Was ist Kunststoffform?

Kunststoffform (Schimmel) ist ein Werkzeug oder eine Matrize, die im Herstellungsprozess zur Herstellung von Kunststoffteilen und -produkten verwendet wird. Plastikform besteht typischerweise aus Metall oder einem anderen harten Stahl (H13, DIN1.2344, DIN 1.2343, 2083, NAK80 oder ähnlicher Stahl) und ist dafür ausgelegt, geschmolzenen Kunststoff in einer bestimmten Form zu halten, bis dieser abkühlt und erstarrt.

Dieses Verfahren wird häufig verwendet, um Millionen von Kunststoffteilen mit komplexem Design und derselben Form herzustellen, die mit anderen Methoden nur schwer oder gar nicht herzustellen wären. Kunststoff-Spritzgussformen werden in vielen Branchen eingesetzt, darunter Automobil, Bauwesen, Heimanwendungen, Möbel, Elektronik, Spielzeug und Konsumgüter. Die Herstellung von Kunststoffformen ist eine sehr komplexe Aufgabe, die von einem Fachmann ausgeführt werden muss. Spritzgießer. Nachfolgend finden Sie die einfachen Schritte zur Herstellung der Kunststoffformen.

• Zunächst muss der Teiledesigner das gewünschte Modell entwerfen oder Ihren Formenlieferanten beauftragen, das Modell entsprechend Ihren Anforderungen zu entwerfen.
• Zweitens, wenn das Teiledesign genehmigt ist, müssen Sie Ihren Formenbauer finden, um ein vollständiges Formendesign zu erstellen. Sobald das Formendesign erstellt wurde, können Sie mit der Herstellung der Kunststoffform beginnen. Der Kunststoff Spritzgussform Der Herstellungsprozess umfasst Bohren, Drehbearbeitung, Drahtschneiden, CNC-Bearbeitung, EDM, Polieren usw.
• Drittens ist der letzte Schritt bei der Herstellung einer Kunststoffform die Formanpassung. Wenn bei der Formenherstellung alles fertig ist, müssen Sie die Formanpassung durchführen, um zu prüfen, ob sich die Komponenten in der richtigen Position befinden. Die Formanpassung ist die einzige Möglichkeit, die Formqualität zu prüfen und mögliche Probleme im Voraus zu beheben.
• Viertens, wenn die Formanpassung abgeschlossen ist, kann der eigentliche Spritzgussprozess beginnen. Zu Beginn des Spritzgussprozesses nannten wir es Schimmelprobe. Vom Formenversuch bis zur Massenproduktion müssen wir noch einige kleine Spritzgussfehler beheben und mehrere Formenversuche durchführen, da der erste Formenversuch mehr oder weniger einige Formprobleme aufweist, die behoben werden müssen.

Nach zwei oder drei Formversuchen bis zur Kundenfreigabe der Muster können wir mit der Massenproduktion beginnen. Es gibt ein einfaches Arbeitsverfahren, das von der Teilekonstruktion über die Formkonstruktion bis zur Formherstellung reicht, um perfekt aussehende Kunststoffprodukte zu erhalten. Die Herstellung von Kunststoffformen ist eigentlich ein komplexer Prozess. Sie müssen einen professionellen Formenbauer finden, der Ihre Kunststoffformen herstellt.

Was sind die Vorteile der Kunststoffformentechnik?

Hier sind einige der Vorteile von Kunststoffformtechnologie:

Hohe Effizienz und schnelle Produktion

Es gibt viele gute Gründe, warum Kunststoffspritzguss als die häufigste und erfolgreichste Form des Formens gilt. Der Prozess selbst ist im Vergleich zu anderen Techniken sehr schnell und die hohe Produktionsleistung macht ihn erfolgreicher und kostengünstiger. Die Geschwindigkeit hängt von der Größe und Komplexität der Form ab, aber zwischen jedem Zyklus vergehen nur etwa 15–120 Sekunden.

Bessere Festigkeit

Die Festigkeit ist einer der wichtigen Faktoren, die beim Entwurf eines Kunststoff-Spritzgussteils bestimmt werden müssen. Der Designer muss wissen, ob das Teil starr oder flexibel sein muss, damit er die integrierten Rippen oder Zwickel anpassen kann. Es ist auch wichtig zu verstehen, wie der Kunde das Teil verwenden wird und welcher Atmosphäre das Teil ausgesetzt sein wird.

Das Finden der richtigen Balance zwischen Designüberlegungen hilft dabei, den Stabilitäts- und Festigkeitsbedarf Ihrer Teile zu decken. Die Materialauswahl spielt eine weitere wichtige Rolle für die Festigkeit des Teils.

Weniger Abfall

Bei der Suche nach einem Spritzguss in großen Stückzahlen Lieferanten ist es wichtig, die Initiativen der Unternehmen zur umweltfreundlichen Fertigung zu berücksichtigen, da diese ein Engagement für Eignung, Qualität und optimale Sicherheit bedeuten. Während des Formprozesses entsteht überschüssiger Kunststoff. Sie sollten nach einem Unternehmen suchen, das über ein System zum Recycling seines überschüssigen Kunststoffs verfügt. Die umweltfreundlichsten Kunststoffspritzgussunternehmen verwenden hochmoderne Maschinen, um Abfall, Verpackung und Transport zu reduzieren.

Niedrige Arbeitskosten

Im Vergleich zu anderen Formen sind die Arbeitskosten beim Kunststoffspritzguss im Allgemeinen relativ niedrig. Die Fähigkeit, die Teile auf einem extrem hohen Niveau mit einer hohen Ausstoßrate herzustellen, trägt zu seiner Effektivität und Effizienz bei.

Die Formanlage wird im Allgemeinen mit einem selbstregelnden mechanischen Werkzeug betrieben, um die Abläufe zu rationalisieren und die Produktion am Laufen zu halten, wobei nur minimale Überwachung erforderlich ist.

Flexibilität, Material und Farbe

Die Wahl der besten Farbe und des besten Materials für ein Projekt sind zwei der wesentlichen Faktoren bei der Herstellung von Kunststoffformteilen. Aufgrund der großen Auswahl an beiden sind die Möglichkeiten nahezu unbegrenzt. Die Fortschritte bei Polymeren im Laufe der Jahre haben zur Entwicklung einer großen Auswahl an Harzen beigetragen, aus denen man wählen kann. Es ist wichtig, mit einem Spritzgießer zusammenzuarbeiten, der Erfahrung mit einer Reihe von Harzen und Anwendungen hat, einschließlich Harzen, die RoHS, FDA, NSF und REACH entsprechen. Um sicherzustellen, dass Sie das beste Harz für Ihr Projekt auswählen, berücksichtigen Sie die folgenden Variablen: Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit, flexibler Elastizitätsmodul, Wärmedurchbiegung und Wasseraufnahme.

Wenn Sie nicht sicher sind, welches Material für Ihr Kunststoffformengehen Sie zu Spritzgussmaterialien, oder kontaktieren Sie uns einfach per E-Mail unter info@plasticmold.net.

Welche Nachteile hat die Kunststoffformentechnik?

Hier sind einige der Nachteile der Kunststoffformentechnologie:

Hohe Anfangsinvestitionskosten

Für die schnelle Produktion von Spritzgussteilen sind eine Spritzgussmaschine, Kunststoff-Spritzgussformen, Spritzgussgeräte und andere Zusatzgeräte usw. erforderlich.

Da die Kosten für Spritzgussmaschinen und Spritzgussformen recht hoch sind und die Anfangsinvestition groß ist, ist es für kleine Chargen nicht ideal.

Daher ist es nicht ideal für die Herstellung kleiner Mengen von Kunststoffteilen.

Hohe Designanforderungen

Wenn Sie Teile in großen Mengen produzieren möchten, müssen Sie sicherstellen, dass die Konstruktion gleich beim ersten Mal stimmt. Denn wenn Sie die Form später aufgrund von Konstruktionsproblemen ersetzen müssen, sind auch die Kosten für den Austausch der Form ziemlich hoch.

Hohe Qualifikationsanforderungen: Die Leistungsfähigkeit von Formteilen wird durch eine Reihe von Faktoren begrenzt, daher sind die technischen Anforderungen höher und schwieriger zu bewältigen.

An die Bedienkenntnisse von Spritzgießmaschinenbedienern werden hohe Anforderungen gestellt, in der Regel sind 5–10 Jahre Erfahrung erforderlich.

Höhere technische Erfahrung ist für das Personal in der Formenkonstruktion und -produktion erforderlich, das in der Regel ebenfalls über 5–10 Jahre Erfahrung verfügen muss.

Längere Vorlaufzeiten in der Produktion sind zeitaufwändig.

Das wichtigste Gerät beim Spritzgießen ist die Form, doch der Zyklus aus Formdesign, verschiedenen Werkzeugherstellungstechniken und Formentwicklung ist extrem langwierig und verlangsamt die Produktionsaufnahme.

Die Herstellung des Spritzgusswerkzeugs dauert, je nach Aufbau und Größe der Produktidee, in der Regel 25–40 Tage.

Nachdem die Form fertig ist, müssen die Parameter der Spritzgussmaschine während der Herstellungsphase oft mehrmals getestet werden, um die am besten geeigneten Parameter für eine schnelle Spritzgussproduktion zu erreichen, was ebenfalls einige Zeit in Anspruch nimmt.

Wann benötigt man Kunststoffformen?

Egal, ob dies Ihr erstes oder Ihr vierzigstes Produkt ist: Wenn Sie derzeit kein Kunststoffspritzgussverfahren verwenden, entgehen Ihnen einige bemerkenswerte Fertigungsmöglichkeiten. Unabhängig davon, ob Sie sich Sorgen um Genauigkeit machen, Kunststoff statt Metall verwenden möchten oder ob es wirklich die günstigste Option für Ihre Anforderungen ist, glauben wir, dass diese Topliste Sie davon überzeugen wird, das Kunststoffspritzgussverfahren für Ihr Produkt noch einmal in Betracht zu ziehen.

Teilestandard und Genauigkeit

Spritzgussteile aus Kunststoff können je nach Anforderung eine hohe Qualität und Genauigkeit aufweisen. Insbesondere bei der Verwendung von inländischen Herstellern liegt die Genauigkeit deutlich unter 0,001 Zoll, und Standardkontrollmaßnahmen wie die ISO-Zertifizierung garantieren, dass Ihre Teile von höchster Qualität und Genauigkeit sind.

Produktionsvolumen

Sobald das form für kunststoff Bei der Herstellung von Einzelteilen kann das Produktionsvolumen je nach Bedarf nach oben oder unten skaliert werden.

Kosten pro Kunststoffteil

Nach den Hauptkosten der Spritzgussform sind die Kosten pro Teil extrem niedrig. Die Auswahl des Harzes trägt zwar zur Kostenspanne bei, aber bei geringen Gemeinkosten in Bezug auf Maschinenverschleiß und Arbeitskräfte sind die Kosten pro Teil bei hohen Produktionsmengen niedriger als bei jeder anderen Fertigungsoption.

Komplexität der Teile

Kunststoffe und ihre Spritzgussformen ermöglichen eine größere Gestaltungsfreiheit als viele andere Herstellungsverfahren. Unter den Händen eines professionellen Formenbauers können Sie Teile und Teilesätze herstellen, die nach der Herstellung weniger Nacharbeit erfordern, von perfekten Oberflächen bis hin zu komplexen Designs.

Co-Injektion, Overmolding und Double-Shot

Teile müssen nicht aus einem einzigen Kunststoff bestehen. Durch Doppelspritzguss und Überspritzen können zwei Kunststoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften (wie Härte und Flexibilität) in der Form verbunden werden. Beim Co-Injektionsguss kann ein Polymer als Kern eines anderen eingespritzt werden, wodurch flexiblere und kostengünstigere Teile entstehen.

Marktspezifische Materialien und Normen

Kunststoffformtechnologie gibt es schon seit langem und sie verfügt über die Werkzeuge und Standards, um die Anforderungen verschiedener Märkte zu erfüllen. Wenn Sie beispielsweise medizinische Teile herstellen und eine Rückverfolgbarkeit benötigen, gibt es Möglichkeiten, sicherzustellen, dass jedes Teil bis zu seiner Charge zurückverfolgt werden kann.

Spritzguss ist ein Verfahren, das bei den meisten Kunststoffproduktionen verwendet wird und von verschiedenen Unternehmen und Firmen sehr bevorzugt wird. Dies liegt vor allem daran, dass es ziemlich effizient ist und für Einheitlichkeit bei allen mit diesem Verfahren hergestellten Artikeln sorgt. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, ist die Zusammenarbeit mit einem professionellen Spritzgusshersteller mit einem Kunststoffspritzgussservice der beste Weg. Dieser Prozess erfordert den Einsatz von Fachwissen, um sicherzustellen, dass die Produkte hohen Standards entsprechen. Ihr Hersteller muss das beste zu verwendende Material und ein funktionierendes Formendesign finden und auch einen funktionierenden Prototyp erstellen, um den Produktionsprozess in Gang zu bringen.

Wo finde ich die beste Firma für Kunststoffformen?

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Um Ihr Projekt vor dem Kopieren zu schützen, können wir zum Schutz Ihres Projekts ein NDA-Dokument unterzeichnen. Im Folgenden finden Sie Informationen zu Kunststoffspritzgussverfahren, Techniken, spezieller Formtechnologie, Defekten und Lösungen zur Fehlerbehebung. Unten sind einige der Formen aufgeführt, die wir zuvor hergestellt haben.

Kunststoffformstruktur

Die Struktur einer Kunststoff-Spritzgussform besteht grundsätzlich aus zwei Hauptteilen: der Formkavität (feste Hälfte) und dem Formkern (bewegliche Hälfte).

Die Formkavität (Fixierhälfte) ist der Formteil, der die äußere Form oder Kontur des zu erzeugenden Kunststoffteils bildet. Auch das Zuführsystem befindet sich an dieser Stelle. Dieser Teil der Form ist so konzipiert, dass er die volle Größe und Form des Teils definiert. Er wird durch einen umgekehrten Abdruck des zu formenden Teils mithilfe hochpräziser CNC-Maschinen, Drahtschneiden, Elektrodenentladungsbearbeitung und anderer Bearbeitungsverfahren erstellt.

Auf der anderen Seite formt die Formkernseite (bewegliche Hälfte) die inneren Merkmale und Formen des erzeugten Kunststoffteils. Sie erstellt die innere Geometrie des Teils, wie z. B. Vorsprünge, Löcher, Rippen und andere Details. Der Formkern wird auch durch umgekehrte Abdrücke des Teils mithilfe hochpräziser CNC-Bearbeitung, Drahtschneiden, Elektrodenentladung und anderer Bearbeitungsverfahren erstellt (dieselben Herstellungsverfahren auf der Hohlraumseite).

Die beiden Hälften der Formkavität und des Kerns werden in der Formbasis zusammengebaut, die Kühlsysteme, Auswerfersysteme, Zuführsysteme, Befestigungsschrauben und andere Aktionsmechanismen wie Heber, Schieber und andere Spezialaktionen umfasst.

Das für die Formstruktur verwendete Material hängt von vielen Faktoren ab, beispielsweise von der Art des Kunststoffmaterials, der Lebensdaueranforderung der Form, dem Budget der Form usw. Normalerweise wird für die Formbasis S50 C verwendet, und manchmal wird für die A- und B-Platten 1.2311 verwendet. Normaler Stahl für die Formhohlräume und den Kern ist P20, 1.2738H, S136H, NAK80, 1.3444, 1.3443, H13 usw.

Beim Kunststoffspritzguss ist ein hohes Maß an Präzision und Genauigkeit erforderlich und die Formstruktur ist für die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Endprodukts von entscheidender Bedeutung.

Gesamt, Plastikform besteht aus einer Vielzahl von Schimmel Platten, Einsätze, Blöcke, Schieber, Heber und andere Metallkomponenten. Grundsätzlich Plastikform besteht aus zwei Hälften: der festen Hälfte (Kavitätsseite) und der Auswerferhälfte bzw. Kernseite (siehe Bild unten), die aus mehreren Formplatten und Einsätzen bestehen.

Aufgrund der einfacheren Bearbeitbarkeit und Austauschbarkeit wird die Kavität durch Einsätze gebildet, die auf die umgebenden Rahmenplatten (A/B-Platten) abgestimmt sind.

Bei den Kavitäts- und Kerneinsätzen handelt es sich in der Regel um einzelne Blöcke (teilweise aus leistungsstarkem Material), die in in die A- und B-Platten eingearbeitete Taschenplatten (auch Kavitäts- oder Kernhalteplatten genannt) eingesetzt werden.

Die Hohlraum- und Kerneinsätze befinden sich in der Taschenplatte und stehen etwa 0,1 bis 0,5 m über der A/B-Platte. Dadurch bleibt der Absperrbereich übrig. Wenn beide die Verschlusshälften so fixieren und bewegen, dass ein kleiner Abstand zwischen den A- und B-Platten besteht, ergibt sich eine hervorragende Passung für die Hohlraum- und Kerneinsätze.

Die Hohlraum- und Kerneinsätze sind normalerweise separate Blöcke (von denen einige aus Vollmaterial bestehen), die dann in Taschenplatten eingesetzt werden, die in die A- und B-Platten (die auch als Hohlraum- oder Kernhalteplatten).

Die Hohlraum- und Kerneinsätze werden in die Taschenplatte eingesetzt und stehen etwa 0,1–0,5 mm über der A/B-Platte. Dadurch bleibt der Absperrbereich übrig. Wenn beide Hälften fixiert und die Hälfte geschlossen werden, sodass ein kleiner Spalt zwischen den A- und B-Platten entsteht, passt dies besser zu den Hohlraum- und Kerneinsätzen.

Zur festen Hälfte gehören (Hohlraumseite):

a: Zentrierring; b: Grundplatte (obere Platte); c: Führungsstift; d: Isolierplatte (für höhere Werkzeugtemperaturen oder Heißkanalwerkzeuge); e: Befestigungsschraube; f: Rahmenplatte oder A-Platte (Hohlraum bei Vollmaterial); siehe Abbildung unten.

Auswerferhälfte beinhaltet (bewegliche Hälfte/Kernseite):

a: Führungsbuchse; b: Positionierungsbuchse; c: Stützstange; d: Bodenplatte; e: Rahmenplatte oder B-Platte (Kern bei Massivbauweise); f: Stützplatte; g: Stützstange; h: obere Auswerferplatte; i: untere Auswerferplatte.

Kunststoffformmaterialien

Es gibt viele Arten von Formstählen, die zur Herstellung von Spritzgussformen für Kunststoffe verwendet werden können, darunter Aluminium, Stahl, Messing, Kupfer und viele andere. Die folgenden Materialien sind einige der üblichen Formmaterialien, die bei der Herstellung von Kunststoffformen verwendet werden.

Grundstahl, den wir zur Herstellung von Kunststoffformen verwenden:

1. P20 (1,2311): Dies ist ein vielseitiger, niedriglegierter Formenstahl mit HRC 33-38, der häufig für Spritzgussformen mit kleinem bis mittlerem Volumen verwendet wird. Dieser Stahl hat eine gute Zähigkeit und Bearbeitbarkeit. Manchmal wird er auch als A- und B-Platte sowie als Auswerferplatte verwendet.
2. H13 (1,2344, 1,2343), S136: Dabei handelt es sich um hervorragend hitzebeständige Stähle, die normalerweise für Spritzgussformen mit hohen Stückzahlen verwendet werden, die eine Lebensdauer von über 1 Million Spritzern oder mehr erfordern. Dies ist ein sehr zäher Stahl mit geringer Härte, der für hochwertige Hohlraum- und Kernanforderungen verwendet wird. Die Härte dieser Stähle kann auf HRC 48–60 Grad gehärtet werden.
3. Edelstahl 303: Dieses Material ist für seine Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit bekannt. Es eignet sich für Formen, die in weniger anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden.
   420 Edelstahl: Edelstahl 420 bietet im Vergleich zu Edelstahl 303 eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit und wird für Formen verwendet, bei denen Abrieb ein Problem darstellt.
4. Aluminiumlegierungen: Einige Aluminiumlegierungen werden aufgrund ihres geringen Gewichts und ihrer guten Wärmeleitfähigkeit für Prototypenformen verwendet. Die normalerweise verwendeten Aluminiumlegierungen sind 7075 und 6061.
5. Berylliumkupferlegierungen: Diese Legierungen, wie C17200 und MoldMAX, weisen eine hohe Wärmeleitfähigkeit und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf. Sie werden in Formen verwendet, die eine schnelle Wärmeabfuhr erfordern, insbesondere für einige der tiefen Rippen, bei denen kein Kühlkanal eingebaut werden kann oder die während des Formens nicht leicht zu kühlen sind.
6. 718H (1,2738H) und 2738HH: Dabei handelt es sich um vorgehärteten Stahl mit einer Härte von 28–40 HRC, der eine mäßig hohe Härte und gute Bearbeitbarkeit bietet. Er wird hauptsächlich für Hohlräume und Kerne sowie Abstreifplatten verwendet. Die Lebensdauer dieser Stähle beträgt etwa 0,5 Millionen Schüsse oder mehr.

Bei der Auswahl des Stahls für eine Kunststoffform fragen Sie sich vielleicht, welches Material Sie verwenden sollten. Dann müssen Sie über einige Faktoren nachdenken, wie etwa die Art des zu formenden Kunststoffmaterials, das erwartete Produktionsvolumen, die erforderliche Lebensdauer der Form und Kostenüberlegungen. Darüber hinaus ist auch die Oberflächenbeschaffenheit ein wichtiger Faktor bei der Auswahl des richtigen Formmaterials. Wenn Sie ein Projekt haben, das eine Kunststoffform erfordert, finden Sie professionelle Formenhersteller in China, die Ihre Probleme schnell, richtig und zu einem wettbewerbsfähigen Preis lösen.

Was ist Kunststoffformtechnologie?

Bei der Kunststoffformtechnik wird flüssiger Kunststoff in eine Form oder einen Matrizenhohlraum gegossen, damit er in eine individuelle Form aushärtet. Diese Kunststoffformen können für eine Vielzahl von Zwecken verwendet werden. Es handelt sich um ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Millionen von Kunststoffprodukten in einheitlicher Form.

Es gibt im Allgemeinen fünf Arten von Formen: Formpressen, Extrusionsformen, Spritzgießen, Blasformen und Rotationsformen. Wir sehen uns die Details zu jeder dieser Techniken an, damit Sie entscheiden können, welche für Sie am erfolgreichsten ist.

Extrusionsformen

Beim Extrusionsformen wird warmer, geschmolzener Kunststoff durch eine geformte Öffnung gepresst, um ein langes, geformtes Kunststoffteil herzustellen. Diese anpassbare Form, in die der flüssige Kunststoff gepresst wird, wird als Matrize bezeichnet. Diese Matrize wird speziell für das gewünschte Ergebnis angefertigt. Es ist fast so, als würde man Teig durch eine Presse pressen, um keksförmige Kekse herzustellen.

Formpressen

Bei dieser Technik wird flüssiger Kunststoff in eine erwärmte Form gegossen und dann komprimiert, um die gewünschte Form zu erhalten. Die hohe Temperatur des gesamten Prozesses sorgt für die beste Festigkeit des Endprodukts. Der Prozess wird durch das Abkühlen des flüssigen Kunststoffs abgeschlossen, damit dieser nicht zugeschnitten und aus der Form entfernt werden kann.

Blasformen

Beim Blasformen werden die kundenspezifischen Kunststoffteile dünnwandig und hohl hergestellt. Diese Technik eignet sich perfekt, wenn das Kunststoffteil eine gleichmäßige Wandstärke aufweisen muss. Dies ist dem Prozess des Glasblasens sehr ähnlich.

Spritzguss

Spritzguss ist dem Extrusionsguss sehr ähnlich. Der Unterschied besteht darin, dass beim Spritzguss der geschmolzene Kunststoff direkt in eine kundenspezifische Form gespritzt wird. Das Einspritzen erfolgt unter hohem Druck, sodass die Form mit großer Kraft gefüllt wird. Wie bei der anderen Technik wird der Kunststoff nach dem Füllen der Form gekühlt, damit er seine neue Form behält. Anschließend wird die Form geöffnet und das Auswerfersystem verwendet, um das Teil aus der Formhöhle auszuwerfen. Anschließend wird der nächste Zyklus fortgesetzt.

Rotationsformen

Bei dieser Technik, die manchmal auch als Rotationsformen bezeichnet wird, wird Flüssigkeit oder Harz in die Form gegeben und dann mit hoher Geschwindigkeit gedreht. Die Flüssigkeit bedeckt dann gleichmäßig die gesamte Oberfläche der Form, sodass ein ausgehöhltes Teil entsteht, dessen Wände alle gleichmäßig dick sind. Nachdem die Form abgekühlt ist und der flüssige Kunststoff seine frische Form angenommen hat, wird er aus der Form genommen.

Die Zukunft der Kunststoff-Spritzgussformen

Die Branche der Herstellung von Kunststoffteilen wächst dank neuester Ideen und Verfahren weiter. Diese kreativen Kunststoffspritzgusstechniken bieten Herstellern und Unternehmen neue Möglichkeiten zur Massenproduktion von Kunststoffteilen. Hier sind einige neue Innovationen im Kunststoffspritzguss, die Ihrem Unternehmen helfen und die Produktion effizienter machen können.

Mikrospritzguss

Mit dem technologischen Fortschritt werden unsere Geräte und Vorrichtungen kleiner, um sie einfacher lagern und handhaben zu können. Viele Firmen und Branchen sind ständig innovativ und entwickeln jedes Jahr neue Designs mit kompakteren Abmessungen. Kleine Kunststoffe sind in vielen Bereichen beliebt, und die Verwendung von Mikrospritzguss ist der beste Weg, diesen Bedarf zu decken.

Die Telefon- und Computerindustrie profitiert vom Mikrospritzguss, da sie kleinere Kunststoffformen für neuere Telefone und Computergeräte verwendet. Auch im medizinischen Bereich werden kleine medizinische Geräte für Patienten verwendet, beispielsweise tragbare Infusionspumpen.

Spritzpressen

Beim Transferformen werden ähnliche Spritzgussteile gleichzeitig hergestellt. Beim Spritztransferformen geht man noch einen Schritt weiter, indem das typische Spritzgussverfahren und ein Kolben verwendet werden, um das Harz in zwei oder mehr Formen zu pressen.

Die Form würde gleichzeitig abkühlen und ausgeworfen werden, um eine schnellere Produktionsrate zu erreichen. Dieser Prozess bietet den zusätzlichen Vorteil, dass bei verschiedenen Formteilen, wie z. B. Kunststoffrohrstopfen, ein einheitliches Erscheinungsbild entsteht.

Strukturschaumformung

Eine große Innovation im Spritzguss ist das Strukturschaumformen. Dieses Verfahren vereint Spritzguss und gasunterstütztes Spritzgießen, indem Schaum aus gasförmigem Stickstoff und Kunstharz erzeugt wird. Die Kombination verwandelt sich beim Einspritzen in Schaum und dehnt sich aus. Das Ergebnis ist ein Schauminneres und eine Schale aus hartem Kunststoffmaterial.

Diese Schaumkombination erleichtert die Herstellung harter Formen und das Erreichen kleiner Teile der Form. Außerdem entsteht ein widerstandsfähiger Kunststoff. Das Innere des Kunststoffs ist hohl, während die Außenseite je nach Form widerstandsfähig und detailliert ist.

Gasunterstütztes Spritzgießen

Manche Spritzgussformen haben ein hartes Design und wenig Platz zum Füllen. Diese kleinen Räume erschweren das Formen eines kompletten Kunststoffteils, da das Harz es möglicherweise nicht erreicht. Gasunterstütztes Spritzgießen stellt sicher, dass das Harz die kleinen Teile der Form erreicht, indem während des Abkühlens des Harzes unter Druck stehendes Gas in die Flüssigkeit injiziert wird.

Nach Abschluss der Abkühlung wird das Gas freigesetzt und das Teil aus der Form ausgeworfen. Diese Innovation im Kunststoffspritzguss ist eine bemerkenswerte Möglichkeit, harte Kunststoffteile herzustellen und sicherzustellen, dass die Kunststoffoberfläche robust ist, da sie sich durch das Gas ausdehnt.

Welche Materialien werden in der Kunststoffformtechnik verwendet?

Kunststoffspritzguss ist mit vielen Kunststoffmaterialien kompatibel, daher sind seine Produkte in jeder Branche und in jedem Haushalt üblich. Es ist praktisch unmöglich, sie alle in einem Artikel abzudecken. Wir haben die bekanntesten ausgewählt.

Acryl (PMMA)

Poly, besser bekannt als Acryl, ist ein thermoplastisches Material mit perfekter mechanischer Festigkeit, geringem Gewicht und klarer, durchsichtiger Optik. Obwohl es nicht dehnbar ist, weist es die beste Bruchfestigkeit auf.

Darüber hinaus ist seine einfache Bearbeitbarkeit eine seiner größten Stärken. Nach dem Spritzgießen lassen sich Acrylteile leicht nachbearbeiten und verändern. gehe zu PMMA-Spritzguss um mehr zu erfahren.

PMMA weist einige erwähnenswerte Probleme auf. Erstens ist es anfällig für Kratzer, was nicht nur seine Klarheit, sondern auch sein Gesamterscheinungsbild beeinträchtigt. Darüber hinaus neigt PMMA dazu, Fette und Öle anzusammeln, was seine Oberflächen- und Klarheitseigenschaften weiter beeinträchtigt. Schließlich weist es bei hohen Temperaturen eine schlechte Leistung auf.

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)

ABS ist eines der bekanntesten Spritzgussmaterialien. Es hat die beste Zähigkeit und Festigkeit, chemische Beständigkeit, Schlagfestigkeit, Öl- und Basenbeständigkeit. Es ist vollständig undurchsichtig und kann in vielen Farben spritzgegossen werden. Darüber hinaus ist ABS im Vergleich zu anderen Kunststoff-Spritzgussmaterialien auf dieser Liste ziemlich günstig. Erfahren Sie mehr über ABS-Spritzguss.

Polycarbonat (PC)

PC ist bemerkenswert robust, schlagfest und bruchfest. Es sieht transparent aus. Darüber hinaus hat es den wünschenswerten Standard, seine mechanischen Eigenschaften beizubehalten und über einen weiten Temperaturbereich zu verfügen. Daher funktioniert es gut in Umgebungen mit hohen Temperaturen.

Es hat eine bemerkenswerte optische Klarheit, die oft besser ist als die von Glas. Dies macht es zu einem sehr beliebten Spritzgussmaterial für die Herstellung von Helmvisieren, Schutzbrillen und Maschinenschutzschilden. Erfahren Sie mehr über Polycarbonat-Spritzguss.

Polystyrol (PS)

PS ist eines der wenigen sehr bekannten Spritzgussmaterialien. Es ist erstaunlich leicht, reagiert chemisch, ist feuchtigkeitsbeständig und eignet sich aufgrund seiner gleichmäßigen thermischen Schrumpfung innerhalb der Form hervorragend für den Spritzguss.

PS wird zur Herstellung von Gegenständen wie Geräten, Spielzeugen, Behältern usw. verwendet. Es genießt auch eine einzigartige Stellung in der Medizintechnik, da es durch Gammabestrahlung, die erste Technik zur Sterilisierung medizinischer Geräte, nicht zersetzt wird. Daher werden Geräte wie Kulturkits und Petrischalen mit PS spritzgegossen. Erfahren Sie mehr über PS-Spritzguss.

Thermoplastisches Elastomer (TPE)

TPE ist unter den Spritzgussmaterialien eine Besonderheit, da es sich um eine Kunststoff-Gummi-Mischung handelt. Es vereint die Vorteile beider Materialien. Es ist flexibel, kann auf starke, lange Längen gedehnt werden und ist recycelbar.

Darüber hinaus ist es im Vergleich zu den meisten Gummialternativen erschwinglich. Erfahren Sie mehr über TPE-Spritzguss.

Für den Einsatz bei hohen Temperaturen ist es allerdings nicht optimal, da es einige seiner Materialeigenschaften verliert. Außerdem sollte es nicht zu lange zu stark gedehnt werden, da es sonst zum Kriechen neigt.

Wie hoch sind die Kosten für Kunststoffformen und Kunststoff-Spritzgussprodukte?

Die Kosten für Spritzgussformen und die Kosten für Spritzguss Produkte können in Abhängigkeit von zahlreichen Faktoren stark variieren, beispielsweise von der Größe und Komplexität der Form, der Art des verwendeten Kunststoffs, dem Produktionsvolumen und der Vorlaufzeit für die Produktion.

Diese Elemente sowie alle zusätzlichen Kosten für Endbearbeitung, Verpackung und Versand wirken sich auf den Preis des fertigen Kunststoffspritzgussprodukts aus. Es ist wichtig, eng mit einem Hersteller zusammenzuarbeiten, um alle anfallenden Kosten zu verstehen und vor Produktionsbeginn einen klaren Kostenvoranschlag zu erhalten.

Nachfolgend geben wir Ihnen einige Hinweise, wie Sie von Ihrem Formenlieferanten einen Preis für eine Kunststoffform und einen Preis für ein Kunststoffformteil erhalten.

1. Wie erhalte ich einen Preis für den Export von Kunststoffformen oder -werkzeugen?

Was ist ein Export Plastikform? Das bedeutet, dass Sie nur die Form kaufen. Sobald die Form vollständig fertig und bereit für die Massenproduktion ist, bringen Sie sie in Ihr Land oder zu Ihrem angegebenen Hersteller, um die Teile zu formen.

Um einen Preis für den Export zu erhalten Spritzgussform aus Kunststoff, Es gibt ein paar Dinge, die Sie Ihrem Formenlieferanten zur Verfügung stellen müssen. Um sicherzustellen, dass Sie dem Hersteller alle Informationen gegeben haben, die er braucht, um den Preis genau zu prüfen, finden Sie unten einige wichtige Punkte zur Schätzung des Formenpreises. Dies sind die wichtigsten Informationen für Exportformen.

• Erstens, senden Sie die 3D-Zeichnung (STP- oder IGS-Format ist besser) an Ihren Formenlieferanten. Wenn Sie die Zeichnung nicht haben, benötigen Sie einige Bilder eines Musters mit einer ungefähren Teilegröße und zeigen Sie Ihrem Lieferanten diese Teilestruktur.
• Zweitemüssen Sie wissen, wie viele Schüsse der Form Sie benötigen, z. B. 0,5 Millionen Schüsse im Laufe der Zeit oder 1 Million Schüsse im Laufe der Zeit, da diese beiden Anforderungen unterschiedliche Preise verursachen.
• Dritte. Die Anzahl der Hohlräume: Sie müssen angeben, wie viele Hohlräume Sie für Ihre Form benötigen. Da ein Hohlraum und mehrere Hohlräume völlig unterschiedliche Preise haben, ist die Form mit einem Hohlraum billiger als die mit mehreren Hohlräumen. Da dies auch den Preis der Form beeinflusst, können Sie Ihren Lieferanten um einige Vorschläge bitten, wenn Sie sich nicht sicher sind.
• Viertens. Benötigen Sie für Ihre Form einen Kaltkanal oder einen Heißkanal? Wenn Sie einen Heißkanal wünschen, welche Marke ist der Heißkanal? YUDO, INCOE usw. – alle diese Angaben haben unterschiedliche Preise, daher müssen Sie Ihre Anforderungen genau angeben. Sie können Ihren Formenlieferanten auch um Vorschläge bitten.

Die oben genannten Punkte sind sehr wichtige Informationen, Werkzeugkosten für Exportformen, da alle Informationen den Formpreis ändern. Sie können uns gerne kontaktieren, wenn Sie Unterstützung benötigen.

2. So erhalten Sie einen Preis für Spritzgussprodukte

Wenn Sie nur Kunststoff-Formteile, dann müssen Sie uns (oder einem anderen Kunststoffformunternehmen) nur sagen, um welche Kunststoffe es sich handeln soll, wie viele Teile Sie pro Zeit benötigen, welche Oberflächenanforderungen gelten und welche Farben die Teile haben sollen, und wir kümmern uns um den Rest für Sie.

Um die Kosten für Kunststoff-Spritzgussprodukte, es ist viel einfacher, als die Kosten für den Export zu erhalten Plastikform. Mit den folgenden einfachen Schritten können Sie ganz einfach den Preis für den Kunststoff-Spritzguss-Service ermitteln.

• Was ist der Kunststoff? Zum Beispiel PP, PA66, ABS, PC, PMMA, PC/ABS, PEEK, PPS usw.
• Welche Farbe benötigen Sie für Ihre Formteile? Es gibt viele Farben. Sie können eine Farbreferenz von Pantone-Farben verwenden.
• Welche Anforderungen werden an die Oberfläche des Teils gestellt? Textur (körnig oder matt) oder Hochglanzpolitur? Der Texturcode kann Referenzen aus VDI 3400 enthalten.
• 3D-Teiledesign (Dateien im STP- oder IGS-Format sind für alle Unternehmen ideal); wenn Sie kein 3D-Teiledesign haben, senden Sie Ihre Beispielbilder mit Teilegröße und Teilegewicht oder ein Ideenbild und erklären Sie es uns, dann können wir trotzdem den Preis für Sie ermitteln.
• Wie viele Teile benötigen Sie pro Zeit?
• Haben Sie spezielle Funktionsanforderungen?

Mit den oben genannten Informationen erhalten Sie von uns sehr wettbewerbsfähige lokale Formen-/Werkzeugkosten (mindestens 40% niedriger als andere) und Stückkosten für Spritzgussteile. Diese Informationen sind ein wichtiger Faktor bei der Schätzung des Kunststoffs Kosten für Spritzguss. Andernfalls wird für keinen Preis eine Referenz angegeben.

Kunststoffformen, Formfehler und Fehlerbehebung

Die Qualität der Plastikform ist genauso wichtig wie der Formprozess. Das Kunststoffformunternehmen, das Sie für Ihr Produkt auswählen, wird sich irgendwann mit den üblichen Formproblemen auseinandersetzen müssen. Wenn Sie über hochwertige Kunststoffformen und ein gutes Kunststoffspritzgussverfahren verfügen, werden Sie die Ergebnisse erzielen, die Sie vom Endprodukt erwarten.

Formfehler treten in der Kunststoffform auf; sie können auf die Art des in der Form verwendeten Rohmaterials zurückgeführt werden. Kunststoff-Spritzguss Prozess sowie die Qualität der Kunststoffform, Kenntnisse im Spritzgussverfahren, Spritzgussmaschine usw.

Glücklicherweise können Formenhersteller durch die Verarbeitung und Vermeidung von Spritzgussfehlern und die Verwendung dieser Ansätze hochwertige Spritzgussformen für Kunststoffe herstellen. Sobald Sie eine hochwertige Form haben, lassen sich alle anderen Probleme leicht lösen.

Um hochwertige Kunststoffformen herzustellen, müssen Sie wissen, wie Sie dieses Formproblem lösen können. Natürlich sollten Sie gute Formenlieferanten finden; sie werden dieses Problem tatsächlich für Sie lösen. Im Folgenden finden Sie einige Tipps zur Fehlerbehebung, um die häufigsten Formfehler zu beheben, wie z. B. Bindenähte, usw. und erhalten letztendlich hochwertige Formteile. Es gibt einige Hauptfehler, die am häufigsten während der Herstellung und des Formprozesses der Form auftreten.

1. Fließmarken

Dieser Formfehler tritt normalerweise in der Nähe des Angussbereichs auf und Fügebereich (Fügelinie oder Bindenähte), die manche Leute nennen Fließlinien, kommt häufig bei schmalen Abschnitten von Komponenten vor und kann je nach Wandstärke des Teils und erwarteter Verwendung als geringfügiger oder schwerwiegender Defekt angesehen werden.

Um Erscheinungsfehler in Fließlinien zu beheben, müssen wir während des Formprozesses die Einspritzgeschwindigkeit Druck, Temperatur des geschmolzenen Materials und Formtemperatur. Eine Vergrößerung des Angusses oder eine Änderung der Position des Angusses ist ebenfalls hilfreich (letzte Option). Unter dem rechten Bild der Fließmarkendefekte haben wir den Anguss vergrößert, um Fließspuren weil die Wandstärke zu dick war (7mm).

2. Stumpfe Bereiche

Am häufigsten ist ein stumpfer konzentrischer Ring, der um einen haloartigen Anguss herum auftreten kann. Dies tritt normalerweise auf, wenn der Materialfluss schlecht und die Viskosität hoch ist. Anders als viele denken, handelt es sich dabei nicht um einen Verpackungsfehler, sondern um einen Fehler, der zu Beginn des Abrechnungszyklus auftritt.
Um diese Möglichkeit zu minimieren, sollte das Einspritzratenprofil angepasst werden, um während der gesamten Füllphase eine gleichmäßige Fließfrontgeschwindigkeit sicherzustellen.

Es ist auch hilfreich, den Gegendruck und die Zylindertemperatur der Schnecke zu erhöhen, um stumpfe Oberflächen zu reduzieren, die durch niedrigere Schmelztemperaturen entstehen. Eine Erhöhung der Formtemperatur kann dieses Problem ebenfalls verringern. Allerdings muss im Zuführbereich ein Kühlsystem vorhanden sein, insbesondere wenn es sich um ein Heißkanalsystem handelt. Andernfalls lässt sich dieses Problem nicht leicht lösen. Bei stumpfen Oberflächen, die durch designbedingte Probleme entstehen, kann dies durch eine Reduzierung des Radius zwischen dem Teil und dem Anguss verbessert werden.

3. Brandflecken

Die Brandflecken sind Mängel, die häufig auftreten auf Kunststoff-Spritzgussteile und sehen aus wie eine hellgelbe oder schwarze Verfärbung. Dies kann ein kleiner Defekt sein, der auf eine zu hohe Schmelztemperatur, Überhitzung durch eingeschlossene Luft oder eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit zurückzuführen ist.

Korrekturmaßnahmen für diese Art von Brandfleck Problem: Dazu gehören die Reduzierung der Temperatur, die Reduzierung der Zykluszeit und die Reduzierung der Einspritzgeschwindigkeit. Kunststoffform Hersteller müssen außerdem sicherstellen, dass sie über die richtige Angussgröße und Gasentlüftungshandschuhe verfügen, um das Problem der eingeschlossenen Luft zu beheben, das zu diesem Defekt führt.

Der häufigste Grund für dieses Brandfleckenproblem ist das Problem der Lufteinschlüsse, das durch eine Anpassung des Formprozesses nie vollständig behoben werden kann. Um Brandflecken zu vermeiden, ist das Hinzufügen einer Entlüftung die beste Lösung, z. B. durch Vergrößern der Entlüftungsrille, Hinzufügen von Entlüftungseinsätzen zu den tiefen Rippen usw.

4. Glanzunterschiedsfehler

Glanzunterschiede auf strukturierten Oberflächen sind tendenziell ausgeprägter, und selbst wenn die Oberflächenstruktur gleichmäßig ist, kann der Glanz des Teils unregelmäßig erscheinen. Dieses Problem tritt auf, wenn die Formoberfläche in einigen Bereichen nicht ausreichend reproduziert wird. Manchmal gibt es auf der Kernseite viele Rippen, die das Problem der Glanzveränderung auf der strukturierten Oberfläche verstärken können.

Dies kann durch Erhöhen der Schmelztemperatur, der Formtemperatur oder des Haltedrucks behoben werden. Je länger die Haltezeit, desto wahrscheinlicher ist es, dass die Formoberfläche genau reproduziert wird. Wenn das Design der Rippen dieses Problem verursacht hat, können wir allen Rippen einen gewissen Radius hinzufügen, um es zu beheben. Dadurch wird die innere Spannung verringert, sodass auch die strukturierte Oberfläche verbessert werden kann.

5. Verformungsfehler (Deformation) 

Kunststoffformteile weisen Verformungsfehler auf, die normal sind, insbesondere bei langen Formteilen. Verformungsfehler sind schwer zu beheben. Die Verbesserung des Formdesigns ist die mittlere Lösung, aber die Lösung dieses Problems durch Anpassen der Parameter der Formmaschine ist sehr begrenzt. Die Gründe und Lösungen zur Verbesserung von Verformungen und Verzerrungen sind unten als Referenz aufgeführt.

• Wenn die Verformung durch die Restspannung des Formungsprozesses verursacht wird, kann sie durch Reduzierung des Einspritzdrucks und Erhöhung der Formtemperatur verbessert werden.
• Wenn die Verformung durch feststeckende Teile verursacht wird, können Sie das Auswurfsystem verbessern oder einen größeren Entformungswinkel hinzufügen, um dieses Problem zu lösen.
• Wenn die Verformungsfehler durch einen schlechten Kühlkanal oder eine schlechte Kühlzeit verursacht werden, können wir mehr Kühlkanäle hinzufügen und die Kühlzeit erhöhen, um dies zu verbessern. Wir könnten beispielsweise mehr Kühlwasser in den Verformungsbereich geben, um die Verformungsfehler zu verbessern, oder wir könnten unterschiedliche Formtemperaturen für Hohlraum und Kern verwenden.
• Wenn das Problem der Verzerrung zu einer Schrumpfung des Teils geführt hat, Verformungsfehler, wir muss das Formendesign anpassen. Manchmal müssen wir die Verformungsgröße des Formteils messen und das Vorverformungsdesign des Teils durchführen. Das Harz hat eine große Schrumpfrate; normalerweise hat kristallines Harz (wie POM, PA66, PP, PE, PET usw.) eine höhere Verformungsrate als amorphes Harz (wie PMMA, Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), ABS, AS usw.).
  Manchmal weist das Glanzfasermaterial auch mehr Verformungsprobleme auf. Dies ist die schwierigste Lösung, da Sie das Teiledesign möglicherweise zwei- oder dreimal anpassen müssen, um dieses Problem vollständig zu lösen. Dies ist jedoch die einzige Möglichkeit, das Verzerrungsproblem zu lösen.

6. Kurzschussdefekt

Ein Kurzschuss bedeutet, dass die Form nicht vollständig gefüllt wird; dieser Formfehler tritt normalerweise am Ende des Füllbereichs auf, am Ende

der Rippe oder eines dünnen Wandbereichs. Im Folgenden sind einige Gründe aufgeführt, die diesen Defekt verursachen können.

• Die Formtemperatur ist zu niedrig. Wenn Material in die Formhöhle eindringt, weil die Form zu kalt ist, kann das flüssige Material nicht bis zum Ende des Teils oder zu einigen tieferen Rippen vordringen. Eine Erhöhung der Formtemperatur könnte dieses Formproblem lösen.
• Die Materialtemperatur ist zu niedrig. Dieses Problem könnte auch zu einem zu geringen Schuss führen; der Grund ist ähnlich dem Problem der niedrigen Formtemperatur. Um dieses Problem zu beheben, können wir die Schmelztemperatur des Materials erhöhen, um diesen Formfehler zu beheben.
• Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam. Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig ist, ist die Füllgeschwindigkeit des flüssigen Materials sehr langsam und das langsam fließende Material kühlt leicht ab. Dies führt dazu, dass das Material im Voraus kalt wird. Um dieses Problem zu lösen, könnten wir die Einspritzgeschwindigkeit, den Einspritzdruck und den Haltedruck erhöhen.
• Entlüftungsproblem. Dies ist der häufigste Formfehler, den wir während des Formversuchs feststellen. Alle anderen Fehler können durch Anpassen der Formparameter behoben werden. Wenn Probleme mit zu kurzen Spritzgussteilen durch ein Entlüftungsproblem verursacht werden, besteht die beste Lösung darin, einen Weg zu finden, die Luft aus der Kavität abzulassen. Manchmal kann eine Reduzierung der Schließkraft ein wenig helfen, diese Fehler können dadurch jedoch nicht vollständig behoben werden.
  Wenn die Luft in der Kavität oder im Sackgassenbereich (z. B. am Ende der Rippen) festsitzt, tritt das Problem des Kurzschusses in diesem Bereich auf. Um dieses Problem zu beheben, müssen wir die Entlüftungsnuten an der Trennlinie vergrößern und an der Sackgasse einen Entlüftungseinsatz hinzufügen, um die Luft herauszuleiten.

7. Einfallstelle: Es handelt sich um eine Einfallstelle am Formteil, die durch ungleichmäßiges Schrumpfen des Kunststoffmaterials im Formhohlraum verursacht wird. Es sieht so aus, als ob in diesem Einfallbereich Materialmangel besteht, der nicht zur Teilegeometrie passt. Dieses Problem tritt bei dicken Wandflächen oder einem fehlenden Kühlsystem in der Form auf. Der Hauptgrund für dieses Einfallstellenproblem ist die ungleichmäßige Wandstärke im Teiledesign.

• Wenn einige Rippen oder Bereiche eine dickere Wand haben als andere (die Rippendicke sollte etwa 1/2–7/10 der mittleren Wand betragen), kann es in diesen dickeren Bereichen leicht zu Einfallstellen kommen. Nachfolgend finden Sie einige Vorschläge zur Behebung dieses Defekts.7. Einfallstelle: Es handelt sich um eine Einfallstelle am Formteil, die durch ungleichmäßiges Schrumpfen des Kunststoffmaterials im Formhohlraum verursacht wird. Es sieht so aus, als ob in diesem Einfallbereich Materialmangel besteht, der nicht zur Teilegeometrie passt. Dieses Problem tritt bei dicken Wandflächen oder einem fehlenden Kühlsystem in der Form auf. Der Hauptgrund für dieses Einfallstellenproblem ist die ungleichmäßige Wandstärke im Teiledesign.

• Ändern Sie die Position des Tors so, dass es sich in der Nähe der dicken Wand befindet.
• Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit und spritzen Sie mehr Material in die Formhöhle. Bei Verwendung dieser Methode müssen Sie doppelt prüfen, ob die Teileabmessungen noch innerhalb der Toleranzanforderungen liegen.
• Erhöhen Sie die Abkühlzeit und die Kühlkanäle, um dieses Problem zu beheben. Die Schrumpfrate von Kunststoffen ist normal. Wenn die Abkühlzeit zu kurz ist und das Teil nach dem Öffnen der Form noch warm ist, schrumpft das Teil ohne Kühlsystem schnell. Dadurch entstehen leicht Einfallstellen. Erhöhen Sie die Abkühlzeit, bis die Plastik Spritzgießen Das Teil kühlt in der Formhöhle vollständig ab und dieser Defekt ist behoben.
• Wenn das Teiledesign an einigen Rippen oder Vorsprüngen eine sehr dicke Wand aufweist, müssen wir zur Lösung dieses Problems die Teilegeometrie verbessern und einige Einsätze in den dicken Bereich einfügen, um die Wandstärke zu verringern. Dieses Problem könnte gelöst werden. Für dieses Problem mit ungleichmäßigen Wänden könnten wir Software verwenden, um es zu analysieren und im Voraus zu verhindern. Vor der Herstellung der Form erstellen wir einen vollständigen DFM-Bericht und senden ihn unseren Kunden zur Genehmigung. Nachfolgend finden Sie Beispiele für Berichte zur Einfallstellenanalyse.

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