Schlagwortarchiv für: Flüssigsilikonkautschukformung

,

Flüssigsilikon-Spritzguss

Formgebung mit flüssigem Silikonkautschuk

Wie innoviert das Spritzgießen von Flüssigsilikon die Produkte?

Wie funktioniert flüssig Silikon-Spritzguss Innovation bei Produkten schaffen? In diesem Blog werden neue und spannende Entdeckungen vorgestellt. Wir werden sowohl neue Erfindungen als auch aktive Veränderungen diskutieren.

Erforschen Sie die Rolle von Automatisierung und Robotik im Wandel. Machen Sie sich die Vereinigung von Technologie und Innovation zu eigen. Entdecken Sie die Zukunft. Bleiben Sie am Ball!

Was ist Flüssigsilikon-Spritzgießen?

Flüssigsilikon-Spritzguss (LSIM) ist ein Verfahren, bei dem flüssiger Silikonkautschuk (LSR) in einen Formhohlraum gespritzt wird. Es beinhaltet die Anwendung von Druck und präziser Erwärmung zur Herstellung verschiedener Produkte und Komponenten. Komponenten wie Angüsse, Angusskanäle und Anschnitte helfen, den Fluss des LSR zu kontrollieren.

Abhängig von den Teilen kann die durchschnittliche LSIM-Zykluszeit variieren. Die Einspritzdrücke variieren zwischen 690 und 1035 bar. Schließkräfte helfen, die Stabilität der Werkzeuge zu erhalten.

Die Schussgröße und die Einspritzgeschwindigkeit beeinflussen den Grad der Formfüllung. Die Automatisierung führt zu einer verbesserten Leistung in der Produktion.

Flüssigsilikon-Spritzguss

Warum Flüssigsilikon-Spritzgießen für Ihre Produkte wählen?

Haltbarkeit

Der Vorteil der Produkte liegt in der längeren Haltbarkeit, die durch Flüssigsilikon-Spritzguss. Es entwickelt Bauteile, die gegen Abnutzung und Verschleiß sowie andere Zustände der Umgebung immun sind. LSR behält seine mechanischen Eigenschaften unter Belastung bei.

Es ist abrieb- und stoßfest. Ein Vorteil des Spritzgießens ist, dass es Teile mit Standardabmessungen herstellt. Dazu gehören eine hohe Zugfestigkeit und Reißfestigkeit.

Dieser Prozess führt zur Bildung langlebiger und effizienter Komponenten. Für anspruchsvolle Anwendungen ist Langlebigkeit unerlässlich.

Hitzebeständigkeit

Ein weiterer wichtiger Vorteil des Flüssigsilikon-Spritzgießens ist die Hitzebeständigkeit. LSR kann extremen Temperaturen standhalten. Von -60 bis 230 Grad sind die Teile stabil.

Beim Spritzgießen ist die Temperatur während des gesamten Prozesses gut geregelt. Es ist auch thermisch stabil, wenn es über einen langen Zeitraum hinweg Hitze ausgesetzt ist.

Dieses Material nimmt unter Hitzeeinwirkung nicht ab. Das macht es ideal für Automobil- und Industrieanwendungen. Die Hitzebeständigkeit erhöht die Nutzungsdauer des Produkts über einen längeren Zeitraum.

Biokompatibilität

Aufgrund ihrer Biokompatibilität ist die Flüssigkeit Silikonformung ist in der Medizin- und Gesundheitsbranche sehr beliebt. LSR geht keine Wechselwirkungen mit Körperproteinen ein und ist hypoallergen. Es entspricht den medizinischen Anforderungen. Es ist ideal für die Verwendung in Implantaten und Geräten.

Das Spritzgießverfahren ermöglicht eine kontaminationsfreie Produktion. Hardwarekomponenten haben eine glatte Außenseite, um das Wachstum von Bakterien zu minimieren. Biokompatibilität bedeutet also Sicherheit und Komfort für die Patienten während des Behandlungsprozesses. Dies macht LSR zu einer bevorzugten Wahl für medizinische Kunststoffteile.

Flexibilität

Dies ist ein wesentliches Merkmal von Spritzgießen von Flüssigsilikonkautschuk. LSR ermöglicht die Herstellung von Teilen mit einer guten Elastizität. Es ist möglich, das Material zu dehnen, ohne es zu beeinträchtigen. Der Grund dafür ist, dass das Spritzgießen dafür sorgt, dass alle Teile den gleichen Grad an Flexibilität aufweisen.

Es ist in einem großen Temperaturbereich flexibel. Diese Eigenschaft ist entscheidend für Dichtungen und Dichtungsringe.

Die Steifigkeit nimmt bei flexiblen Anwendungen ab, um die Gesamtleistung des Produkts zu verbessern. Es bietet Zuverlässigkeit, Haltbarkeit und ein hohes Maß an Flexibilität.

 

KriterienHaltbarkeitHitzebeständigkeitBiokompatibilitätFlexibilität
BeschreibungHohe LanglebigkeitWidersteht hohen TemperaturenSicher für den medizinischen GebrauchHohe Elastizität
Temperaturbereich-50°C bis 200°CBis zu 300°CSicher für den menschlichen Körper-60°C bis 200°C
AnwendungsbereicheAutomobilindustrie, ElektronikKochutensilien, industriellMedizinische Geräte, ImplantateWearables, Siegel
Härte (Shore A)20-8030-7020-6010-70
Zugfestigkeit7-11 MPa6-10 MPa5-9 MPa5-10 MPa
Dehnung (%)200-1000150-800150-900200-1000

Tabelle auf Warum Flüssigsilikon-Spritzgießen für Ihre Produkte wählen!

Wie verbessert das Flüssigsilikon-Spritzgießen das Produktdesign?

Designflexibilität

Flüssigsilikon-Spritzguss hat im Vergleich zu anderen Formgebungsverfahren eine sehr hohe Flexibilität. Komponenten wie Dichtungen, Dichtungen und Membranen sind wichtige Nutznießer.

Es ist flexibel genug, um komplexe Formen und Strukturen zu bearbeiten. Außerdem ist es für Ingenieure relativ einfach, verschiedene Größen und Dicken von Wänden anzupassen. Diese Technik hilft, die Kontinuität des Materialflusses zu erhalten.

Dies trägt dazu bei, Fehler zu minimieren, da das Produkt nach den gleichen Standards hergestellt wird. Die thermischen Eigenschaften von Flüssigsilikon machen es für Hochtemperaturanwendungen geeignet.

Hersteller schätzen es für medizinische Anwendungen, weil es biokompatibel ist. Es wird eine höhere Präzision erreicht, um die festgelegten Anforderungen der Industrie zu erfüllen.

Präzision

Das Flüssigsilikon-Spritzgießen ist für seine hohe Genauigkeit bekannt. Dieses Verfahren gewährleistet auch enge Toleranzen bei Komponenten und Abmessungen.

Komponenten wie O-Ringe und Dichtungen werden mit hohen Toleranzen hergestellt. Die Schussgrößen werden vom Anfang bis zum Ende des Schießvorgangs konstant gehalten.

Der Druck im Formhohlraum ist gut reguliert. Diese Methode reduziert Grat und Abfall. Automatisierte Systeme garantieren Konsistenz und Genauigkeit bei der Ausführung der Arbeiten. Flüssigsilikon lässt keine Schrumpfungsänderungen zu. Die Ergebnisse entsprechen genau den Spezifikationen.

Anpassung

Ermöglicht wird dies durch den Flüssigsilikon-Spritzguss, der eine individuelle Gestaltung ermöglicht. Originelle Entwürfe sind auf besondere Bedürfnisse zugeschnitten. Prototypen können leicht erstellt und zu Testzwecken verwendet werden. Es ist möglich, verschiedene Durometer in einem Teil.

Die Materialrezepturen werden von den Ingenieuren bei Bedarf geändert. Komplexe Formen definieren die einzigartigen Eigenschaften der betreffenden Komponenten. Aus diesem Grund tragen individuelle Farboptionen zur Schönheit des Produkts bei. Verschiedene Härtegrade bieten eine funktionelle Differenzierung. Flüssigsilikon kann für das Umspritzen verschiedener Substrate verwendet werden.

Komplexe Geometrien

Das Entwerfen komplizierter Formen ist kein Problem, wenn es um die Verwendung von Flüssigsilikon-Spritzguss. Hinterschneidungen und dünne Wände sind Beispiele für komplizierte Designs. Dieses Verfahren eignet sich am besten für die Bearbeitung von Mehrkavitätenwerkzeugen. Details wie Kanäle und Nuten sind ausgeprägt.

Seine niedrige Viskosität wird von Ingenieuren für präzise Formen genutzt. Fortschrittliche Kühlsysteme sorgen dafür, dass die Eigenschaften der Teile intakt bleiben. Es unterstützt integrierte Dichtungen in Gehäusen.

Dies macht Flüssigsilikon aufgrund der Flexibilität des Materials ideal für den Einsatz in dynamischen Anwendungen. Neuartige Geometrien fördern die Funktionalität des Produkts.

Fertigungsgenauigkeit

Beim Flüssigsilikon-Spritzgießen ist die Fertigungsgenauigkeit gewährleistet. Ein weiterer Vorteil liegt in der Maßhaltigkeit. Automatisierte Systeme schließen menschliche Fehler bei der Handhabung der Formen aus. Die Materialbewegung wird mit Präzisionsinstrumenten genau gemessen.

Stabile und genaue Temperaturregelung. Die Einspritzgeschwindigkeiten werden gut kontrolliert. Dieser Prozess hilft, die Zykluszeiten effektiv zu reduzieren. Geringere Schwankungen gewährleisten eine qualitativ hochwertige Produktion.

Endkontrollen bestätigen die Einhaltung der Vorschriften. Flüssigsilikon ist langlebig und flexibel, so dass es über einen langen Zeitraum hinweg eingesetzt werden kann.

Flüssigsilikon-Spritzguss

Wie verbessert das Flüssigsilikon-Spritzgießen die Produktleistung?

Produktlebensdauer

Bauteile, die mit Flüssigsilikon spritzgegossen werden, haben eine längere Lebensdauer. Es ist wichtig zu beachten, dass das Spritzgussverfahren dazu beiträgt, eine gleichmäßige Wandstärke zu erreichen. Außerdem wird dadurch die Spannungskonzentration verringert. Die daraus resultierenden Teile weisen eine erhöhte Widerstandsfähigkeit auf.

Alle diese Komponenten haben gute thermische Eigenschaften. Die Produkte halten auch länger, was die Struktur betrifft. Auch die UV-Beständigkeit ist deutlich verbessert. Das Vorhandensein von Verunreinigungen ist lebensbedrohlich.

Sicherheit

Das Flüssigsilikon-Spritzgießen erhöht die Sicherheit, da es frei von flüchtigen organischen Verbindungen ist. Das Verfahren trägt dazu bei, dass die Teile biokompatibel bleiben. Silikon ist von Natur aus flammfest, was die Sicherheit weiter erhöht. Beim Spritzgießen entstehen Teile mit engen Maßvorgaben.

Medizinisch hochwertige Komponenten profitieren davon in hohem Maße. Das Verfahren trägt also dazu bei, die extrahierbaren Bestandteile zu minimieren. Es kann nun gesagt werden, dass der hohe Reinheitsgrad konstant gehalten wird. Die Teile sind sicher für sensible Anwendungen.

Taktile Qualitäten

Das Flüssigsilikon-Spritzgießen ermöglicht verbesserte haptische Eigenschaften. Dies führt zu einer verbesserten Oberflächenbeschaffenheit. Die Konsistenz der Textur ist gewährleistet. Durch das Gießen lassen sich verschiedene Designs erzielen. Häufig werden Soft-Touch-Elemente verwendet.

Variable Härtegrade sind zulässig. Die Teile bieten hervorragende Griffigkeit. Diese Eigenschaften sind bei Komponenten für Benutzeroberflächen erwünscht.

Zuverlässigkeit

Das Flüssigsilikon-Spritzgießen ermöglicht die Herstellung von Teilen mit hoher Zuverlässigkeit. Das Verfahren minimiert die Möglichkeit von Fehlern. Auf diese Weise werden die Materialeigenschaften konstant gehalten.

Diese Teile weisen auch eine gute elektrische Isolierung auf. Es wird eine hohe Reißfestigkeit erreicht. Sie sind sehr effektiv, auch in rauen Umgebungen. Die Maßhaltigkeit wird beibehalten. Die Regelmäßigkeit der Zykluszeiten verbessert die Vorhersagbarkeit der Produktion.

Überlegene Eigenschaften

Produkte hergestellt von Flüssigsilikon-Spritzguss weisen verbesserte mechanische Eigenschaften auf. Eine hohe Zugfestigkeit wird angenommen. Die Komponenten weisen eine bemerkenswerte Elastizität auf. Sie weisen auch eine hohe Druckfestigkeit auf. Einer der wichtigsten Vorteile ist die hohe chemische Beständigkeit.

Dies ermöglicht es, schwer vorstellbare Formen und Designs zu schaffen. Es wird eine überragende Klarheit erreicht. Diese Eigenschaften erfüllen die Anforderungen anspruchsvoller Anwendungen.

Was sind die Maßnahmen zur Qualitätskontrolle beim Flüssigsilikon-Spritzgießen?

Prüfung der Abmessungen

Beim Flüssigsilikon-Spritzgießen sind die Toleranzen sehr streng. Jedes gegossene Teil wird in Mikrometern gemessen. CNC-Maschinen Konsistenz gewährleisten. Schrumpfungsfaktoren sind entscheidend. Sie überwachen auch Informationen über den Werkzeuginnendruck. 3D-Scanner überprüfen die Formen.

Die Formhohlräume müssen den Konstruktionsvorgaben entsprechen. Für die intensive Prüfung werden computergesteuerte Systeme eingesetzt. Die Überprüfung der Abmessungen erfolgt anhand von CAD-Modellen. Die Messgenauigkeit verhindert Fehler.

Mechanische Prüfung

LSIM-Teile werden einer Zugfestigkeitsprüfung unterzogen. Es ist auch möglich, die Bruchdehnung zu erfassen. Die Durometerhärte misst die Elastizität des Materials. Die Scherprüfung bestimmt die Haftfestigkeit.

Ermüdungsprüfungen spiegeln die tatsächlichen Betriebsbedingungen wider. Druckfestigkeitsprüfungen bestimmen die Tragfähigkeit. Für alle Verfahren gelten die ASTM-Normen.

Die Prüfmaschinen werden vor dem Einsatz für die Tests kalibriert. Die Gültigkeit eines Produkts lässt sich anhand der Prüfergebnisse gut feststellen. Wesentliche Komponenten werden einer strengen Prüfung unterzogen.

Oberflächenfinish

Die Oberflächenbeschaffenheit von Flüssigsilikon-Spritzgussteilen ist entscheidend. Hochglanzformen ergeben glatte Teile. Texturierte Oberflächen erfordern besondere Formen. Es ist wichtig, die Messungen der Oberflächenrauhigkeit beizubehalten, um sie konsistent zu halten. Das Fehlen von Defekten auf der Oberfläche deutet auf das Vorhandensein einer geeigneten Gussumgebung hin. Glanzmessgeräte messen den Oberflächenglanz.

Bessere Oberflächen verbessern die Leistung des Teils. Die Temperatur der Form ist entscheidend und bestimmt die Qualität der Oberfläche. Die Oberflächen werden durch automatische Systeme geregelt. Regelmäßige Oberflächenbehandlungen erhöhen den Wert der Produkte.

Qualität Wichtigkeit

Die Qualität beim Flüssigsilikon-Spritzgießen ist sehr wichtig, um die Leistungsfähigkeit des Endprodukts zu gewährleisten. Der Einsatz von Präzisionsformen trägt dazu bei, den Materialabfall im Gießprozess zu kontrollieren. Fehlerfreie Teile erhöhen die Zuverlässigkeit. Hohe Standards müssen durch strenge Kontrollen aufrechterhalten werden.

Verbesserte Prozesse fördern Spitzenleistungen. Folglich führen Qualitätsmängel zu kostspieligen Rückrufaktionen. Hochwertige Ersatzteile sind ein Indikator für Kundenzufriedenheit.

Die Qualität, die in der Produktion erreicht wird, entspricht vollständig den gesetzlichen Normen. Qualitätsinvestitionen führen zu mehr Wettbewerb auf dem Markt. Deshalb trägt eine gleichbleibende Qualität dazu bei, Vertrauen in die Marke aufzubauen.

Allgemeine Techniken

Mehrere Methoden verbessern Flüssigsilikon-Spritzguss. Kaltkanalsysteme minimieren den Materialverbrauch. Heißkanalsysteme erhöhen die Zykluszeit. Die Vakuumentgasung ist ein Verfahren, das bei der Entfernung von Luftblasen hilft. Das gratfreie Gießen garantiert die Sauberkeit der Bauteile.

Beim Overmolding werden mehrere Materialien kombiniert. Beim Spritzprägen werden die Spannungen deutlich minimiert. Flüssigsilikon kann sich leicht mit verschiedenen Oberflächen verbinden.

Automatisierte Systeme rationalisieren die Produktion. Mit den Fortschritten in der Technologie werden Techniken entwickelt.

Was sind die neuesten Entwicklungen bei Flüssigsilikon-Spritzgießanlagen?

Hochmoderne Maschinen

Neue Technologien helfen, die Produktivität des Flüssigsilikon-Spritzgießens zu steigern. Präzisionspumpen ermöglichen einen kontrollierten Materialfluss durch das System. Das neue Schneckenzylinderdesign macht die Mischung homogener. Fortschrittliche Düsen helfen, die Zykluszeit zu verkürzen.

Hochentwickelte PLCs verarbeiten komplizierte Formparameter, ohne ins Schwitzen zu geraten. Temperaturveränderungen werden mit Hilfe von Sensoren in Echtzeit aufgezeichnet. Neuere Modelle von Schließzylindern verbessern die Stabilität der Formen. Automatische Rückkopplungsmechanismen korrigieren Abweichungen, sobald sie auftreten.

Verbesserte Kühlkanäle erhöhen die Haltbarkeit der Form. Moderne Schnittstellen erleichtern dem Anwender den Wechsel.

Formenbau-Technik

Fortgeschrittene Technologien im Formenbau verändern die Art und Weise, wie Flüssigsilikon-Spritzgießen durchgeführt wird. Die mit hochauflösenden 3D-Druckern hergestellten Formen sind präzise und benötigen nur wenig Zeit für die Herstellung. Verbesserte CAD-Software verbessert das Design der Formen.

Leistungsstärkere Formenstähle erhöhen die Haltbarkeit. Optimierte Entlüftungssysteme minimieren Defekte. Optimale Aushärtung wird durch dynamisches Wärmemanagement gewährleistet. Die mit dem Lasersintern möglichen Formgeometrien sind hier dargestellt. Mehrkavitätenformen steigern die Produktivität.

Schnellverschlussmechanismen vereinfachen den Formenwechsel. Neuere Beschichtungstechnologien helfen, den Verschleiß zu reduzieren.

Automatisierung

Die Automatisierung verändert die Flüssigsilikon-Spritzguss Industrie. Durch die automatischen Zuführungen wird das Werk stets mit Material versorgt. Die Bewegungen der Formen werden durch den Einsatz von Servomotoren präziser gemacht.

Integrierte Bildverarbeitungssysteme ermöglichen die frühzeitige Erkennung von Unregelmäßigkeiten. PLCs erleichtern die Handhabung der Prozesse. Nach dem Spritzgießen führen Roboterarme effektiv Nachbearbeitungsschritte durch. Verbesserte Förderbänder erleichtern den effizienten Transport der Teile.

Intelligente Sensoren sind in der Lage, verschiedene Parameter in Echtzeit zu kontrollieren. Automatisierte Trimmvorrichtungen sind vorteilhaft für die Verbesserung der Durchflussrate. Zentralisierte Steuereinheiten haben einen besseren Ansatz für die Verwaltung der Systeme.

Robotik-Verbesserungen

Roboter-Upgrades verbessern die Effektivität von Spritzguss von Flüssigsilikon nach Kundenwunsch. Fließend und sorgfältig manipulieren Präzisionsroboterarme empfindliche Formen. Der Einsatz integrierter Sensoren ermöglicht eine effektive Platzierung. Anspruchsvolle Formen werden von automatischen Greifern leicht gehandhabt.

Kollaborative Roboter sind so konzipiert, dass sie sich den Arbeitsbereich mit den Bedienern teilen und daher sicher sind. Hochgeschwindigkeitsroboter verkürzen die Zykluszeit. Roboter können die Reihenfolge der Aufgaben mit Hilfe künstlicher Intelligenz verbessern.

Mehrachsige Roboter verbessern die Teilegenauigkeit. Vorausschauende Wartungssysteme reduzieren Zeitverluste. Vereinfachte Schnittstellen erleichtern die Programmierung bei Erweiterungen.

Überblick über die Ausrüstung

Zu den Neuentwicklungen bei der Ausrüstung für das Flüssigsilikon-Spritzgießen gehören Dosiereinheiten. Hochentwickelte Steuerungen handhaben zahlreiche Parameter nahtlos. Fortschrittliche Schneckenzylinderkonfigurationen sorgen für eine gleichmäßigere Mischung.

Präzisionspumpen sorgen für eine kontrollierte Materialzufuhr. Formklemmsysteme der neueren Generation erhöhen die Steifigkeit. Ein besseres Kühlsystem erhöht die Zykluszeit. Die Echtzeitüberwachung verbessert die Prozesssteuerung. Viele Systeme gewährleisten die Sicherheit des Bedienpersonals.

Benutzerfreundliche Schnittstellen rationalisieren den Betrieb. Automatisierte Reinigungssysteme benötigen den geringsten Wartungsaufwand.

Schlussfolgerung

Zusammengefasst, Flüssigsilikon-Spritzguss definiert die Produktrevolution, indem sie neue Technologien einbezieht. Technologische Fortschritte bei Maschinen und Gießtechniken verändern den Prozess. Entdecken Sie mehr unter KUNSTSTOFFFORM. Nehmen Sie die Innovation an.

/von

Flüssigsilikonkautschukformung

Silikon-Spritzguss

Methode der Flüssiger Silikonkautschuk Formen

Wenn wir von Silikonkautschuk in flüssiger Form (LSR) sprechen, handelt es sich um ein Netzwerk, das in zwei Teile unterteilt ist. In diesem Netzwerk werden lange Ketten aus Polysiloxan mit Kieselsäure unterstützt. Teil A enthält einen Platinkatalysator und Teil B enthält Methylwasserstoffsiloxan als Vernetzer und einen Alkoholinhibitor. Silikonkautschuke sind Polymere aus mehreren Teilen und können Füllstoffe enthalten, um die Eigenschaften zu verbessern oder die Kosten zu senken. Silikonkautschuk ist größtenteils nicht reaktiv, stabil und unempfindlich gegenüber extremen Bedingungen und Temperaturen von −55 bis 300 °C (−70 bis 570 °F), während er gleichzeitig seine Eigenschaften beibehält.

Definition

Wenn wir Silikonkautschuk in flüssiger Form definieren, handelt es sich um ein Polymer anorganischer Natur, das aus Silizium (Si), Sauerstoff (O), Kohlenstoff (C) und Wasserstoff (H) besteht. Die lebenswichtige synthetische Kette, die als Rückgrat bezeichnet wird, besteht aus Silizium und Sauerstoff, genannt Siloxan. Dies ist ein hochreines, platingehärtetes Silikon mit brillanter Glätte. Es wird häufig in eine Silikonformhohlkammer eingegossen, um verschiedene Teile mit hoher Genauigkeit herzustellen. Im Allgemeinen hat flüssiger Silikonkautschuk einen geringen Druckverformungsrest, eine gute Stabilität und ist widerstandsfähig gegen extreme Hitze und Kälte. Dieses Material wird hauptsächlich zur Herstellung von Dichtungen, Dichtungsmembranen, elektrischen Steckverbindern, Mehrfachsteckern und Babyprodukten verwendet, bei denen glatte Oberflächen erforderlich sind.

Die anorganische Beschaffenheit von LSR macht es ideal für medizinische Anwendungen und Anwendungen mit Hautkontakt. LSR kann sich mit anderen chemischen Gruppen verbinden, wodurch es robuste Leistungen erzielt. LSR übertrifft viele andere Elastomere und wird in Drucktasten oder Tastaturen verwendet. Es wird bevorzugt für Pumpanwendungen eingesetzt, insbesondere bei Kontakt mit Körperflüssigkeiten oder chemischen Substanzen.

Spritzguss von Flüssigsilikonkautschuk

Dies ist ein hochmechanisierter Prozess. Flüssigsilikon-Spritzguss verwendet ein mechanisches Mischverfahren, bei dem eine zweikomponentige, platingehärtete LSR-Materialverbindung vermischt wird, die dann in eine Form fließt. Aufgrund der viskosen Beschaffenheit von LSR lässt es sich jedoch leicht verarbeiten und eignet sich perfekt für die Produktion großer Stückzahlen, gleichbleibende Teilequalität und verbesserte Produktivität. Das LSR-Spritzwerkzeug ist in einer LSR-spezifischen Spritzgusspresse untergebracht, die speziell für die präzise Kontrolle der Schussgröße entwickelt wurde und die gleichbleibende Produktion von Flüssigsilikonkautschukkomponenten ermöglicht. Aufgrund seiner Eigenschaften und Verarbeitbarkeit ist Flüssigsilikonkautschuk das ideale Material für komplizierte Designmerkmale und anspruchsvolle kritische Anwendungen geworden.

LSR-Spritzgussverfahren

Dieser Prozess ist von Natur aus duroplastisch und wird zur Herstellung flexibler, langlebiger und hitzebeständiger Silikonteile und -produkte verwendet. Bei diesem Verfahren werden zwei Verbindungen gemischt, die im Allgemeinen aus dem basisbildenden Silikon und dem Platinkatalysator bestehen. Danach wird die Mischung in eine Form gespritzt und wärmegehärtet, wodurch flexible Silikonteile entstehen. Diese beiden Verbindungen erfordern jedoch eine intensive, verteilende Mischung, während sie bei niedriger Temperatur gehalten werden, bevor sie in einen beheizten Hohlraum gepresst werden. Der flüssige Silikonkautschuk wird durch Hitze ausgehärtet, wodurch feste Teile oder Produkte entstehen.

Dieses Verfahren wird in vielen Branchen eingesetzt, darunter in der Automobil-, Medizin-, Konsumgüter- und Elektronikindustrie. Der LSR-Spritzgussprozess besteht im Wesentlichen aus den folgenden Hauptschritten.

1.Materialvorbereitung

LSR-Verbindungen: LSR ist eine Zweikomponentenverbindung, die typischerweise als basisbildendes Material und Katalysator bezeichnet wird und im Allgemeinen auf Platin basiert. Diese Teile werden im Verhältnis 1:1 gemischt und können zusätzliche Komponenten wie Pigmente oder Additive enthalten.

Lagerung und Handhabung: LSR-Komponenten werden in Behältern oder Kartuschen gelagert. Ein Behälter enthält das basisbildende Material und ein anderer Behälter den Katalysator, der normalerweise auf Platin basiert. Die ordnungsgemäße Handhabung ist äußerst wichtig, um Verunreinigungen zu vermeiden und gleichbleibende Materialeigenschaften sicherzustellen.

2. Mischen und Dosieren

Mischeinheit: Eine spezielle Mischeinheit kombiniert beide Verbindungen präzise. Diese Einheit kann bei Bedarf auch Pigmente oder andere Zusatzstoffe einarbeiten.

Statischer Mischer: Anschließend durchläuft das gemischte LSR einen statischen Mischer, der eine gründliche Homogenisierung der Komponenten gewährleistet. Dieser Schritt ist entscheidend, um die gleichmäßige Aushärtung und die Eigenschaften des Endprodukts sicherzustellen.

Messung: In diesem wichtigen Schritt wird das gemischte LSR in die Spritzeinheit dosiert. Eine präzise Dosierung ist unerlässlich, um konstante Schussgrößen beizubehalten und Materialabfall zu reduzieren.

3. Spritzgussmaschine

  • Injektionseinheit: Die Spritzeinheit ist speziell für das Einspritzen von LSR ausgelegt. LSR hat eine niedrige Viskosität und erfordert spezielle Schneckenkonstruktionen. In diesem Schritt wird das Material in den Formhohlraum gedrückt.
  • Klemmeinheit: In diesem Schritt wird die Form mit einer Klemme gehalten und während des Einspritzvorgangs geschlossen gehalten. Die erforderliche Kraft hängt jedoch von der Größe und Komplexität des Teils ab.

4. Formenbau

  • Wesentliche Überlegungen: Formen für LSR müssen so beschaffen sein, dass sie den hohen Temperaturen und Spannungen standhalten, die während des Aushärtungsprozesses auftreten. Sie werden meist aus hochwertigem Stahl oder Aluminium hergestellt.
  • Hohlraum und Kern: Die Silikon-Spritzgussform besteht aus Hohlräumen, die negative Teilformen sind, und Kernen, die positive Teilformen sind. Diese sollten präzise bearbeitet werden, um das ideale Teilaspekt und die ideale Oberflächenbearbeitung zu erreichen.
  • Entlüftung: Die eingeschlossene Luft muss entweichen, um Defekte wie Luftblasen oder Hohlräume im Endprodukt zu vermeiden. Daher ist es wichtig, für eine ausreichende Entlüftung zu sorgen.
  • Auswerfersystem: In diesem Schritt wird das Teil aus der ausgehärteten Form entfernt. Das Auswerfersystem muss sorgfältig ausgelegt sein, um die flexiblen und klebrigen LSR-Teile handhaben zu können.

5. Injektion und Aushärtung

  • Injektionsprozess: Die Form wird fest geschlossen und mit der entsprechenden Kraft festgeklemmt. Anschließend wird das LSR mit hoher Geschwindigkeit in die Formhohlräume eingespritzt. Anschließend wird die Form gefüllt und überschüssiges Material entfernt.
  • Aushärtungsprozess: Die Temperatur wird hoch gehalten (normalerweise zwischen 160 und 200 °C), um den Aushärtungsprozess zu starten. Die Aushärtungszeit hängt von der Dicke und Form des Teils ab. Sie beträgt in der Regel einige Sekunden bis mehrere Minuten.

6. Entformen

  • Kühlung: Wenn die Aushärtung abgeschlossen ist, wird die Form abgekühlt, um mit dem Ausstoßen von Teilen zu arbeiten und Verformungen zu vermeiden.
  • Öffnung: Anschließend wird die Form vorsichtig geöffnet, um eine Beschädigung der empfindlichen LSR-Teile zu verhindern.
  • Auswurf: In diesem Schritt werden die Teile mithilfe des Auswerfersystems aus der Form ausgeworfen. Dabei ist ein vorsichtiger Umgang mit den Teilen erforderlich, da sie noch warm und möglicherweise leicht biegsam sind.

7. Nachbearbeitung

  • Inspektion: In dieser Phase wird jedes Teil auf Defekte wie Grate, Luftblasen oder unvollständige Füllung geprüft. Es können sowohl automatisierte als auch manuelle Prüfmethoden verwendet werden.
  • Beschneiden: Anschließend wird überschüssiges Material, auch Grat genannt, von den Teilen entfernt. Dies kann manuell oder mithilfe automatisierter Geräte erfolgen.
  • Sekundäroperationen: Je nach Anwendung und Anforderung können zusätzliche Prozesse wie Kleben, Montage oder Oberflächenbehandlung durchgeführt werden.

8. Qualitätskontrolle

  • Testen: Um sicherzustellen, dass gelieferte Teile die erforderlichen Spezifikationen erfüllen, werden sie verschiedenen Tests unterzogen. Diese Tests umfassen die Prüfung mechanischer Eigenschaften, Maßprüfungen und Sichtprüfungen.
  • Dokumentation: Zur Rückverfolgbarkeit und Einhaltung der Industrienormen werden regelmäßig detaillierte Aufzeichnungen des Formprozesses, der Materialchargen und der Ergebnisse der Qualitätskontrolle geführt.

9. Verpackung und Versand

  • Verpackung: Fertige Teile werden dann sorgfältig verpackt, um sie während des Transports zu schützen. Die Verpackungstechniken ändern sich je nach Größe, Form und Empfindlichkeit des Teils.
  • Versand: Verpackte Teile werden dann an Kunden oder an die Weiterverarbeitungsanlagen versandt. Dadurch wird eine pünktliche Lieferung sichergestellt und die Teileintegrität gewahrt.

Flüssigsilikon-Spritzguss

Vorteile des Spritzgusses von LSR

Dieses Verfahren bietet einige wesentliche Vorteile:

1. Präzision und Konsistenz

LSR-Spritzguss bietet hohe konsistente und präzise Werte bei der Herstellung komplizierter, komplexer und detaillierter Teile. Dieses Verfahren ermöglicht enge Toleranzen und eine genaue Replikation von Formen und gewährleistet so Einheitlichkeit über alle Chargen hinweg.

2. Großes Anwendungsspektrum

Dies bietet zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten, da es flexibel ist und in verschiedenen Branchen eingesetzt werden kann, darunter Automobil, Medizin, Hardware, Konsumgüter und vieles mehr. Die Flexibilität, die LSR bietet, macht es für die Herstellung von allem geeignet, von medizinischen Implantaten über Autodichtungen bis hin zu Komponenten für Unterhaltungselektronik.

3. Haltbarkeit und Stärke

Diese Teile zeichnen sich durch ihre Robustheit und Festigkeit aus. Sie können extremen Temperaturen, aggressiven synthetischen Verbindungen und längerer UV-Bestrahlung standhalten, ohne dass ihre wesentlichen Eigenschaften über einen langen Zeitraum beeinträchtigt werden, was sie für viele Anwendungen ideal macht.

4.Biokompatibilität

Diese Materialien sind biokompatibel und erfüllen die Anforderungen medizinischer Standards. Diese Qualität macht sie für klinische und medizinische Anwendungen wie Implantate, chirurgische Instrumente und tragbare klinische Geräte geeignet. Darüber hinaus sind sie hypoallergen und für längeren Hautkontakt unbedenklich.

5.Chemische Beständigkeit

Diese Materialien bieten einen hervorragenden Schutz gegen viele synthetische Stoffe, darunter Lösungsmittel, Öle und Reinigungsmittel. Dank dieser Eigenschaft eignen sie sich für den Einsatz unter Bedingungen, in denen der Kontakt mit chemischen Substanzen normal ist, wie etwa in der Automobilindustrie und modernen Industrieumgebungen.

6. Flexibilität und Elastizität

Diese Teile sind bemerkenswert elastisch und flexibel, sodass sie verformt werden können und ihre ursprüngliche Form ohne dauerhafte Verformung wiederherstellen. Diese Anpassungsfähigkeit macht sie ideal für Dichtungs- und Dichtungsanwendungen, bei denen eine dichte, solide Abdichtung erforderlich ist.

7. Schnelle Zykluszeiten

Dieses Verfahren bietet im Vergleich zu herkömmlichen Gummiformverfahren eine schnelle Prozesszeit. Dies ermöglicht eine hohe Produktion mit schnellen Durchlaufzeiten und ist gleichzeitig kostengünstig.

8.Reduzierte Abfallmenge

Beim LSR-Spritzgießen entsteht im Vergleich zu anderen Herstellungsverfahren nur minimaler Abfall. Durch die Möglichkeit, den Materialfluss präzise zu steuern und die Formkonstruktionen zu optimieren, wird der Materialabfall minimiert. Dies führt folglich zu Kosteneinsparungen und Umweltvorteilen.

9. Gestaltungsfreiheit

Dieser Prozess ermöglicht die Entwicklung komplizierter Formen und komplexer Geometrien, die mit anderen Fertigungsmethoden möglicherweise nur schwer zu erreichen wären. Diese Möglichkeit der Gestaltungsfreiheit ermöglicht fantasievolle Produktdesigns und Anpassungsoptionen.

10.Oberflächenbeschaffenheit

Diese Teile haben direkt aus der Form eine glatte und makellose Oberfläche. Folglich ist kein Nachbearbeitungsaufwand wie Reinigen oder Lackieren mehr erforderlich. Dies spart Zeit und Arbeitskosten und macht den Prozess kostengünstig, während gleichzeitig ein qualitativ hochwertiges Endprodukt gewährleistet wird.

Silikon-Spritzgussmaschinen

Silikon-Spritzgussmaschinen

Einschränkungen beim Formen von Flüssigsilikonkautschuk

Dieses Verfahren bietet verschiedene Vorteile, unterliegt jedoch wie jedes Herstellungsverfahren einigen Einschränkungen:

1.Hohe Anfangsinvestition

Für die Einrichtung eines LSR-Spritzgussverfahrens sind erhebliche Anfangsinvestitionen erforderlich, vor allem in Spezialausrüstung, Formen und Infrastruktur. Daher kann dies für Kleinhersteller oder solche mit begrenztem Kapital ein Hindernis darstellen.

2.Komplexes Formendesign

Aufgrund der niedrigen Viskosität und der hohen Aushärtungstemperatur des Materials sind LSR-Formen spezialisiert, kompliziert und komplex. Die Konstruktion dieser Formen erfordert daher Fachwissen und Präzision, was zu höheren Kosten und längeren Vorlaufzeiten führen kann.

3. Begrenzte Materialoptionen

Obwohl LSR hervorragende Eigenschaften wie Flexibilität, Hitzebeständigkeit und Biokompatibilität bietet, sind die Materialoptionen im Vergleich zu anderen Gummiarten etwas eingeschränkt. Folglich kann dies den Anwendungsbereich einschränken, in dem LSR effektiv eingesetzt werden kann.

4. Aushärtezeit

Die Aushärtezeit für LSR kann im Vergleich zu anderen Gummiformverfahren länger sein. Dies kann den Produktionszyklus und den gesamten Durchsatz beeinflussen, insbesondere bei der Fertigung großer Stückzahlen.

Anwendungen

Dies ist ein einzigartiger Prozess, der aufgrund seiner neuartigen Eigenschaften und Vorteile in zahlreichen Branchen Anwendung findet. Die wichtigsten Anwendungen sind wie folgt:

1.Medizinprodukte

Es wird in der medizinischen Industrie weithin und häufig zur Herstellung verschiedener Geräte und Komponenten wie Katheter, Schläuche, Dichtungen, Dichtungsringe, Atemmasken und implantierbare Geräte verwendet. Eigenschaften wie Biokompatibilität, Sterilisierbarkeit und Robustheit machen es für Anwendungen geeignet, die Genauigkeit und Zuverlässigkeit unter klinischen Bedingungen erfordern.

2.Babypflegeprodukte

Aufgrund seiner Sicherheit, Flexibilität und einfachen Sterilisation wird LSR häufig bei der Herstellung von Babyartikeln wie Schnullern, Flaschenhaltern und Babypflegeutensilien verwendet. Diese Artikel erfordern häufig Materialien, die unschädlich, hypoallergen und hitzebeständig sein müssen. All diese Eigenschaften bietet LSR.

3.Elektronik

Dies wird zusätzlich in der Hardware verwendet, um empfindliche Teile einzukapseln und vor Feuchtigkeit, Staub und anderen Umweltvariablen zu schützen. Es wird in Anwendungen wie Tastaturen, Dichtungen, Dichtungsringen, Steckverbindern und Schutzabdeckungen aufgrund seiner erstaunlichen elektrischen Schutzeigenschaften, thermischen Stabilität und des Schutzes vor gefährlichen chemischen Verbindungen verwendet.

4.Automotive-Setups

Es wird häufig in Automobilanwendungen zur Herstellung von Teilen wie Dichtungen, Dichtungsringen, Verbindungsstücken und Schwingungsdämpfern verwendet. Seine Beständigkeit gegen extreme Temperaturen, Öle und synthetische Substanzen macht es ideal für Motoranwendungen und Außenteile, bei denen Robustheit und Zuverlässigkeit von größter Bedeutung sind.

5.Konsumgüter

Aufgrund seiner Lebensmittelechtheit, Flexibilität und Beständigkeit gegen hohe Temperaturen wird es auch in anderen Konsumgütern wie Kochgeschirr, Backgeschirr, Dichtungen und Outdoor-Zubehör verwendet. Da es wiederholte Erwärmungs- und Abkühlungszyklen übersteht, ist es für Produkte geeignet, die ständig verwendet und gewaschen werden müssen.

6.Industrielle Anwendungen

Es wird auch in modernen Umgebungen zur Herstellung von Dichtungen, Dichtungsringen, O-Ringen und anderen Teilen eingesetzt, bei denen Schutz vor extremen Temperaturen, Kunststoffen und Umweltvariablen eine große Notwendigkeit darstellt. Seine Robustheit, Zuverlässigkeit und langfristige Leistung machen es ideal für moderne Anwendungen.

7.Luft- und Raumfahrt

In der Avionikbranche wird LSR im Allgemeinen zur Herstellung von Dichtungen, Dichtungsringen, Verbindungsstücken und anderen Basisteilen verwendet, für die leichte Materialien mit höchster Leistungsfähigkeit erforderlich sind. Seine Eigenschaften wie Schutz vor hohen Temperaturen, Strahlung und synthetischen Verbindungen machen es für Luftfahrtanwendungen geeignet, bei denen unerschütterliche Qualität und Sicherheit von größter Bedeutung sind.

8.LED-Beleuchtung

Es wird auch in LED-Leuchten verwendet, um deren Leistung, Robustheit und Lebensdauer zu verbessern. Eigenschaften wie Transparenz, Wärmestabilität und UV-Beständigkeit machen es zu einer guten Materialwahl zum Schutz von LED-Komponenten vor Feuchtigkeit, Staub und anderen Umwelteinflüssen.

9.Militär und Verteidigung

Dies wird in militärischen Anwendungen zur Herstellung von Dichtungen, Dichtungsringen, Verbindungsstücken und anderen Teilen genutzt, die unter extremen Bedingungen eine herausragende Leistung erfordern. Die damit hergestellten Produkte bieten außergewöhnliche Leistung unter rauen Bedingungen wie hohen Temperaturen, Feuchtigkeit und Kontakt mit Chemikalien und Kraftstoffen.

Schlussfolgerung

Der Prozess der Spritzgießen aus Silikonkautschuk in flüssiger Form ist eine hervorragende Technik zur Herstellung von Silikonteilen mit hoher Genauigkeit. Dies ist ein anpassungsfähiger und leistungsstarker Herstellungsprozess, der gegenüber anderen Methoden verschiedene Vorteile bietet. Die Designflexibilität, hohe Genauigkeit und Konsistenz in Kombination mit den inhärenten Eigenschaften des Materials machen es ideal für viele Anwendungen in verschiedenen Branchen. Durch den Fortschritt der Innovation wird auch dieses Verfahren ständig weiterentwickelt und verbessert und bietet somit in zahlreichen Bereichen ein viel größeres Potenzial für Weiterentwicklung und Produktverbesserung.

/von