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Spritzgussform

Spritzgussform

In der modernen industriellen Produktion Schimmel ist eine wichtige Technologie, die in allen Branchen zur Formgebung von Produkten (einschließlich Metallprodukten und Nichtmetallprodukten) eingesetzt wird. Gleichzeitig ist es das „Vergrößerungsglas der Effizienz und des Profits“ für Rohstoffe und Ausrüstung, da der Wert des in der Form hergestellten Endprodukts oft zehn- oder sogar hundertmal so hoch ist wie der der Form selbst.

Die Formenindustrie ist die grundlegende Industrie der Volkswirtschaft und wird als „Mutter der Industrie“ bezeichnet. Jeder Aspekt des menschlichen Lebens wie Kleidung, Nahrung, Wohnen und Transport ist eng mit der Formenindustrie verbunden. Daher ist das Niveau der Spritzgusstechnologie ein wichtiges Symbol zur Messung des Entwicklungsniveaus der Maschinenbauindustrie eines Landes.

Und es gibt zwei Arten von Formen: Formen für Metallprodukte und für nichtmetallische Produkte.
Zu den Formen für Metallprodukte gehören Kaltpressformen, Pressformen, Schmiedeformen, Pressgussformen, Präzisionsgussformen, Stanzwerkzeuge, Lochwerkzeuge und Formen für die Staubmetallurgie usw. Diese Arten von Formen werden häufig bei Elektroden- und Schädelprodukten, Autos, Luftfahrtinstrumenten und anderen Metallprodukten eingesetzt.
Zu den nichtmetallischen Produkten gehören Kunststoff-Spritzgussformen, Keramikformen, Gummiformen, Glasformen, Lebensmittelformen und Ornamentformen. Diese Arten von Formen finden in unserem Leben häufig Anwendung. Auf dieser Seite sprechen wir über Spritzgussformen. Dies ist die am weitesten verbreitete moderne Technologie, die in unserem Leben überall zum Einsatz kommt.

Eine Spritzgussform zum Formen eines Kunststoffprodukts unter Verwendung SpritzgussverfahrenEin Standard Spritzgussform besteht aus einer stationären oder Einspritzseite mit einer oder mehreren Kavitäten und einer beweglichen oder Auswurfseite.

Das Harz, oder Rohstoff für Spritzguss, liegt meist in Pelletform vor und wird durch Hitze und Scherkräfte kurz vor dem Einspritzen in die Form geschmolzen. Die Kanäle, durch die der Kunststoff in Richtung der Kammer fließt, verfestigen sich ebenfalls und bilden einen daran befestigten Rahmen. Dieser Rahmen besteht aus dem Anguss, der Hauptkanal vom Reservoir des geschmolzenen Harzes, parallel zur Richtung der Düse, und Läufer, die senkrecht zur Richtung der Düse verlaufen und dazu dienen, geschmolzenes Harz zum Tor(e), oder Punkt(e) des Angusses und Zuführen des geschmolzenen Materials in die Formhöhle. Das Anguss- und Kanalsystem kann nach dem Formen abgeschnitten und recycelt werden. Einige Formen sind so konstruiert, dass es durch die Wirkung der Form automatisch vom Teil abgestreift wird. Beispielsweise beim U-Boot-Anguss oder Bananenanguss gibt es bei Verwendung von Heißkanalsystemen keine Angusskanäle.

Die Qualität der Spritzgussteil hängt von der Qualität der Form, der Sorgfalt während des Formprozesses und von den Details des Designs des Teils selbst ab. Es ist wichtig, dass das geschmolzene Harz genau den richtigen Druck und die richtige Temperatur hat, damit es leicht in alle Teile der Form fließt. Die Teile des Spritzgussform müssen auch äußerst präzise zusammenkommen, sonst können kleine Leckagen aus geschmolzenem Kunststoff entstehen, ein Phänomen, das als Blitz. Wenn eine neue oder unbekannte Form zum ersten Mal gefüllt wird und die Schussgröße für diese bestimmte Form unbekannt ist, sollte ein Techniker den Düsendruck reduzieren, damit die Form gefüllt wird, aber keine Grate entstehen. Dann kann der Druck mit dem nun bekannten Schussvolumen erhöht werden, ohne dass die Form beschädigt werden könnte. Manchmal können auch Faktoren wie Entlüftung, Temperatur und Harzfeuchtigkeitsgehalt die Bildung von Graten beeinflussen.

Spritzgussmaterial

Traditionell, Schimmel waren sehr teuer in der Herstellung, daher wurden sie normalerweise nur in der Massenproduktion verwendet, wo Tausende von Teilen hergestellt werden. Spritzgussformen werden normalerweise aus gehärtetem Stahl oder Aluminium hergestellt. Die Wahl des Materials zum Bau einer Form ist in erster Linie eine Frage der Wirtschaftlichkeit. Stahlformen sind in der Regel teurer in der Herstellung, aber ihre längere Lebensdauer gleicht die höheren Anschaffungskosten durch eine höhere Anzahl von Teilen aus, die in der Form hergestellt werden können, bevor sie verschleißen. Aluminiumformen können wesentlich weniger kosten und, wenn sie mit modernen computergesteuerten Geräten entworfen und bearbeitet werden, für das Formen von Hunderten oder sogar Dutzenden von Teilen wirtschaftlich sein.

Anforderungen an das Spritzgusswerkzeug

Auswurfsystem

Ein Auswurfsystem ist erforderlich, um die Formteil aus der Kavität am Ende des Formzyklus. Auswerferstifte Diese Funktion wird normalerweise von Auswerferstiften erfüllt, die in die bewegliche Hälfte der Form eingebaut sind. Der Hohlraum ist so zwischen den beiden Formhälften aufgeteilt, dass das Teil aufgrund der natürlichen Schrumpfung des Formteils an der beweglichen Hälfte haften bleibt. Wenn sich die Form öffnet, drücken die Auswerferstifte das Teil aus dem Formhohlraum.

Kühlsystem

A Kühlsystem wird für die Form benötigt. Diese besteht aus einer externen Pumpe, die mit Durchgängen in der Form verbunden ist, durch die Wasser zirkuliert, um dem heißen Kunststoff Wärme zu entziehen. Luft muss aus dem Formhohlraum abgesaugt werden, während das Polymer hineinströmt. Ein Großteil der Luft strömt durch die kleinen Auswerferstiftspalte in der Form. Zusätzlich werden oft schmale Entlüftungsöffnungen in die Trennfläche eingearbeitet; diese Kanäle sind nur etwa 0,03 mm (0,001 Zoll) tief und 12 bis 25 mm (0,5 bis 1,0 Zoll) breit. Sie lassen Luft nach außen entweichen, sind aber zu klein, als dass die viskose Polymerschmelze hindurchfließen könnte.

Einsatz von Kunststoff-Spritzguss

Kunststoffspritzguss ist aufgrund seiner Zweckmäßigkeit und Benutzerfreundlichkeit das gängigste und am weitesten verbreitete Verfahren zur Massenproduktion von Kunststoffprodukten auf der ganzen Welt. Zu den mit diesem Verfahren hergestellten Kunststoffprodukten zählen Kunststoffstühle und -tische, Abdeckungen für elektronische Produkte, Einweglöffel und -messer sowie andere Besteckprodukte.

Geschichte des Spritzgießens

Der Kunststoffspritzguss wurde von europäischen und amerikanischen Chemikern ins Leben gerufen, die mit Kunststoffen experimentierten. Ursprünglich wurde der Kunststoff manuell hergestellt und mit Parkesine in die Form gepresst, erwies sich jedoch als zu spröde und entflammbar. John Wesley Hyatt ist der offizielle Erfinder des Kunststoffspritzgusses und dieser Prozess hat eine reiche Geschichte und einen brillanten Geist.

Das Spritzgießen wurde ursprünglich erfunden, um die Probleme zu lösen, mit denen Billardspieler häufig konfrontiert sind. Die Billardkugeln des 19. Jahrhunderts wurden aus Elfenbein hergestellt, das aus Stoßzähnen von Elefanten gewonnen wurde. Zelluloid war einer der ersten Kunststoffe, aus denen Billardkugeln hergestellt wurden.

Kunststoff-Spritzguss

Kunststoff-Spritzguss

Hinweise zum Verfahren

Das wissenschaftliche Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprodukten durch Spritzguss ist sehr einfach. Ihr Kunststoff schmilzt und wird in eine große Spritze gefüllt. Er wird dann je nach herzustellendem Produkt in eine entsprechend geformte Form gegeben und ausreichend lange abkühlen gelassen, um die gewünschte Form zu erreichen. Der eigentliche Prozess des Spritzgusses ist jedoch nicht so einfach und kann grob in drei Unterabschnitte unterteilt werden: Spritzeinheit, Formabschnitt und schließlich Klemme. Die Kunststoffpellets werden allmählich verflüssigt und nach und nach durch einen Tunnel in die Spritzeinheit gespritzt, der vollständig geschmolzen ist, bis er die Vorderseite des Zylinders erreicht. Wenn er die Form erreicht, kühlt er ab und härtet zu der gewünschten festen Form aus. Die Form kehrt dann in die ursprüngliche Maschinenposition zurück.

Alle Spritzgussteile Beginnen Sie mit Kunststoffpellets mit einem Durchmesser von einigen Millimetern. Sie können mit bestimmten begrenzten Mengen an Pigmenten, sogenannten „Farbstoffen“, oder bis zu 15% Recyclingmaterial gemischt werden. Die Mischung wird dann in eine Spritzgussmaschine gegeben. Frühe Formeinheiten verwendeten einen Kolben, um von oben nach unten zu drücken. Der äußere Bereich war jedoch heiß oder kalt und der Schmelzvorgang funktionierte nicht richtig. Die Lösung hierfür war eine hin- und hergehende Schnecke. Dies wurde oft als der wichtigste Beitrag angesehen, der nichts anderes als eine Revolution in der Kunststoffproduktherstellungsindustrie darstellte. Die Schnecken verursachen die Scherspannung, die zum Schmelzen des Kunststoffs erforderlich ist, und die restliche Wärme kommt vom herkömmlichen Heizband, das die Maschine umgibt. Wenn geschmolzener Kunststoff in die Form gespritzt wird, wird die Luft durch die seitlichen Öffnungen entweichen. Der Kunststoff mit der Honigviskosität ist so dick, dass er nicht durch diese nur wenige Mikrometer breiten Öffnungen entweichen kann.

Das Gravieren von Prüfzeichen auf Kunststoffprodukten ist ebenfalls ein wichtiger Teil des Marketings. Denn wir müssen in der Lage sein, die Echtheit des Produkts zu authentifizieren und zu verifizieren, indem wir nach einer Linie suchen, die von dem Prüfzeichen getrennt ist. Diese werden mithilfe entfernbarer Einsätze erstellt und können sich bei der Nachverfolgung von Mängeln als sehr hilfreich erweisen.

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Spritzgussform China für Ihren Markt

Wenn es darum geht Spritzgussformenhersteller China, es gibt eine Reihe von Missverständnissen, die die Leute typischerweise haben. Eines der größten Missverständnisse ist das Gefühl, dass ein in China durchgeführter Betrieb weitgehend unzuverlässig ist. Das kann nicht weiter von der Wahrheit entfernt sein. Tatsächlich handelt es sich um einen äußerst zuverlässigen Betrieb, der in China ansässig ist und qualitativ hochwertige Produkte herstellt. Um dies vollständig zu verstehen, ist es ebenso wichtig, die Geschichte dieser Art von Betrieb sowie seinen aktuellen Status zu verstehen.

Spritzgussform China

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Was macht diese spezielle Operation besser als die vorherigen? In der Vergangenheit war das Kennzeichen von Operationen dieser Art, dass die Qualität manchmal nicht einheitlich war und manchmal kaum vorhanden war. Dies gilt insbesondere für einige der Operationen, die in China durchgeführt wurden. Infolgedessen begannen die Menschen, eine Menge Zweifel darüber zu haben, ob Spritzgussform für Kunststoff Betriebe im Land China könnten Produkte von angemessener Qualität herstellen. Heute sind diese Fragen beantwortet.

Tatsächlich ist der heutige Betrieb ziemlich zuverlässig und sehr erfolgreich. Die Zuverlässigkeitsprobleme wurden erfolgreich beiseite gelegt und alle Fragen zur Qualität sind längst geklärt. Der heutige Betrieb vertreibt Produkte an zahlreiche internationale Kunden und ist in der Lage, praktisch jede Art von geformtes Kunststoffprodukt für jeden Einsatzzweck. Das gesamte System nutzt einen hochmodernen Prozess und verwendet die neueste Software, um die bestellten Produkte zu entwerfen und sie dann so schnell und effizient wie möglich in Massenproduktion herzustellen. All dies geschieht ohne Kompromisse bei der Qualität in irgendeiner Form.

Das Beste daran ist, dass die Fehler, die in der frühen Geschichte solcher Betriebe gemacht wurden, berücksichtigt wurden, um sicherzustellen, dass diese Art von Problemen bei der heutigen Produktherstellung nicht mehr auftreten. Tatsächlich können wir auf mehr als 15 Jahre Betriebserfahrung zurückgreifen, aus denen wir Erfahrungen sammeln und die Handhabung von allem perfektionieren konnten, von der Auftragsannahme bis hin zur Herstellung und Auslieferung. Die Tatsache, dass Software zur Erstellung praktisch jeder Art von Produkt verwendet wird, minimiert die Fehlerwahrscheinlichkeit und ermöglicht es, dass alles sehr schnell abläuft. Das Endergebnis ist, dass die einzige Einschränkung hinsichtlich der Art der herstellbaren Produkte die Vorstellungskraft des Einzelnen ist, der das Produkt überhaupt bestellt.

Darüber hinaus hat jedes Produkt seinen eigenen Projektmanager und alles kann zu einem mehr als vernünftigen Preis produziert werden. Dies trägt dazu bei, diese Art von Betrieb zu verbreiten, und obwohl das System in China angesiedelt ist, werden jeden Tag qualitativ hochwertige Produkte hergestellt, die dann an Standorte auf der ganzen Welt versandt werden. Stellen Sie sich praktisch jede Kunststoffformteil wie etwa die Teile, die in Taschenrechnern, DVD-Playern oder Druckern verwendet werden, und sie lassen sich wahrscheinlich direkt auf Vorgänge dieser Art zurückführen. Ohne sie wäre es praktisch unmöglich, in der Welt so zu agieren, wie wir sie heute verstehen.

Warum sollten Sie sich für den Kunststoff-Spritzgussservice aus China entscheiden?

China ist als Produktionszentrum und Exporteur von Kunststoffprodukten bekannt. Chinesische Hersteller von Kunststoffspritzgussteilen garantieren qualitativ hochwertige Produkte, die zuverlässig und langlebig sind. In China gibt es viele Kunststoffformunternehmen. Es ist ein Kopfzerbrechen für Sie, aus dieser riesigen Ressource einen richtigen chinesischen Formenbauer zu finden. Sincere Tech ist eines der zehn besten Kunststoffform- und Formunternehmen in China. Wir bieten Ihnen die zufriedenstellende Qualität und den Service von 100%. Besuchen Sie unsere Homepage unter https://plasticmold.net/ um mehr zu erfahren.

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Kaltkanalform

Formgrate oder Grate

Kaltkanalform: Kunststoff-Spritzguss, einfaches Teiledesign, begrenzte Produktionsläufe, geringer Wartungsaufwand, Änderung der Produktionsfarbe, kostengünstige Form

Was ist Kaltkanalform

Eine Kaltkanalform ist eine Art Spritzgusswerkzeug Dabei wird das Kunststoffmaterial in einem separaten Kanal oder „Laufkanal“ gekühlt, bevor es die einzelnen Hohlräume der Form erreicht. Das Kunststoffharz wird in das Kaltkanalsystem eingespritzt, wo es erstarrt, bevor es in die Hohlräume geleitet wird, um die endgültigen Teile zu bilden. Der Begriff „kalt“ bezieht sich auf die Tatsache, dass das Laufkanalsystem im Gegensatz zu einer „Heißkanal“-Form nicht beheizt wird. Kaltkanalformen werden häufig zur Herstellung großer Mengen kleiner, einfacher Teile verwendet und sind relativ kostengünstig in der Herstellung.

AUFRICHTIGE TECHNIK (plastikform.net) bietet Lösungen für Kunststoff-Spritzgussformen für Branchen aller Art und Größe.

Unser hochmoderner Formenbau Zu den Einrichtungen gehören Hochgeschwindigkeits-CNC-Fräsen und Spiegel-EDM-Bearbeitung für viele Arten komplexer Spezial-Spritzgussformen, einschließlich Einsatzformen, Gasunterstütztes Spritzgießen, 2K-Werkzeug, Mehrkavitätenwerkzeug und Aufschraubwerkzeuge. Wir können Formen von klein bis groß (25 Tonnen) für beide bauen Heißkanalform Systeme und Kaltkanalform Systeme.

Kaltkanalformen: Effizient und wirtschaftlich

Hier sind einige wichtige Merkmale und Überlegungen zu Kaltkanalformen:

  1. Angusssystem: Bei einer Kaltkanalform wird das Kunststoffmaterial in ein Angusssystem eingespritzt, das den geschmolzenen Kunststoff auf mehrere Formhohlräume verteilt. Das Angusssystem ist normalerweise so konzipiert, dass es sich leicht vom fertigen Teil entfernen lässt, es erzeugt jedoch Abfallmaterial (die Angusskanäle), das recycelt oder entsorgt werden muss.
  2. Einfachheit: Kaltkanalformen sind einfacher und kostengünstiger als Heißkanalformen, da sie nicht die komplexen Heiz- und Steuersysteme erfordern, die mit Heißkanälen verbunden sind.
  3. Materialabfall: Der Hauptnachteil von Kaltkanalformen ist die Entstehung von Materialabfall. Die Kanäle werden normalerweise weggeworfen oder recycelt, was die Materialkosten erhöhen kann.
  4. Zykluszeit: Kaltkanalformen können im Vergleich zu Heißkanalformen etwas längere Zykluszeiten aufweisen, da der Kunststoff in den Kanälen abkühlen und erstarren muss, bevor die Teile ausgeworfen werden können.
  5. Teilequalität: Aufgrund ihrer Einfachheit sind Kaltkanalformen eine gute Wahl für Teile mit relativ einfacher Geometrie. In einigen Fällen können Kaltkanäle jedoch ästhetische Mängel wie sichtbare Schweißnähte an den fertigen Teilen verursachen.
  6. Wärmeempfindliche Materialien: Kaltkanalformen eignen sich für eine breite Palette von Kunststoffen, sind jedoch möglicherweise weniger geeignet für wärmeempfindliche Materialien, die während des Abkühlungsprozesses zerfallen können.
  7. Wartung: Wartung und Reinigung von Kaltkanalsystemen sind im Allgemeinen einfacher als bei Heißkanalsystemen, da keine beheizten Komponenten vorhanden sind.

Letztendlich hängt die Wahl zwischen Kaltkanal- und Heißkanalformen von den spezifischen Anforderungen des Formprojekts ab, wie z. B. Teilekomplexität, Materialauswahl, Produktionsvolumen und Kostenüberlegungen. Kaltkanalformen werden häufig in vielen Anwendungen verwendet, insbesondere wenn Kosten und Einfachheit wichtige Faktoren sind.

Die Wahl des richtigen Systems hängt von den Anforderungen des zu produzierenden Teils ab. Einige der zu berücksichtigenden Aspekte sind:Kaltkanalform

  • Teilekomplexität
  • Farbanforderungen
  • Physikalische Eigenschaften des Materials
  • Materialart – Neuware oder „Regrind“
  • Farbänderungen während der Produktion

Kaltkanalsysteme werden am besten eingesetzt:

  • Wenn die hergestellten Teile einfach konstruiert sind,
  • Für Kleinserien oder
  • Wenn ein schneller Wechsel der Produktionsfarbe erforderlich ist

In einem Kaltkanalform, der Angusskanal (überschüssiges Material, das in den Zuführkanälen zurückgehalten wird) wird gekühlt und mit dem Teil ausgeworfen. Bei jedem Zyklus wird ein Angusskanal hergestellt.

Es gibt zwei Haupttypen von Kaltkanalformen:

  • Eine Zweiplatten-Kaltkanalform ist die am einfachsten und kostengünstigsten herzustellende Form. Zwei Plattenformen haben eine einzige Trennebene, und die Form teilt sich an dieser Ebene in zwei Hälften. Da das Angusssystem mit der Trennebene ausgerichtet sein muss, kann das Teil nur an seinem Umfang angespritzt werden.
  • Eine Dreiplatten-Kaltkanalform unterscheidet sich von einer Zweiplattenform dadurch, dass sie zwei Trennebenen hat und die Form bei jedem Auswerfen des Teils in drei Abschnitte geteilt wird. Diese Funktion bietet eine größere Designflexibilität, sodass die Angussöffnungen an den effizientesten Stellen platziert werden können. Da die Form zwei Trennebenen hat, kann das Angusssystem auf einer und das Teil auf der anderen platziert werden, was die Trennung erleichtert.

Kaltkanal-Formsysteme: Die Vorteile und disVorteile

Es gibt viele wesentliche Vorteile bei der Verwendung eines Kaltkanalform System:

  • Einfachere und kostengünstigere Formgestaltung und -konstruktion
  • Deutlich günstiger als ein Heißkanalsystem
  • Formen erfordern weniger Wartung
  • Einfacher einzurichten und zu bedienen
  • Farbwechsel sind einfach – der gesamte Kunststoff in der Form wird bei jedem Zyklus ausgeworfen

Es handelt sich zwar um ein weniger kostspieliges Verfahren, Heißkanalsystemegibt es einige Nachteile bei Kaltkanalsysteme die berücksichtigt werden müssen, darunter:

  • Anfallender Kunststoffabfall
  • Das Angussmaterial muss entsorgt oder
    nachgemahlen und wiederaufbereitet
  • Zusätzliche Schritte im Herstellungsprozess
  • Mahlgut erhöht die Abweichungen in der Injektion 
    Formprozess
  • Durch erneutes Mahlen können die Festigkeitseigenschaften und mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs beeinträchtigt werden.

Bei Sincere Tech Chinesischer Formenbauer, unser unermüdliches Engagement, an der Spitze der Kunststoffformindustrie zu bleiben, treibt uns an, Fortschritte zu nutzen und zukünftige Trends vorwegzunehmen. Wir erforschen kontinuierlich innovative Materialien und Verbundwerkstoffe, die eine verbesserte Leistung bieten und die Nachhaltigkeit fördern. Durch Investitionen in laufende Forschung und Entwicklung liefern wir stets hochmoderne Lösungen, die den sich entwickelnden Anforderungen unserer geschätzten Kunden gerecht werden. Als vertrauenswürdiger Spritzgussform Als führender Lieferant in China sind wir stolz auf unser unermüdliches Streben nach Spitzenleistung.

Im Einklang mit unseren Nachhaltigkeitszielen legen wir großen Wert auf umweltfreundliche Praktiken. Wir suchen aktiv nach nachhaltigen Alternativen, wie biologisch abbaubaren Polymeren, und implementieren Recyclinginitiativen, um die Umweltauswirkungen unserer Herstellungsprozesse zu minimieren. Indem Sie sich für unsere kundenspezifischen Spritzgussdienste entscheiden, können Sie Ihre Marke auf nachhaltige Herstellungspraktiken ausrichten und zu einer grüneren Zukunft beitragen.

Die Gewährleistung der Qualität hat für uns oberste Priorität und wir befolgen während des gesamten Herstellungsprozesses strenge Qualitätskontrollmaßnahmen. Ausgestattet mit hochmodernen Einrichtungen und mit qualifizierten Technikern unterziehen wir jedes Produkt gründlichen Inspektionen und Tests. Dies garantiert außergewöhnliche Leistung, Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit.

Wenn Sie Sincere Tech als bevorzugte Plastikform Hersteller in China können Sie ein Höchstmaß an Professionalität, Fachwissen und Innovation erwarten. Unser engagiertes Team ist bestrebt, Ihnen dabei zu helfen, Ihre Ideen zum Leben zu erwecken und Ihnen überlegene Produkte zu liefern, die sich durch Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz auszeichnen.

Werden Sie noch heute Partner von Sincere Tech und erleben Sie unser unermüdliches Streben nach Exzellenz, während wir gemeinsam daran arbeiten, Ihre Vision Wirklichkeit werden zu lassen.

Zu unseren erweiterten Fähigkeiten gehören:

  1. Rapid Prototyping: Wir bieten Rapid-Prototyping-Dienste an, um Ihre Konzepte schnell in greifbare Prototypen umzuwandeln. Dies ermöglicht iterative Designverbesserungen und eine beschleunigte Produktentwicklung.
  2. Präzisionswerkzeuge: Unsere fortschrittlichen Werkzeugkapazitäten ermöglichen uns die Herstellung hochwertiger Formen mit engen Toleranzen und gewährleisten so Konsistenz und Präzision Ihrer Spritzgussprodukte.
  3. Umspritzen: Wir sind auf Umspritzen spezialisiert, das die Kombination mehrerer Materialien oder Komponenten ermöglicht und so die Funktionalität, Ästhetik und Haltbarkeit verbessert.
  4. Einlegeform: Unsere Fachkompetenz im Einlegeformverfahren ermöglicht es uns, Einsätze sicher in den Formteilen einzukapseln, was eine effiziente Montage ermöglicht und die Produktleistung verbessert.
  5. Zweikomponenten-Spritzguss: Mit dem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren können wir komplexe Komponenten aus mehreren Materialien in einem einzigen Arbeitsgang herstellen, was den Montageaufwand reduziert und die Designmöglichkeiten erweitert.
  6. Mehrwertdienste: Zusätzlich zum Spritzguss bieten wir eine Reihe von Mehrwertdiensten an, darunter Produktmontage, Verpackung und Logistikunterstützung, um Ihre Lieferkette zu optimieren und Kosten zu senken.

Werden Sie Partner von Sincere Tech Formenlieferanten für Ihre individuellen Spritzgussanforderungen und profitieren Sie von unseren umfassenden Fähigkeiten, unserem unermüdlichen Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit sowie unserem Bestreben, Ihre Erwartungen bei jedem Schritt des Prozesses zu übertreffen. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre innovativen Ideen zum Leben erwecken.

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Heißkanalform

Heißkanal mit Verteiler

Was ist Heißkanalform

Heißkanalform ist eine Art Spritzgusssystem, das beheizte Materialzufuhrkanäle oder „Heißkanäle“ verwendet, um die Temperatur des Kunststoffs beim Durchfließen durch die Spritzgussform aufrechtzuerhalten. Dies ermöglicht einen gleichmäßigeren und effizienteren Formprozess, da der Kunststoff zwischen den Schüssen nicht erneut erhitzt werden muss, sodass die Zykluszeit verkürzt wird und Abfallmaterialien gespart werden (manchmal gibt es bei Heißkanalsystemen keinen Kanal). Heißkanalsysteme werden häufig bei der Herstellung großer Mengen von Kunststoffteilen verwendet, beispielsweise in der Automobil- und Konsumgüterindustrie, oder in der Etagenform.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) bietet Kunststoff-Spritzgussform Lösungen für Branchen aller Art und Größe. Seit fast 20 Jahren hat DST fast jede Art von Form entworfen, gebaut und daran gearbeitet, die in der Kunststoffindustrie existiert.

Wir haben Erfahrung im Bau von kundenspezifischen Kunststoffformen für eine Vielzahl von Heißkanal-Formsysteme, von Heißkanalherstellern wie:

  • Husky Heißkanalsysteme
  • Synventive Heißkanalsysteme
  • Kona Heißkanalsysteme
  • DME Heißkanalsysteme
  • Heißkanalsysteme von Mold-Masters
  • INCOE Heißkanalsysteme
  • HOSCO Heißkanalsysteme

Unsere hochmoderne Formenbauanlagen Dazu gehören hochpräzise CNC-Maschinen, automatische CMM-Messmaschinen und zwei Köpfe von EDM-Maschinen zur Herstellung vieler Arten von Sonderformen, darunter komplexe Spezialspritzgussformen, Einsatzformen, Abschraubformen, Umspritzen, Heißkanalform, Kaltkanalform, Etagenform, gasunterstützte Spritzgussformen, Doppelspritzgussformen (2k-Formgebung) usw. Wir können Formen für beide bauen Kaltkanalsysteme und Heißkanalsysteme.

Heißkanalformen: Effiziente Hochproduktion

Hier sind einige wichtige Eigenschaften und Vorteile von Heißkanalformen:

  1. Angusssystem: In einer Heißkanalform werden die Angusskanäle erhitzt, sodass der geschmolzene Kunststoff ungehindert von der Spritzeinheit in die Formhohlräume fließen kann, ohne zu erstarren. Dadurch wird ein separates Angusssystem überflüssig, das bei Kaltkanalsystemen normalerweise entsorgt oder recycelt wird.
  2. Materialeffizienz: Heißkanalformen sind materialeffizienter, da kein Abfall durch die Kanäle entsteht. Dies kann zu Materialkosteneinsparungen führen, insbesondere bei der Produktion großer Stückzahlen.
  3. Reduzierte Zykluszeit: Heißkanalformen weisen im Vergleich zu Kaltkanalformen häufig kürzere Zykluszeiten auf, da der Kunststoff in den Kanalkanälen nicht abkühlen und erstarren muss.
  4. Verbesserte Teilequalität: Heißkanalsysteme können bei der Herstellung hochwertiger Kunststoffteile mit minimalen Defekten, wie z. B. Bindenähten, helfen, da der Kunststoff in vollständig geschmolzenem Zustand in die Hohlräume gelangt.
  5. Komplexe Geometrien: Heißkanalformen eignen sich gut für Teile mit komplexen und komplizierten Geometrien, da sie eine präzise Kontrolle über den Fluss des geschmolzenen Kunststoffs in verschiedene Bereiche der Form ermöglichen.
  6. Materialkompatibilität: Heißkanalsysteme sind mit einer Vielzahl von Kunststoffmaterialien kompatibel, einschließlich wärmeempfindlicher Polymere, die möglicherweise nicht für Kaltkanalformen geeignet sind.
  7. Temperaturregelung: Heißkanalsysteme erfordern ausgefeiltere Temperaturregelungssysteme, um die gewünschte Temperatur in den Angusskanälen und Düsen aufrechtzuerhalten, was die Komplexität und Kosten des Formdesigns erhöhen kann.
  8. Wartung: Die Wartung von Heißkanalsystemen kann aufgrund der vorhandenen beheizten Komponenten komplexer sein als die von Kaltkanalsystemen.

Heißkanalformen werden häufig in Branchen eingesetzt, in denen hohe Präzision, minimaler Materialabfall und schnelle Produktion entscheidend sind, wie etwa in der Automobil-, Medizin- und Konsumgüterherstellung. Die Wahl zwischen Heißkanal- und Kaltkanalformen hängt von den spezifischen Anforderungen des Formprojekts, dem Produktionsvolumen, der Teilekomplexität und der Materialauswahl ab.

Die Wahl des zu verwendenden Systems hängt von den Anforderungen des zu produzierenden Teils ab. Einige der zu berücksichtigenden Aspekte sind:

Heißkanalformstruktur

Heißkanalformstruktur

  • Art des zu verwendenden Materials – Neuware oder „Regrind“
  • Farbänderungen während der Produktion
  • Produktion einzelner oder mehrerer Designs
  • Teilekomplexität
  • Farbanforderungen
  • Physikalische Eigenschaften des Materials

Der Hauptunterschied zwischen den beiden Systemen besteht darin, dass der Heißkanal das überschüssige Material beseitigt, das in den Zufuhrkanälen eines KaltkanalformDiese Eigenschaft reduziert die Anzahl der notwendigen Produktionsschritte und spart Material- und Energiekosten.

Darüber hinaus werden in Heißkanalsystemen meist 100%-Neuharze verwendet; es wird kein wiederaufbereitetes oder „nachgemahlenes“ Material hinzugefügt. Dies ist ein wichtiges Merkmal für bestimmte Anwendungen, bei denen das Nachmahlen zu einer Vergilbung des Materials führen oder die Materialeigenschaften beeinträchtigen kann, wie z. B. die Klarheit bei der Herstellung von Lichtleitern oder Linsen, bei denen lang anhaltende Transparenz eine besondere Anforderung ist.

Heißkanalformen Systeme injizieren geschmolzenes Material normalerweise direkt in die einzelnen Formhohlraum. Heißkanal ist fast immer Siesed für die Großserienproduktion von thermoplastische Spritzgussteile, oder Produktion mehrerer Teile durch Mehrfachformen und Stapelformtechnik.

Heißkanal-Formen Sind zwei Plattenformen mit einem beheizten Kanalsystem innerhalb einer Hälfte der Form. Ein Heißkanalsystem besteht aus zwei Teilen:

  • Der Verteiler verfügt über Kanäle, die den Kunststoff auf einer Ebene parallel zur Trennlinie zu einem Punkt oberhalb der Kavität befördern
  • Die Tropfen, senkrecht zum Verteiler angeordnet, befördern den Kunststoff vom Verteiler zum Teil

Heißkanalsysteme: Die Vorteile und Nachteile

Primär Vorteile von Heißkanalsystemen enthalten:

  • Kürzere, schnellere Zykluszeiten – die meisten von ihnen haben keine Läufer, die gekühlt werden müssen
  • Kleinere Maschinen – geringeres Einspritzvolumen in die Angusskanäle
  • Automatisierte Verarbeitung – die Angusskanäle müssen nicht von den Teilen getrennt werden
  • Tore an der besten Position für wirtschaftliches Design
  • Die Eliminierung von Läufern bedeutet
  • Materialkosteneinsparungen – kein Nachschleifen oder Wiederaufbereiten von Angusskanälen
  • Niedrigste Kosten/Stück
  • Reduzierung der Energiekosten
  • Keine Läufer, die entfernt oder nachgeschliffen werden müssen
  • Reduziert die Möglichkeit einer Kontamination
  • Niedrigere Einspritzdrücke
  • Geringerer Klemmdruck
  • Konstante Hitze im Hohlraum
  • Kürzere Abkühlzeit
  • Schussgröße reduziert
  • Sauberer Formprozess
  • Beseitigt das Einfrieren der Düse

Nachteile Heißkanalform Systeme die berücksichtigt werden müssen:

  • Heißkanalformen sind komplexer und teurer zu bauen als Kaltkanalformen
  • Höhere Anlaufkosten als bei Kaltkanalsystemen
  • Komplexe Ersteinrichtung vor dem Ausführen der Form
  • Höhere Wartungskosten – anfälliger für:
    • Pannen
    • Leckage
    • Ausfall des Heizelements
    • Verschleiß durch Füllstoffe
  • Gefahr der thermischen Schädigung empfindlicher Materialien
  • Aufwändige Temperaturregelung erforderlich
  • Der Farbwechsel ist komplexer als beim Kaltkanal. Manchmal ist die Reinigung des Heißkanalsystems sehr zeit- und kostenintensiv, insbesondere bei transparenten und weißen Teilen.

Heißkanalformen: Anwendungen & Möglichkeiten

Hot-runner-Systeme werden fast immer dann eingesetzt, wenn große Auflagen müssen in hochautomatisierter Produktion hergestellt werden. Darüber hinaus ermöglichen uns technologische Fortschritte, Formen mit Angussöffnungen zu bauen, die so positioniert sind, dass Formteile von höchster Qualität entstehen.

Heißkanalwerkzeuge sind manchmal mit Nadelventildüsen verbunden, die mit präziser computergesteuerter Zeitsteuerung aktiviert werden. Dies ermöglicht eine Reihe fortschrittlicher Prozesse, darunter:

  • In-Mold-Dekoration – Laminierung mit farbiger Folienbeschichtung
  • Mehrfach-Werkzeuge – Hohlräume mit unterschiedlichen Geometrien und/oder Volumina
    • Zusammengehörende Teile aus einer Form gefertigt
    • Das Öffnen und Schließen des Injektionsventils kann an die Bedingungen jeder einzelnen Kavität angepasst werden
    • Einspritzdruck und Nachdruck können unabhängig voneinander eingestellt werden
  • Kontrollierter Lautstärkeausgleich – eine Bindenaht kann in einen unkritischen Bereich des Formteils verschoben werden
  • Stapelformen – zwei oder mehr Formaufbauten in der Produktion, die gleichzeitig mehrere Trennlinien erzeugen

Werden Sie Partner von Sincere Tech Formenlieferanten für Ihre individuellen Spritzgussanforderungen und profitieren Sie von unseren umfassenden Fähigkeiten, unserem unermüdlichen Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit sowie unserem Bestreben, Ihre Erwartungen bei jedem Schritt des Prozesses zu übertreffen. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre innovativen Ideen zum Leben erwecken.

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Kunststoffformen und Formenwartung

Plastikform

Sie müssen wissen, wie Sie das Schimmelproblem beheben, Kunststoffformen warten und Kunststoffformen reparieren. Wenn Sie ein Unternehmen für Kunststoffspritzguss betreiben, ist die Wartung der Formen wichtig.

Formen sind für die Entwicklung moderner Industrien und die Verbesserung des technologischen Niveaus unverzichtbar und gehören zu den in der mittleren Phase der industriellen Produktion weit verbreiteten Prozessgeräten. Laut Statistik macht das Formen 75 % der Grobbearbeitung von Industrieteilen und 50 % der Feinbearbeitung aus. Formen können als Kaltstanzformen, Spritzgussformen (oder Kunststoffspritzgussformen), Druckgussformen, Gummiformen usw. eingeteilt werden.Plastikform

1. Einführung der Spritzgussform

1.1 Anwendungsbereich:

Spritzgussformen eignen sich für Thermoplaste wie ABS, PP, PC, POM usw., während Gummiformen für Duroplaste wie Phenol-Kunststoff, Epoxid-Kunststoff usw. geeignet sind.

1.1.1 Klassifizierung der Spritzgussform:

Nach Aufbau: Zweiplattenform, Dreiplattenform

Nach Angusstyp: Randangussform, Stiftangussform, Heißkanalform

1.1.2 Aufbau der Spritzgussform

A. Formteile/Komponenten: normalerweise als Hohlraum und Kern bezeichnet, die bei Kunststoffprodukten den am nächsten kommenden Teilen entsprechen.

B. Zuführ-/Gießsystem: Kanal, durch den geschmolzener Kunststoff von der Düse in die Kavität fließt. Er wird als Hauptkanal, Nebenkanal, Angusskanal, Kaltschlackenschacht usw. klassifiziert.

C. Leitsystem: Das System, das die relative Position von Kavität und Kern während des Klemmens/Schließens der Form bestimmt, besteht normalerweise aus einem Führungsstift und einer Führungsbuchse. Die Auswerferplatten müssen ebenfalls durch einen Führungsstift und eine Führungsbuchse positioniert werden.

D. Entformungsstruktur: Es handelt sich um die Struktur, die das Kunststoffteil aus der Form auswirft. Normalerweise besteht sie aus einem Auswerferstift, einer Auswerferplatte/Abstreifplatte, einer Auswerferhülse usw.

E. Temperaturkonditionierungssystem: Kühlwasser muss sowohl an der Kavität als auch am Kern installiert werden, um die erforderliche Formtemperatur während der Spritzgussverfahren.

F. Seitliche Trennlinie und seitliche Aktion: Eine Rutsche sollte verwendet werden, wenn das Produktdesign eine hinterschnittene Struktur aufweist, d. h. eine Struktur, die nicht mit der Entformungsrichtung übereinstimmt. Sie besteht normalerweise aus einer Rutsche, einem Heber, einem losen Kern usw.

G. Entlüftungssystem: Es besteht aus zwei Formen: der Entlüftungsnut und dem Spalt zwischen den Formkomponenten. Um Luft aus Hohlräumen und beim Formprozess entstehende Gase abzulassen, wird die Entlüftungsnut normalerweise an der Trennlinie angebracht. Dabei wird das Prinzip verfolgt, die Entlüftungsnut so groß wie möglich zu gestalten, um einen reibungslosen Überlauf und ein reibungsloses Überströmen zu gewährleisten. Gleichzeitig leiten Einsatzstift, Auswerferstift und Formeinsatz die Luft durch die Spalte zwischen den Formkomponenten ab.

Hersteller von Kunststoffformen

2. Reparatur von Kunststoffformen

Eine Reparatur der Form ist bei normalem oder anormalem Abrieb und verschiedenen anormalen Phänomenen erforderlich, die während der Kunststoffformproduktion.

2.1 Vorbereitungen für den Moldmaster (Formenbauer)

A. Machen Sie deutlich, in welchem Ausmaß der Schimmel beschädigt ist;

B. Erstellen Sie einen Reparaturplan entsprechend der beschädigten Formprobe.

C. Genaues Verständnis für die erforderlichen Reparaturarbeiten: Die Reparatur von Formen erfolgt normalerweise ohne Zeichnung, wobei die Struktur und die Abmessungen der Kunststoffteile unverändert bleiben. Daher ist es Voraussetzung, dass unser Techniker genau weiß, wo und in welcher Größe das Teil repariert werden soll.

2.2 Die Dos und Donts bei der Montage und Demontage der Form

A. Zeichenmarke: Beim Entfernen von Führungsstift, Auswerferhülse, Auswerferstift, Formeinsatz, Halteblock usw. muss die entsprechende Markierung im Formboden deutlich beachtet werden, um die korrekte Wiederinstallation der Form sicherzustellen, insbesondere bei solchen mit Richtungsanforderungen. Bei diesem Vorgang sollten die folgenden zwei Punkte beachtet werden:

  • Das signierte Zeichen ist das ausschließliche und darf keine Duplikate aufweisen.
  • Auf jedem Formeinsatz ist eine entsprechende Markierung anzubringen

B. Schutz vor Beschädigungen: Bei leicht zu installierenden Teilen sollte eine Schadensvorbeugung durchgeführt werden. Mit anderen Worten: Teile können nach einer falschen Installation nicht wieder eingebaut werden.

C. Platzierung: Ausgebaute Teile sollten in der richtigen Reihenfolge abgelegt werden, während Schrauben, Federn und O-Ringe in der Kunststoffbox aufbewahrt werden sollten.

D. Schutz: Für Präzisionsteile wie Formkerne, Hohlräume usw. sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um eine unachtsame Beschädigung durch Menschen zu vermeiden.

2.3 Die Dos und Donts bei der Reparatur von Schimmelstrukturoberflächen

A. Polieren: Wenn Kunststoffteile mit Formhaftungen und Kratzern poliert werden müssen, sollten vor Reparaturarbeiten Schutzmaßnahmen für die Strukturoberflächenkomponente getroffen werden. Das Polieren von Strukturoberflächen ist verboten. Wenn das Reparaturergebnis unsicher ist, sollte eine Reparatur der Formabsperrung durchgeführt werden.

B. Schweißlinie: Beim Schweißen auf strukturierten Oberflächen sollten folgende Punkte beachtet werden:

  • Das Material des Schweißstabs sollte mit dem des Formkerns übereinstimmen.
  • Das Anlassen sollte nach dem Schweißen erfolgen;

C. Neu texturieren: Wenn die Reparatur der Form abgeschlossen ist und die Form zur Neustrukturierung herausgenommen werden kann, Formenbauer Der Texturbereich sollte gut mit Papier abgedeckt werden, die Position des Texturbereichs sollte markiert werden und die Texturvorlage sollte an der Form befestigt werden. Nach der Texturierung der Form sollte der Formenbauer die strukturierte Oberfläche sorgfältig prüfen, um eine gute Qualität zu gewährleisten, und dann die Form wieder anbringen.

Wenn Sie sich über das Reparaturergebnis nicht sicher sind, sollten Sie zunächst einen Schimmeltest durchführen. Wenn alles in Ordnung ist, nehmen Sie den Schimmel heraus, um die Textur zu erstellen.

3. Wartung von Kunststoffformen

Wartung von Kunststoffformen ist wichtiger als die Reparatur der Form. Je häufiger repariert wird, desto kürzer ist die Lebensdauer der Form. Und umgekehrt.

3.1 Notwendigkeit der Formenwartung

  • Sorgen Sie für die normale Bewegung der Form und vermeiden Sie unnötigen Verschleiß beweglicher Teile.
  • Warten Sie die Form bis zu ihrer normalen Lebensdauer.
  • Reduzieren Sie die Ölverschmutzung während der Produktion.

3.2 Klassifizierung der Formenwartung

  • Regelmäßige Wartung der Form;
  • Geplante Wartung der Form;
  • Erhaltung des Aussehens der Form.

3.3 Elemente zur Wartung von Kunststoffformen

a. Routinemäßige Wartung:

  • Ölfüllung an beweglichen Teilen wie Auswerferstift, Schlitten, Führungsstift und Auswerferhülse;
  • Reinigung der Formoberfläche;Wartung von Kunststoffformen
  • Ausbaggern von Kühlkanälen;

b. Planmäßige Wartung gemäß den oben genannten Punkten;

  • Reinigen der Entlüftungsschlitze. Fügen Sie an den Stellen, an denen Luft eingeschlossen ist, Entlüftungsschlitze hinzu und positionieren Sie den Bereich mit Brandflecken.
  • Ausbesserung von Beschädigungen und Verschleißstellen;

c. Pflege des Erscheinungsbildes:

  • Streichen Sie die Außenseite der Formbasis, um Rost zu vermeiden.
  • Der Hohlraum sollte nach dem Ablassen/Absperren der Form mit Rostschutzöl/-fett beschichtet werden.
  • Um zu verhindern, dass Staub in den Formkern eindringt, sollte die Form zur Lagerung fest verschlossen bleiben.

3.4 Was Sie bei der Schimmelpilzwartung beachten sollten

a. Bei beweglichen Teilen ist während der routinemäßigen Wartung eine Ölbefüllung erforderlich;

b. Die Formoberfläche muss sauber genug sein: Etikettenpapier darf nicht auf der P/L-Seite kleben bleiben. Schließen Sie die Form nicht, wenn ein Formteil an der Hohlraum- oder Kernseite klebt. Reinigen Sie die Kunststoffrückstände an der P/L-Position.

c. Identifizierung abnormaler Zustände. Bei Auswurfstörungen oder starkem Lärm während des Öffnens und Schließens der Form sollte eine sofortige Reparatur erfolgen.

4. Sicherheitsprobleme bei der Reparatur und Wartung von Formen

Sicherheit sollte immer und überall an erster Stelle stehen. Die Reparatur und Wartung von Formen mit engem Kontakt mit Formmaschinen und Stahlgeräten ist keine Ausnahme. Während dieses Prozesses muss den Sicherheitsaspekten besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden.

  • Prüfen Sie den Aufhängering vor Gebrauch sorgfältig um sicherzustellen, dass er in einwandfreiem Zustand ist.
  • Der Arbeiter muss beim Bedienen der Formmaschine eine Schutzbrille tragen, um zu vermeiden, dass ihm Späne in die Augen fliegen
  • Während des Schweißvorgangs muss der Arbeiter Schutzkleidung und eine Schutzbrille tragen.
  • Es ist verboten, am Boden der Form zu arbeiten.
  • Vor dem Betrieb der Spritzgussmaschine muss diese angehalten und mit einem Typenschild versehen sein.
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So sparen Sie Spritzgusskosten durch Mehrfachform

Plastikbecherform

So sparen Sie Spritzgusskosten durch Mehrfachform

Wenn Sie ein Projekt haben, dann brauchen Sie möglicherweise Kunststoff-Spritzgussteile. Als erstes müssen Sie einen Kunststoffformunternehmen um Formen und Formteile herzustellen, aber bevor Sie damit beginnen, müssen Sie meiner Meinung nach überprüfen Kosten für Spritzguss und Formenkosten im Voraus für Ihr Investitionsbudget. Mehrkavitäten-Spritzguss ist eine der besten Möglichkeiten, die Stückkosten der Produktion zu senken.

Wie bei anderen Dingen gibt es keine Lösung, die für alle Projekte geeignet ist. Nachfolgend finden Sie einige Vorschläge für So sparen Sie Kosten beim Spritzgießen. Es gibt sowohl Vorteile als auch Nachteile. Indem Sie dies lesen, können Sie denjenigen auswählen, der den Anforderungen Ihres Projekts entspricht.

Was ist Mehrkavitäten-Spritzgießen

Mehrkavitäten-Spritzguss wird normalerweise verwendet, wenn identische Teile in großen Stückzahlen hergestellt werden müssen. Es ermöglicht die effiziente Herstellung mehrerer Teile in einem einzigen Zyklus, wodurch die Produktionsraten erheblich gesteigert und die Kosten pro Teil gesenkt werden können. Darüber hinaus kann die Verwendung einer Form mit mehreren Hohlräumen auch dazu beitragen, die Gesamtkosten der Form selbst zu senken.

Mehrfachform bedeutet die Anzahl der Hohlräume größer als eins, was bedeutet, dass es mehr als ein Teil in einer Spritzgussform gibt. Es ist in der Regel professionell zu sagen Hohlraum, Ein Hohlraum oder zwei Hohlräume, zum Beispiel, 8-fach-Form, bedeutet, dass ein Formzyklus zum Formen von 8 Teilen mit dem 99% mit denselben Teilemerkmalen, Abmessungen, Formen, Größen usw. erforderlich ist.

Beispiele für Produkte, die mit Mehrfach-Spritzguss hergestellt werden können, sind Autoteile, elektronische Bauteile, Spielzeug und Haushaltsgegenstände. Das Verfahren wird auch häufig bei der Herstellung von medizinischen Geräten, Körperpflegeprodukten und Verpackungen eingesetzt.

Mehrfachform

24 Mehrfachform

Wann benötigen wir eine Mehrfachform?

Es gibt einige Faktoren zu berücksichtigen, bevor Sie beginnen, Ihre Plastikform.
1, die Größe des Kunststoffprodukts,
2. Die Anzahl der Kunststoffprodukte Anforderung
3. Die Größe der Maschine; wenn Sie nur Kunststoff-Formteile kaufen, dann brauchen Sie sich um diesen Punkt nicht zu kümmern; Ihre Lieferant für Kunststoffformteile wird das für Sie erledigen.

Wenn das Produkt klein ist, wie z. B. eine Computertastaturtaste, werden normalerweise 24 oder 48 Mehrfachkavitätenformen hergestellt. Warum nicht 30 oder 40? Dies liegt an der ausgewogenen Gestaltung der Form und der Materialfüllung, insbesondere wenn Sie Kaltkanalformen verwenden. Normalerweise sind Mehrfachkavitätenformen mit 4, 8, 16, 24, 48 und 96 Kavitäten also die besseren Optionen.

Wenn wir eine Form mit mehreren Hohlräumen herstellen und die Hohlräume mehr als 24 sind, empfehlen wir normalerweise die Herstellung einer Heißkanalform, ein Teil pro Heißkanal. Natürlich ist dies mit hohen Kosten für die Spritzgussform verbunden. In diesem Fall empfehlen wir die Verwendung von mindestens sechs Heißkanälen, die in den Kaltkanal übergehen, was vier Hohlräume pro heißer Tropfen. Dies könnte die Zykluszeit verkürzen und die beste Qualität erhalten Spritzgussteile.

Die Vorteile von Mehrfachkavitätenformen

Der Grund, warum wir Mehrfachwerkzeuge ist einfach: Wir müssen die Produktionsstückkosten für jedes Kunststoffformteil einsparen. Mehrkavitätenformen haben beim Spritzgießen gegenüber Einkavitätenformen mehrere Vorteile:

  1. Höhere Produktionseffizienz: Durch die Herstellung mehrerer identischer Teile in einem einzigen Zyklus kann das Mehrfachkavitätenwerkzeug die Produktionsraten deutlich steigern und die Gesamtproduktionszeit verkürzen.
  2. Reduzierte Kosten pro Teil: Mit Formen mit mehreren Kavitäten können mehrere identische Teile zu geringeren Kosten pro Teil hergestellt werden als mit Formen mit einer Kavität.
  3. Reduzierte Werkzeugkosten: Da Mehrfachformen nur ein Werkzeug erfordern, sind die Gesamtkosten der Form normalerweise niedriger als die von mehreren Einzelformen.
  4. Bessere Konsistenz: Durch die Herstellung mehrerer identischer Teile in einem einzigen Zyklus können Mehrfachformen die Konsistenz des Endprodukts verbessern und so den Bedarf an Nacharbeit oder Ausschuss reduzieren.
  5. Reduzierte Arbeitskosten: Die Bedienung von Mehrfachformen erfordert weniger Arbeitsaufwand als die Bedienung mehrerer Einzelformen, da der Bediener nur eine Maschine überwachen muss.
  6. Reduzierter Materialverbrauch: Durch die Herstellung mehrerer Teile in einem einzigen Zyklus können Mehrfachformen auch die zur Herstellung des Endprodukts erforderliche Rohmaterialmenge reduzieren.
  7. Verbessern Sie die Teilequalität: Aufgrund der Konsistenz im Prozess und der Präzision der Maschinen können mit Mehrfachformen Teile mit engeren Toleranzen und einer besseren Oberflächenbeschaffenheit hergestellt werden.

Die Nachteile der Mehrfachform

Wir alle wissen, dass alle Kunden die Mehrfachform da dies eine Menge Produktionskosten sparen kann, aber es gibt andere Faktoren, die Sie berücksichtigen müssen, bevor Sie eine Entscheidung treffen, denn die Herstellung Plastikform ist nicht billiger; die Herstellung einer Mehrfachform ist teurer als die einer Einkavitätsform, manchmal doppelt oder sogar dreimal so teuer wie die Herstellung einer Einkavitäts- oder Zweikavitätsform.

Wenn Sie beispielsweise 24-Kavitäten-Form, dann benötigen Sie mindestens 6 Heißkanaltropfen für die Form; die reinen Heißkanalkosten betragen etwa 5400 USD (Marke YUDO); wenn Sie eine lokale chinesische Marke von Heißkanal verwenden, benötigen Sie immer noch 3000 USD, und diese Kosten reichen manchmal aus, um 2 Hohlräume herzustellen KaltkanalformDa es in einer Form viele Hohlräume gibt, Kosten für die Formenherstellung ist ebenfalls höher als bei einer Form mit weniger Kavitäten; dies ist ein weiterer Kostenfaktor, sodass die Gesamtkosten zwei- bis dreimal so hoch sind.

  1. Höhere Anschaffungskosten: Die Anschaffungskosten einer Mehrfachform können höher sein als die einer Einzelform, insbesondere bei komplexen Designs.
  2. Höhere Komplexität: Mehrfachformen sind komplexer als Einzelformen und erfordern eine präzisere Bearbeitung und Konstruktion. Dies kann zu längeren Vorlaufzeiten für die Werkzeuge und einem höheren Fehlerrisiko führen.
  3. Höhere Wartungskosten: Aufgrund der Komplexität der Form und der größeren Anzahl beweglicher Teile können Mehrfachformen einen höheren Wartungs- und Reparaturaufwand erfordern als Einzelformen.
  4. Höheres Defektrisiko: Bei mehreren Kavitäten ist das Defektrisiko höher, da ein Problem in einer Kavität mehrere Teile beeinträchtigen kann.
  5. Längere Zykluszeit: Mehrfachformwerkzeuge haben längere Zykluszeiten als Einzelformwerkzeuge, da die Maschine mehrere Formwerkzeuge gleichzeitig füllen muss.
  6. Höheres Verzugspotenzial: Mehrfachformwerkzeuge müssen so konstruiert werden, dass sie dem möglichen Verzug Rechnung tragen, der während der Abkühlphase des Spritzgussprozesses auftreten kann.
  7. Erhöhtes Risiko von Einfallstellen: Beim Abkühlen schrumpft das Material. Wenn das Formendesign nicht für Mehrfachkavitäten optimiert ist, können Einfallstellen auf der Oberfläche der Teile auftreten.
  8. Erhöhtes Risiko von Gratbildung: Grat ist das überschüssige Material, das aus der Form extrudiert wird. Formen mit mehreren Hohlräumen können anfälliger für Gratbildung sein als Formen mit einem Hohlraum, da der Druck und die Fließrate des Materials erhöht werden, um mehrere Hohlräume zu füllen.

Spritzguss-Wandstärke

Wann benötigen Sie eine Mehrfachform

Es gibt einige einfache Vorschläge: Wann müssen Sie eine Form mit einer Kavität herstellen (können 2 Kavitäten am Anfang haben) und wann sollten Sie Mehrfachform, wie 8-Kavitäten-Form, 16-Kavitäten-Form oder mehr? Wenn Sie sicher sind, dass Sie die Kunststoffteile mehr als eine Million oder mindestens 0,5 Millionen benötigen, dann gehen Sie zu 8 oder mehr Formhohlräume wird Ihnen sicherlich Kosten sparen.

Möglicherweise müssen Sie mehr bezahlen für den Kunststoff-Formenbau, aber im Vergleich zu den Produktionskosten, die Sie sparen werden, ist dies Kosten für Spritzgussform ist unbedeutend, da Sie das Zehnfache der Kosten für diese Spritzgussform sparen.

Wenn Sie nicht sicher sind, wie viele Kunststoffformteile sind Wenn Sie zunächst keine Werkzeuge benötigen oder wenn dies von Ihrem Markt abhängt, empfehlen wir Ihnen, zunächst die 2-Kavitäten-Form zu verwenden, da dies die Kosten für Kunststoffformen für Sie im Voraus. Nachdem Sie Ihren Markt geöffnet haben und die Anforderung von Spritzgussteile erhöht, können Sie immer noch sparen Kosten für Spritzguss durch die Herstellung einer neuen Mehrfachform.

Sie verwenden die vorhandene Form, um die Teile gleichzeitig herzustellen und eine neue Mehrfachform herzustellen. Auch hierdurch kommt es nicht zu Verzögerungen. Nachdem die Mehrfachform fertiggestellt ist, müssen Sie nur noch diese Mehrfachform verwenden. Wenn die Mengenanforderungen jedoch nicht so hoch sind, verwenden Sie die aktuellen Formen zur Herstellung. So erzielen Sie mit geringeren Investitionen immer noch gute Gewinne (im Vergleich zur Herstellung einer Mehrfachform zu Beginn).

Wann benötigen Sie eine Einkavitätenform

Eine Einzelkavitätsform ist eine Formart, die im Spritzgussverfahren verwendet wird. Sie besteht aus einer einzigen Kavität oder Vertiefung, die die gewünschte Form des Kunststoffteils bildet. Diese Formart wird verwendet, wenn das Produktionsvolumen gering ist oder wenn das Teiledesign komplex ist und mehr Liebe zum Detail erfordert.

Die Verwendung einer Einkavitätenform bietet folgende Vorteile:

  1. Flexibilität: Einzelkavitätenformen bieten mehr Flexibilität bei der Teilegestaltung und Materialauswahl. Jede Kavität kann individuell an spezifische Anforderungen angepasst werden.
  2. Präzision: Da sich Hersteller auf nur eine Kavität konzentrieren, können sie den Details mehr Aufmerksamkeit schenken und eine höhere Präzision im Formprozess gewährleisten. Dies ist besonders wichtig bei komplizierten oder komplexen Teiledesigns.
  3. Kostengünstig bei der Produktion kleiner Stückzahlen: Einzelkavitätenformen sind bei der Produktion kleiner Stückzahlen kostengünstig. Sie haben im Vergleich zu Mehrfachkavitätenformen geringere anfängliche Werkzeugkosten und sind besser geeignet, wenn die Produktionsmenge gering ist.
  4. Materialkompatibilität: Einkavitätenformen sind ideal, wenn für jedes Teil unterschiedliche Materialien oder Verfahren erforderlich sind. Dies ermöglicht die Herstellung unterschiedlicher Teile mit unterschiedlichen Materialeigenschaften.

Eine Einkammerform wird normalerweise benötigt, wenn Sie eine kleine Stückzahl an Teilen benötigen oder wenn das Teiledesign komplex ist und mehr Zeit und Präzision bei der Herstellung erfordert. Sie wird auch verwendet, wenn die Teilegröße groß ist und nicht in einer Mehrkammerform untergebracht werden kann. Darüber hinaus kann eine Einkammerform vorzuziehen sein, wenn die Kosten für die Herstellung mehrerer Kavitäten nicht vertretbar sind oder wenn das Teiledesign für jede Kavität unterschiedliche Materialien oder Prozesse erfordert.

Was meinen Sie? Ich gehe davon aus, dass Sie durch die Lektüre oben eine Vorstellung davon haben, wie Sie bei Ihrem Projekt Spritzgusskosten sparen können.

Wenn Sie ein Projekt haben, bei dem Sie Spritzgussformen für Ihr Unternehmen herstellen müssen, können Sie sich gerne an uns wenden. Wir geben Ihnen einige gute Vorschläge und Ideen, damit Sie die Kosten für Kunststoffformen so gering wie möglich halten und Ihren Markt schnell erschließen können.

Sincere Tech ist einer der Top 10 Formenhersteller in China und bietet kundenspezifische Kunststoffformen, Spritzgussfertigung, Druckguss, Prototypen, Bearbeitung und viele weitere Dienstleistungen. Als einer der besten Spritzgussform Als führender Anbieter von hochwertigen Produkten und Dienstleistungen in China sind wir stolz auf unser Engagement für Spitzenleistungen.

Nachfolgend sind einige der von uns angebotenen Dienstleistungen aufgeführt:

  1. Rapid Prototyping: Wir bieten Rapid Prototyping-Dienste an, um Ihre Konzepte schnell in reale Teile umzusetzen. Dies ermöglicht iterative Designverbesserungen und eine beschleunigte Produktentwicklung. Bitte gehen Sie zu Rapid-Prototyping-Dienst Seite, um mehr zu erfahren.
  2. Präzisions-CNC-Bearbeitung: Unsere moderne Werkzeugausstattung ermöglicht es uns, hochwertige Kunststoffformen und Bearbeitungskomponenten mit engen Toleranzen herzustellen und so Konsistenz und Präzision in Ihren Spritzgussprodukten sicherzustellen. Weitere Informationen finden Sie auf der Seite zur Präzisions-CNC-Bearbeitung.
  3. Umspritzen: Wir sind auf Umspritzen spezialisiert, das die Kombination mehrerer Materialien oder Komponenten ermöglicht und so die Funktionalität, Ästhetik und Haltbarkeit verbessert.
  4. Einlegeform: Unsere Fachkompetenz im Einlegeformverfahren ermöglicht es uns, Einsätze sicher in den Formteilen einzukapseln, was eine effiziente Montage ermöglicht und die Produktleistung verbessert.
  5. Zweikomponenten-Spritzguss: Mit dem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren können wir komplexe Komponenten aus mehreren Materialien in einem einzigen Arbeitsgang herstellen, was den Montageaufwand reduziert und die Designmöglichkeiten erweitert.
  6. Mehrwertdienste: Zusätzlich zum Spritzguss bieten wir eine Reihe von Mehrwertdiensten an, darunter Produktmontage, Verpackung und Logistikunterstützung, um Ihre Lieferkette zu optimieren und Kosten zu senken.
  7. Produkt-Montage-Service: Wir bieten Ihnen einen Rundum-Service von der Konstruktion über die Produktion bis zur Auslieferung, wenn Sie es wünschen. Montage von Produkten in Chinawerden wir eine der besten Optionen für Sie sein.

Wir bieten nicht nur die unten aufgeführten, sondern auch weitere Dienstleistungen an. Kontaktieren Sie uns gerne für Ihre individuellen Wünsche. Spritzgießen Anforderungen (egal ob Mehrfach- oder Einzelkavitätenform).

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Kunststoff-Spritzguss-Service

Kunststoffspritzgussform

Suchen Sie nach einem Kunststoff-Spritzguss-Service?

Kontaktieren Sie uns, um ein Angebot zu erhalten. Wir sind ein Hersteller kundenspezifischer Spritzgussformen in China, der Dienstleistungen im Bereich Kunststoff-Spritzguss anbietet.

Die hervorragende Qualität unserer Kunststoffformen Und Formteile, gepaart mit unserer Erfahrung und der Leistung unserer Dienstleistungen, verschaffen uns heute eine hohe internationale Anerkennung. Tatsächlich ist das Unternehmen auf internationales Geschäft spezialisiert und hat Kunden auf der ganzen Welt. SINCERE TECH hat sehr hohe Standards der Qualitätskontrolle und führt immer lange Tests durch, um sicherzustellen, dass unsere Kunststoff-Spritzguss-Service erfüllt alle Erwartungen unserer Kunden. Wir glauben, dass die Qualität eines Unternehmens und seiner Produkte im Laufe der Zeit sichtbar wird, und deshalb bauen wir gerne starke langfristige Partnerschaften mit unseren Kunden auf.

Was ist ein Kunststoff-Spritzgussverfahren?

Kunststoffspritzguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff in eine Form gespritzt und dann abgekühlt wird, um ein festes Teil zu bilden. Die Form wird aus einem Metall- oder Kunststoffwerkzeug (1.2344, H13, NDK80 usw.) hergestellt und besteht normalerweise aus zwei Hälften, die zusammengeklemmt werden. Das Kunststoffmaterial wird in einem Zylinder erhitzt und dann unter hohem Druck in die Form gepresst, wo es abkühlt und in der gewünschten Form erstarrt. Mit diesem Verfahren werden große Mengen identischer Teile mit hoher Präzision und Wiederholbarkeit hergestellt.

Wann benötigen Sie einen Kunststoff-Spritzguss-Service?

Sie benötigen möglicherweise einen Kunststoffspritzgussservice, wenn Sie eine Massenproduktion von Kunststoffteilen mit gleichbleibender Qualität und hoher Präzision benötigen. Dieses Verfahren ist ideal für die Herstellung großer Mengen desselben Teils, da die Form mehrfach verwendet werden kann, um identische Teile herzustellen. Darüber hinaus eignet sich das Kunststoffspritzgießen gut für die Herstellung komplexer und komplizierter Formen, die mit anderen Herstellungsverfahren nur schwer oder gar nicht zu erreichen wären. Dieses Verfahren wird häufig in verschiedenen Branchen wie der Automobil-, Konsumgüter-, Medizingeräte- und Elektronikindustrie eingesetzt.

Kunststoff-Spritzguss-Service

Kunststoffformgebung

Vorteile des Kunststoff-Spritzguss-Service

Zu den Vorteilen des Kunststoff-Spritzguss-Services gehören:

  1. Produktion großer Stückzahlen: Der Kunststoffspritzguss eignet sich ideal für die Produktion großer Stückzahlen identischer Teile, da die Form mehrfach verwendet werden kann.
  2. Gleichbleibende Qualität: Der Prozess ist hochgradig wiederholbar, was zu einer gleichbleibenden Qualität der produzierten Teile führt.
  3. Komplexe Formen: Kunststoff-Spritzguss kann komplexe und komplizierte Formen erzeugen, die mit anderen Herstellungsverfahren nur schwer oder gar nicht zu erreichen wären.
  4. Materialflexibilität: Im Spritzgussverfahren kann eine große Vielfalt an Kunststoffmaterialien verwendet werden, darunter Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere.
  5. Kostengünstig: Bei der Herstellung großer Stückzahlen ist das Verfahren effizient und kostengünstig, da die Kosten für die Form auf viele Teile verteilt werden können.
  6. Präzision: Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von Teilen mit hoher Maßgenauigkeit und minimalen Toleranzabweichungen.
  7. Automatisierung: Kunststoff-Spritzgussmaschinen können automatisiert werden, um die Produktivität zu steigern und die Arbeitskosten zu senken.

Kunststoffspritzguss ist ein vielseitiges und zuverlässiges Herstellungsverfahren, das erhebliche Vorteile bei der Produktion großer Mengen komplexer und hochpräziser Kunststoffteile bieten kann.

Kunststoff-Spritzguss-Service in China


Wir sind Hersteller unserer eigenen Formen (Werkzeugbauer oder Kunststoff-Spritzgusswerkzeuge) und unterstützen die Produktion von Spritzgussteile Dadurch können Sie die Anzahl Ihrer Lieferanten reduzieren. Unsere Spritzgussmaschinen haben Schließkräfte von 60 bis 1050 Tonnen (2000 Tonnen im Außenbereich). Kunststoffspritzguss ist der Prozess der Herstellung von Teilen aus duroplastischen und thermoplastischen Materialien.

Unsere qualifizierten Teams aus Designern, Qualitätskontrolleuren und unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung ermöglichen es uns, unsere Politik zu vervollständigen: Kundenzufriedenheit durch Verbesserung und Innovation zu erreichen. Die Qualität unserer Produkte und unserer Organisation ermöglicht es uns, Qualitätszertifizierungen (ISO 9001, ) zu erhalten und von verschiedenen Kunden mehrfach als „Qualitätslieferant“ ausgezeichnet zu werden. Wir integrieren ständig neue Ressourcen in unseren Prozess, um zukünftigen Anforderungen der Kunden vorzugreifen. Kunststoff-Spritzgussformen Markt und wir wurden zu einem der innovativsten Unternehmen der Branche. Die Modernität und Organisation unserer Anlagen ermöglichen es uns, uns sehr schnell an die Bedürfnisse unserer Kunden anzupassen.

SINCERE TECH hat immer das Ziel, einer der innovativsten Branchenführer zu bleiben und eine wichtige Rolle bei der Entwicklung unserer Kunden zu spielen. Das Unternehmen kann nun eine Gesamtlösung vom Formendesign bis zum Halbfertigprodukt anbieten (alles im eigenen Haus). SINCERE TECH ist immer bereit, neue Prozesse in die vorgeschlagene Lösung zu integrieren, indem wir uns über neue Technologien informieren. Wenn ein Kunde eine spezielle Anforderung hat, werden wir alles tun, um seine Bedürfnisse zu erfüllen.

Kunststoffe/Rohstoffe

Wir sind es gewohnt, mit allen klassischen und weniger klassischen Kunststoffe außer PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK…). Unsere Hauptlieferanten sind Sabic, Bayer und Chimei.
Über den Stahl, der für unsere Formen verwendet wird, für den Export Kunststoffformen Wir arbeiten nur mit den besten Stahllieferanten wie Assab (Schweden), Buderus (Deutschland), Daido Steel (Japan) und LKM (dem größten in China) zusammen. Als Lieferanten für Standardkomponenten arbeiten wir mit Hasco und DME zusammen.

Wir sind es gewohnt, mit unseren Lieferanten auf die gleiche Weise zusammenzuarbeiten wie mit unseren Kunden. Das bedeutet gute, langfristige Beziehungen mit einer hochwertigen Politik.

Komplexe Formen: SINCERE TECH hat eine reiche Erfahrung in schwierigen Kunststoffformen und -teile, komplexe Formen und ist ein Experte darin, Lösungen für Ihre Probleme zu finden. SINCERE TECH ist ein echter Spezialist für schwierige Werkzeuge. Um ein klassisches Beispiel zu nennen: Viele Designfirmen erstellen Kunststoffprodukte ohne über den Formenbau nachzudenken. Wenn die Entwürfe dann an die Werkzeugbauer geschickt werden, kann es für diese schwierig sein, die genauen Teile herzustellen (schwieriges Design, viele Schieber, viele Heber, Doppelspritzguss mit Materialien, die sich nicht gut miteinander verbinden, viele Details an ungünstigen Stellen …).

Die meisten klassischen Werkzeughersteller nehmen die Teile an und sagen, dass sie es schaffen. Und dann haben sie Probleme mit der Kunststoff-Spritzgussformenbau, verlängert sich die Vorlaufzeit und die Qualität des Werkzeugs entspricht nicht den Erwartungen. Häufig müssen sich diese Unternehmen an SINCERE TECH wenden, um Hilfe bei der Lösung ihrer Probleme zu erhalten. Wenn Sie sich über die Komplexität Ihres Teils nicht sicher sind, vergewissern Sie sich über die Professionalität Ihres Formenbauers. SINCERE TECH arbeitet eng mit seinen Kunden zusammen, um alle Probleme zu lösen.Kunststoff-Spritzguss-Service

Dünnwand-Spritzguss: es ermöglicht eine präzise, sehr genaue Formgebung von Kunststoffen und verleiht dem Produkt bessere Details. Dieser Name bezieht sich auf Produkte mit einer Wandstärke von weniger als 2 mm. Normalerweise ist der Fluss schnell, ermöglicht kurze Zykluszeiten und Kosteneinsparungen.

Heißkanalform: das spezielle Verfahren der Spritzguss von Kunststoffen Dabei wird der Kunststoff beim Durchlaufen der Hohlräume der Form heiß gehalten, während der Rest der Form abkühlt, um das Kunststoffteil zu verfestigen und das Formteil zu erstellen: Dadurch kann Kunststoffmaterial gespart werden. Dies wird hauptsächlich für Teile mittlerer oder großer Größe verwendet. Wir arbeiten mit allen gängigen Unternehmen wie Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS usw. zusammen. Wir verfügen auch über die Technologie, um unsere eigenen Heißkanalsysteme herzustellen, wenn die Teileproduktion (Formgebung) im eigenen Unternehmen erfolgt. Dies ermöglicht unseren Kunden wiederum, Kosten zu sparen.

Formen optischer Linsen: Präzisionsformung für Glaskunststoff. Dies ist die Technik zur Herstellung transparenter Kunststoffformteile (zum Beispiel Ersatzteile für Überwachungskameras wie zum Beispiel die Kuppelabdeckung oder auch Telefonrahmen).

Gasunterstütztes Spritzgießen: Die Kunststoffteile werden gasunterstützt geformt, was bedeutet, dass im letzten Schritt des Teileherstellungsprozesses Gas (meistens Stickstoff) eingespritzt wird. Dadurch können die Zykluszeit, das Produktgewicht, das Deformationsrisiko und auch der erforderliche Einspritzdruck in Tonnen reduziert werden. Darüber hinaus wird die Struktur des Teils stabiler und es sieht besser aus.

LED/LCD-Rahmenformteil: Spritzguss von Kunststoffen, der beispielsweise zur Herstellung von Fernsehbildschirmen, Computer-Hintergrundbeleuchtungsmodulen, GPS-Rahmen usw. verwendet wird.

IMD-, IMF-, IML-, IMR-Formgebung: In-Mold-Dekoration. Die Dekoration des Teils erfolgt innerhalb der Form mithilfe einer Folie. Die Folie wird vor dem Formen mit den gewünschten Designs bedruckt. Dies ermöglicht eine bessere Produktivität und verlängert die Lebensdauer der Dekoration. Wenn der Kunde das Design/die Dekoration des Teils ändern möchte, ist es nicht notwendig, eine andere Form herzustellen, sondern nur die Folie zu wechseln. SINCERE TECH hat Erfahrung mit In-Mold-Formung, In-Mold-Labeling und In-Mold-Formung mit Walze.

Umspritzen: Mit dieser Technik können mehrere Komponenten mit einem thermoplastischen Material miteinander verbunden werden. Dies reduziert die Montage- und Arbeitskosten. Da die Teile zusammen hergestellt werden, besteht ein geringeres Risiko für falsche Anschlüsse oder Fehlausrichtungen und die Designflexibilität wird erhöht. Darüber hinaus bietet Thermoplast eine bessere Widerstandsfähigkeit gegen Vibrationen oder Stöße. Mit dieser Technik können die Widerstandsfähigkeit erhöht und Kosten und Gewicht reduziert werden.

Insert Molding: Hierbei handelt es sich um eine Technik, bei der ein kleines Teil (Stanzteil, optisches Teil usw.) hinzugefügt oder eingefügt wird Spritzgussteil.Zweikomponenten-Spritzguss

Zweikomponenten-Spritzguss: 2 unabhängige Spritzeinheiten mit 2 verschiedenen Materialien und/oder Farben. Das erste Material wird eingespritzt; dann dreht sich die Form und das zweite Material wird eingespritzt, um 1 Teil herzustellen. Es ermöglicht eine 2-Farben-Formteil oder auch Doppelspritzguss, 2-Spritzguss, Zwei-Spritzguss, Überspritzen, 2K-Spritzguss, Zweifarbspritzguss, Bi-Injektion, Dual-Spritzguss oder Mehrkomponenten-Spritzguss.

CNC-Technik. CNC ist eine Abkürzung für Computer Numerical Control. Dies ist eine Maschine, die äußerst präzise durch Computerprogramme gesteuert wird und CAM (Computer-Aided Manufacturing) durch CAD (Computer-Aided Design) ermöglicht. Jeder Hersteller von Kunststoffspritzgusswerkzeugen verwendet sie, aber der Mehrwert von SINCERE TECH liegt in der Erfahrung, Professionalität und Ausbildung des Personals.

FMMS-Formgebung oder RHCM (Rapid Heat Cycle Molding) genannt werden: hervorragendes Oberflächenbild: ermöglicht das Entfernen der Schweißnaht. Dieser Prozess ist in das Formen integriert, um Zeit zu sparen. Er wird beispielsweise für durchsichtige Kunststoffteile verwendet.

US-Schweißen: Ultraschallschweißen: Verfahren zum Schweißen/Verbinden/Montieren von Kunststoffteilen mittels Ultraschall.

Siebdruck: Dies dient zum Drucken von Logos oder Designs auf Teile.

Tauchbeschichtung: Dabei wird das Bauteil in eine flüssige Lösung gegeben, um einen dünnen Film darauf aufzutragen. Dadurch können Härte und Festigkeit des Teils gesteuert und verändert werden, während es geschützt und die Lebensdauer des Produkts verlängert wird. Anschließend muss die überschüssige Flüssigkeit abgelassen und das Lösungsmittel verdampft werden, um die dünne Schicht zu erzeugen.

Lasergravieren: Mit diesem Verfahren können Sie eine Form, ein Muster oder ein Bild in das Kunststoffteil schneiden. Es wird auch Lasergravur genannt.

Sputterbeschichtung: Dabei wird eine sehr dünne Schicht aus leitfähigem Material auf dem Bauteil erzeugt. Es wird auch als plasmaunterstützte chemische Gasphasenabscheidung (PECVD) bezeichnet und kann mit den meisten Metallen wie Aluminium, Edelstahl, Kupfer usw. durchgeführt werden.

EMI-Abschirmung: schützt Teile vor elektromagnetischen Störungen. Es wird verwendet, um elektrische Signale vor der Außenwelt zu schützen. Wir verwenden es beispielsweise bei Marineradaren für Garmin.

Wasserdichte Technologie: SINCERE TECH verfügt über die nötige Erfahrung in der Herstellung wasserfester Teile und kann dank der IP68-Tests interne Tests gewährleisten.

Unterbaugruppe: Hierbei handelt es sich um die Vormontage einer Komponente, die später in ein größeres Produkt eingebaut wird.

Forschung und Entwicklung: SINCERE TECH verfügt über eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung, um mit den Kunden an ihren Projekten zu arbeiten, sie bei Designs zu beraten, Probleme zu lösen und deren Durchführbarkeit zu untersuchen.

Qualitätskontrolle: Wir haben sehr hohe Standards in der Qualitätskontrolle, um alle Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen. Wir haben eine 100%-Qualitätskontrolle für unsere Kunststoffformteile, es bedeutet, dass wir jedes Teil kontrollieren, das aus unserer Produktion kommt.

Bei Sincere Tech Chinesischer Formenbauer, unser unermüdliches Engagement, an der Spitze der Kunststoffformindustrie zu bleiben, treibt uns an, Fortschritte zu nutzen und zukünftige Trends vorwegzunehmen. Wir erforschen kontinuierlich innovative Materialien und Verbundwerkstoffe, die eine verbesserte Leistung bieten und die Nachhaltigkeit fördern. Durch Investitionen in laufende Forschung und Entwicklung liefern wir stets hochmoderne Lösungen, die den sich entwickelnden Anforderungen unserer geschätzten Kunden gerecht werden. Als vertrauenswürdiger Spritzgussform Als führender Lieferant in China sind wir stolz auf unser unermüdliches Streben nach Spitzenleistung.

Im Einklang mit unseren Nachhaltigkeitszielen legen wir großen Wert auf umweltfreundliche Praktiken. Wir suchen aktiv nach nachhaltigen Alternativen, wie biologisch abbaubaren Polymeren, und implementieren Recyclinginitiativen, um die Umweltauswirkungen unserer Herstellungsprozesse zu minimieren. Indem Sie sich für unsere kundenspezifischen Spritzgussdienste entscheiden, können Sie Ihre Marke auf nachhaltige Herstellungspraktiken ausrichten und zu einer grüneren Zukunft beitragen.

Die Gewährleistung der Qualität hat für uns oberste Priorität und wir befolgen während des gesamten Herstellungsprozesses strenge Qualitätskontrollmaßnahmen. Ausgestattet mit hochmodernen Einrichtungen und mit qualifizierten Technikern unterziehen wir jedes Produkt gründlichen Inspektionen und Tests. Dies garantiert außergewöhnliche Leistung, Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit.

Wenn Sie Sincere Tech als Kunststoff-Spritzguss-Servicepartner wählen in China können Sie ein Höchstmaß an Professionalität, Fachwissen und Innovation erwarten. Unser engagiertes Team ist bestrebt, Ihnen dabei zu helfen, Ihre Ideen zum Leben zu erwecken und Ihnen erstklassige Produkte zu liefern, die sich durch Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz auszeichnen.

Werden Sie Partner von Sincere Tech Formenlieferanten für Ihren kundenspezifischen Kunststoff-Spritzgussservice und profitieren Sie von unseren umfassenden Fähigkeiten, unserem unermüdlichen Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit sowie unserem Bestreben, Ihre Erwartungen bei jedem Schritt des Prozesses zu übertreffen. Lassen Sie uns gemeinsam Ihre innovativen Ideen zum Leben erwecken.

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