Silikon-Gussteile

Silikon-Formteile sind zu einer anpassungsfähigen Technik zur Kunststoffherstellung geworden. Von der Spielzeugherstellung bis zur Formung von kundenspezifischen Silikon-Innenraumprototypen für Autos spielen Silikonformteile eine wichtige Rolle. Sie ergeben Teile mit hoher Maßgenauigkeit und Toleranzen von +/- 0,005x. Bevor wir ins Detail gehen, ist es wichtig, einige grundlegende Konzepte im Zusammenhang mit dem Entwerfen und Formen von Silikonteilen zu verstehen. Es gibt einige grundlegende Konzepte zum Entwerfen von Silikonformen, die man verstehen muss. Lassen Sie uns diese kurz besprechen:

Was ist Silikonformen?

Es handelt sich um die Verwendung von Silikon zum Formen von Produkten. Beim Silikonformen werden verschiedene Methoden verwendet, um ein Endprodukt zu erhalten. Dazu gehört die Verwendung der Blockmethode, die am einfachsten ist. Es wird mit anderen Produkten wie Flüssigseife gemischt, um ein feineres Design zu erhalten.

Silikonformen erzeugen flexible Materialien. Dabei werden eine Reihe von Gegenständen wie Polyester, Polyurethanwachs, Gips und Beton gegossen. Andere Materialien sind Epoxidharze und Polyurethanschaum. Es macht die Materialien stärker und chemikalienbeständiger. Dies verleiht den Materialien eine längere Lebensdauer.

Designschritte für Silikonformteile

Schritt 1: Passen Sie die Gate-Position an

Idealerweise sollten sich die Angussöffnungen an den verborgenen und unauffälligen Flächen eines Silikonteils befinden. Da LSR ein flexibles Material ist, stehen mehrere Angussarten zur Verfügung. Die beiden gängigsten Arten sind Direktanguss und Unteranguss. Beim Direktanguss wird das Silikon durch das Angusssystem direkt in die Formhöhle geleitet, während beim Unteranguss das Silikon unter der Formhöhle in einen bestimmten Bereich im unteren Teil des Bauteils geleitet wird.

Schritt 2: Trennlinien

Bevor mit der Erstellung der Form fortgefahren wird, muss die Position der Trennlinie festgelegt werden. Dabei handelt es sich um den Bereich, in dem die beiden Hälften der Form verbunden werden und in dem sich das Silikonteil befindet. Normalerweise befindet sich der Gratbereich an der Trennlinie eines Formteils. Daher sollten Trennlinien auf Oberflächen zweiter und dritter Ebene platziert werden, die in den Formen nicht so auffällig sind.

Schritt 3: Teileschrumpfung

Zu den Schwierigkeiten, die beim Formen von Silikonteilen zu erwarten sind, gehört die Schrumpfung, die zwischen 2 und 4% der geformten Silikonteile liegt. Wenn eine qualitativ hochwertigere Fertigung erforderlich ist, können zusätzliche Schritte erforderlich sein, und die Verwendung dieser Teile sollte in Betracht gezogen werden. Einige von ihnen können jedoch nach dem Formprozess um weitere 1% von ihren geplanten Größen abnehmen.

Wenn eine Fertigung in höherer Qualität gewünscht wird, sind möglicherweise mehr Schritte erforderlich und die Anwendung dieser Teile sollte berücksichtigt werden. Dennoch können bestimmte Teile nach dem Formen um weitere 1% gegenüber ihren geplanten Abmessungen schrumpfen. Das Formen medizinischer Komponenten kann in verschiedene Typen unterteilt werden, je nach Art des Materials, Größe, Volumen und verwendeter Formtechnologie, unter anderem. Dieser Artikel befasst sich speziell ausführlich mit dem Silikon-Spritzguss.

Silikon aus hochfestem Gummi (HCR)

HCR hat eine hohe Viskosität und ähnelt Erdnussbutter. Normalerweise kann es entweder mit Platin oder Peroxid katalysiert werden. Zur Compoundierung wird eine Zweiwalzenmühle mit dem Grundmaterial verwendet. HCR kann mit zwei Hauptmethoden spritzgegossen werden: Kompressionsformen und Transferformen sind zwei der wichtigsten Arten.

Formpressen

Wie der Name schon sagt, wird das Material beim Formpressen zwischen den beiden erhitzten Platten komprimiert. Diese Platten werden dann komprimiert und das zwischen den beiden Hälften extrudierte Material wird entlang der Trennlinie herausgedrückt. Allerdings ist Formpressen eine ältere Technologie zum Formen von Silikonteilen. Trotzdem ist es immer noch eine der günstigsten Möglichkeiten, individuell geformte Silikonteile herzustellen.

in kleinen Mengen.

Spritzpressen

Das Transferformen ähnelt dem Kompressionsformen, bei dem hoher Druck (ca. 1500 bis 2000 psi) verwendet wird, um das Material in eine Formhöhle zu pressen. Der Unterschied besteht jedoch darin, dass zum Übertragen des Materials ein System aus Anguss, Anguss und Tor verwendet wird. Diese Methode ist besonders wichtig, wenn es um die Herstellung von Silikonteilen mit geringen bis mittleren Produktionsmengen pro Jahr geht.

Umspritzen

Anschließend wird das Silikonmaterial auf das Substrat laminiert, wodurch das Endprodukt die Eigenschaften beider Materialien erhält. Bei diesem Verfahren werden häufig LSR-Formgeräte und spezielle Werkzeuge eingesetzt, um die Produktivität der Produktionslinie zu steigern. Es können jedoch einige Schwierigkeiten auftreten; beispielsweise kann der Einsatz falsch platziert werden, was das Werkzeug beschädigen kann.

Zweikomponenten-Silikon-Thermoplast-Formgebung

Wie in Umspritzen, Zweikomponenten-Spritzguss beinhaltet ebenfalls die Verwendung von Silikon und thermoplastischen Materialien. Zuerst wird das erste Teil in eine Hälfte der Form spritzgegossen; dann wird das zweite Teil mit Silikon auf den in der zweiten Hälfte der Form geformten thermoplastischen Kunststoff aufgespritzt. Sobald die Form geöffnet wird, werden die Silikonformteile freigegeben und die thermoplastischen Teile auf die Silikon-Überspritzseite der Form übertragen. Diese Technologie ist ganz anders und erfordert die Verwendung von hochtemperaturbeständigen Werkzeugen, selbstklebendem LSR-Material und Fachpersonal zur Herstellung der erforderlichen Teile.

Unterschied zwischen Gummi- und Silikonformteilen

Gummiformung und Silikonformung sind zwei Verfahren mit einzigartigen Merkmalen und Verwendungsmöglichkeiten. Gummiformung erfordert hohe Temperaturen und Druck, während Silikonformung bei Raumtemperatur durchgeführt wird. Dies ist einer der Hauptunterschiede zwischen den beiden Verfahren, da die Temperaturanforderungen erheblich voneinander abweichen.

Beim Gummiformen wird immer ein Trennmittel benötigt, um zu verhindern, dass das Material an der Form klebt. Beim Silikonspritzguss hingegen wird normalerweise kein Trennmittel benötigt, was von Vorteil ist. Darüber hinaus ist das Gummiformen nicht immer präzise und kann komplizierte Formen und Designs mit leichten Abweichungen von der ursprünglichen Form erzeugen. Das Silikonformen ist jedoch einfacher durchzuführen und ergibt Formen, die der Form oder dem Gussmaterial am nächsten kommen.

Beim Gummiformverfahren werden hauptsächlich harte und starre Produkte hergestellt, während beim Silikonformverfahren hauptsächlich Produkte mit hoher chemischer Beständigkeit hergestellt werden. Darüber hinaus weisen Gummiformprodukte eine geringe Schrumpfrate auf, sodass sie lange gelagert und verwendet werden können. Silikonprodukte hingegen schrumpfen bekanntermaßen stark, was bei der Lagerung ein Problem darstellt.

Daher können mit Gummi- und Silikonformverfahren zahlreiche Designs und Formen erstellt werden; sie unterscheiden sich jedoch in den Endprodukten und Materialien. Gummiformverfahren eignen sich besonders gut für die Herstellung robuster und langlebiger Teile, während Silikonformverfahren Teile mit guter chemischer Beständigkeit erzeugen. Alle diese Verfahren sind wichtig und spielen im Herstellungsprozess ihre spezifische Rolle.

Wie funktioniert LSR-Spritzguss?

Flüssigsilikon-Spritzguss beginnt mit der CNC-Bearbeitung des Formwerkzeugs. Dieses Werkzeug ist wichtig, da es während des Prozesses hohen Temperaturen standhalten muss. Sobald das Werkzeug hergestellt ist, kann es je nach gewünschtem Ergebnis auf verschiedene Oberflächenbeschaffenheiten geschliffen werden.

Das Werkzeug wird dann in eine LSR-Formmaschine gelegt, um den Prozess zu starten. Die Pressen dieser Maschinen sind so konzipiert, dass sie eine hohe Präzision bei der Schussgröße aufweisen, um die Herstellung von Silikonformteilen in höchster Qualität zu ermöglichen. T. LSR ist eine Art duroplastischer Polymer und kann, sobald es geformt ist, nicht wie andere thermoplastische Harze wieder geschmolzen werden.

Nachdem die LSR-Teile spritzgegossen wurden, werden sie aus der Form ausgeworfen und können zur Herstellung von Prototypteilen verwendet werden. Spritzgegossener Silikonkautschuk ist ein flexibles Material, das in verschiedenen Anwendungen in unterschiedlichen Branchen eingesetzt werden kann, beispielsweise in der Medizin-, Beleuchtungs- und Automobilindustrie.

Silikonformteile

Verwendung von Silikonformteilen

LSR-Spritzguss hat eine breite Palette von Anwendungen und Vorteilen. Dabei werden Pellets aus Kunststoff zum Formen verwendet, was die effiziente Herstellung von Teilen und Komponenten erleichtert. LSR-Spritzguss hat mehrere Vorteile, darunter eine hohe Haltbarkeit, was es ideal für Anwendungen macht, bei denen Teile verwendet werden müssen, die großen Belastungen standhalten können. Darüber hinaus hat LSR ein breites Härtespektrum, das zur Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Härtegraden oder Elastizitäten für einen bestimmten Zweck verwendet werden kann.

LSR-Spritzguss wird hauptsächlich zur Herstellung von Dichtungen, Flanschen und Polstern in tragbaren Kommunikationsgeräten und robusten elektronischen Produkten verwendet. Seine Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit unter extremen Bedingungen eignen sich für diese und viele andere Anwendungen. LSR-Spritzguss ist flexibel in Bezug auf das Formen und Entwerfen von Produkten und kann daher in verschiedenen Produktdesigns und -anwendungen eingesetzt werden. Zu den Eigenschaften des Materials gehören sein hoher Härtegrad, die Fähigkeit, ein breites Spektrum an Härtegraden zu erreichen, seine Flexibilität und die Fähigkeit, eine Vielzahl von Hochleistungsanforderungen in zahlreichen Branchen zu erfüllen.

Konstruktionshandbuch für die Herstellung von LSR-Spritzgussteilen

Um die Effektivität der Formteile zu erhöhen, müssen bei der Konstruktion für das LSR-Spritzgießen mehrere Aspekte berücksichtigt werden.

Hinterschnitte erhöhen die Komplexität und die Kosten der Werkzeugauswurfmechanismen, daher sollten sie sparsam eingesetzt werden. Eine weitere Möglichkeit, den Einsatz von Hinterschneidungen zu minimieren, besteht darin, Durchgangskerne in das Design zu integrieren. Hinterschneidungen stellen sicher, dass die Teile richtig aus der Form ausgeworfen werden. Daher müssen diese Teile mit einem Mindestschrägenwinkel von 0,5° und bis zu 5° konstruiert werden, um das Entformen nach einem Schuss zu erleichtern.

Die Dicke Die Wandstärke ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, der die Qualität des Endprodukts beeinflusst. Sie stellt außerdem sicher, dass keine Probleme wie Wandsenken und Hohlräume in der Wand der Struktur auftreten. Dünnere Wände sind auch im Hinblick auf die Verkürzung der Zykluszeit und der Gesamtproduktionskosten von Vorteil.

Rippen und Zwickel sind Strukturelemente, die sehr sorgfältig entworfen werden sollten. Die Dicke der Rippe sollte 40-60% der Außenwände betragen, wobei der erforderliche Luftzug beibehalten werden muss. Dies trägt dazu bei, die Formkonstruktion ausreichend zu stützen, ohne übermäßigen Druck auszuüben.

Lochvorsprünge sollte auf 30% der Wandstärke gebohrt werden. Die Randnut sollte 30% sein. Die Vorsprünge sollten am besten an Seitenwänden oder Rippen befestigt werden, um das strukturelle Verhalten zu verbessern. Diese Designüberlegung macht das Teil stark und haltbar, sodass es dem Test der Zeit und Nutzung standhält.

Durch Befolgen dieser Richtlinien können Designer die besten Verfahren zum LSR-Spritzgießen erlernen, mit denen sie qualitativ hochwertige und relativ billige Teile zu einem erschwinglichen Budget herstellen können.

Silikon-Kochformen

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Sincere Tech ist ein professionelles Unternehmen, das kundenspezifische Silikonformteile anbietet. Wir haben das Vertrauen und die Zuversicht unserer Kunden gewonnen, indem wir  Gummiformteile & Silikon-Gussteile zu wettbewerbsfähigen Preisen. Unsere erfahrenen Fachkräfte fertigen dieses Produkt mit modernster Technologie und hochwertigem Material, um Langlebigkeit und hohe Zugfestigkeit zu gewährleisten. Darüber hinaus ist es mit seiner überlegenen Stabilität ein natürlich bevorzugtes Elastomer für vielfältige Anwendungen und in unterschiedlichsten Umgebungen.

Wir verwenden fortschrittliche Technologie und garantieren unseren Kunden optimale Leistung. Darüber hinaus legen wir großen Wert auf die kontinuierliche Verbesserung des Produkts, um sicherzustellen, dass es eine überlegene Leistung aufweist und den Kunden mehr Arbeitskosten spart. Wir sind an der Herstellung und Lieferung einer hochwertigen Palette von kundenspezifischem Silikon beteiligt. Formteile Das Produkt wird aus hochwertigen Rohstoffen hergestellt, die wir von unseren angesehenen Lieferanten beziehen, die über jahrelange Erfahrung auf dem Markt verfügen.

Darüber hinaus werden diese extrudiert, um Produkte herzustellen, die sowohl in fester als auch in schwammiger Ausführung auf mehreren Extrusionslinien erhältlich sind. Wir bieten diese Produkte in unterschiedlichen Größenabstufungen und Spezifikationen an, die genau auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten sind. Unser Sortiment ist bei unseren Kunden auf dem internationalen Markt sehr gefragt und kann zu branchenführenden Preisen bezogen werden.

Das Formen kann mit zwei verschiedenen Materialien erfolgen. Es kann Gummi oder Silikon die beide einzigartig sind. Um die Produkte zu formen, benötigen Sie für jedes davon eine bestimmte Anzahl von Artikeln. Gummiformteil und Silikonformteile haben das gleiche Endergebnis. Es gibt jedoch deutliche Unterschiede zwischen den beiden. Unsere Produkte umfassen Gummi- und Silikonformteile, die von guter Qualität und günstig sind.

• Wir verwenden geeignete Werkzeuge und hochwertige Materialien, um sicherzustellen, dass die Strukturen der Teile stabil und langlebig sind.
• Unsere Produkte garantieren optimale Leistung und kontinuierliche Verbesserung zur Reduzierung der Personalkosten.
• Unsere Produkte sind in den Ausführungen Feststoff oder Schwamm erhältlich und können je nach Kundenwunsch flexibel angepasst werden.
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• Gummi- und Silikonformen sind zwei der gängigsten Formen. Jede hat ihre Vorteile und Einsatzmöglichkeiten.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass LSR-Spritzguss mehrere Vorteile bietet: Haltbarkeit, Härtebereich und Vielseitigkeit. Es können auch Kunststoffpellets verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Produktionslinien präzise und effektiv sind. Von Dichtungen bis hin zu Polstern in der Elektronik, LSR-Formteil ist ein zuverlässiger Ansatz zur Herstellung steifer und dennoch elastischer Teile. Diese Art des Spritzgusses eignet sich für verschiedene Branchen und kann komplizierte Designs erstellen, weshalb sie von Unternehmen bevorzugt wird, die langlebige und qualitativ hochwertige Produkte herstellen möchten.