Was ist Heißkanalform

Heißkanalform ist eine Art Spritzgusssystem, das beheizte Materialzufuhrkanäle oder „Heißkanäle“ verwendet, um die Temperatur des Kunststoffs beim Durchfließen durch die Spritzgussform aufrechtzuerhalten. Dies ermöglicht einen gleichmäßigeren und effizienteren Formprozess, da der Kunststoff zwischen den Schüssen nicht erneut erhitzt werden muss, sodass die Zykluszeit verkürzt wird und Abfallmaterialien gespart werden (manchmal gibt es bei Heißkanalsystemen keinen Kanal). Heißkanalsysteme werden häufig bei der Herstellung großer Mengen von Kunststoffteilen verwendet, beispielsweise in der Automobil- und Konsumgüterindustrie, oder in der Etagenform.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) bietet Kunststoff-Spritzgussform Lösungen für Branchen aller Art und Größe. Seit fast 20 Jahren hat DST fast jede Art von Form entworfen, gebaut und daran gearbeitet, die in der Kunststoffindustrie existiert.

Wir haben Erfahrung im Bau von kundenspezifischen Kunststoffformen für eine Vielzahl von Heißkanal-Formsysteme, von Heißkanalherstellern wie:

Husky Heißkanalsysteme Synventive Heißkanalsysteme Kona Heißkanalsysteme DME Heißkanalsysteme

Heißkanalsysteme von Mold-Masters INCOE Heißkanalsysteme HOSCO Heißkanalsysteme

Unsere hochmoderne Formenbauanlagen Dazu gehören hochpräzise CNC-Maschinen, automatische CMM-Messmaschinen und zwei Köpfe von EDM-Maschinen zur Herstellung vieler Arten von Sonderformen, darunter komplexe Spezialspritzgussformen, Einsatzformen, Abschraubformen, Umspritzen, Heißkanalform, Kaltkanalform, Etagenform, gasunterstützte Spritzgussformen, Doppelspritzgussformen (2k-Formgebung) usw. Wir können Formen für beide bauen Kaltkanalsysteme und Heißkanalsysteme.

Heißkanalformen: Effiziente Hochproduktion

Hier sind einige wichtige Eigenschaften und Vorteile von Heißkanalformen:

1. Angusssystem: In einer Heißkanalform werden die Angusskanäle erhitzt, sodass der geschmolzene Kunststoff ungehindert von der Spritzeinheit in die Formhohlräume fließen kann, ohne zu erstarren. Dadurch wird ein separates Angusssystem überflüssig, das bei Kaltkanalsystemen normalerweise entsorgt oder recycelt wird.
2. Materialeffizienz: Heißkanalformen sind materialeffizienter, da kein Abfall durch die Kanäle entsteht. Dies kann zu Materialkosteneinsparungen führen, insbesondere bei der Produktion großer Stückzahlen.
3. Reduzierte Zykluszeit: Heißkanalformen weisen im Vergleich zu Kaltkanalformen häufig kürzere Zykluszeiten auf, da der Kunststoff in den Kanalkanälen nicht abkühlen und erstarren muss.
4. Verbesserte Teilequalität: Heißkanalsysteme können bei der Herstellung hochwertiger Kunststoffteile mit minimalen Defekten, wie z. B. Bindenähten, helfen, da der Kunststoff in vollständig geschmolzenem Zustand in die Hohlräume gelangt.
5. Komplexe Geometrien: Heißkanalformen eignen sich gut für Teile mit komplexen und komplizierten Geometrien, da sie eine präzise Kontrolle über den Fluss des geschmolzenen Kunststoffs in verschiedene Bereiche der Form ermöglichen.
6. Materialkompatibilität: Heißkanalsysteme sind mit einer Vielzahl von Kunststoffmaterialien kompatibel, einschließlich wärmeempfindlicher Polymere, die möglicherweise nicht für Kaltkanalformen geeignet sind.
7. Temperaturregelung: Heißkanalsysteme erfordern ausgefeiltere Temperaturregelungssysteme, um die gewünschte Temperatur in den Angusskanälen und Düsen aufrechtzuerhalten, was die Komplexität und Kosten des Formdesigns erhöhen kann.
8. Wartung: Die Wartung von Heißkanalsystemen kann aufgrund der vorhandenen beheizten Komponenten komplexer sein als die von Kaltkanalsystemen.

Heißkanalformen werden häufig in Branchen eingesetzt, in denen hohe Präzision, minimaler Materialabfall und schnelle Produktion entscheidend sind, wie etwa in der Automobil-, Medizin- und Konsumgüterherstellung. Die Wahl zwischen Heißkanal- und Kaltkanalformen hängt von den spezifischen Anforderungen des Formprojekts, dem Produktionsvolumen, der Teilekomplexität und der Materialauswahl ab.

Die Wahl des zu verwendenden Systems hängt von den Anforderungen des zu produzierenden Teils ab. Einige der zu berücksichtigenden Aspekte sind:

• Art des zu verwendenden Materials – Neuware oder „Regrind“
• Farbänderungen während der Produktion
• Produktion einzelner oder mehrerer Designs
• Teilekomplexität
• Farbanforderungen
• Physikalische Eigenschaften des Materials

Der Hauptunterschied zwischen den beiden Systemen besteht darin, dass der Heißkanal das überschüssige Material beseitigt, das in den Zufuhrkanälen eines KaltkanalformDiese Eigenschaft reduziert die Anzahl der notwendigen Produktionsschritte und spart Material- und Energiekosten.

Darüber hinaus werden in Heißkanalsystemen meist 100%-Neuharze verwendet; es wird kein wiederaufbereitetes oder „nachgemahlenes“ Material hinzugefügt. Dies ist ein wichtiges Merkmal für bestimmte Anwendungen, bei denen das Nachmahlen zu einer Vergilbung des Materials führen oder die Materialeigenschaften beeinträchtigen kann, wie z. B. die Klarheit bei der Herstellung von Lichtleitern oder Linsen, bei denen lang anhaltende Transparenz eine besondere Anforderung ist.

Heißkanalformen Systeme injizieren geschmolzenes Material normalerweise direkt in die einzelnen Formhohlraum. Heißkanal ist fast immer Siesed für die Großserienproduktion von thermoplastische Spritzgussteile, oder Produktion mehrerer Teile durch Mehrfachformen und Stapelformtechnik.

Heißkanal-Formen Sind zwei Plattenformen mit einem beheizten Kanalsystem innerhalb einer Hälfte der Form. Ein Heißkanalsystem besteht aus zwei Teilen:

• Der Verteiler verfügt über Kanäle, die den Kunststoff auf einer Ebene parallel zur Trennlinie zu einem Punkt oberhalb der Kavität befördern
• Die Tropfen, senkrecht zum Verteiler angeordnet, befördern den Kunststoff vom Verteiler zum Teil

Heißkanalsysteme: Die Vorteile und Nachteile

Primär Vorteile von Heißkanalsystemen enthalten:

• Kürzere, schnellere Zykluszeiten – die meisten von ihnen haben keine Läufer, die gekühlt werden müssen
• Kleinere Maschinen – geringeres Einspritzvolumen in die Angusskanäle
• Automatisierte Verarbeitung – die Angusskanäle müssen nicht von den Teilen getrennt werden
• Tore an der besten Position für wirtschaftliches Design
• Die Eliminierung von Läufern bedeutet
• Materialkosteneinsparungen – kein Nachschleifen oder Wiederaufbereiten von Angusskanälen
• Niedrigste Kosten/Stück
• Reduzierung der Energiekosten
• Keine Läufer, die entfernt oder nachgeschliffen werden müssen
• Reduziert die Möglichkeit einer Kontamination
• Niedrigere Einspritzdrücke
• Geringerer Klemmdruck
• Konstante Hitze im Hohlraum
• Kürzere Abkühlzeit
• Schussgröße reduziert
• Sauberer Formprozess
• Beseitigt das Einfrieren der Düse

Nachteile Heißkanalform Systeme die berücksichtigt werden müssen:

• Heißkanalformen sind komplexer und teurer zu bauen als Kaltkanalformen
• Höhere Anlaufkosten als bei Kaltkanalsystemen
• Komplexe Ersteinrichtung vor dem Ausführen der Form
• Höhere Wartungskosten – anfälliger für:
  • Pannen
  • Leckage
  • Ausfall des Heizelements
  • Verschleiß durch Füllstoffe
• Gefahr der thermischen Schädigung empfindlicher Materialien
• Aufwändige Temperaturregelung erforderlich
• Der Farbwechsel ist komplexer als beim Kaltkanal. Manchmal ist die Reinigung des Heißkanalsystems sehr zeit- und kostenintensiv, insbesondere bei transparenten und weißen Teilen.

Heißkanalformen: Anwendungen & Möglichkeiten

Hot-runner-Systeme werden fast immer dann eingesetzt, wenn große Auflagen müssen in hochautomatisierter Produktion hergestellt werden. Darüber hinaus ermöglichen uns technologische Fortschritte, Formen mit Angussöffnungen zu bauen, die so positioniert sind, dass Formteile von höchster Qualität entstehen.

Heißkanalwerkzeuge sind manchmal mit Nadelventildüsen verbunden, die mit präziser computergesteuerter Zeitsteuerung aktiviert werden. Dies ermöglicht eine Reihe fortschrittlicher Prozesse, darunter:

• In-Mold-Dekoration – Laminierung mit farbiger Folienbeschichtung
• Mehrfach-Werkzeuge – Hohlräume mit unterschiedlichen Geometrien und/oder Volumina
  • Zusammengehörende Teile aus einer Form gefertigt
  • Das Öffnen und Schließen des Injektionsventils kann an die Bedingungen jeder einzelnen Kavität angepasst werden
  • Einspritzdruck und Nachdruck können unabhängig voneinander eingestellt werden
• Kontrollierter Lautstärkeausgleich – eine Bindenaht kann in einen unkritischen Bereich des Formteils verschoben werden
• Stapelformen – zwei oder mehr Formaufbauten in der Produktion, die gleichzeitig mehrere Trennlinien erzeugen

Werden Sie Partner von Sincere Tech Formenlieferanten für Ihre individuellen Spritzgussanforderungen und profitieren Sie von unseren umfassenden Fähigkeiten, unserem unermüdlichen Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit sowie unserem Bestreben, Ihre Erwartungen bei jedem Schritt des Prozesses zu übertreffen. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre innovativen Ideen zum Leben erwecken.