Blog about hot runner molding, looking for hot runner molding to support your business? We can make hot runner molding, hot runner mold, contact us

Schlagwortarchiv für: Heißkanalformung

Kaltkanalform, Kaltkanalformen, Heißkanalformung, Spritzgussformen, Kunststoffformservice, Kunststoffform

Kaltkanalform

Kaltkanalform: Kunststoff-Spritzguss, einfaches Teiledesign, begrenzte Produktionsläufe, geringer Wartungsaufwand, Änderung der Produktionsfarbe, kostengünstige Form

Was ist Kaltkanalform

Eine Kaltkanalform ist eine Art Spritzgusswerkzeug Dabei wird das Kunststoffmaterial in einem separaten Kanal oder „Laufkanal“ gekühlt, bevor es die einzelnen Hohlräume der Form erreicht. Das Kunststoffharz wird in das Kaltkanalsystem eingespritzt, wo es erstarrt, bevor es in die Hohlräume geleitet wird, um die endgültigen Teile zu bilden. Der Begriff „kalt“ bezieht sich auf die Tatsache, dass das Laufkanalsystem im Gegensatz zu einer „Heißkanal“-Form nicht beheizt wird. Kaltkanalformen werden häufig zur Herstellung großer Mengen kleiner, einfacher Teile verwendet und sind relativ kostengünstig in der Herstellung.

AUFRICHTIGE TECHNIK (plastikform.net) bietet Lösungen für Kunststoff-Spritzgussformen für Branchen aller Art und Größe.

Unser hochmoderner Formenbau Zu den Einrichtungen gehören Hochgeschwindigkeits-CNC-Fräsen und Spiegel-EDM-Bearbeitung für viele Arten komplexer Spezial-Spritzgussformen, einschließlich Einsatzformen, Gasunterstütztes Spritzgießen, 2K-Werkzeug, Mehrkavitätenwerkzeug und Aufschraubwerkzeuge. Wir können Formen von klein bis groß (25 Tonnen) für beide bauen Heißkanalform Systeme und Kaltkanalform Systeme.

Kaltkanalformen: Effizient und wirtschaftlich

Hier sind einige wichtige Merkmale und Überlegungen zu Kaltkanalformen:

Angusssystem: Bei einer Kaltkanalform wird das Kunststoffmaterial in ein Angusssystem eingespritzt, das den geschmolzenen Kunststoff auf mehrere Formhohlräume verteilt. Das Angusssystem ist normalerweise so konzipiert, dass es sich leicht vom fertigen Teil entfernen lässt, es erzeugt jedoch Abfallmaterial (die Angusskanäle), das recycelt oder entsorgt werden muss.
Einfachheit: Kaltkanalformen sind einfacher und kostengünstiger als Heißkanalformen, da sie nicht die komplexen Heiz- und Steuersysteme erfordern, die mit Heißkanälen verbunden sind.
Materialabfall: Der Hauptnachteil von Kaltkanalformen ist die Entstehung von Materialabfall. Die Kanäle werden normalerweise weggeworfen oder recycelt, was die Materialkosten erhöhen kann.
Zykluszeit: Kaltkanalformen können im Vergleich zu Heißkanalformen etwas längere Zykluszeiten aufweisen, da der Kunststoff in den Kanälen abkühlen und erstarren muss, bevor die Teile ausgeworfen werden können.
Teilequalität: Aufgrund ihrer Einfachheit sind Kaltkanalformen eine gute Wahl für Teile mit relativ einfacher Geometrie. In einigen Fällen können Kaltkanäle jedoch ästhetische Mängel wie sichtbare Schweißnähte an den fertigen Teilen verursachen.
Wärmeempfindliche Materialien: Kaltkanalformen eignen sich für eine breite Palette von Kunststoffen, sind jedoch möglicherweise weniger geeignet für wärmeempfindliche Materialien, die während des Abkühlungsprozesses zerfallen können.
Wartung: Wartung und Reinigung von Kaltkanalsystemen sind im Allgemeinen einfacher als bei Heißkanalsystemen, da keine beheizten Komponenten vorhanden sind.

Letztendlich hängt die Wahl zwischen Kaltkanal- und Heißkanalformen von den spezifischen Anforderungen des Formprojekts ab, wie z. B. Teilekomplexität, Materialauswahl, Produktionsvolumen und Kostenüberlegungen. Kaltkanalformen werden häufig in vielen Anwendungen verwendet, insbesondere wenn Kosten und Einfachheit wichtige Faktoren sind.

Die Wahl des richtigen Systems hängt von den Anforderungen des zu produzierenden Teils ab. Einige der zu berücksichtigenden Aspekte sind:

Teilekomplexität
Farbanforderungen
Physikalische Eigenschaften des Materials
Materialart – Neuware oder „Regrind“
Farbänderungen während der Produktion

Kaltkanalsysteme werden am besten eingesetzt:

Wenn die hergestellten Teile einfach konstruiert sind,
Für Kleinserien oder
Wenn ein schneller Wechsel der Produktionsfarbe erforderlich ist

In einem Kaltkanalform, der Angusskanal (überschüssiges Material, das in den Zuführkanälen zurückgehalten wird) wird gekühlt und mit dem Teil ausgeworfen. Bei jedem Zyklus wird ein Angusskanal hergestellt.

: Drei-Platten-Kaltkanalform

: Zwei-Platten-Kaltkanalform

Es gibt zwei Haupttypen von Kaltkanalformen:

Eine Zweiplatten-Kaltkanalform ist die am einfachsten und kostengünstigsten herzustellende Form. Zwei Plattenformen haben eine einzige Trennebene, und die Form teilt sich an dieser Ebene in zwei Hälften. Da das Angusssystem mit der Trennebene ausgerichtet sein muss, kann das Teil nur an seinem Umfang angespritzt werden.
Eine Dreiplatten-Kaltkanalform unterscheidet sich von einer Zweiplattenform dadurch, dass sie zwei Trennebenen hat und die Form bei jedem Auswerfen des Teils in drei Abschnitte geteilt wird. Diese Funktion bietet eine größere Designflexibilität, sodass die Angussöffnungen an den effizientesten Stellen platziert werden können. Da die Form zwei Trennebenen hat, kann das Angusssystem auf einer und das Teil auf der anderen platziert werden, was die Trennung erleichtert.

Kaltkanal-Formsysteme: Die Vorteile und disVorteile

Es gibt viele wesentliche Vorteile bei der Verwendung eines Kaltkanalform System:

Einfachere und kostengünstigere Formgestaltung und -konstruktion
Deutlich günstiger als ein Heißkanalsystem
Formen erfordern weniger Wartung
Einfacher einzurichten und zu bedienen
Farbwechsel sind einfach – der gesamte Kunststoff in der Form wird bei jedem Zyklus ausgeworfen

Es handelt sich zwar um ein weniger kostspieliges Verfahren, Heißkanalsystemegibt es einige Nachteile bei Kaltkanalsysteme die berücksichtigt werden müssen, darunter:

Anfallender Kunststoffabfall
Das Angussmaterial muss entsorgt oder
nachgemahlen und wiederaufbereitet
Zusätzliche Schritte im Herstellungsprozess
Mahlgut erhöht die Abweichungen in der Injektion
Formprozess
Durch erneutes Mahlen können die Festigkeitseigenschaften und mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs beeinträchtigt werden.

Bei Sincere Tech Chinesischer Formenbauer, unser unermüdliches Engagement, an der Spitze der Kunststoffformindustrie zu bleiben, treibt uns an, Fortschritte zu nutzen und zukünftige Trends vorwegzunehmen. Wir erforschen kontinuierlich innovative Materialien und Verbundwerkstoffe, die eine verbesserte Leistung bieten und die Nachhaltigkeit fördern. Durch Investitionen in laufende Forschung und Entwicklung liefern wir stets hochmoderne Lösungen, die den sich entwickelnden Anforderungen unserer geschätzten Kunden gerecht werden. Als vertrauenswürdiger Spritzgussform Als führender Lieferant in China sind wir stolz auf unser unermüdliches Streben nach Spitzenleistung.

Im Einklang mit unseren Nachhaltigkeitszielen legen wir großen Wert auf umweltfreundliche Praktiken. Wir suchen aktiv nach nachhaltigen Alternativen, wie biologisch abbaubaren Polymeren, und implementieren Recyclinginitiativen, um die Umweltauswirkungen unserer Herstellungsprozesse zu minimieren. Indem Sie sich für unsere kundenspezifischen Spritzgussdienste entscheiden, können Sie Ihre Marke auf nachhaltige Herstellungspraktiken ausrichten und zu einer grüneren Zukunft beitragen.

Die Gewährleistung der Qualität hat für uns oberste Priorität und wir befolgen während des gesamten Herstellungsprozesses strenge Qualitätskontrollmaßnahmen. Ausgestattet mit hochmodernen Einrichtungen und mit qualifizierten Technikern unterziehen wir jedes Produkt gründlichen Inspektionen und Tests. Dies garantiert außergewöhnliche Leistung, Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit.

Wenn Sie Sincere Tech als bevorzugte Plastikform Hersteller in China können Sie ein Höchstmaß an Professionalität, Fachwissen und Innovation erwarten. Unser engagiertes Team ist bestrebt, Ihnen dabei zu helfen, Ihre Ideen zum Leben zu erwecken und Ihnen überlegene Produkte zu liefern, die sich durch Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz auszeichnen.

Werden Sie noch heute Partner von Sincere Tech und erleben Sie unser unermüdliches Streben nach Exzellenz, während wir gemeinsam daran arbeiten, Ihre Vision Wirklichkeit werden zu lassen.

Zu unseren erweiterten Fähigkeiten gehören:

Rapid Prototyping: Wir bieten Rapid-Prototyping-Dienste an, um Ihre Konzepte schnell in greifbare Prototypen umzuwandeln. Dies ermöglicht iterative Designverbesserungen und eine beschleunigte Produktentwicklung.
Präzisionswerkzeuge: Unsere fortschrittlichen Werkzeugkapazitäten ermöglichen uns die Herstellung hochwertiger Formen mit engen Toleranzen und gewährleisten so Konsistenz und Präzision Ihrer Spritzgussprodukte.
Umspritzen: Wir sind auf Umspritzen spezialisiert, das die Kombination mehrerer Materialien oder Komponenten ermöglicht und so die Funktionalität, Ästhetik und Haltbarkeit verbessert.
Einlegeform: Unsere Fachkompetenz im Einlegeformverfahren ermöglicht es uns, Einsätze sicher in den Formteilen einzukapseln, was eine effiziente Montage ermöglicht und die Produktleistung verbessert.
Zweikomponenten-Spritzguss: Mit dem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren können wir komplexe Komponenten aus mehreren Materialien in einem einzigen Arbeitsgang herstellen, was den Montageaufwand reduziert und die Designmöglichkeiten erweitert.
Mehrwertdienste: Zusätzlich zum Spritzguss bieten wir eine Reihe von Mehrwertdiensten an, darunter Produktmontage, Verpackung und Logistikunterstützung, um Ihre Lieferkette zu optimieren und Kosten zu senken.

Werden Sie Partner von Sincere Tech Formenlieferanten für Ihre individuellen Spritzgussanforderungen und profitieren Sie von unseren umfassenden Fähigkeiten, unserem unermüdlichen Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit sowie unserem Bestreben, Ihre Erwartungen bei jedem Schritt des Prozesses zu übertreffen. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre innovativen Ideen zum Leben erwecken.

24. April 2021/1 Kommentar/von admin

Kaltkanalform, Heißkanalformung, Spritzgussformen, Plastikform

Heißkanalform

Was ist Heißkanalform

Heißkanalform ist eine Art Spritzgusssystem, das beheizte Materialzufuhrkanäle oder „Heißkanäle“ verwendet, um die Temperatur des Kunststoffs beim Durchfließen durch die Spritzgussform aufrechtzuerhalten. Dies ermöglicht einen gleichmäßigeren und effizienteren Formprozess, da der Kunststoff zwischen den Schüssen nicht erneut erhitzt werden muss, sodass die Zykluszeit verkürzt wird und Abfallmaterialien gespart werden (manchmal gibt es bei Heißkanalsystemen keinen Kanal). Heißkanalsysteme werden häufig bei der Herstellung großer Mengen von Kunststoffteilen verwendet, beispielsweise in der Automobil- und Konsumgüterindustrie, oder in der Etagenform.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) bietet Kunststoff-Spritzgussform Lösungen für Branchen aller Art und Größe. Seit fast 20 Jahren hat DST fast jede Art von Form entworfen, gebaut und daran gearbeitet, die in der Kunststoffindustrie existiert.

Wir haben Erfahrung im Bau von kundenspezifischen Kunststoffformen für eine Vielzahl von Heißkanal-Formsysteme, von Heißkanalherstellern wie:

Husky Heißkanalsysteme
Synventive Heißkanalsysteme
Kona Heißkanalsysteme
DME Heißkanalsysteme

Heißkanalsysteme von Mold-Masters
INCOE Heißkanalsysteme
HOSCO Heißkanalsysteme

Unsere hochmoderne Formenbauanlagen Dazu gehören hochpräzise CNC-Maschinen, automatische CMM-Messmaschinen und zwei Köpfe von EDM-Maschinen zur Herstellung vieler Arten von Sonderformen, darunter komplexe Spezialspritzgussformen, Einsatzformen, Abschraubformen, Umspritzen, Heißkanalform, Kaltkanalform, Etagenform, gasunterstützte Spritzgussformen, Doppelspritzgussformen (2k-Formgebung) usw. Wir können Formen für beide bauen Kaltkanalsysteme und Heißkanalsysteme.

Heißkanalformen: Effiziente Hochproduktion

Hier sind einige wichtige Eigenschaften und Vorteile von Heißkanalformen:

Angusssystem: In einer Heißkanalform werden die Angusskanäle erhitzt, sodass der geschmolzene Kunststoff ungehindert von der Spritzeinheit in die Formhohlräume fließen kann, ohne zu erstarren. Dadurch wird ein separates Angusssystem überflüssig, das bei Kaltkanalsystemen normalerweise entsorgt oder recycelt wird.
Materialeffizienz: Heißkanalformen sind materialeffizienter, da kein Abfall durch die Kanäle entsteht. Dies kann zu Materialkosteneinsparungen führen, insbesondere bei der Produktion großer Stückzahlen.
Reduzierte Zykluszeit: Heißkanalformen weisen im Vergleich zu Kaltkanalformen häufig kürzere Zykluszeiten auf, da der Kunststoff in den Kanalkanälen nicht abkühlen und erstarren muss.
Verbesserte Teilequalität: Heißkanalsysteme können bei der Herstellung hochwertiger Kunststoffteile mit minimalen Defekten, wie z. B. Bindenähten, helfen, da der Kunststoff in vollständig geschmolzenem Zustand in die Hohlräume gelangt.
Komplexe Geometrien: Heißkanalformen eignen sich gut für Teile mit komplexen und komplizierten Geometrien, da sie eine präzise Kontrolle über den Fluss des geschmolzenen Kunststoffs in verschiedene Bereiche der Form ermöglichen.
Materialkompatibilität: Heißkanalsysteme sind mit einer Vielzahl von Kunststoffmaterialien kompatibel, einschließlich wärmeempfindlicher Polymere, die möglicherweise nicht für Kaltkanalformen geeignet sind.
Temperaturregelung: Heißkanalsysteme erfordern ausgefeiltere Temperaturregelungssysteme, um die gewünschte Temperatur in den Angusskanälen und Düsen aufrechtzuerhalten, was die Komplexität und Kosten des Formdesigns erhöhen kann.
Wartung: Die Wartung von Heißkanalsystemen kann aufgrund der vorhandenen beheizten Komponenten komplexer sein als die von Kaltkanalsystemen.

Heißkanalformen werden häufig in Branchen eingesetzt, in denen hohe Präzision, minimaler Materialabfall und schnelle Produktion entscheidend sind, wie etwa in der Automobil-, Medizin- und Konsumgüterherstellung. Die Wahl zwischen Heißkanal- und Kaltkanalformen hängt von den spezifischen Anforderungen des Formprojekts, dem Produktionsvolumen, der Teilekomplexität und der Materialauswahl ab.

Die Wahl des zu verwendenden Systems hängt von den Anforderungen des zu produzierenden Teils ab. Einige der zu berücksichtigenden Aspekte sind:

Heißkanalformstruktur

Art des zu verwendenden Materials – Neuware oder „Regrind“
Farbänderungen während der Produktion
Produktion einzelner oder mehrerer Designs
Teilekomplexität
Farbanforderungen
Physikalische Eigenschaften des Materials

Der Hauptunterschied zwischen den beiden Systemen besteht darin, dass der Heißkanal das überschüssige Material beseitigt, das in den Zufuhrkanälen eines KaltkanalformDiese Eigenschaft reduziert die Anzahl der notwendigen Produktionsschritte und spart Material- und Energiekosten.

Darüber hinaus werden in Heißkanalsystemen meist 100%-Neuharze verwendet; es wird kein wiederaufbereitetes oder „nachgemahlenes“ Material hinzugefügt. Dies ist ein wichtiges Merkmal für bestimmte Anwendungen, bei denen das Nachmahlen zu einer Vergilbung des Materials führen oder die Materialeigenschaften beeinträchtigen kann, wie z. B. die Klarheit bei der Herstellung von Lichtleitern oder Linsen, bei denen lang anhaltende Transparenz eine besondere Anforderung ist.

Heißkanalformen Systeme injizieren geschmolzenes Material normalerweise direkt in die einzelnen Formhohlraum. Heißkanal ist fast immer Siesed für die Großserienproduktion von thermoplastische Spritzgussteile, oder Produktion mehrerer Teile durch Mehrfachformen und Stapelformtechnik.

Heißkanal-Formen Sind zwei Plattenformen mit einem beheizten Kanalsystem innerhalb einer Hälfte der Form. Ein Heißkanalsystem besteht aus zwei Teilen:

Der Verteiler verfügt über Kanäle, die den Kunststoff auf einer Ebene parallel zur Trennlinie zu einem Punkt oberhalb der Kavität befördern
Die Tropfen, senkrecht zum Verteiler angeordnet, befördern den Kunststoff vom Verteiler zum Teil

Heißkanalsysteme: Die Vorteile und Nachteile

Primär Vorteile von Heißkanalsystemen enthalten:

Kürzere, schnellere Zykluszeiten – die meisten von ihnen haben keine Läufer, die gekühlt werden müssen
Kleinere Maschinen – geringeres Einspritzvolumen in die Angusskanäle
Automatisierte Verarbeitung – die Angusskanäle müssen nicht von den Teilen getrennt werden
Tore an der besten Position für wirtschaftliches Design
Die Eliminierung von Läufern bedeutet
Materialkosteneinsparungen – kein Nachschleifen oder Wiederaufbereiten von Angusskanälen
Niedrigste Kosten/Stück
Reduzierung der Energiekosten
Keine Läufer, die entfernt oder nachgeschliffen werden müssen
Reduziert die Möglichkeit einer Kontamination
Niedrigere Einspritzdrücke
Geringerer Klemmdruck
Konstante Hitze im Hohlraum
Kürzere Abkühlzeit
Schussgröße reduziert
Sauberer Formprozess
Beseitigt das Einfrieren der Düse

Nachteile Heißkanalform Systeme die berücksichtigt werden müssen:

Heißkanalformen sind komplexer und teurer zu bauen als Kaltkanalformen
Höhere Anlaufkosten als bei Kaltkanalsystemen
Komplexe Ersteinrichtung vor dem Ausführen der Form
Höhere Wartungskosten – anfälliger für:
- Pannen
- Leckage
- Ausfall des Heizelements
- Verschleiß durch Füllstoffe
Gefahr der thermischen Schädigung empfindlicher Materialien
Aufwändige Temperaturregelung erforderlich
Der Farbwechsel ist komplexer als beim Kaltkanal. Manchmal ist die Reinigung des Heißkanalsystems sehr zeit- und kostenintensiv, insbesondere bei transparenten und weißen Teilen.

Heißkanalformen: Anwendungen & Möglichkeiten

Hot-runner-Systeme werden fast immer dann eingesetzt, wenn große Auflagen müssen in hochautomatisierter Produktion hergestellt werden. Darüber hinaus ermöglichen uns technologische Fortschritte, Formen mit Angussöffnungen zu bauen, die so positioniert sind, dass Formteile von höchster Qualität entstehen.

Heißkanalwerkzeuge sind manchmal mit Nadelventildüsen verbunden, die mit präziser computergesteuerter Zeitsteuerung aktiviert werden. Dies ermöglicht eine Reihe fortschrittlicher Prozesse, darunter:

In-Mold-Dekoration – Laminierung mit farbiger Folienbeschichtung
Mehrfach-Werkzeuge – Hohlräume mit unterschiedlichen Geometrien und/oder Volumina
- Zusammengehörende Teile aus einer Form gefertigt
- Das Öffnen und Schließen des Injektionsventils kann an die Bedingungen jeder einzelnen Kavität angepasst werden
- Einspritzdruck und Nachdruck können unabhängig voneinander eingestellt werden
Kontrollierter Lautstärkeausgleich – eine Bindenaht kann in einen unkritischen Bereich des Formteils verschoben werden
Stapelformen – zwei oder mehr Formaufbauten in der Produktion, die gleichzeitig mehrere Trennlinien erzeugen

24. April 2021/1 Kommentar/von admin

China-Schimmel, 2-Komponenten-Spritzguss, kundenspezifisches Spritzgießen, Gasunterstütztes Formen, Heißkanalformung, Spritzgussform China, Hersteller von Spritzgussformen, Umspritzen, Kunststoffspritzgussform, Plastikform, Kunststoffform China, Kunststoffformteil, Kunststoffformteil China, Kunststoffform, Zwei-Schuss-Form, Zweikomponenten-Spritzguss

Kunststoff-Spritzguss-Service

Suchen Sie nach einem Kunststoff-Spritzguss-Service?

Kontaktieren Sie uns, um ein Angebot zu erhalten. Wir sind ein Hersteller kundenspezifischer Spritzgussformen in China, der Dienstleistungen im Bereich Kunststoff-Spritzguss anbietet.

Die hervorragende Qualität unserer Kunststoffformen Und Formteile, gepaart mit unserer Erfahrung und der Leistung unserer Dienstleistungen, verschaffen uns heute eine hohe internationale Anerkennung. Tatsächlich ist das Unternehmen auf internationales Geschäft spezialisiert und hat Kunden auf der ganzen Welt. SINCERE TECH hat sehr hohe Standards der Qualitätskontrolle und führt immer lange Tests durch, um sicherzustellen, dass unsere Kunststoff-Spritzguss-Service erfüllt alle Erwartungen unserer Kunden. Wir glauben, dass die Qualität eines Unternehmens und seiner Produkte im Laufe der Zeit sichtbar wird, und deshalb bauen wir gerne starke langfristige Partnerschaften mit unseren Kunden auf.

Was ist ein Kunststoff-Spritzgussverfahren?

Kunststoffspritzguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff in eine Form gespritzt und dann abgekühlt wird, um ein festes Teil zu bilden. Die Form wird aus einem Metall- oder Kunststoffwerkzeug (1.2344, H13, NDK80 usw.) hergestellt und besteht normalerweise aus zwei Hälften, die zusammengeklemmt werden. Das Kunststoffmaterial wird in einem Zylinder erhitzt und dann unter hohem Druck in die Form gepresst, wo es abkühlt und in der gewünschten Form erstarrt. Mit diesem Verfahren werden große Mengen identischer Teile mit hoher Präzision und Wiederholbarkeit hergestellt.

Wann benötigen Sie einen Kunststoff-Spritzguss-Service?

Sie benötigen möglicherweise einen Kunststoffspritzgussservice, wenn Sie eine Massenproduktion von Kunststoffteilen mit gleichbleibender Qualität und hoher Präzision benötigen. Dieses Verfahren ist ideal für die Herstellung großer Mengen desselben Teils, da die Form mehrfach verwendet werden kann, um identische Teile herzustellen. Darüber hinaus eignet sich das Kunststoffspritzgießen gut für die Herstellung komplexer und komplizierter Formen, die mit anderen Herstellungsverfahren nur schwer oder gar nicht zu erreichen wären. Dieses Verfahren wird häufig in verschiedenen Branchen wie der Automobil-, Konsumgüter-, Medizingeräte- und Elektronikindustrie eingesetzt.

Kunststoffformgebung

Vorteile des Kunststoff-Spritzguss-Service

Zu den Vorteilen des Kunststoff-Spritzguss-Services gehören:

Produktion großer Stückzahlen: Der Kunststoffspritzguss eignet sich ideal für die Produktion großer Stückzahlen identischer Teile, da die Form mehrfach verwendet werden kann.
Gleichbleibende Qualität: Der Prozess ist hochgradig wiederholbar, was zu einer gleichbleibenden Qualität der produzierten Teile führt.
Komplexe Formen: Kunststoff-Spritzguss kann komplexe und komplizierte Formen erzeugen, die mit anderen Herstellungsverfahren nur schwer oder gar nicht zu erreichen wären.
Materialflexibilität: Im Spritzgussverfahren kann eine große Vielfalt an Kunststoffmaterialien verwendet werden, darunter Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere.
Kostengünstig: Bei der Herstellung großer Stückzahlen ist das Verfahren effizient und kostengünstig, da die Kosten für die Form auf viele Teile verteilt werden können.
Präzision: Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von Teilen mit hoher Maßgenauigkeit und minimalen Toleranzabweichungen.
Automatisierung: Kunststoff-Spritzgussmaschinen können automatisiert werden, um die Produktivität zu steigern und die Arbeitskosten zu senken.

Kunststoffspritzguss ist ein vielseitiges und zuverlässiges Herstellungsverfahren, das erhebliche Vorteile bei der Produktion großer Mengen komplexer und hochpräziser Kunststoffteile bieten kann.

Kunststoff-Spritzguss-Service in China

Wir sind Hersteller unserer eigenen Formen (Werkzeugbauer oder Kunststoff-Spritzgusswerkzeuge) und unterstützen die Produktion von Spritzgussteile Dadurch können Sie die Anzahl Ihrer Lieferanten reduzieren. Unsere Spritzgussmaschinen haben Schließkräfte von 60 bis 1050 Tonnen (2000 Tonnen im Außenbereich). Kunststoffspritzguss ist der Prozess der Herstellung von Teilen aus duroplastischen und thermoplastischen Materialien.

Unsere qualifizierten Teams aus Designern, Qualitätskontrolleuren und unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung ermöglichen es uns, unsere Politik zu vervollständigen: Kundenzufriedenheit durch Verbesserung und Innovation zu erreichen. Die Qualität unserer Produkte und unserer Organisation ermöglicht es uns, Qualitätszertifizierungen (ISO 9001, ) zu erhalten und von verschiedenen Kunden mehrfach als „Qualitätslieferant“ ausgezeichnet zu werden. Wir integrieren ständig neue Ressourcen in unseren Prozess, um zukünftigen Anforderungen der Kunden vorzugreifen. Kunststoff-Spritzgussformen Markt und wir wurden zu einem der innovativsten Unternehmen der Branche. Die Modernität und Organisation unserer Anlagen ermöglichen es uns, uns sehr schnell an die Bedürfnisse unserer Kunden anzupassen.

SINCERE TECH hat immer das Ziel, einer der innovativsten Branchenführer zu bleiben und eine wichtige Rolle bei der Entwicklung unserer Kunden zu spielen. Das Unternehmen kann nun eine Gesamtlösung vom Formendesign bis zum Halbfertigprodukt anbieten (alles im eigenen Haus). SINCERE TECH ist immer bereit, neue Prozesse in die vorgeschlagene Lösung zu integrieren, indem wir uns über neue Technologien informieren. Wenn ein Kunde eine spezielle Anforderung hat, werden wir alles tun, um seine Bedürfnisse zu erfüllen.

Kunststoffe/Rohstoffe

Wir sind es gewohnt, mit allen klassischen und weniger klassischen Kunststoffe außer PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK…). Unsere Hauptlieferanten sind Sabic, Bayer und Chimei.
Über den Stahl, der für unsere Formen verwendet wird, für den Export Kunststoffformen Wir arbeiten nur mit den besten Stahllieferanten wie Assab (Schweden), Buderus (Deutschland), Daido Steel (Japan) und LKM (dem größten in China) zusammen. Als Lieferanten für Standardkomponenten arbeiten wir mit Hasco und DME zusammen.

Wir sind es gewohnt, mit unseren Lieferanten auf die gleiche Weise zusammenzuarbeiten wie mit unseren Kunden. Das bedeutet gute, langfristige Beziehungen mit einer hochwertigen Politik.

Komplexe Formen: SINCERE TECH hat eine reiche Erfahrung in schwierigen Kunststoffformen und -teile, komplexe Formen und ist ein Experte darin, Lösungen für Ihre Probleme zu finden. SINCERE TECH ist ein echter Spezialist für schwierige Werkzeuge. Um ein klassisches Beispiel zu nennen: Viele Designfirmen erstellen Kunststoffprodukte ohne über den Formenbau nachzudenken. Wenn die Entwürfe dann an die Werkzeugbauer geschickt werden, kann es für diese schwierig sein, die genauen Teile herzustellen (schwieriges Design, viele Schieber, viele Heber, Doppelspritzguss mit Materialien, die sich nicht gut miteinander verbinden, viele Details an ungünstigen Stellen …).

Die meisten klassischen Werkzeughersteller nehmen die Teile an und sagen, dass sie es schaffen. Und dann haben sie Probleme mit der Kunststoff-Spritzgussformenbau, verlängert sich die Vorlaufzeit und die Qualität des Werkzeugs entspricht nicht den Erwartungen. Häufig müssen sich diese Unternehmen an SINCERE TECH wenden, um Hilfe bei der Lösung ihrer Probleme zu erhalten. Wenn Sie sich über die Komplexität Ihres Teils nicht sicher sind, vergewissern Sie sich über die Professionalität Ihres Formenbauers. SINCERE TECH arbeitet eng mit seinen Kunden zusammen, um alle Probleme zu lösen.

Dünnwand-Spritzguss: es ermöglicht eine präzise, sehr genaue Formgebung von Kunststoffen und verleiht dem Produkt bessere Details. Dieser Name bezieht sich auf Produkte mit einer Wandstärke von weniger als 2 mm. Normalerweise ist der Fluss schnell, ermöglicht kurze Zykluszeiten und Kosteneinsparungen.

Heißkanalform: das spezielle Verfahren der Spritzguss von Kunststoffen Dabei wird der Kunststoff beim Durchlaufen der Hohlräume der Form heiß gehalten, während der Rest der Form abkühlt, um das Kunststoffteil zu verfestigen und das Formteil zu erstellen: Dadurch kann Kunststoffmaterial gespart werden. Dies wird hauptsächlich für Teile mittlerer oder großer Größe verwendet. Wir arbeiten mit allen gängigen Unternehmen wie Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS usw. zusammen. Wir verfügen auch über die Technologie, um unsere eigenen Heißkanalsysteme herzustellen, wenn die Teileproduktion (Formgebung) im eigenen Unternehmen erfolgt. Dies ermöglicht unseren Kunden wiederum, Kosten zu sparen.

Formen optischer Linsen: Präzisionsformung für Glaskunststoff. Dies ist die Technik zur Herstellung transparenter Kunststoffformteile (zum Beispiel Ersatzteile für Überwachungskameras wie zum Beispiel die Kuppelabdeckung oder auch Telefonrahmen).

Gasunterstütztes Spritzgießen: Die Kunststoffteile werden gasunterstützt geformt, was bedeutet, dass im letzten Schritt des Teileherstellungsprozesses Gas (meistens Stickstoff) eingespritzt wird. Dadurch können die Zykluszeit, das Produktgewicht, das Deformationsrisiko und auch der erforderliche Einspritzdruck in Tonnen reduziert werden. Darüber hinaus wird die Struktur des Teils stabiler und es sieht besser aus.

LED/LCD-Rahmenformteil: Spritzguss von Kunststoffen, der beispielsweise zur Herstellung von Fernsehbildschirmen, Computer-Hintergrundbeleuchtungsmodulen, GPS-Rahmen usw. verwendet wird.

IMD-, IMF-, IML-, IMR-Formgebung: In-Mold-Dekoration. Die Dekoration des Teils erfolgt innerhalb der Form mithilfe einer Folie. Die Folie wird vor dem Formen mit den gewünschten Designs bedruckt. Dies ermöglicht eine bessere Produktivität und verlängert die Lebensdauer der Dekoration. Wenn der Kunde das Design/die Dekoration des Teils ändern möchte, ist es nicht notwendig, eine andere Form herzustellen, sondern nur die Folie zu wechseln. SINCERE TECH hat Erfahrung mit In-Mold-Formung, In-Mold-Labeling und In-Mold-Formung mit Walze.

Umspritzen: Mit dieser Technik können mehrere Komponenten mit einem thermoplastischen Material miteinander verbunden werden. Dies reduziert die Montage- und Arbeitskosten. Da die Teile zusammen hergestellt werden, besteht ein geringeres Risiko für falsche Anschlüsse oder Fehlausrichtungen und die Designflexibilität wird erhöht. Darüber hinaus bietet Thermoplast eine bessere Widerstandsfähigkeit gegen Vibrationen oder Stöße. Mit dieser Technik können die Widerstandsfähigkeit erhöht und Kosten und Gewicht reduziert werden.

Insert Molding: Hierbei handelt es sich um eine Technik, bei der ein kleines Teil (Stanzteil, optisches Teil usw.) hinzugefügt oder eingefügt wird Spritzgussteil.

Zweikomponenten-Spritzguss: 2 unabhängige Spritzeinheiten mit 2 verschiedenen Materialien und/oder Farben. Das erste Material wird eingespritzt; dann dreht sich die Form und das zweite Material wird eingespritzt, um 1 Teil herzustellen. Es ermöglicht eine 2-Farben-Formteil oder auch Doppelspritzguss, 2-Spritzguss, Zwei-Spritzguss, Überspritzen, 2K-Spritzguss, Zweifarbspritzguss, Bi-Injektion, Dual-Spritzguss oder Mehrkomponenten-Spritzguss.

CNC-Technik. CNC ist eine Abkürzung für Computer Numerical Control. Dies ist eine Maschine, die äußerst präzise durch Computerprogramme gesteuert wird und CAM (Computer-Aided Manufacturing) durch CAD (Computer-Aided Design) ermöglicht. Jeder Hersteller von Kunststoffspritzgusswerkzeugen verwendet sie, aber der Mehrwert von SINCERE TECH liegt in der Erfahrung, Professionalität und Ausbildung des Personals.

FMMS-Formgebung oder RHCM (Rapid Heat Cycle Molding) genannt werden: hervorragendes Oberflächenbild: ermöglicht das Entfernen der Schweißnaht. Dieser Prozess ist in das Formen integriert, um Zeit zu sparen. Er wird beispielsweise für durchsichtige Kunststoffteile verwendet.

US-Schweißen: Ultraschallschweißen: Verfahren zum Schweißen/Verbinden/Montieren von Kunststoffteilen mittels Ultraschall.

Siebdruck: Dies dient zum Drucken von Logos oder Designs auf Teile.

Tauchbeschichtung: Dabei wird das Bauteil in eine flüssige Lösung gegeben, um einen dünnen Film darauf aufzutragen. Dadurch können Härte und Festigkeit des Teils gesteuert und verändert werden, während es geschützt und die Lebensdauer des Produkts verlängert wird. Anschließend muss die überschüssige Flüssigkeit abgelassen und das Lösungsmittel verdampft werden, um die dünne Schicht zu erzeugen.

Lasergravieren: Mit diesem Verfahren können Sie eine Form, ein Muster oder ein Bild in das Kunststoffteil schneiden. Es wird auch Lasergravur genannt.

Sputterbeschichtung: Dabei wird eine sehr dünne Schicht aus leitfähigem Material auf dem Bauteil erzeugt. Es wird auch als plasmaunterstützte chemische Gasphasenabscheidung (PECVD) bezeichnet und kann mit den meisten Metallen wie Aluminium, Edelstahl, Kupfer usw. durchgeführt werden.

EMI-Abschirmung: schützt Teile vor elektromagnetischen Störungen. Es wird verwendet, um elektrische Signale vor der Außenwelt zu schützen. Wir verwenden es beispielsweise bei Marineradaren für Garmin.

Wasserdichte Technologie: SINCERE TECH verfügt über die nötige Erfahrung in der Herstellung wasserfester Teile und kann dank der IP68-Tests interne Tests gewährleisten.

Unterbaugruppe: Hierbei handelt es sich um die Vormontage einer Komponente, die später in ein größeres Produkt eingebaut wird.

Forschung und Entwicklung: SINCERE TECH verfügt über eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung, um mit den Kunden an ihren Projekten zu arbeiten, sie bei Designs zu beraten, Probleme zu lösen und deren Durchführbarkeit zu untersuchen.

Qualitätskontrolle: Wir haben sehr hohe Standards in der Qualitätskontrolle, um alle Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen. Wir haben eine 100%-Qualitätskontrolle für unsere Kunststoffformteile, es bedeutet, dass wir jedes Teil kontrollieren, das aus unserer Produktion kommt.

Wenn Sie Sincere Tech als Kunststoff-Spritzguss-Servicepartner wählen in China können Sie ein Höchstmaß an Professionalität, Fachwissen und Innovation erwarten. Unser engagiertes Team ist bestrebt, Ihnen dabei zu helfen, Ihre Ideen zum Leben zu erwecken und Ihnen erstklassige Produkte zu liefern, die sich durch Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz auszeichnen.

Werden Sie Partner von Sincere Tech Formenlieferanten für Ihren kundenspezifischen Kunststoff-Spritzgussservice und profitieren Sie von unseren umfassenden Fähigkeiten, unserem unermüdlichen Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit sowie unserem Bestreben, Ihre Erwartungen bei jedem Schritt des Prozesses zu übertreffen. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre innovativen Ideen zum Leben erwecken.

19. April 2019/von admin