Blog über den Kauf von Kunststoffformen und Kunststoff-Spritzgussteilen aus China. Unternehmen für Kunststoff-Spritzguss und -Formteile, Vor- und Nachteile beim Kauf von Kunststoffformen und Kunststoff-Spritzgussteilen aus China.

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Stuhlform aus Kunststoff

Stuhlform

Wie aus Kunststoff-Stuhlformen komfortable, moderne Sitzgelegenheiten entstehen

Plastikstühle sieht man fast überall, von den belebten Cafés entlang der Straßen bis hin zu den Ecken Ihres eigenen Zuhauses. Aber haben Sie sich schon einmal Gedanken darüber gemacht, wie diese Stühle überhaupt entstehen?

Die überraschend einfache Antwort ist keine andere als die Kunststoff-Stuhlform, das Werkzeug, das die Stühle formt, auf denen Sie täglich sitzen.

Eine Plastikstuhlform ist nicht nur ein negativer Raum. Die Menschen, die in einer Plastikstuhlformfabrik arbeiten, sind wie Bildhauer, die geschmolzenen Kunststoff in bequeme und funktionale Sitzlösungen verwandeln.

Aber was macht den Kunststoffformstuhl überhaupt so vorteilhaft? Lesen Sie weiter, um mehr über die versteckten Vorteile von Kunststoffstuhlformen zu erfahren.

Effizienz neu definiert: Massenproduktion für maximalen Komfort

Stellen Sie sich eine Welt vor, in der jeder Plastikstuhl von Hand gefertigt wird. Der damit verbundene Kosten- und Zeitaufwand wäre unerschwinglich! Die Plastikstuhlformen beseitigen dieses Hindernis vollständig. Die Plastikstuhlformen ermöglichen es Herstellern, identische Stühle in hoher Geschwindigkeit herzustellen, was die Produktionszeit und die Gesamtkosten erheblich senkt. Dies führt zu einer größeren Verfügbarkeit erschwinglicher Sitzlösungen für alle, vom Besitzer eines gut besuchten Restaurants bis hin zu preisbewussten Familien.

Stuhlform aus Kunststoff

Konstant stark für eine komfortable Grundlage

Ein wackeliger Stuhl kann ausgesprochen unbequem sein, ganz zu schweigen davon, dass er auch eine ernsthafte Gefahr für die Sicherheit darstellen kann. Eine Stuhlform aus Kunststoff garantiert eine gleichmäßige Wandstärke und allgemeine strukturelle Integrität bei allen hergestellten Stühlen. Sie gewährleistet, dass die Benutzer immer sicher sind und bietet gleichzeitig eine zuverlässige Grundlage für Komfort, egal ob Sie in ein Arbeitstreffen im Büro vertieft sind oder ein gemütliches Mittagessen genießen.

Designfreuden: Ein Stuhl für jeden Anlass

Nicht alle Sitzbedürfnisse sind gleich. Ein Kunststoffformstuhl erfüllt diese Anforderungen, da er eine erstaunliche Vielfalt an Gestaltungsmöglichkeiten bietet. Die Designs eines Kunststoffformstuhls können angepasst werden, um den perfekten Stuhl für jeden Zweck zu schaffen, vom ergonomischen Bürostuhl mit verstellbarer Lendenwirbelstütze bis zum stapelbaren Bistrostuhl für Straßencafés. Er garantiert, dass Funktionalität und Komfort auf den jeweiligen Verwendungszweck zugeschnitten sind.

Materielle Wunder: Die Wahl der richtigen Komfortformel

Eine zuverlässige Fabrik für Kunststoffstuhlformen verwendet nicht nur eine einzige Kunststoffart. Je nach gewünschtem Verhältnis von Gewicht, Haltbarkeit und Komfort können unterschiedliche Materialien gewählt werden.

Beispielsweise ist Polypropylen oder PP eine beliebte Wahl, da es einfach zu reinigen und leicht ist, was es zu einer empfehlenswerten Wahl für Gartenmöbel macht.

Polyethylen hoher Dichte oder HDPE hingegen bietet unvergleichliche Flexibilität und Festigkeit, was ideal für stark frequentierte Bereiche wie Schulen und Restaurants ist. Diese Flexibilität stellt sicher, dass der Stuhl mit der richtigen „Komfortformel“ für den vorgesehenen Zweck gefertigt wird.

Mehr als nur Sitzgelegenheiten: Eine Form mit vielen Einsatzmöglichkeiten

Die Kunststoffform wird nicht nur für herkömmliche Sitze verwendet. Sie kann auch für eine Vielzahl anderer funktionaler und komfortabler Produkte verwendet werden, darunter Strandliegen, Kinderspielgeräte sowie ergonomische Sitzkomponenten für Rollstühle. Diese Vielseitigkeit macht sie zu einem wertvollen Aktivposten in einer Vielzahl von Branchen.

Um von Ihrem Formenlieferanten eine hochwertige Stuhlform aus Kunststoff zu kaufen, müssen Sie vor der Bestellung Ihrer Stuhlform die folgenden Fragen stellen.

1. Die Mindestlebensdauer der Kunststoffstuhlform.

Die normale Lebensdauer der Stuhlform sollte mindestens 0,5 Millionen Mal oder sogar mehr betragen, daher ist die Qualität des Stahls sehr wichtig. Einige Spritzgussunternehmen bieten minderwertigen Stahl an, um Geld zu sparen und dem Kunden einen günstigeren Preis anzubieten. Wenn der Kunde die Form jedoch in seiner Fabrik hat, kann es nach einigen Monaten zu Problemen kommen. Um die gute Qualität der Kunststoffstuhlform zu erhalten, empfehlen wir unseren Kunden normalerweise die Verwendung von 718H- oder P20-Formstahl. Dadurch wird sichergestellt, dass die Form problemlos mindestens 0,5 Millionen Mal hält.

Kunststoff-Tischstuhlform

Kunststoff-Tischstuhlform

2, Die Zykluszeit der Kunststoffstuhlform während der Produktion,

Dies ist ein weiterer wichtiger Punkt für Ihr Stuhlformprojekt und die einfache Frage zu allen anderen kundenspezifischen Spritzgussformen. Wie Sie wissen, können durch kurze Zykluszeiten mehr Stuhlformteile hergestellt werden. Dies erhöht Ihren Gewinn. Um die Zykluszeit zu erhöhen, müssen wir uns auf zwei Punkte konzentrieren: Einer ist die Herstellung einer guten Formstruktur für die Kunststoffstuhlform. Eine gute Struktur kann dafür sorgen, dass die Form reibungslos läuft. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Kühlung. Um die Zykluszeit zu verkürzen, ist die Kühlung der wichtigste Punkt. Wenn Sie also eine kundenspezifische Form kaufen, Stuhlform aus Kunststoff von Ihrem Lieferanten, müssen Sie das Kühlkanaldesign in der Formzeichnung ändern, um sicherzustellen, dass Ihr Formenbauer die perfekte Kühlung in der Form vorgesehen hat. Gemäß unserer Erfahrung mit der Kunststoffstuhlformung würde die gesamte Stuhlformzykluszeit für eine Kunststoffstuhlform von 1,8–2,5 kg mit perfekten Kühlwassersystemen 40 bis 50 Sekunden betragen.

3. Wie lässt sich das Gewicht des Kunststoff-Stuhlformteils bei gleicher Festigkeit optimieren?

Wenn wir beginnen, Plastikstuhl Produkt Beim Design sollten wir analysieren, wie wir mit weniger Gewicht eine gute Festigkeit erreichen können. Wenn Sie ein Plastikstuhlprojekt in der Hand haben, müssen Sie Ihre Wettbewerbsfähigkeit im Voraus ändern, beispielsweise das Teilegewicht und den Preis. Das geringste Gewicht bei gleicher Festigkeit Ihres Plastikstuhls ist der beste Weg, um den Markt zu erobern, denn weniger Gewicht bedeutet geringere Kosten und schnelle Zykluszeiten. Um dies zu verbessern, haben wir einige Vorschläge, wie zum Beispiel das Hinzufügen einiger Rippen unter den Stuhlbodenrippen. Wenn wir Stühle entwerfen, könnten wir die Stapelbarkeit der Stühle in einer Software überprüfen, um zukünftige Stapelprobleme zu vermeiden.
Ich hoffe, diese Informationen reichen als Referenz. Wenn Sie mehr Details darüber erfahren möchten, kontaktieren Sie uns bitte.
Wenn Sie benutzerdefinierte Kunststoffstuhlform Wenn Sie einen Formenhersteller suchen, der dies für Sie anfertigt, können Sie uns gerne Ihre Angebotsanfrage senden.
Wir haben über 17 Jahre Erfahrung in der Herstellung von kundenspezifischen Kunststoffstühlen Schimmel Herstellung, Wir sind einer der Top 10 Formenhersteller in China. Wir bieten einen fließenden technischen Kommunikationsdienst in Englisch (dies ist sehr wichtig, um Ihr Projekt reibungslos durchzuführen), gute Qualität und wettbewerbsfähige Preise.

 

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Kosmetik-Spritzguss

Das von Ihnen gewählte Harz hat einen erheblichen Einfluss auf das Aussehen. Ein gefülltes Harz wird nie ein hochglanzpoliertes Aussehen erreichen, und das Geld, das Sie für das Polieren der Form ausgeben, ist verschwendet. Während der Produktion stehen verschiedene Kunststoffharze zur Auswahl. Beispielsweise sind Formteile aus amorphen Materialien viel schwieriger zu schneiden als kristalline Materialien. Kosmetik-Spritzguss erfordert viel Vorabentwicklung, um umfassende Werkzeuge oder Formen zu erstellen. Die Form kann aus einem Stück bestehen und dann vom Glasartikel abgeschert werden, oder es kann sich um ein aus zwei Teilen bestehendes, auf- und zuklappbares Gerät handeln, das es ermöglicht, die Form zu entfernen und wiederzuverwenden. Sie wird dann darum herum festgeklemmt, wodurch der Kunststoff eingeschlossen wird, während Luft den Vorformling weiter in das Design Ihres Teils füllt.

Wenn mehr als ein Material benötigt wird, ist eine Maschine mit mehreren Behältern erforderlich. Verschiedene Arten von Materialien haben ihre eigenen physikalischen Eigenschaften, die sich auf das Trimmen auswirken. Wenn Sie die Eigenschaften von HDPE und HMWPE mit einem günstigeren PE mit geringer Dichte gemäß den Steifigkeitsanforderungen der Endlösung vergleichen, ist es wirtschaftlicher, die teureren Materialien zu verwenden, da die Wände eines Behälters dünner gemacht werden können.

Nachfolgend finden Sie einige der Formen für Kosmetikverpackungen Produkte, die wir zuvor zu Ihrer Information hergestellt haben. Wenn Sie Anforderungen an die Spritzgussprodukte für Kosmetikverpackungen haben, können Sie uns gerne eine E-Mail senden.

Eine Pumpflasche ist ein recht häufig verwendetes Verpackungsmaterial für Kosmetika und Körperpflegeprodukte. Da Glas sehr zerbrechlich ist, wurde nach der Einführung von Kunststoff in einigen Fällen Kunststoff als Ersatz für Glas verwendet. Der Kunststoff verfestigt sich, wenn er in der Form abgekühlt wird. Die Art der Formmaschine kann auch durch die Methode bestimmt werden, mit der der geschmolzene Kunststoff in die Form eingespritzt wird.

Falls die Auswahl an Harzen eingeschränkt ist, müssen Sie möglicherweise bei der Optik Kompromisse eingehen. Bei all diesen Auswahlmöglichkeiten für Ihre Anforderungen an einen Personalvermittler in der Kunststoffindustrie ist es eine schwierige Aufgabe, jemanden zu finden, der für die Art von Service qualifiziert ist, die Sie benötigen. Bei über 500.000 Lieferanten werden Sie problemlos denjenigen finden, der Ihren Anforderungen und Bedürfnissen entspricht. Die Arbeit wird normalerweise in Teams mit verschiedenen Mitarbeitern auf derselben Ebene und direkter Aufsicht für große Teile der Arbeit erledigt.

Ein Hersteller, der mehr als eine Option der drei Arten von Blasformverfahren anbietet, ist ideal, da Sie die am besten geeignete Methode besprechen können, indem Sie die Vor- und Nachteile der einzelnen Verfahren betrachten. Es wird in einem Formbetrieb in China in Massenproduktion hergestellt, um unterschiedliche Lagerformen für verschiedene Produkte bereitzustellen. Es gibt gut etablierte Unternehmen, die sich in der gemeinsamen Hinsicht hervortun. Die Kosmetikindustrie ist eine der größten Fertigungsindustrien der Welt. Die Kosmetikindustrie hat sich zu einer der lukrativsten Branchen entwickelt, die Kunststoffe verwenden. SpritzgussEntsprechend gibt es auch im Bereich der Bewegungssteuerung keine einzelne große Technologie, die die zahlreichen Anforderungen in gleichem Maße erfüllt.

Die Wartung ist nicht die Aufgabe des Formenbauers. Da es viele Arten von Kosmetik-Spritzguss Jedes kleine Gerät ist tatsächlich einer von mehreren verschiedenen Typen und kann aufgrund der Kombination der Systeme, die es besitzt, einzigartig sein. Einige Spritzgussgeräte sind identifiziert und erzeugen den Druck, der erforderlich ist, um die vielen Teile der Form zusammenzuhalten. Aus diesem Grund sollten Sie nur hochwertige Maschinen auswählen, um sicherzustellen, dass Ihr Prozess so effizient wie möglich ist. Geben Sie den Maschinentyp an und die Einheit wird werkseitig für diesen Maschinentyp programmiert. Lassen Sie das Gerät einige Zyklen laufen und IMPACT II erstellt eine theoretische Version des Verfahrens.

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Mikrospritzguss

Mikrospritzguss

Was ist Mikro-Spritzgießen?

Mikrospritzguss (Mikro-Spritzguss) ist klein und hochpräzise thermoplastische Spritzgussteile und Komponenten mit engen Toleranzen (0,001 mm bis 0,005 mm). Diese Art von Mikro-Spritzgussteilen wird in der medizinischen Industrie, der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und der Elektronikindustrie verwendet, die Mikro-Spritzgussform ist die gleiche wie die Standard-Spritzgussform, die Schieber, Heber hat, aber die Präzision und die Toleranz sind völlig anders.

Mikro-Spritzgießen oder Mikro-Spritzgießen, dass die gleichen Bedeutungen ist, egal wie Sie es buchstabieren, die Mikro-Spritzgießen Größe ist sehr klein, von 2mm bis 20mm, das Wichtigste, um eine gute Qualität der Mikro-Spritzgussteile ist die Toleranz und Spritzgießmaschine, müssen High-Speed-Spritzgießmaschine und hochwertige Marke von Spritzgießmaschinen verwenden.

Hochgeschwindigkeits-Spritzgießmaschine für das Mikrogießen

Formenbau und Werkzeugbau

Sincere Tech hat drei Hochgeschwindigkeits-Spritzgießmaschinen von Nissei mit 80 Tonnagen zu bieten Mikro-Sonderspritzgießen für Anwendungen in den Bereichen Automobil, Medizin, Luft- und Raumfahrt, Kommunikation, Verteidigung und allgemeine Industrie. Wir sind spezialisiert auf die Entwicklung von Mikroformen, das Engineering, die Auswahl von Thermoplasten, den Formenbau, die Fehlerbehebung und die Massenproduktion,

Mit jahrelanger Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von innovativen Lösungen und Weltklasse-Qualität sichert den Erfolg Ihres Produkts. Als Hersteller von kundenspezifischen Kunststoffformen aus einer Hand bieten wir eine vollständige Palette von Mehrwertservices um Ihre Bedürfnisse zu erfüllen:

  • Kundenspezifisches Spritzgießen von Präzisionskleinteilen, medizinischen Geräten und High-Tech-Industrien
  • 3-D-Modellierung
  • Durch die Spezialisierung auf enge Toleranzen können wir leicht eine Toleranzanforderung von 0,003 mm erfüllen.
  • Energieabsorbierendes Gummi
  • 3D-Teile/Formenbau, Ingenieurdienstleistungen und Formenbau
  • Sekundär-, Untermontage- und Fertigstellungsarbeiten
  • Der Prototyp, kurze und lange Produktionsläufe
  • Kundenspezifische Compoundierung und technische Thermoplaste

Aufrichtige Technik verfügt über einen eigenen Formenbau für den Bau neuer Formen sowie die Reparatur und Wartung bestehender Formen. Darüber hinaus bieten wir wettbewerbsfähige Dienstleistungen für den Formenbau und versenden die Formen nach Europa und Amerika.

Engineering und Formenbau

Aufrichtige Technik kann komplette Design- und Konstruktionsdienstleistungen anbieten, vom Teilekonzept über 3-D-CAD-Modelle bis hin zum kompletten Formenbau und der Herstellung von Formen bis zur Massenproduktion. Wir können Empfehlungen für die Konstruktion von Teilen und Harzen geben, um die Produktionskosten zu minimieren und die Leistung der Teile zu maximieren. Wir bauen auch kostengünstige Prototypformen und testen das Design vor der Produktion.

Wenn Sie ein Mikro-Spritzguss-Projekt haben, das den besten geeigneten Lieferanten aus China sucht, kontaktieren Sie uns jetzt, wir werden eine der besten Optionen für Sie sein, wir werden Ihnen 100% Zufriedenheits-Service anbieten.

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PE-Spritzgusstechnologie

PE-Spritzguss

Polyethylen, kurz PE, hat die Eigenschaften weich, ungiftig, billig und leicht zu verarbeiten. Es ist eine Art typisches kristallographisches Polymer.

PE-LD hat die geringste Dichte seiner Art und ist leicht zu belüften und zu tränken. Es hat gute dielektrische Eigenschaften und chemische Beständigkeitseigenschaften, Weichheit, Dehnung, Schlagzähigkeit. Seine Lichtdurchlässigkeit ist besser als die mittlere und niedrige LDPE, aber es hat die schlechte Leistung der mechanischen Eigenschaften, die für Weichheit gelten kann Spritzgießen und Strangpressen. PE-Kunststoff-Formenbau

PE-HD verfügt außerdem über gute dielektrische Eigenschaften, Abriebfestigkeit und Wasserdichtigkeit. In Bezug auf die Beständigkeit gegen chemische Arzneimittel ist HDPE besser als LDPE. Es hat eine hohe Erweichungstemperatur, eine schlechte Leistung bei der Montage von Kälte und Wärme sowie eine geringe mechanische Festigkeit und Wärmeformbeständigkeit. Daher eignet sich HDPE als Isoliermaterial für den Hochfrequenzkreislauf.

Gemeinsamkeiten des HDPE- und LDPE-Spritzgießverfahrens:

Höhere Schrumpfungsrate als andere Kunststoffharze.

Die Kristallisationsneigung ist größer als bei anderen. Daher sollte beim Spritzgießen die Temperatur der Materialien und der Form höher und der Einspritzdruck niedriger sein (bei mittlerer oder niedriger Geschwindigkeit und die Geschwindigkeit des Schmelzklebers sollte nicht zu schnell sein).

Durch Änderung des Einspritzdrucks: Der Einfluss der Änderung des Einspritzdrucks auf die Fließfähigkeit der Schmelze ist deutlicher als der Einfluss der Zylindertemperatur.

für PE-Spritzguss Die Verarbeitungstemperatur von Polyethylen niedriger Dichte liegt zwischen 160 und 220 Grad Celsius und die von Polyethylen hoher Dichte zwischen 180 und 240 Grad Celsius. Beide benötigen eine niedrigere Temperatur in der Einzugszone, um zu vermeiden, dass das Material an der Schnecke haften bleibt und die Materialzufuhr blockiert.

Durch die Formtemperatur: Die Formtemperatur hat einen erheblichen Einfluss auf die Produkte aus Polyethylen. Wenn die Form eine hohe Temperatur hat, wird die Geschwindigkeit der Schmelzeabkühlung langsamer und das Produkt wird höher kristallin, die Härte und Steifigkeit wird verbessert. Für die niedrigere Temperatur der Form und hohe Geschwindigkeit der Schmelze Abkühlung, wird das Produkt niedrigere kristalline hohe Transparenz und die Präsentation der Flexibilität haben. Dementsprechend nehmen auch die inneren Spannungen und die Anisotropie der Schrumpfung zu, was leicht zu Verzug und Verzerrung führen kann.

 

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POM Spritzgusstechnologie

Formteile aus POM-Kunststoff

Was ist POM-Spritzguss?

POM-Spritzguss oder Acetal-Spritzgießenist ein Verfahren zur Herstellung von Teilen durch Einspritzen von geschmolzenem POM (Polyoxymethylen) in eine Form, wo es abkühlt und sich verfestigt. POM ist ein thermoplastisches Polymer, das aufgrund seiner hohen Festigkeit, Steifigkeit, geringen Reibung, mechanischen und chemischen Eigenschaften und insbesondere seiner hervorragenden Abriebfestigkeit häufig für Präzisionsteile wie Zahnräder, Lager und elektrische Komponenten verwendet wird.

Das POM-Spritzgussverfahren ermöglicht die Herstellung komplexer und präziser Formen mit hoher Maßgenauigkeit und Wiederholbarkeit. POM (auch Acetal genannt) wird durch Formaldehyd und andere Rohstoffe usw. polymerisiert. POM-H (Polyoxymethylenhomopolymer) und POM-K (Polyoxymethylencopolymer) sind thermoplastische technische Kunststoffe mit hoher Dichte und Kristallinität.

POM-Spritzguss ist ein kristalliner Kunststoff mit einem offensichtlichen Schmelzpunkt. Sobald der Schmelzpunkt erreicht ist, nimmt die Schmelzviskosität schnell ab. Wenn die Temperatur einen bestimmten Grenzwert überschreitet oder die Schmelze zu lange erhitzt wird, kommt es zur Zersetzung. Kupfer ist der Abbaukatalysator von POM. In den Bereichen, die mit der POM-Schmelze in Kontakt kommen, sollte die Verwendung von Kupfer oder Kupfermaterialien vermieden werden.

POM-Spritzguss

POM-Spritzguss

Vorteile des POM-Spritzgusses

POM-Spritzguss bietet gegenüber anderen Herstellungsverfahren mehrere Vorteile. Einige der Hauptvorteile des POM-Spritzgusses sind:

  1. Hohe Festigkeit und Steifigkeit: POM ist ein äußerst langlebiger und starrer technischer Kunststoff, der außergewöhnliche Festigkeit und Steifigkeit bietet und sich daher ideal für Anwendungen eignet, die eine hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit erfordern.
  2. Hervorragende Dimensionsstabilität: POM hat eine hervorragende Dimensionsstabilität, was bedeutet, dass es seine Form und Größe auch bei hohen Temperaturen oder mechanischer Belastung beibehält. Dies macht es zu einer beliebten Wahl für Feinmechanik und Anwendungen mit hohen Toleranzen.
  3. Gute chemische Beständigkeit: POM ist gegenüber vielen Chemikalien, darunter Lösungsmitteln, Kraftstoffen und Ölen, gut beständig. Daher eignet es sich für Anwendungen, bei denen mit dem Kontakt mit Chemikalien zu rechnen ist.
  4. Hohe Hitzebeständigkeit: POM hat eine hohe Wärmeformbeständigkeitstemperatur, was bedeutet, dass es hohen Temperaturen standhält, ohne sich zu verformen oder seine mechanischen Eigenschaften zu verlieren.
  5. Geringe Reibung und Verschleißfestigkeit: POM hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten und ist daher eine ausgezeichnete Wahl für Anwendungen, bei denen geringe Reibung und Verschleißfestigkeit erforderlich sind, wie z. B. Zahnräder und Lager.
  6. Leicht zu formen: POM lässt sich mithilfe von Spritzgussverfahren leicht formen, was die Herstellung komplexer Geometrien und komplizierter Designs mit hoher Präzision ermöglicht.
  7. Kostengünstig: POM-Spritzguss ist ein kostengünstiges Herstellungsverfahren, das große Produktionsmengen mit gleichbleibender Qualität und minimalem Abfall ermöglicht. Dies macht es zu einer beliebten Wahl für die Massenproduktion von Kunststoffkomponenten.

Nachteile des POM-Spritzgusses

Obwohl das POM-Spritzgießen viele Vorteile bietet, gibt es auch einige Nachteile, die zu berücksichtigen sind. Zu den Hauptnachteilen des POM-Spritzgießens gehören:

  1. Anfällig für Spannungsrisse: POM ist anfällig für Spannungsrisse, wenn es bestimmten Chemikalien wie starken Säuren, Basen und einigen Lösungsmitteln ausgesetzt wird. Dies kann zu einem vorzeitigen Ausfall der Formteile führen.
  2. Begrenzte Farboptionen: POM ist von Natur aus weiß und es kann schwierig sein, beim Spritzgussverfahren leuchtende Farben zu erzielen. Dies kann die ästhetische Attraktivität des Endprodukts einschränken.
  3. Hohe Verarbeitungstemperatur: POM erfordert beim Spritzgießen eine hohe Verarbeitungstemperatur, was zu einem höheren Energieverbrauch und längeren Zykluszeiten führen kann.
  4. Geringe UV-Beständigkeit: POM weist eine geringe Beständigkeit gegen UV-Strahlung auf, was dazu führen kann, dass es sich im Laufe der Zeit zersetzt und seine mechanischen Eigenschaften verliert, wenn es dem Sonnenlicht oder anderen UV-Strahlungsquellen ausgesetzt wird.
  5. Sprödigkeit bei niedrigen Temperaturen: POM wird bei niedrigen Temperaturen spröde, was es für Anwendungen ungeeignet machen kann, bei denen eine Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen erforderlich ist.
  6. Umweltbedenken: POM ist nicht biologisch abbaubar und kann Hunderte von Jahren brauchen, bis es in der Umwelt abgebaut wird. Dies kann bei Anwendungen, bei denen Nachhaltigkeit und Umweltauswirkungen wichtige Aspekte sind, ein Problem darstellen.
  7. Werkzeugkosten: Die Herstellung hochwertiger POM-Spritzgussformen kann teuer sein, insbesondere bei komplexen Geometrien und komplizierten Designs, was die Gesamtkosten des Herstellungsprozesses erhöhen kann.

Arten von POM-Kunststoff-Spritzgießen

TypMerkmaleAnwendungen
Homopolymeres POM (POM-H)Hohe Kristallinität, hervorragende mechanische Eigenschaften, kann anfällig für Spannungsrisse seinZahnräder, Riemenscheiben, Buchsen
Copolymer POM (POM-C)Verbesserte Schlagfestigkeit und SpannungsrissbeständigkeitAutoteile, Konsumgüter
Verstärktes POMVerbesserte mechanische Eigenschaften, wie Festigkeit, Steifigkeit und HitzebeständigkeitStrukturbauteile, Automobilteile, Industriemaschinen
Flammhemmendes POMVerbesserte FeuerbeständigkeitElektrische Steckverbinder, Baumaterialien
POM in LebensmittelqualitätErfüllt die Normen für LebensmittelsicherheitLebensmittelverarbeitungsanlagen, Behälter, Verpackungsmaterial
POM in medizinischer QualitätErfüllt die Anforderungen an Biokompatibilität und SterilisationChirurgische Instrumente, Prothetik, medizinische Komponenten
Leitfähiges POMVerbesserte elektrische LeitfähigkeitElektrische Steckverbinder, EMI-Abschirmung, elektronische Bauteile
Reibungsarmes POMSehr niedriger ReibungskoeffizientLager, Buchsen, bewegliche Teile
Hochtemperatur-POMKann höheren Temperaturen standhaltenKraftfahrzeugkomponenten unter der Motorhaube
Farbpigmentiertes POMVerleiht Farbe oder DeckkraftKonsumgüter, Automobilverkleidung

Chemische Struktur und Eigenschaften:

  • POM ist ein kristallines Polymer, das aus wiederaufbereiteten Formaldehyd-Einheiten besteht. Diese chemische Struktur verleiht ihm einige verlockende Eigenschaften:
    Hohe Qualität und Festigkeit: POM weist erstaunliche Verformungs- und Biegeeigenschaften auf und eignet sich daher für Anwendungen, die eine starke mechanische Ausführung erfordern.
    Maßhaltigkeit: POM hat eine hohe Maßhaltigkeit und eine fabelhafte Kriechfestigkeit, die exakte Beständigkeiten und eine langfristige, gleichbleibende Qualität garantieren.
    Ermüdungswiderstand: Das Material hat eine hohe Schwächequalität, die es ihm erlaubt, wiederholten Belastungen standzuhalten, ohne zu enttäuschen.
    Chemische Beständigkeit: POM ist sicher gegenüber einer Reihe von Chemikalien, darunter aliphatische Kohlenwasserstoffe, Alkohole und zahlreiche Lösungsmittel.
    Niedriger Koeffizient des Schleifens: POM hat einen sehr niedrigen Berührungskoeffizienten und ist daher eine gute Wahl für bewegliche Teile und zur Orientierung.
    Gute Abriebfestigkeit: Die Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb ist hoch und garantiert eine lange Lebensdauer bei verschleißintensiven Anwendungen.
    Ausgezeichnete Bearbeitbarkeit: POM ist einfach zu bearbeiten und ermöglicht komplexe Formen und genaue Elastizitäten.

Tipps zum Arbeiten mit POM-Spritzguss.POM-SPRITZGUSS

  1. Verarbeitung von Kunststoff POM
    POM hat eine geringe Wasseraufnahme, die im Allgemeinen bei 0,21 TP5T bis 0,51 TP5T liegt. Unter normalen Umständen kann POM ohne Trocknen verarbeitet werden, aber das nasse Rohmaterial muss getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur liegt über 80 Grad Celsius, die Trocknungszeit beträgt über 2 bis 4 Stunden und sollte gemäß dem Datenblatt des Lieferanten durchgeführt werden. Die Verwendung von recyceltem Material liegt im Allgemeinen bei 20 bis 30 TP5T. Dies hängt jedoch von der Art und der endgültigen Verwendung der Produkte ab; manchmal kann es 100 TP5T erreichen.
  2. Auswahl der Spritzgussmaschine
    Außer der Anforderung an die Schnecke ohne Materialstauzone gibt es keine besonderen Anforderungen an die Spritzgussmaschine; das allgemeine Spritzgussverfahren ist verfügbar.
  3. Gestaltung von Form und Anguss
    Während des POM-Spritzgussverfahrens. Die übliche Formtemperatur wird auf 80–90 Grad Celsius geregelt, der Durchmesser des Fließkanals beträgt 3–6 mm, die Länge des Angusses beträgt 0,5 mm, die Größe des Angusses hängt von der Dicke der Kunststoffwand ab, der Durchmesser des runden Angusses sollte mindestens das 0,5- bis 0,6-fache der Dicke des Produkts betragen, die Breite des rechteckigen Angusses beträgt normalerweise das 2-fache oder mehr seiner Dicke, die Tiefe beträgt das 0,6-fache der Wanddicke, die Abstreifneigung liegt zwischen 40′ und 1–30′.

Formabsaugsystem - Entlüftungsnuten für POM

POM-H, die Dicke beträgt 0,01–0,02 mm und die Breite 3 mm.
POM-K, die Dicke beträgt 0,04 mm und die Breite 3 mm

  1. Schmelztemperatur
    Sie können die Temperatur mit der Luftinjektion messen.
    POM-H kann auf 215 Grad Celsius (190–230 Grad Celsius) eingestellt werden. POM-Kit kann auf 205 Grad Celsius (190–210 Grad Celsius) eingestellt werden.
  2. Einspritzgeschwindigkeit
    Normalerweise ist die mittlere Geschwindigkeit etwas zu hoch. Bei zu niedriger Geschwindigkeit kommt es leicht zu Wellenbildung, bei zu hoher Geschwindigkeit treten leicht Strahlenlinien und Scherüberhitzung auf.
  3. Verpackung
    Beim Verpacken ist ein niedrigerer Druck besser. Im Allgemeinen überschreitet er 200 bar nicht.
  4. Verweilzeit
    Wenn das Gerät keinen Schmelzerückhaltepunkt hat,
    POM-H: Bei einer Temperatur von 215 Grad Celsius beträgt die Haltezeit 35 Minuten.
    Bei einer Temperatur von 205 Grad Celsius und einer Haltezeit von 20 Minuten kommt es bei POM-K nicht zu ernsthafter Zersetzung.

Bei der Temperatur des POM-Spritzgusses kann das geschmolzene Material nicht länger als 20 Minuten im Zylinder verbleiben. POM-K kann 7 Minuten bei 240 Grad Celsius verbleiben. Wenn die Temperatur während der Ausfallzeit auf 150 Grad Celsius sinken kann, müssen Sie bei längeren Ausfallzeiten den Zylinder reinigen und die Heizung ausschalten.

  1. Ausfallzeit
    Sie müssen PE oder PP verwenden, um den Zylinder zu reinigen, die Heizung auszuschalten und den Schneckenrandbereich zu drücken, um Zylinder und Schnecke sauber zu halten. Verunreinigungen oder Schmutz verändern die Überhitzungsstabilität von POM (insbesondere POM-H). Nachdem das halogenhaltige Polymer oder ein anderes saures Polymer aufgebraucht ist, sollten Sie PE verwenden, um es zu reinigen, und dann das PM-Material verwenden, da es sonst zu einer Explosion kommt. Wenn Sie ungeeignete Pigmente, Schmiermittel oder GF-Nylonmaterialien verwenden, führt dies zu einer Verschlechterung des Kunststoffs.
  2. Nachbearbeitung
    Für die POM Für Produkte, die bei ungewöhnlichen Temperaturen verwendet werden, gelten höhere Anforderungen an die Qualität; sie müssen einer Wärmebehandlung unterzogen werden.

Die Wirkung der Glühbehandlung wird überprüft, indem die Produkte 30 Minuten lang in eine Salzsäurelösung mit der Konzentration 30% eingetaucht und dann mit dem Auge beobachtet und festgestellt werden, ob Restspannungsrisse vorhanden sind.

Anwendung von POM-Spritzgussteilen

POM-Spritzgussteile werden in einer Vielzahl von Anwendungen in verschiedenen Branchen eingesetzt. Zu den häufigsten Anwendungen von POM-Spritzgussteilen gehören:

  1. Automobilindustrie: POM-Teile werden in der Automobilindustrie aufgrund ihrer hohen Festigkeit, Steifigkeit und hervorragenden Verschleißfestigkeit häufig für Anwendungen wie Kraftstoffsysteme, Motorkomponenten und Innenverkleidungsteile eingesetzt.
  2. Elektro- und Elektronikindustrie: Aufgrund ihrer hervorragenden Dimensionsstabilität und geringen Reibung werden POM-Teile häufig in der Elektro- und Elektronikindustrie für Anwendungen wie Schalter, Steckverbinder und Gehäusekomponenten verwendet.
  3. Konsumgüterindustrie: Aufgrund ihrer Langlebigkeit, Chemikalienbeständigkeit und einfachen Verarbeitbarkeit werden POM-Teile bei der Herstellung von Konsumgütern wie Spielzeug, Sportgeräten und Haushaltsgeräten eingesetzt.
  4. Medizinbranche: Aufgrund ihrer hohen Festigkeit, Steifigkeit und Sterilisationsbeständigkeit werden POM-Teile in der Medizinbranche beispielsweise für chirurgische Instrumente und medizinische Geräte eingesetzt.
  5. Industriemaschinen: POM-Teile werden häufig in Industriemaschinen für Anwendungen wie Zahnräder, Lager und andere Komponenten verwendet, bei denen geringe Reibung und Verschleißfestigkeit erforderlich sind.
  6. Luft- und Raumfahrtindustrie: Aufgrund ihrer hohen Festigkeit und Verschleißfestigkeit werden POM-Teile in der Luft- und Raumfahrtindustrie beispielsweise als Kraftstoffsystemkomponenten, Ventilsitze und Hydrauliksystemkomponenten eingesetzt.

POM-Spritzgussteile werden in Anwendungen eingesetzt, in denen hohe Festigkeit, Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und Maßstabilität erforderlich sind, was sie in zahlreichen Branchen zu einer beliebten Wahl macht.

Die Spritzgussverarbeitungstechnologie von POM

Die Parameter des Spritzgussverfahrens für POM-Material hängen von mehreren Faktoren ab, wie beispielsweise der spezifischen POM-Qualität, dem Design und der Geometrie des Teils sowie der verwendeten Spritzgussmaschine. Hier sind jedoch einige allgemeine Richtlinien für die Spritzgussparameter für POM-Material:

  1. Einspritztemperatur: Die empfohlene Einspritztemperatur für POM-Material liegt je nach POM-Qualität normalerweise zwischen 170 °C und 230 °C (338 °F und 446 °F).
  2. Formtemperatur: Die empfohlene Formtemperatur für POM-Material liegt normalerweise zwischen 60 °C und 100 °C (140 °F und 212 °F), abhängig von der POM-Qualität und der Komplexität des Teils.
  3. Spritzdruck: Der empfohlene Spritzdruck für POM-Material liegt normalerweise zwischen 60 MPa und 140 MPa (8700 psi und 20300 psi), abhängig von der POM-Qualität und der Größe und Komplexität des Teils.
  4. Einspritzgeschwindigkeit: Die empfohlene Einspritzgeschwindigkeit für POM-Material liegt normalerweise zwischen 50 und 100 mm/s (1,97 und 3,94 Zoll/s), abhängig von der POM-Qualität und der Größe und Komplexität des Teils.
  5. Haltedruck und -zeit: Der empfohlene Haltedruck für POM-Material liegt normalerweise zwischen 50 % und 70 % des Einspritzdrucks, abhängig von der POM-Qualität und der Größe und Komplexität des Teils. Die empfohlene Haltezeit liegt normalerweise zwischen 10 und 30 Sekunden.

Es ist wichtig zu beachten, dass es sich hierbei um allgemeine Richtlinien handelt und die optimalen Spritzgussparameter für POM-Material je nach den spezifischen Anforderungen der Anwendung und den Verarbeitungsbedingungen variieren können. Daher ist es wichtig, den POM-Materiallieferanten und den Hersteller der Spritzgussmaschine zu konsultieren, um die geeigneten Spritzgussparameter für Ihre spezifische Anwendung zu bestimmen.

POM-Spritzgussteile werden in verschiedenen Branchen eingesetzt und weisen einen sehr sensiblen Formprozess auf. Sincere Tech ist professionell in POM-Spritzguss Wenn Sie ein Projekt haben, für das POM-Spritzgussteile benötigt werden, kontaktieren Sie uns für ein Angebot.

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Polystyrol PS-Spritzguss

PS-Kunststoffformteil

Polystyrol (PS, GPS) ist allgemein als gewöhnlicher Styrol-Hartkunststoff bekannt, der transparent ist und zu den durchsichtigen Kunststoffen gehört (mit größerer Dichte als Wasser, Zerbrechlichkeit).

Zu den Eigenschaften von PS gehören eine gute optische Leistung 88%-92%, eine ausgezeichnete elektrische Leistung, leichte Formbarkeit und Verarbeitung sowie gute Färbbarkeit. Zu seinen Nachteilen gehören Zerbrechlichkeit, niedrige Temperaturbeständigkeit, hohe Anforderungen an die Verarbeitungs- und Formbedingungen (ausgeprägte Alterung und große Hitzeempfindlichkeit), schwache Säurebeständigkeit und leichte Verbrennbarkeit. Wenn es keine Feuerquelle und es wird kontinuierlich mit gelber Farbe, dicke schwarze Holzkohle, Blasenbildung und Monosomie brennen.

PS-Spritzguss

Die Viskosität hängt von der Schergeschwindigkeit ab. Mit steigendem Druck nimmt die Viskosität der Schmelze ab. In Anbetracht der leicht zu erzeugenden Eigenspannungsfaktoren, d. h. des Einspritzens in die Kavität mit hoher Geschwindigkeit im idealen Schmelzzustand, sollte der Druck daher nicht überlastet werden.

Die Verarbeitungstemperatur liegt zwischen 176 und 260 Grad Celsius und der Schmelzpunkt bei 225 Grad Celsius. Die Einspritztemperatur des Formteils sollte nicht zu hoch sein, und die Temperatur des Förderzylinders ist so verteilt, dass sie am Eingang niedrig, in der Mitte weniger hoch und am Auslass am höchsten ist, sowie an der Düse doppelt so hoch.

Der Zeitpunkt des Öffnens der Form kann ein wenig zu früh sein, und die Verweilzeit sollte entsprechend angepasst werden (Big-Gate-Produkte), da die Erstarrungsgeschwindigkeit schneller ist als bei anderen Kunststoffen.

Bei der Entformung sollte darauf geachtet werden, dass der Anschnittdraht gereinigt wird und nicht mit Gewalt in die Schließung der Form hineingezogen wird. Zur Erzeugung üblicher Eigenspannungen kann es nach der Entformung für 1-3 Stunden in das Waschbecken (65-80 Grad Celsius) getaucht werden.

HIPS oder IPS ist gemeinhin als ungebrochenes PVC, ungebrochenes Hartgummi oder ungebrochenes Gummi bekannt.
MPS-Rohstoffe sind nicht transparent, sie sind gelb oder milchig weiß und lassen sich leicht verarbeiten und einfärben. Es hat eine starke Zähigkeit und größere Schlagzähigkeit der Flexibilität, ähnlich dem hochelastischen Gummi (Spritzdruck und Formtemperatur sollte hoch sein).

SAN ist allgemein als transparenter und ungebrochener Kunststoff bekannt, der eine hohe Erweichungstemperatur und Schocktemperatur sowie eine hohe Belastbarkeit aufweist. Rissbildung, Verschleißfestigkeit, chemische Stabilität, Trockenbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Ölbeständigkeit sind besser, mit stabiler Größe und einfache Formgebung.

Modifizierte Polymethylmethacrylat-Kunststoffe haben eine ähnliche Transparenz wie Polymethylmethacrylat, eine gute Zähigkeit und eine gewisse Schlagzähigkeit, Abriebfestigkeit, geringe chemische Stabilität, Trockenbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Ölbeständigkeit, stabile Größe und einfache Formgebung.

Was die Abkühlungsgeschwindigkeit betrifft, ist HIPS langsamer als PS. Es erfordert einen ausreichenden Verweildruck und eine ausreichende Verweilzeit, wodurch der Wärmeaustausch der Form intensiviert und eine ausreichende Kühlung gewährleistet wird.

 

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PET-Spritzguss

PET-Kunststoffformung

Die Einspritztechniken von Polyterephthalsäurealkoholester (PET)

Der chemische Name von PET ist Polyterephthalsäurealkoholester, auch Polyester genannt. Zurzeit wird GF-PET von den meisten Kunden verwendet. PET-Spritzguss Teile werden hauptsächlich in den Vorformlingen für Flaschen verwendet

PET hat im geschmolzenen Zustand gute rheologische Eigenschaften, und der Druck hat größere Auswirkungen auf die Viskosität als die Temperatur. Daher verändern wir die rheologischen Eigenschaften hauptsächlich durch den Druck.

Kunststofftrocknung

Da das PET-Makromolekül eine aliphatische Base enthält, besitzt es eine gewisse Hydrophilie. Das Aggregat ist sehr empfindlich gegenüber Wasser, wenn es eine hohe Temperatur hat. Wenn der Wassergehalt den Grenzwert überschreitet, sinkt das Molekulargewicht des PET während der Verarbeitung, so dass das Produkt gefärbt wird und brüchig wird. Deshalb müssen wir das Material vor der Verarbeitung mehr als 4 Stunden bei 150 Grad Celsius und 3 bis 4 Stunden bei 170 Grad Celsius trocknen. Wir können mit Hilfe der Lufteinblasmethode prüfen, ob das Material vollständig trocken ist oder nicht. Der Anteil des recycelten Materials beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 25%, und das recycelte Material muss vollständig getrocknet werden.

Auswahl der Spritzgussmaschine

PET kann nur für eine kurze Zeit nach dem Schmelzpunkt stabil sein, und der Schmelzpunkt ist so hoch, dass ein Einspritzsystem gewählt werden muss, das mehr Temperaturkontrollperioden und weniger Reibungshitze beim Plastifizieren hat, und das tatsächliche Gewicht des Produkts (das Material, das Wasser enthält) kann nicht weniger als zwei Drittel der Menge der Maschineneinspritzung betragen.

Form- und Anschnittgestaltung

Wir verwenden in der Regel Heißkanalformen für die Konstruktion PET Flaschenvorform. Es ist besser, eine Isolierplatte zwischen der Form und der Spritzgießmaschinenvorlage zu haben. Die Dämmplatte hat eine Dicke von etwa 12 mm und kann hohen Druck aushalten. Die Entlüftung ist ausreichend, so dass es nicht zu lokalen Überhitzungen oder Abplatzungen kommt, aber die Tiefe der Entlüftung ist in der Regel nicht mehr als 0,03 mm, sonst kann es leicht zu Blitzen kommen.

Plastifizierungstemperatur

Sie kann mit der Luftinjektionsmethode gemessen werden. Die Temperatur reicht von 270 Celsius Grad bis 295 Celsius Grad und die verbesserte GF - PET Temperatur kann von 290 Celsius Grad bis 315 Celsius Grad, etc. eingestellt werden.

Einspritzgeschwindigkeit

Im Allgemeinen muss die Einspritzgeschwindigkeit schnell sein, um ein vorzeitiges Erstarren zu verhindern. Wenn jedoch zu schnell eingespritzt wird, ist die Scherrate so hoch, dass das Material leicht brüchig wird. Die Materialeinspritzung ist in der Regel in 4 Sekunden abgeschlossen.

Verpackung

Um Verschleiß zu vermeiden, muss der Packungsdruck so niedrig wie möglich sein. Im Allgemeinen beträgt er nicht mehr als 100 bar. Wir brauchen ihn normalerweise nicht zu verwenden.

Dauer der Inhaftierung

Eine zu lange Verweildauer sollte vermieden werden, damit das Molekulargewicht nicht abnimmt. Versuchen Sie, eine Temperatur von über 300 Grad Celsius zu vermeiden. Wenn die Maschine weniger als 15 Minuten stoppt, müssen wir nur Luftinjektion machen; Wenn die Maschine mehr als 15 Minuten stoppt, sollten wir die Maschine nicht wieder starten, bis wir Viskosität PE verwenden, um die Maschine zu reinigen und die Temperatur des Zufuhrzylinders auf PE-Temperatur fallen zu lassen.

Aufmerksamkeiten

(1) Die Menge des recycelten Materials darf nicht zu groß sein. Andernfalls kann es leicht zu einer "Brückenbildung" an der Austragsrutsche kommen, was die Plastifizierung beeinflusst.
(2) Wenn wir die Temperatur der Form oder des Metalls nicht richtig kontrollieren, ist es einfach, "weißen Nebel" zu produzieren und undurchsichtig zu werden. Wenn die Formtemperatur niedrig und gleichmäßig ist, wird die Abkühlungsgeschwindigkeit zu schnell sein, mit wenigen Kristallisationen und transparenten Produkten.

 

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Formversuchsprozess

Kunststoffformtechnologie

Wenn die Herstellung einer neuen Spritzgussform vollständig abgeschlossen ist, ist der nächste Schritt Formtest (Testen), um die Form zu testen, müssen wir einige wichtige Informationen überprüfen, um jeden Fehler zu vermeiden, müssen wir das Kunststoffmaterial, die Farbe der Proben, die Menge der Proben, die wir an den Kunden senden sollten, jede spezielle Toleranz, wenn sie während des Formtests überprüft werden muss, usw. überprüfen, unten ist unser Formtestverfahren und Prozesse,

Formversuchsprozess

  1. Stellen Sie die Zylindertemperatur gemäß den Empfehlungen des Materiallieferanten ein. Vorne die Mitte der empfohlenen Temperatur und hinten das untere Ende der empfohlenen Temperatur, falls kein Datenblatt vorliegt, Bezugnahme auf den Mold Flow Report. Erfassen Sie die tatsächliche Schmelztemperatur mit der Luftschussmethode. Wenn der Kunde bei dem Versuch anwesend ist, sollte das Materialdatenblatt ausgedruckt und an der Maschine vorgelegt werden.
  2. Stellen Sie die Formentemperatur auf die Mitte der empfohlenen Temperaturspanne ein; wenn Sie kein Datenblatt haben, beziehen Sie sich auf den Formflussbericht. Vergewissern Sie sich auch, dass die tatsächliche Formtemperatur während der Produktion richtig ist.
  3. Stellen Sie die Schließkraft gemäß dem Moldflow-Bericht oder der maximalen Schließkraft der vom Kunden angegebenen Maschine ein.
  4. Stellen Sie die Kühlzeit entsprechend der "Zeit bis zum Erreichen der Ausstoßtemperatur" aus dem Moldflow-Bericht ein.
  5. Einspritzdruck auf Maximum einstellen. Stellen Sie sicher, dass die Form vor dem Einspritzen ordnungsgemäß gereinigt wird.
  6. Einspritzgeschwindigkeit auf 50% der Kundenmaschine einstellen, falls vorhanden, ansonsten 50% unserer Maschine, Haltegeschwindigkeit auf 5-10 einstellen.
  7. Stellen Sie den Nachdruck zunächst auf 0.
  8. Die Schussgröße schrittweise erhöhen, bis die Teile ~90% voll sind. Prüfen Sie die Kavitätenabweichung. Wenn mehr als 7% Hohlraumabweichung, notieren Sie auf der Seite und markieren Sie das Problem, das verbessert werden muss.
  9. Erhöhen Sie die Schussgröße, bis die Teile 100% voll sind, die Teile können sinken, aber nicht kurz sein. Wenn Teile haben Grat, Verbrennungen oder Lufteinschlüsse, schreiben Sie in Papier Kommentar als das Problem zu beheben muss
  10. Stellen Sie die Schussgröße auf 97% voll ein, einschließlich einer geschätzten Haltezeit.
  11. Nachdruck auf ½ des tatsächlichen Einspritzdrucks einstellen.
  12. Beginnen Sie mit der Analyse des Einfrierens von Toren und verwenden Sie die Haltezeit, ab der das Tor einfriert.
  13. Stellen Sie die Abkühlzeit entsprechend dem unten aufgeführten Kunststoffmaterial ein.
  14. Gewicht der vollen Schüsse aufzeichnen.
  15. Erhöhen Sie den Nachdruck, bis das Teilegewicht nicht mehr steigt.
  16. Passen Sie die Zykluszeit an die Zielvorgabe des Kunden an. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug bei dieser Zykluszeit ordnungsgemäß laufen kann.
  17. Proben ablaufen lassen und mit Versuchsnummer und Datum kennzeichnen, dies ist eine sehr wichtige Information für uns, um herauszufinden, welche Proben aus der vorherigen Versuchszeit stammen, Menge nach Kundenwunsch, wenn Teile in Ordnung sind. 1 Balance Schuss und 2-3 Läufer sollten immer zusammen mit den Proben gesendet werden.

Durch die oben genannten Verfahren zur Erprobung von Formen, die Spritzgussform sollte bei unserem Kunden im Formenbau sehr gut laufen.

Wenn Sie weitere Fragen haben, können Sie sich gerne mit uns in Verbindung setzen. Wenn Sie Interesse an unseren Dienstleistungen haben, können Sie uns gerne Ihre Anforderungen für ein Angebot zusenden.

MATERIAL
WandstärkeABSNylonHDPEaus LDPEPPPSaus PVC
0,5k.A.k.A.1,8k.A.1.81k.A.
0,761,82,53,02,33,01,82,1
1,02,93,84,53,54,52,93,3
1,34,15,36,24,96,24,14,6
1,55,77,08,06,68,05,76,3
1.87,48,910,08,410,07,48,1
2,09,311,212,510,612,59,310,1
2,311,513,414,712,814,711,512,3
2,513,715,917,515,217,513,714,7
3,220,523,425,522,525,520,521,7
3,828,532,034,530,934,528,530,0
4,438,542,045,040,845,038,039,8
5,149,053,957,552,457,549,051,1
5,761,066,871,065,071,061,063,5
6,375,080.885,079,085,075,077,5
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Formmodifizierungsprozess

Formmodifizierung

Als Profi Kunststoffformunternehmen, während der Formenherstellung haben wir normalerweise einige Anforderungen an die Formmodifikation, das ist ein sehr häufiges Problem, wenn wir Formen für unsere Kunden herstellen, unten ist ein Schritt, wie diese Modifikation in unserem Mod-Unternehmen gehandhabt wirdFormmodifizierung

  1. Wenn wir von unserem Kunden eine Änderungsanfrage erhalten. Danach analysieren wir die gewünschte Änderung, die durchgeführt werden muss zumindest am selben Tag sobald die Dateien eingegangen sind oder spätestens am nächsten Morgen, wenn die Dateien am Nachmittag eingegangen sind. Es ist wichtig, eine klare Darstellung der Änderung zu erstellen (PPT-Datei zur Auflistung der Änderungselemente) für die interne Kommunikation mit unserem Team und mit Kunden. Beachten Sie, dass diese Teilezeichnung nicht für die Produktion freigegeben ist und wir sie daher nicht in unserer Datenbank speichern können.
  2. Wir müssen diese Änderungsillustration an unseren Formenbauleiter und verantwortlichen Angebotsingenieur senden.
  3. Der Leiter der Formenherstellung überprüft dann, zumindest am selben TagGemeinsam mit dem Formenbauer wird entschieden, wie viel Zeit für die Änderung benötigt wird. Wir werden eine kürzestmögliche Vorlaufzeit und eine maximal benötigte Zeit angeben. Denn manchmal ist der Kunde sehr beschäftigt oder hat es vielleicht nicht so eilig.
  4. Der Angebotsingenieur erstellt dann so schnell wie möglich ein Angebot. Dies erfolgt spätestens am gleichen Tag sobald er/sie die Arbeitsschritte und Vorlaufzeiten von der Abteilung für Formenbau erhält. Das Angebot sollte den angebotenen Preis sowie die minimale und maximale Vorlaufzeit enthalten. Sobald das Angebot fertig ist, sendet der Angebotsingenieur das Angebot an den Projektmanager, der es dann direkt an die Kunden sendet.
  5. Sobald der Kunde die betreffende Änderung genehmigt, speichert der Projektmanager die neue gültige Teilezeichnung in unserer Datenbank und informiert die Abteilung für Formenbau, damit diese die Werkzeugzeichnung umgehend aktualisiert. Der Projektmanager muss außerdem kontrollieren, dass die versprochene Lieferzeit eingehalten wird. Senden Sie eine E-Mail an die Produktionsabteilung oder den Leiter der Formenbauwerkstatt. So kann der Leiter der Formenbauwerkstatt die Lieferzeiten leichter im Auge behalten.
  6. Nach Abschluss der Änderung ist ein neuer Formversuch erforderlich. Nach dem Formversuch und der Überprüfung, ob die Änderung gemäß der neuen Zeichnung durchgeführt wurde, werden die neuen Muster an die Kunden gesendet. Gleichzeitig wird der Messbericht aktualisiert und ebenfalls an den Kunden gesendet.

Sincere Tech ist ein professioneller Chinesisches Unternehmen für Kunststoffformen, wir bieten einen One-Stop-Service vom Teiledesign, Prototyp, Formendesign, Formenbau, Spritzgussteilen, Sekundärprozess bis hin zur Montage. Wenn Sie ein Projekt haben, bei dem Sie Hilfe benötigen, können Sie sich gerne an uns wenden.

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PBT-Spritzguss

PBT-Spritzguss

Polybutylenterephthalat (PBT) hat vorteilhafte Kombinationseigenschaften, wie z. B. eine bequeme Rohstoffquelle und ein ausgereiftes Polymerisationsverfahren, das einfacher, kostengünstiger und leichter zu formen und zu verarbeiten ist. Nylon, Polycarbonat (PC), Polyoxymethylen und modifiziertes Polyphenylenoxid sind fünf wichtige technische Kunststoffe.

PBT-Spritzgießen (Moulding):

PBT ist eine Art kristallines Polymer mit einem hohen Schmelzpunkt (225-235 Grad Celsius). Die Kristallinität kann 40% erreichen. Wenn die Temperatur über den Schmelzpunkt ansteigt, wird die Liquidität der Schmelze deutlich. Beim Übergang von der Schmelze zum Brei hat es jedoch nicht nur eine schnelle Abkühlungsrate, sondern auch eine schnelle Kristallisationsgeschwindigkeit.

PBT-SpritzgießenBeim Schmelzen von PBT muss aufgrund der niedrigen Viskosität, der perfekten Liquidität (geringer als bei Nylon) und der besseren Schrumpfung der Form das Phänomen des Fließens an den Rändern und des Überschlagens der Produkte verhindert werden.

Beeinflusst durch Faktoren wie Kristallinität, Technologie und Form, weist PBT eine Anisotropie auf, die dazu führt, dass sich die Produkte während des Formprozesses verziehen und verzerren. Daher sollte man auf die richtigen Prozessbedingungen und die Formgestaltung achten.

PBT enthält Estergene, die bei hohen Temperaturen und in Gegenwart von Feuchtigkeit hydrolysieren. Daher muss vor der Verarbeitung ein Trocknungsprozess durchgeführt werden.

Für PBT-Spritzgussteile sind die meisten Anschnitte für die schnelle Formfüllung der Schmelze geeignet, die nur ein größeres Kaliber erfordert, um das Zusammenziehen der Schmelze zu verhindern und den Verlust der Presskraft zu verringern.

Im tatsächlichen Betrieb liegt die Temperatur von PBT zwischen 240 und 260 Grad Celsius.
Da PBT schnell abkühlt, sollte die Einspritzgeschwindigkeit etwas höher sein, um einen kurzen Schuss der Produkte, eine offensichtliche Verschweißung und eine schlechte Oberflächenfeinheit zu vermeiden, die durch vorzeitige Kondensation während des Füllvorgangs verursacht wird. Es muss jedoch verhindert werden, dass die Luft unzureichend entweicht und die Produkte abblättern.

Die Drehgeschwindigkeit der Schraube sollte bis zu einem gewissen Grad kontrolliert werden, um zu vermeiden, dass die Reibungshitze auf das Harz einwirkt, und die Geschwindigkeit der Schraube übersteigt im Allgemeinen nicht 80r/min, meistens liegt sie zwischen 25 und 60r/min. Um die Plastifizierung der Materialien nicht zu behindern und sicherzustellen, dass die Luft zwischen den Stoffpartikeln rechtzeitig abgelassen werden kann, sollte die Schneckenpackung während der PBT-Formgebung auf 10-15% des Einspritzdrucks geregelt werden.PBT-Spritzguss

Um Produkte mit besserer Leistung und guter Feinheit sowie geringerer Verformung beim Formen zu erhalten, liegt die geeignete Temperatur für PBT bei 70 bis 80 Grad Celsius.

Angesichts der niedrigen Viskosität von PBT, der guten Fließfähigkeit, der schnellen Abkühlung und Verfestigung in der Form, benötigen die meisten Produkte keinen langen Formgebungszyklus.

Sincere Tech bietet PBT-Spritzguss und kundenspezifische Formen an. Wenn Sie an unserem Service interessiert sind, kontaktieren Sie uns, um den Preis zu erfahren, indem Sie uns eine E-Mail schicken.

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