formhöhle führt. In diesem Fall sollten die Rohstoffe getrocknet und von flüchtigen Substanzen befreit werden. Darüber hinaus kann während des Spritzvorgangs eine schlechte Entlüftung durch Erhöhung der Formtemperatur, niedrige Einspritzgeschwindigkeit, Verringerung der Verstopfung des Einspritzsystems und der Formschließkraft sowie Vergrößerung der Lücken zwischen den Formen behoben werden. Das Problem der Kurzschüsse tritt jedoch im tiefen Rippenbereich auf. Um die Luft abzulassen, müssen Sie einen Entlüftungseinsatz hinzufügen, um diese Probleme mit Lufteinschlüssen und Kurzschüssen zu lösen.
8. Die Formtemperatur ist zu niedrig. Bevor mit der Formproduktion begonnen wird, sollte die Form auf die erforderliche Temperatur aufgeheizt werden. Zu Beginn sollten Sie alle Kühlkanäle anschließen und prüfen, ob die Kühlleitung gut funktioniert, insbesondere bei einigen Spezialmaterialien wie PC, PA66, PA66+GF, PPS usw. Das perfekte Kühldesign ist für diese speziellen Kunststoffmaterialien ein Muss.
9. Die Temperatur des geschmolzenen Materials ist zu niedrig. In einem geeigneten Formprozessfenster ist die Temperatur des Materials proportional zur Fülllänge. Geschmolzenes Material mit niedriger Temperatur hat eine schlechte Fließfähigkeit und die Fülllänge verkürzt sich. Es ist zu beachten, dass der Zufuhrzylinder nach dem Erhitzen auf die erforderliche Temperatur eine Zeit lang konstant bleiben sollte, bevor mit der Formproduktion begonnen wird.
   Falls eine Niedertemperatur-Injektion verwendet werden muss, um zu verhindern, dass sich geschmolzenes Material auflöst, kann die Injektionszykluszeit verlängert werden, um den kurzen Schuss auszugleichen. Wenn Sie einen professionellen Formbediener haben, sollte er dies sehr gut wissen.
10. Düsentemperatur ist zu niedrig. Bei geöffneter Form sollte die Düse etwas vom Formsporn entfernt sein, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Düsentemperatur im für den Formprozess erforderlichen Bereich zu halten.
11. Unzureichender Einspritzdruck oder Nachdruck: Der Einspritzdruck steht in einem positiven Verhältnis zur Füllstrecke. Der Einspritzdruck ist zu niedrig, die Füllstrecke ist kurz und die Kavität kann nicht vollständig gefüllt werden. Eine Erhöhung des Einspritzdrucks und des Nachdrucks kann dieses Problem beheben.
12. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam. Die Formfüllgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Einspritzgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig ist, wird das geschmolzene Material langsam eingefüllt, während langsam fließendes geschmolzenes Material leicht abkühlt, wodurch die Fließeigenschaften weiter abnehmen und eine kurze Einspritzung erfolgt. Aus diesem Grund sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden.
13. Das Design von Kunststoffprodukten ist nicht sinnvoll. Wenn die Wandstärke in keinem Verhältnis zur Länge des Kunststoffprodukts steht, ist die Produktform sehr komplex und der Formungsbereich groß. Schmelzmaterial kann leicht an der dünnen Wand des Produkts blockiert werden, was zu einer unzureichenden Füllung führt. Beachten Sie daher beim Entwerfen der Form und Struktur der Kunststoffprodukte, dass die Wandstärke in direktem Zusammenhang mit der Schmelzgrenze und der Fülllänge steht. Beim Spritzgießen sollte die Produktstärke zwischen 1 und 3 mm und bei großen Produkten zwischen 3 und 6 mm liegen. Im Allgemeinen ist es für das Spritzgießen nicht gut, wenn die Wandstärke über 8 mm oder unter 0,4 mm liegt. Daher sollte diese Art von Stärke beim Design vermieden werden.

Problem Nr. II: Trimmfehler (Gratbildung oder Grate)

I. Was sind Blitze oder Grate?

Wenn zusätzliches Kunststoffschmelzmaterial aus der Formfuge aus dem Formhohlraum herausgedrückt wird und eine dünne Schicht bildet, entsteht Beschnitt. Wenn die dünne Schicht groß ist, nennt man das Gratbildung.

II. Fehleranalyse und Methode zur Korrektur

1. Die Formschließkraft reicht nicht aus. Überprüfen Sie, ob der Booster zu viel Druck erzeugt und ob das Produkt aus der projizierten Fläche des Kunststoffteils und dem Formdruck die Klemmkraft des Geräts überschreitet. Der Formdruck ist der durchschnittliche Druck in der Form; normalerweise beträgt er 40 MPa. Wenn das berechnete Produkt größer als die Formklemmkraft ist, deutet dies darauf hin, dass die Klemmkraft nicht ausreicht oder der Einspritzpositionierungsdruck zu hoch ist. In diesem Fall sollte der Einspritzdruck oder die Querschnittsfläche des Einspritzkanals verringert werden; die Druckhalte- und Druckbeaufschlagungszeit kann ebenfalls verkürzt werden; die Hübe des Einspritzkolbens können verringert werden; die Anzahl der Einspritzhohlräume kann verringert werden; oder es kann eine Spritzgussmaschine mit größerer Tonnage verwendet werden.
2. Die Materialtemperatur ist zu hoch. Die Temperatur des Einfüllrohrs, der Düse und der Form sollte angemessen gesenkt werden, um den Einspritzzyklus zu verkürzen. Bei Schmelzen mit niedriger Viskosität, wie Polyamid, ist es schwierig, Überlauffehler durch einfaches Ändern der Spritzgussparameter zu beheben. Um dieses Problem vollständig zu lösen, ist die Reparatur der Form die beste Methode, z. B. eine bessere Formanpassung und eine präzisere Gestaltung der Trennlinie und des Spritzbereichs.
3. Schimmelpilz. Formfehler sind der Hauptgrund für Überlaufblitze. Die Form muss sorgfältig untersucht und die Formtrennlinie erneut überprüft werden, um die Vorzentrierung der Form sicherzustellen. Überprüfen Sie, ob die Trennlinie gut passt, ob der Spalt zwischen den Gleitteilen in Hohlraum und Kern außerhalb der Toleranz liegt, ob Fremdkörper an der Trennlinie haften, ob die Formplatten flach sind und ob es Biegungen oder Verformungen gibt, ob der Abstand zwischen den Formplatten an die Dicke der Form angepasst ist, ob der Oberflächenformblock beschädigt ist, ob die Zugstange ungleichmäßig verformt ist und ob der Entlüftungsschlitz oder die Entlüftungsnuten zu groß oder zu tief sind.
4. Unsachgemäßer Formprozess. Bei zu hoher Einspritzgeschwindigkeit, zu langer Einspritzzeit, unausgeglichenem Einspritzdruck im Formhohlraum, nicht konstanter Formfüllgeschwindigkeit oder zu viel Materialzufuhr kann eine Überdosierung von Schmiermittel zu Gratbildung führen; daher sind je nach Betriebssituation entsprechende Maßnahmen zu treffen.

Problem Nr. III. Schweißnahtfehler

I. Was ist ein Schweißnahtdefekt?

Wenn beim Füllen der Formkavität mit geschmolzenem Kunststoffmaterial zwei oder mehr Ströme geschmolzenen Materials vor dem Zusammenfluss im Verbindungsbereich abgekühlt sind, können sich die Ströme nicht vollständig integrieren und es entsteht ein Liner an der Zusammenführung, wodurch eine Schweißlinie entsteht, die auch als Verbindungslinie bezeichnet wird.

II. Fehleranalyse und Methode zur Korrektur

1. Die Materialtemperatur ist zu niedrig. Schmelzmaterialströme mit niedriger Temperatur haben eine schlechte Konfluenzleistung und es bilden sich leicht Schweißnähte. Wenn Schweißspuren sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite eines Kunststoffprodukts an derselben Stelle auftreten, handelt es sich in der Regel um ungeeignetes Schweißen, das durch die niedrige Temperatur des Materials verursacht wird. Um dieses Problem zu lösen, können die Temperaturen des Zuführzylinders und der Düse entsprechend erhöht oder der Einspritzzyklus verlängert werden, um die Materialtemperatur zu erhöhen. In der Zwischenzeit sollte der Kühlmittelfluss innerhalb der Form reguliert werden, um die Formtemperatur entsprechend zu erhöhen.
   Im Allgemeinen ist die Festigkeit der Schweißlinie eines Kunststoffprodukts relativ gering. Wenn die Position der Form mit der Schweißlinie teilweise erhitzt werden kann, um die Temperatur an der Schweißposition teilweise zu erhöhen, kann die Festigkeit an der Schweißlinie verbessert werden. Wenn für spezielle Anforderungen ein Niedertemperatur-Spritzgussverfahren verwendet wird, können Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck erhöht werden, um die Konfluenzleistung zu verbessern. Der Rohmaterialformel kann auch eine kleine Menge Schmiermittel zugesetzt werden, um die Schmelzflussleistung zu verbessern.
2. Schimmelpilz. Es sollten möglichst wenige Angussstücke verwendet werden und die Position des Angusses sollte sinnvoll sein, um eine ungleichmäßige Füllgeschwindigkeit und eine Unterbrechung des Schmelzflusses zu vermeiden. Wenn möglich, sollte ein Einpunktanguss verwendet werden. Um zu verhindern, dass geschmolzenes Material mit niedriger Temperatur nach dem Einspritzen in die Formhöhle Schweißspuren erzeugt, senken Sie die Formtemperatur und geben Sie mehr kaltes Wasser in die Form.
3. Schlechte Schimmelbelüftungslösung. Überprüfen Sie zunächst, ob der Entlüftungsschlitz durch verfestigten Kunststoff oder eine andere Substanz (insbesondere Glasfasermaterial) blockiert ist, und prüfen Sie, ob sich am Anguss ein Fremdkörper befindet. Wenn nach dem Entfernen der zusätzlichen Blöcke immer noch Karbonatflecken vorhanden sind, fügen Sie an der Strömungskonvergenz in der Form eine Entlüftungsnut hinzu oder ändern Sie die Angussposition. Reduzieren Sie die Formschließkraft und erhöhen Sie die Entlüftungsintervalle, um die Konvergenz der Materialströme zu beschleunigen. Im Hinblick auf den Formprozess können Materialtemperatur und Formtemperatur gesenkt, die Hochdruckeinspritzzeit verkürzt und der Einspritzdruck verringert werden.
4. Unsachgemäßer Einsatz von Trennmitteln. Beim Spritzgießen wird normalerweise eine kleine Menge Trennmittel gleichmäßig auf das Gewinde und andere Stellen aufgetragen, die sich nicht leicht entformen lassen. Grundsätzlich sollte der Einsatz von Trennmittel so weit wie möglich reduziert werden. Bei der Massenproduktion sollten Sie niemals Trennmittel verwenden.
5. Die Struktur von Kunststoffprodukten ist nicht vernünftig gestaltet. Wenn die Wand des Kunststoffprodukts zu dünn ist, die Dicke stark variiert oder zu viele Einsätze vorhanden sind, führt dies zu schlechten Schweißergebnissen. Bei der Konstruktion eines Kunststoffprodukts muss sichergestellt werden, dass der dünnste Teil des Produkts größer ist als die beim Formen zulässige Mindestwanddicke. Reduzieren Sie außerdem die Anzahl der Einsätze und sorgen Sie für eine möglichst gleichmäßige Wanddicke.
6. Der Schweißwinkel ist zu klein. Jede Kunststoffart hat ihren eigenen Schweißwinkel. Wenn zwei Ströme geschmolzenen Kunststoffs zusammenlaufen, erscheint die Schweißmarke, wenn der Konvergenzwinkel kleiner als der Grenzschweißwinkel ist, und verschwindet, wenn der Konvergenzwinkel größer als der Grenzschweißwinkel ist. Normalerweise liegt der Grenzschweißwinkel bei etwa 135 Grad.
7. Andere Ursachen. Schlechte Schweißergebnisse in unterschiedlichem Ausmaß können folgende Ursachen haben: Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und flüchtigem Gehalt, nicht entfernte Ölflecken in der Form, kaltes Material in der Formhöhlung oder ungleichmäßige Verteilung des Faserfüllstoffs im geschmolzenen Material, ungeeignetes Design des Formkühlsystems, schnelles Erstarren der Schmelze, niedrige Temperatur des Einsatzes, kleine Düsenlöcher, unzureichende Plastifizierungskapazität der Spritzgussmaschine oder großer Druckverlust im Kolben oder Zylinder der Maschine.
   Zur Lösung dieser Probleme können im Betrieb verschiedene Maßnahmen ergriffen werden, wie z. B. das Vortrocknen der Rohstoffe, die regelmäßige Reinigung der Form, eine Änderung des Designs der Kühlkanäle der Form, die Kontrolle des Kühlwasserflusses, die Erhöhung der Temperatur der Einsätze, der Austausch von Düsen durch größere Öffnungen und die Verwendung von Spritzgussmaschinen mit größeren Spezifikationen.

Ausgabe Nr. IV: Warp-Verzerrung – Was ist Warp-Verzerrung?

Aufgrund der inneren Schrumpfung ist das Produkt inkonsistent, die innere Spannung ist unterschiedlich und es kommt zu Verzerrungen.

Fehleranalyse und Vorgehensweise zur Behebung

1. Die molekulare Orientierung ist unausgewogen. Um die durch die Diversifizierung der molekularen Orientierung verursachte Verformung zu minimieren, schaffen Sie Bedingungen, um die Fließorientierung zu reduzieren und die Orientierungsspannung abzubauen. Die effektivste Methode besteht darin, die Temperatur des geschmolzenen Materials und die Formtemperatur zu senken. Wenn diese Methode verwendet wird, ist es besser, sie mit einer Wärmebehandlung der Kunststoffteile zu kombinieren; andernfalls ist der Effekt der Reduzierung der Diversifizierung der molekularen Orientierung oft von kurzer Dauer. Die Methode der Wärmebehandlung ist: Nach dem Entformen halten Sie die Kunststoffprodukt für einige Zeit bei hoher Temperatur und anschließend allmähliches Abkühlen auf Raumtemperatur. Auf diese Weise können die Orientierungsspannungen im Kunststoffprodukt weitgehend beseitigt werden.

2. Unzureichende Kühlung. Beim Entwurf der Struktur eines Kunststoffprodukts muss der Querschnitt jeder Position konsistent sein. Der Kunststoff muss ausreichend lange in der Form verbleiben, damit er abkühlen und geformt werden kann. Bei der Konstruktion eines Kühlsystems für Formen sollten sich die Kühlleitungen an Stellen befinden, an denen die Temperatur leicht ansteigt und die Hitze relativ konzentriert ist. An Stellen, die leicht abkühlen, sollte eine allmähliche Kühlung erfolgen, um eine ausgewogene Kühlung jeder Position des Produkts sicherzustellen.

3. Das Angusssystem der Form ist nicht richtig ausgelegt. Beachten Sie bei der Bestimmung der Angussposition, dass das geschmolzene Material nicht direkt auf den Kern einwirkt, und stellen Sie sicher, dass die Spannung auf beiden Seiten des Kerns gleich ist. Für große, flache, rechteckige Kunststoffteile muss für Harzrohstoffe mit breiter Molekülorientierung und Schrumpfung ein Membran- oder Mehrpunktanguss verwendet werden, und ein Seitenanguss darf nicht verwendet werden; für Ringteile muss ein Scheiben- oder Radanguss verwendet werden, und ein Seitenanguss oder Punktanguss darf nicht verwendet werden; für Gehäuseteile muss ein gerader Anguss verwendet werden, und ein Seitenanguss darf so weit wie möglich nicht verwendet werden.

4. Das Entformungs- und Entlüftungssystem ist nicht richtig ausgelegt. Das Design der Form, der Entformungsschrägewinkel, die Position und die Anzahl der Auswerfer sollten angemessen ausgelegt sein, um die Formfestigkeit und Positioniergenauigkeit zu verbessern. Für kleine und mittelgroße Formen können verzugssichere Formen entsprechend ihrem Verzugsverhalten entworfen und hergestellt werden. In Bezug auf den Formenbetrieb sollten die Auswurfgeschwindigkeit oder der Auswurfhub angemessen reduziert werden.

5. Unsachgemäßer Betriebsablauf. Die Prozessparameter müssen der tatsächlichen Situation entsprechend angepasst werden.

Ausgabe Nr. V: Einfallstellendefekte – Was ist eine Einfallstelle?

Einfallstellen sind ungleichmäßige Schrumpfungen der Oberfläche, die durch ungleichmäßige Wandstärken des Kunststoffproduktes entstehen.

Fehleranalyse und Vorgehensweise zur Behebung

1. Die Spritzgussbedingungen werden nicht richtig kontrolliert. Erhöhen Sie Spritzdruck und -geschwindigkeit richtig, erhöhen Sie die Kompressionsdichte des geschmolzenen Materials, verlängern Sie die Einspritz- und Druckhaltezeit, kompensieren Sie das Absinken der Schmelze und erhöhen Sie die Pufferkapazität des Spritzgusses. Der Druck sollte jedoch nicht zu hoch sein, da sonst konvexe Markierungen erscheinen. Wenn sich Einfallstellen um den Anguss herum befinden, können diese durch eine Verlängerung der Druckhaltezeit beseitigt werden. Wenn sich Einfallstellen an der dicken Wand befinden, verlängert sich die Abkühlzeit des Kunststoffprodukts in der Form. Wenn Einfallstellen um den Einsatz herum durch teilweises Schrumpfen der Schmelze verursacht werden, liegt dies hauptsächlich daran, dass die Temperatur des Einsatzes zu niedrig ist. Versuchen Sie, die Temperatur des Einsatzes zu erhöhen, um die Einfallstellen zu beseitigen. Wenn Einfallstellen durch unzureichende Materialzufuhr verursacht werden, erhöhen Sie die Materialzufuhr. Darüber hinaus muss das Kunststoffprodukt in der Form vollständig abgekühlt werden.
2. Formfehler. Je nach tatsächlicher Situation vergrößern Sie den Querschnitt von Anguss und Angusskanal entsprechend. Der Anguss sollte sich in einer symmetrischen Position befinden. Der Zulauf sollte sich in der dicken Wand befinden. Wenn Einfallstellen abseits des Angusses auftreten, liegt dies normalerweise daran, dass der Fluss des geschmolzenen Materials an einer Stelle der Form nicht gleichmäßig ist, was die Druckübertragung behindert. Um dieses Problem zu lösen, vergrößern Sie das Einspritzsystem, damit der Angusskanal bis zur Position der Einfallstellen reichen kann. Für Produkte mit dicken Wänden wird ein Flügelanguss bevorzugt.
3. Rohstoffe können die Formanforderungen nicht erfüllen. Für Kunststoffprodukte Bei hohen Ansprüchen an die Endverarbeitung muss ein schrumpfungsarmes Harz verwendet werden, oder es kann dem Rohmaterial auch eine entsprechende Dosierung an Schmiermittel zugesetzt werden.
4. Unsachgemäße Gestaltung der Produktstruktur. Die Wandstärke des Produkts muss einheitlich sein. Wenn die Wandstärke stark abweicht, müssen die Strukturparameter des Injektionssystems oder die Wandstärke angepasst werden.

5. 

   Einfallstellenfehler

Ausgabe Nr. VI: Flow Mark – Was ist Flow Mark?

Eine Fließmarke ist eine linienförmige Spur auf der Oberfläche eines Formprodukts, die die Fließrichtung des geschmolzenen Materials anzeigt.

Fehleranalyse und Vorgehensweise zur Behebung

1. Ringförmige Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils mit dem Anguss in der Mitte werden durch eine schlechte Fließbewegung verursacht. Um diese Art von Fließspuren zu beheben, erhöhen Sie die Temperatur von Form und Düse, steigern die Einspritzrate und Füllgeschwindigkeit, verlängern die Druckhaltezeit oder fügen am Anguss eine Heizung hinzu, um die Temperatur um den Anguss herum zu erhöhen. Es kann auch funktionieren, den Anguss- und Kanalbereich entsprechend zu erweitern, wobei der Anguss- und Kanalabschnitt vorzugsweise kreisförmig ist, um die beste Füllung zu gewährleisten. Befindet sich der Anguss jedoch im schwachen Bereich des Kunststoffteils, ist er quadratisch. Außerdem sollte am Boden der Einspritzöffnung und am Ende des Kanals eine große Kaltpfropfenbohrung angebracht werden. Je größer der Einfluss der Materialtemperatur auf die Fließleistung der Schmelze ist, desto mehr Aufmerksamkeit sollte der Größe der Kaltpfropfenbohrung gewidmet werden. Die Kaltpfropfenbohrung muss am Ende der Schmelzflussrichtung von der Einspritzöffnung aus angebracht werden.
2. Wirbelförmige Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils entstehen durch den ungleichmäßigen Fluss des geschmolzenen Materials im Angusskanal. Wenn das geschmolzene Material vom Angusskanal mit einem schmalen Abschnitt in die Kavität mit einem größeren Abschnitt fließt oder der Angusskanal eng und die Oberfläche schlecht ist, bilden sich im Materialfluss leicht Turbulenzen, die zu Wirbelförmigen Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils führen. Um diese Art von Fließspuren zu beheben, reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend oder steuern Sie die Einspritzgeschwindigkeit im langsam-schnell-langsam-Modus. Der Formangusskanal sollte eine dicke Wand haben und vorzugsweise die Form eines Griffs, eines Fächers oder eines Films haben. Angusskanal und Anguss können vergrößert werden, um den Materialflusswiderstand zu verringern.
3. Wolkenartige Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils werden durch flüchtige Gase verursacht. Wenn ABS oder andere copolymerisierte Harze verwendet werden und die Verarbeitungstemperatur hoch ist, bilden die durch das Harz und das Schmiermittel erzeugten flüchtigen Gase wolkenartige Wellenspuren auf der Oberfläche des Produkts. Um dieses Problem zu lösen, ist es notwendig, die Temperatur der Form und des Zylinders zu senken, die Entlüftung der Form zu verbessern, die Materialtemperatur und Füllgeschwindigkeit zu senken, den Angussabschnitt entsprechend zu vergrößern und eine Änderung der Schmiermittelart oder eine Verringerung des Schmiermittelverbrauchs in Betracht zu ziehen.

Ausgabe Nr. VII: Glasfaserstreifen – Was sind Glasfaserstreifen

Aussehen der Oberfläche: Kunststoffformprodukte mit Glasfaser weisen verschiedene Oberflächendefekte auf, wie beispielsweise eine trübe und triste Farbe, eine grobe Struktur und metallisch helle Flecken usw. Diese sind besonders deutlich im konvexen Teil des Materialflussbereichs zu erkennen, nahe der Verbindungslinie, wo die Flüssigkeit wieder zusammenläuft.

Körperliche Ursache

Wenn die Einspritztemperatur und die Formtemperatur zu niedrig sind, neigt das glasfaserhaltige Material dazu, schnell auf der Formoberfläche zu erstarren, und die Glasfaser schmilzt nicht wieder im Material. Wenn zwei Ströme aufeinandertreffen, ist die Ausrichtung der Glasfaser in die Richtung jedes Stroms gerichtet, was zu einer unregelmäßigen Oberflächenstruktur an der Schnittstelle führt, was zur Bildung von Verbindungsnähten oder Fließlinien führt.

Diese Art von Defekt ist deutlicher, wenn das geschmolzene Material im Zylinder nicht vollständig vermischt wird. Wenn beispielsweise der Hub der Schnecke zu lang ist, führt dies dazu, dass auch das nicht vollständig vermischte Material eingespritzt wird.

Ursachen und Verbesserungen in Bezug auf Prozessparameter können identifiziert werden:

1. Die Injektionsgeschwindigkeit ist zu niedrig. Um die Injektionsgeschwindigkeit zu erhöhen, sollten Sie eine mehrstufige Injektionsmethode wie den Langsam-Schnell-Modus verwenden.
2. Die Temperatur der Form ist niedrig. Eine Erhöhung der Formtemperatur könnte die Glasfaserstreifen verbessern.
3. Die Temperatur des geschmolzenen Materials ist zu niedrig. Zur Verbesserung erhöhen Sie die Zylindertemperatur und den Schneckengegendruck.
4. Die Temperatur des geschmolzenen Materials schwankt stark: Wenn das geschmolzene Material nicht vollständig vermischt ist, erhöhen Sie den Schneckengegendruck, verringern Sie die Schneckendrehzahl und verwenden Sie einen längeren Zylinder, um den Hub zu verkürzen.

Ausgabe Nr. VIII: Auswerfermarken: Was sind Auswerfermarken?

Aussehen der Oberfläche: Spannungsweißbildung und Spannungsanstiegserscheinungen treten auf der Seite des Produkts auf, die der Düse zugewandt ist, also dort, wo sich die Auswerferstange auf der Auswerferseite der Form befindet.

Körperliche Ursache

Bei einer zu hohen Entformungskraft oder einer relativ kleinen Oberfläche der Auswerferstange kommt es hier zu einer sehr hohen Flächenpressung, die zu Verformungen und schließlich zur Weißfärbung der Auswerferstelle führt.

Ursachen im Zusammenhang mit Prozessparametern und Verbesserungen können angewendet werden:

1. Der Haltedruck ist zu hoch. Verringern Sie den Druck, während Sie ihn beibehalten.
2. Die Nachdruckzeit ist zu lang. Verkürzen Sie die Nachdruckzeit.
3. Die Zeit für den Druckhalteschalter ist zu spät. Den Druckhalteschalter vorverlegen
4. Die Abkühlzeit ist zu kurz. Eine Verlängerung der Abkühlzeit

Ursachen im Zusammenhang mit dem Formendesign und Verbesserungen können angewendet werden:

1. Der Entformungswinkel reicht nicht aus; erhöhen Sie den Entformungswinkel gemäß Vorgabe, insbesondere im Bereich der Auswerfermarke.
2. Die Oberflächenbeschaffenheit ist zu rau. Die Form muss in Entformungsrichtung gut poliert werden.
3. Auf der Auswurfseite entsteht ein Vakuum. Installieren Sie ein Luftventil im Kor

Schlussfolgerung

Aufgrund der spezifischen Eigenschaften von Kunststoffen Spritzgießen ist ein sehr komplexer technologischer Prozess; im Gegensatz zum scheinbar verwandten Verfahren des Metalldruckgießens handelt es sich nicht um einen mechanischen, sondern um einen mechanisch-physikalischen Prozess. Beim Spritzgussverfahren entsteht ein Formteil. Es zeichnet sich nicht nur durch eine bestimmte Form aus, sondern auch durch eine bestimmte Struktur, die sich aus dem Fluss des plastifizierten Materials in der Form und dem Verlauf seiner Verfestigung ergibt.

Da diese Prozesse in Form von Spritzguss erfolgen, muss der Konstrukteur dieses Werkzeugs neben den typisch mechanischen Aspekten auch Aspekte berücksichtigen, die mit der physikalischen Natur der Materialumwandlung zusammenhängen. Die Konstruktion einer rational funktionierenden Form erfordert vom Konstrukteur gleichzeitig eine gründliche Kenntnis der technischen Möglichkeiten der Spritzgussmaschine, da es sich um eine Maschine mit äußerst umfangreichen Möglichkeiten handelt, die ihre Ausstattung und zahlreiche Arbeitsprogramme bieten.

Wenn Sie mehr wissen möchten, besuchen Sie bitte unsere anderen Plastikform Seite. Wenn Sie suchen Spritzgussdienstleistungen, senden Sie uns gerne Ihre Anforderungen für ein Angebot zu.

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