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CNC-Bearbeitungsteile aus Aluminium

CNC-Bearbeitungsteile aus Aluminium

Wir bieten CNC-Bearbeitungsservice in China die Welt liefern. CNC-Bearbeitung von Metall, Metalldrehen, CNC-Bearbeitung von Aluminium, Lackierung, Aluminium-Eloxierservice, wenn Sie suchen CNC-Bearbeitungsteile aus Aluminium, CNC-Bearbeitungsteile aus Metall, Eloxierungsservice für Aluminiumkomponenten aus China, kontaktieren Sie uns gerne.

Aluminium ist heute eines der am häufigsten bearbeiteten Materialien. CNC-Bearbeitung von Aluminiumteilen Verfahren stehen nach Stahl an zweiter Stelle in Bezug auf die Ausführungshäufigkeit. Dies liegt hauptsächlich an seiner erstaunlichen Bearbeitbarkeit.

In seiner realen Form ist das chemische Element Aluminium dehnbar, weich, nicht magnetisch und sieht silbrig-weiß aus. Allerdings wird das Element nicht nur in seiner realen Form verwendet. Aluminium wird im Allgemeinen mit vielen Elementen wie Kupfer, Mangan und Magnesium legiert, um Hunderte von Aluminiumlegierungen mit vielen deutlich besseren Eigenschaften zu bilden.

Vorteile der Verwendung von CNC-Bearbeitungsteilen aus Aluminium

Obwohl es viele Aluminiumlegierungen mit unterschiedlich ausgeprägten Eigenschaften gibt, gibt es grundlegende Eigenschaften, die auf fast alle Aluminiumlegierungen anwendbar sind.

CNC-Bearbeitung von Aluminium

Bearbeitbarkeit

Aluminium lässt sich mithilfe einer Vielzahl von Verfahren leicht bearbeiten, formen und maschinell bearbeiten. Es lässt sich schnell und einfach mit Werkzeugmaschinen schneiden, da es weich ist und leicht splittert. Außerdem ist es kostengünstiger und benötigt weniger Energie zur Bearbeitung als Stahl. Diese Eigenschaften sind sowohl für den Maschinisten als auch für den Kunden, der das Teil bestellt, von immensen Vorteilen. Darüber hinaus bedeutet die optimale Bearbeitbarkeit von Aluminium, dass es sich während der Bearbeitung weniger verformt. Dies führt zu höchster Genauigkeit, da CNC-Maschinen dadurch höhere Toleranzen erreichen können.

Korrosionsbeständigkeit

Aluminium ist kratzfest und korrosionsbeständig in Meeres- und Atmosphärenumgebungen. Sie können diese Eigenschaften durch Eloxieren verbessern. Es ist wichtig zu beachten, dass die Korrosionsbeständigkeit bei verschiedenen Aluminiumsorten unterschiedlich ist. Die am häufigsten CNC-gefrästen Sorten sind jedenfalls am widerstandsfähigsten.

Leistung bei niedrigen Temperaturen

Die meisten Materialien verlieren bei Temperaturen unter Null einige ihrer besten Eigenschaften. Beispielsweise werden sowohl Gummi als auch Kohlenstoffstahl bei niedrigen Temperaturen spröde. Aluminium hingegen behält bei extrem niedrigen Temperaturen seine Duktilität, Weichheit und Festigkeit.

Recyclingfähigkeit

Da es sich bei der CNC-Bearbeitung um einen subtraktiven Produktionsprozess handelt, entstehen große Mengen an Spänen, die Abfall sind. Aluminium ist sehr gut recycelbar, was bedeutet, dass es nur wenig Aufwand, Energie und Kosten erfordert, es zu recyceln. Dies macht es für diejenigen vorzuziehen, die ihre Ausgaben wieder hereinholen und Materialverschwendung reduzieren möchten. Es macht Aluminium auch zu einem umweltfreundlicheren Material für die Bearbeitung.

Elektrische Leitfähigkeit

Die elektrische Leitfähigkeit von echtem Aluminium beträgt bei Raumtemperatur etwa 3,77 Millionen Siemens pro Meter. Obwohl Aluminiumlegierungen eine geringere Leitfähigkeit als echtes Aluminium aufweisen können, sind sie dennoch leitfähig genug für ihre CNC-Aluminiumbearbeitungsteile für den Einsatz in elektrischen Komponenten. Andererseits wäre Aluminium ungeeignet, wenn die elektrische Leitfähigkeit keine erwünschte Eigenschaft eines bearbeiteten Teils ist.

Wie findet man in China einen guten CNC-Bearbeitungsservice für Aluminium?

Eine CNC-Schneidemaschine spielt eine wichtige Rolle in Ihrem Unternehmen, insbesondere wenn Sie in der Maschinenfertigungsindustrie in China arbeiten. Sie hat eine große Anwendung im industriellen Prototyping und in der Fertigung. CNC bezieht sich auf viele Steuerungssysteme, die Computer verwenden, um Maschinen zu betreiben, die Produkte herstellen. Daher müssen Sie die gute auswählen CNC-Bearbeitungsunternehmen um den Prozess effizient zu gestalten. Andernfalls wird es Sie ein Vermögen kosten, wenn Sie versuchen, zu verschiedenen Dienstanbietern zu wechseln. Aber wie finden Sie den besten Dienstanbieter?

Hier sind ein paar praktische Tipps, die Ihnen bei der Auswahl des Aluminium-CNC-Bearbeitungsunternehmen in China? Machen Sie es einmal und machen Sie es richtig.

Tolle Erfahrung

Sie müssen ein Aluminium auswählen CNC-Bearbeitungsfertigung in China der viel Erfahrung mit den neuen Trends in der Fertigungsindustrie hat. Insbesondere wenn Sie mit einem neuen Produkt-SOP arbeiten, ist es wichtig, dass der Dienstleister Ihnen erfolgreiche Fertigungsmethoden anbieten kann. Ein großes Unternehmen würde von Ihnen verlangen, mehr zu zahlen, aber Sie können immer offen für die Zusammenarbeit mit relativ neuen Unternehmen sein. Schauen Sie sich die CNC-Bearbeitung von Aluminium Unternehmensportfolio für geleistete Arbeiten und Abschluss eines Geschäfts.

Flexibilität

Sie müssen ein flexibles Aluminium wählen CNC-Bearbeitungsunternehmen die sich einfach an die Änderungen anpassen, die im Herstellungsprozess auftreten. Sie sollten eng mit Ihnen zusammenarbeiten und die von Ihnen vorgeschlagenen Änderungen bereitwillig akzeptieren. Sie sollten die Änderungen an dem von Ihnen vorgenommenen Produkt verstehen und diese schnell umsetzen, um eine pünktliche Lieferung der Produkte sicherzustellen. Es wäre wichtig, die Rohstoffe effizient zu nutzen, um so wenig Abfall wie möglich und damit niedrigste Kosten und hohe Qualität sicherzustellen.

Kundendienst

Auch wenn es schwierig sein kann, Herausforderungen zu erleben, wenn man mit einem seriösen Aluminium-CNC-Bearbeitungsunternehmen zu tun hat, treten manchmal Probleme auf. Daher wäre es wichtig, mit einem Aluminium zu arbeiten Hersteller für CNC-Bearbeitung mit effizientem Kundensupport. Sie sollten bei technischen Problemen umgehend reagieren, um sicherzustellen, dass der Produktionsprozess nicht unterbrochen wird.

Produktivität

Das Produktivitätsniveau ist etwas, worauf Sie achten sollten in der CNC-Bearbeitungsunternehmen Sie möchten auswählen. Sie können dies anhand der Anzahl der Teile messen, die sie innerhalb eines bestimmten Zeitraums produzieren. Einige können sich je nach Ihren Anforderungen anpassen. Ein CNC-Bearbeitungsunternehmen, das in einem bestimmten Zeitraum mehr Teile produzieren kann, ist das Beste. Ihr Geschäftstyp oder die Artikel, mit denen Sie handeln, werden Sie dabei leiten.

Servicekosten

Möglicherweise möchten Sie auch mit einem bestimmten Budget arbeiten, damit Sie Ihre Unternehmensfinanzen gut nutzen. Hier müssen Sie den dafür berechneten Betrag berücksichtigen CNC-Bearbeitungsservice. Der von Ihnen gezahlte Betrag wirkt sich auf Ihren Verkaufspreis aus. Suchen Sie nach einem chinesischen CNC-Bearbeitungsunternehmen, das angemessene Preise verlangt, damit Sie diese Artikel auch zu den besten Preisen an Ihre Kunden verkaufen können. Am besten vergleichen Sie die Servicekosten verschiedener Unternehmen und suchen nach einem Unternehmen, das angemessene Preise verlangt. Vergessen Sie nicht, auf den Standard zu achten.

Genauigkeit

Das Niveau der Expertise ist auch wichtig, wer auf der Suche nach einem CNC-Bearbeitungshersteller in China. Sie möchten Teile verkaufen, die die gewünschte Genauigkeit aufweisen und auch den von Ihren Kunden geforderten Standard erfüllen. Suchen Sie nach einem Unternehmen mit einer Maschine, die Teile mit der von Ihnen gewünschten Genauigkeit herstellt. Sie sollten die neue Technologie in ihrem CNC-Bearbeitungsprozess verwenden.

Bearbeitungsmöglichkeiten

Wählen Sie ein Maschinenbauunternehmen, das alle benötigten Artikel herstellen kann. Einige sind nur auf bestimmte Dienstleistungen beschränkt, wie z. B. CNC-Bohren und -Drehen, Formenbau, Kunststoffformteilherstellung, Einsatzherstellung, CNC-Bearbeitungsteile aus Aluminium, Eloxierservice, Montage, Lieferservice, etc.. wenn sie nur einen einzigen Service bieten und Sie sich woanders um andere Services bemühen müssen. Eine CNC-Bearbeitung mit allen anderen damit verbundenen Services erspart Ihnen die Unannehmlichkeiten. Die Wahl der besten Bearbeitungslösung unterstützt Sie dabei, einen Standard zu erreichen, der Ihr Geschäft profitabel macht.

Vertieftes Wissen

Ihr Dienstleister muss über umfassende Kenntnisse der CNC-Bearbeitung und der damit verbundenen verschiedenen Aspekte verfügen. Er muss über umfassende Kenntnisse in den Bereichen Prototyping, Design und Fertigung verfügen. Seine umfassenden Kenntnisse über CNC-Produkte ermöglichen es ihm, Ihnen das beste Produkt für Ihr Unternehmen zu empfehlen und gleichzeitig Ihr Budget einzuhalten.

Was ist CNC-Fräsen

Weitere Überlegungen zur Auswahl eines CNC-Maschinenherstellers

Neben den Produkten, Stärken und Dienstleistungen der CNC-Maschinenhersteller gibt es auch andere Überlegungen bei der Auswahl des besten CNC-Maschinenherstellers. Zum Beispiel der Preis der CNC-Maschine. Viele Kunden glauben vielleicht, dass der Preis der CNC-Maschine zu hoch ist. Andere zögern vielleicht, ob die CNC-Maschine wertvoll ist. Es ist auf jeden Fall notwendig, diese Fragen zu berücksichtigen. Denn der Preis der CNC-Maschine ist ziemlich hoch und kann Sie 1.000 Dollar kosten.

Ich rate Ihnen aber, sich für den langfristigen Wert zu entscheiden und nicht nur den niedrigsten Preis zu wählen.

Wenn es um die CNC-Bearbeitung von Aluminium geht, ist die Investition in die Top-Ausrüstung zwar teuer, aber sie liefert in kürzerer Zeit Top-Ergebnisse. Außerdem bedeuten niedrige Preise allzu oft niedrige Qualität. Machen Sie diesen Fehler nicht. Schauen Sie beim Vergleich der Hersteller über den Preis hinaus. Bedenken Sie Ihren langfristigen Wertzuwachs, den die Kosten selten widerspiegeln. Gut gemachte, pünktlich gelieferte Aufträge sind eine bessere Investition als billig produzierte Teile aus einem Billigladen.

Schlussworte

Die Auswahl eines Besten Hersteller für CNC-Bearbeitung könnte zeitraubend und mühsam sein, da es viele Faktoren zu berücksichtigen gibt. Zum Beispiel die Produktionskapazität, Qualifikation, englische Kommunikation, Vorverkaufsservice, Kundendienst, die der CNC-Maschinenhersteller anbieten kann. Wenn Sie Zeit haben, ist es am besten, die Fabrik des CNC-Maschinenherstellers persönlich zu besuchen, um deren Betrieb und Produktion zu überprüfen. Darüber hinaus sollten Sie auch Ihr Budget, den Preis der CNC-Maschine und die Auswahl lokaler und ausländischer Maschinen berücksichtigen.

Wenn Sie überlegen, den besten CNC-Maschinenhersteller auszuwählen, werfen Sie vor Beginn Ihrer Untersuchung einen Blick auf Sincere Tech. Wir haben uns der Entwicklung, Forschung und Produktion von CNC-Maschinen verschrieben. Unsere CNC-Maschinen werden in viele Länder auf der ganzen Welt verkauft und wir haben von vielen Kunden großes Lob erhalten. Ich vertraue darauf, dass Sie feststellen werden, dass Sincere Tech einer der Top 10 der CNC-Bearbeitungsdienste der Welt.

Kontaktieren Sie uns, wenn Sie Fragen haben CNC-Bearbeitung von Aluminium Teile oder Bedarf an CNC-Bearbeitungsteilen aus Metall.

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Formkühlkanäle

Formkühlung

Formkühlkanäle (Wasserkanäle) sind eines der wichtigsten Systeme in PlastikformWasserkühlleitungen spielen im Formprozess eine Rolle, indem sie Verzerrungen, Toleranzen, Zykluszeiten und Einfallstellen usw. verbessern können. Mit schlechten Kühlkanälen lassen sich nie qualitativ hochwertige Formteile herstellen.

Die Art und Weise, wie ein Teil abkühlt, hat erhebliche Auswirkungen auf die Qualität und Maßgenauigkeit des Teils. Das ideale Teil hat eine gleichmäßige Dicke und wird in einer Form mit gleichmäßiger Temperatur abgekühlt. Dadurch wird sichergestellt, dass das Teil in alle Richtungen gleichmäßig schrumpft. Wenn wir uns von den idealen Bedingungen entfernen, verursachen wir eine variable Schrumpfung des Teils.

Die Bereiche, die zuerst gefrieren, werden von den Bereichen gezogen, die zuletzt schrumpfen. Dies führt zu Spannungen und Verformungen im Teil. Die Abkühlungsdiagramme zeigen Bereiche, in denen dies auftritt. Das Diagramm zur Abkühlungsqualität hebt die Problembereiche im Teil hervor. Die Diagramme zur Oberflächentemperaturabweichung und zur Gefrierzeitabweichung zeigen das Ausmaß und die Bereiche der unterschiedlichen Abkühlung.

Die Diagramme zeigen Ihnen, wo aufgrund der Geometrie (Oberflächentemperaturvarianz) und der Dicke (Gefrierzeitvarianz) eines Teils Wärme verbleibt. Beachten Sie, dass die Adviser-Ergebnisse ISO-thermisch sind. Dies bedeutet, dass die Wände der Form auf einer konstanten Temperatur gehalten werden. Dies unterscheidet sich von den tatsächlichen Bedingungen, unter denen das Werkzeug in der Nähe der Wasserleitungen am kältesten und dazwischen am wärmsten ist.

Formkühlkanäle

Ergebnisse zur Oberflächentemperaturvariation

Das Ergebnis „Oberflächentemperaturabweichung“ hebt Bereiche hervor, in denen die Geometrie des Teils lokale Wärmekonzentrationen verursacht. Die Bereiche mit hohen Oberflächentemperaturabweichungen im Teil sind normalerweise Innenbereiche mit tiefen Kernen. Dies liegt daran, dass nicht genügend thermische Masse vorhanden ist, um die Wärme abzuleiten. Daher sind diese Bereiche natürliche „Hot Spots“, die schwer zu kühlen sind. Bubbler und Wärmestifte werden häufig verwendet, um die Kühlung in diesen Bereichen zu verbessern.

Beachten Sie, dass der Kernstift, der die Innenseite des unten gezeigten Teils bildet, heißer ist als die Außenseite. Dies liegt daran, dass er die gleiche Wärmebelastung wie die Außenfläche hat, aber weniger thermische Masse besitzt. Beachten Sie auch, dass es in der Mitte des Stifts heißer ist. Dies liegt daran, dass sich an jedem Ende des Stifts eine Senke befindet, wodurch der heißeste Bereich in die Mitte gedrückt wird.

Ergebnisse der Zeitabweichung einfrieren

Das Ergebnis der Gefrierzeitvarianz zeigt die Zeit an, die jedes Element des Modells zum vollständigen Gefrieren benötigt. Die Ergebnisse der Gefrierzeitvarianz zeigen Stellen am Teil an, die möglicherweise neu gestaltet werden müssen, z. B. durch Reduzierung der Wandstärke, oder Stellen in der Form, die zusätzliche Kühlkapazität erfordern.

Am schnellsten und zuerst kühlt der dünne Rand des Teils ab (-2,95). Der zweite Bereich ist der dünne Bereich des Rohrs (0,63). Der dritte ist der dicke Abschnitt des Rohrs (4,22). Um diese Probleme zu lösen, wurde der Flansch verdickt und dem dicken Abschnitt eine Abflachung hinzugefügt, um diesen Bereich dünner zu machen. Diese Änderungen waren wichtig, um Verformungen und unterschiedliche Schrumpfungen in diesem Teil mit engen Toleranzen zu minimieren.

Welche Probleme kann eine schlechte Qualität der Kühlkanäle verursachen?

  • Übermäßiges Verziehen und/oder Einsinken in Bereichen mit großen Kühlschwankungen.
  •  Kurze Schüsse oder schlechte Schweißnaht Bildung in kälteren Gebieten.
  • Erhöhte Formspannungen.

Arten von Formkühlkanälen

Kühlkanalkonfigurationen können seriell oder parallel sein. Beide Konfigurationen sind in Abbildung 1 unten dargestellt.

ABBILDUNG 1. Kühlkanalkonfigurationen

Parallele Kühlkanäle

Parallel Formkühlung Kanäle werden gerade durch einen Versorgungsverteiler zu einem Sammelverteiler gebohrt. Aufgrund der Strömungseigenschaften des parallelen Designs kann die Strömungsrate entlang verschiedener Kühlkanäle unterschiedlich sein, abhängig vom Strömungswiderstand jedes einzelnen Kanals. individueller Kühlkanal. Diese unterschiedlichen Durchflussraten führen wiederum dazu, dass die Wärmeübertragungseffizienz der Kühlkanäle von einem zum anderen variiert. Infolgedessen kann die Kühlung der Form bei einer parallelen Kühlkanalkonfiguration ungleichmäßig sein.

Normalerweise verfügen die Hohlraum- und Kernseiten der Form jeweils über ein eigenes System paralleler Kühlkanäle. Die Anzahl der Kühlkanäle pro System variiert je nach Größe und Komplexität der Form.

Serielle Kühlkanäle

Kühlkanäle, die in einer einzigen Schleife vom Kühlmitteleinlass bis zum Kühlmittelauslass verbunden sind, werden als serielle Kühlkanäle bezeichnet. Diese Art der Kühlkanalkonfiguration wird am häufigsten empfohlen und verwendet. Wenn die Kühlkanäle einheitlich groß sind, kann das Kühlmittel seine (vorzugsweise) turbulente Strömungsrate über seine gesamte Länge beibehalten. Turbulente Strömung ermöglicht eine effektivere Wärmeübertragung. Dies wird im Abschnitt Wärmeübertragung des Kühlmittelflusses ausführlicher erläutert. Sie sollten jedoch darauf achten, den Temperaturanstieg des Kühlmittels zu minimieren, da das Kühlmittel die gesamte Wärme entlang des gesamten Kühlkanalpfads aufnimmt. Im Allgemeinen sollte der Temperaturunterschied des Kühlmittels am Einlass und am Auslass bei Allzweckformen innerhalb von 5 °C und bei 3 °C liegen. Präzisionsformen. Für große Kunststoffformen, mehr als eine Seriennummer Kühlkanäle sind erforderlich, um eine gleichmäßige Kühlmitteltemperatur und damit eine gleichmäßige Formkühlung.

Suchen Sie Kunststoffform mit perfektem Kühlkanal? insbesondere für die große Kunststoffformen, Unser Kunststoffformen haben die perfekten Kühlkanäle entwickelt. Unsere Kunden sind sehr zufrieden, wenn sie unsere Spritzgusskühlung testen. Senden Sie uns Ihre Anforderungen. Wir unterbreiten Ihnen ein Angebot zu einem wettbewerbsfähigen Preis mit der besten Formkühlung und Qualitätsformen..

Formenkühlkanäle zur Verbesserung der Qualität von Kunststoffformteilen

Eine grundlegende Regel des Spritzgießens ist, dass heißes Material in die Form gelangt, wo es schnell abkühlt. Kühlkanäle in der Form auf eine Temperatur gebracht, bei der sie ausreichend erstarrt, um das Muster zu erhalten. Die Hitze der Kunststoff-Formwerkzeuge ist aus diesem Grund wichtig, da es einen Teil des allgemeinen Formzyklus regelt.

Während die Schmelze bei heißen Spritzgusswerkzeugen freier fließt, ist eine längere Abkühlzeit erforderlich, bevor das erstarrte Formteil ausgeworfen werden kann. Andererseits erstarrt die Schmelze zwar in einem kalten Werkzeug schnell, erreicht aber möglicherweise nicht genau die äußersten Enden der Kavität. Um den perfekten Formzyklus zu erreichen, muss daher ein Kompromiss zwischen den beiden Gegensätzen eingegangen werden.Kühlkanäle

Die Betriebstemperatur der Form hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem von: Art und Qualität des zu formenden Materials, Fließlänge innerhalb der Form, Wandstärke des Formteils, Dauer des Zuführverfahrens usw.

Es erweist sich häufig als hilfreich, eine etwas höhere Temperatur zu verwenden, als nur zum Füllen der Vertiefung erforderlich ist, da dadurch die Oberflächenbeschaffenheit des Formteils durch Minimieren von Bindenähten, Fließpunkten und anderen Schönheitsfehlern tendenziell verbessert wird.

Um den erforderlichen Temperaturunterschied zwischen der Form und dem Kunststoffmaterial aufrechtzuerhalten, wird Wasser (oder eine andere Flüssigkeit) durch Kühllöcher oder -kanäle innerhalb der Kunststoffform. Diese Löcher oder Kanäle werden Fließwege oder Wasserwege genannt und das gesamte System der Fließwege wird als Kreislauf bezeichnet.

Während der Formfüllphase sollte sich das heißeste Material in der Nähe des Eintrittspunkts, also des Angusses, befinden, das kühlste Material könnte sich an der Stelle befinden, die am weitesten vom Eintritt entfernt ist. Die Temperatur des Kühlmittels steigt jedoch, wenn es durch die Kunststoffform fließt.

Um eine gleichmäßige Abkühlungsrate über der Formoberfläche zu erreichen, ist es folglich erforderlich, die einströmende Kühlflüssigkeit in der Nähe der „heißen“ Formoberflächen anzuordnen und die Kanäle mit der „erhitzten“ Kühlflüssigkeit in der Nähe der „kühlen“ Formoberflächen auszuwählen.

Wie die folgenden Diskussionen wahrscheinlich zeigen werden, ist es jedoch nicht immer praktikabel, die idealisierte Methode anzuwenden. Der Konstrukteur muss beim Entwurf von Kühlmittelkreisläufen sein gesundes Urteilsvermögen walten lassen, wenn unnötig teure Formen vermieden werden sollen.

Artikel für den Durchfluss von Wasser (oder anderen Flüssigkeiten) sind im Handel erhältlich. Diese Einheiten werden grundsätzlich über handliche Schläuche mit der Form verbunden, mit der Einheit kann die Temperatur der Form in engen Grenzen gehalten werden. Eine enge Wärmemanipulation ist mit der Optionsstrategie, bei der die Form an eine Kaltwasserversorgung angeschlossen wird, nicht möglich.

Dies ist grundsätzlich die Aufgabe des Formenbauers, geeignete Wasserkühlungsleitungen Design innerhalb der Form. Im Allgemeinen sind die einfachsten Methoden diejenigen, bei denen Löcher längs durch die Form gebohrt werden. Dies ist jedoch definitiv nicht die beste Methode für eine bestimmte Form.

Bei der Verwendung von Bohrungen für den Kühlmittelfluss dürfen diese allerdings nicht zu nahe an der Kavität platziert werden (näher als 15 mm), da es sonst zu einer deutlichen Temperaturänderung um die Form herum und daraus resultierenden Formproblemen kommen kann.

Der Entwurf eines Wasserkreislauf Es ist häufig kompliziert, dass die Fließwege nicht zu nahe an einem anderen Loch in derselben Formplatte gebohrt werden dürfen. Es sei daran erinnert, dass die Formplatte eine beträchtliche Anzahl von Löchern oder Aussparungen aufweist, um Auswerferstifte, Führungssäulen, Führungsbuchsen, Angussbuchsen, Einsätze usw. aufzunehmen.

Wie nahe man sicher an der Stelle eines Kühlwasserkanals neben einem anderen Loch sein kann, hängt in hohem Maße von der Tiefe der erforderlichen Kühlwasserkanalbohrung ab. Beim Bohren tiefer Kühlwasserkanäle besteht die Tendenz, dass die Bohrung von ihrem vorgeschriebenen Kurs abweicht. Eine häufig angewandte Regel besagt, dass bei Bohrungen mit einer Tiefe von etwa 149 mm der Kühlkanal nicht näher als 3 mm an einem anderen Loch sein sollte. Bei größeren Kühlwasserkanälen erhöht sich diese Toleranz auf 6 mm.

Um die größtmögliche verfügbare Situation für einen Wasserkreislauf zu erreichen, ist es eine gute Übung, den Kühlkreislauf so früh wie möglich in den Entwurf einzuplanen. Die anderen Formteile, z. B. Auswerferstifte, Führungsbuchsen usw., können dann entsprechend platziert werden.

Tipps zur Herstellung von Formkühlkanälen

Dieser Fertigungstipp ist für Kunststoff-Spritzgussformen, die runde Einsätze mit O-Ringen haben und Kühlkanal auf der Außenseite.

Wenn wir den Einsatz mit dem O-Ring in die Öffnung im Einsatz einsetzen, beschädigen wir manchmal den O-Ring, weil die Kante in der Kühlöffnung zu scharf ist und einen Teil des O-Rings abschneidet und den O-Ring beschädigt. Um dieses Problem zu vermeiden, müssen wir der Kante der Kühlöffnung in der Einsatzplatte eine kleine Fase hinzufügen. Wenn der O-Ring in die Kühlöffnung gelangt, wird er nicht beschädigt, da die Kantenfläche glatt ist.

Unterhalb des roten Zyklusbereichs ist die Kante zu scharf und beschädigt den O-Ring. Dieses Problem lässt sich lösen, indem wir der O-Ring-Tasche eine Fase hinzufügen.

Kühlung scharfer Bereiche

In den folgenden Bereichen liegt ein anderer Falltyp vor. Der offene Bereich des Kühllochs weist eine sehr scharfe Kante auf. Der Werkzeugmacher kann sich beim Berühren dieses Bereichs die Hände schneiden. Um dieses Problem zu vermeiden, müssen wir einen gewissen Radius hinzufügen und diesen Bereich rund machen.

Kühlfase

Kühlfase

 

Schritt, um einen Radius für dieses Problem zu schaffen,

  1. Suchen Sie sich eine Handschleifmaschine und wählen Sie einen runden, nicht spitzen Schleifstift.
Handschleifmaschine

Handschleifmaschine

2. Überprüfen Sie anhand der Zeichnung, wie groß die Abrundungsfläche Sie machen können. Wenn die Abrundungsfläche zu groß ist, kann es sein, dass Wasser unter dem O-Ring austritt. In diesem Fall beträgt der Abstand zwischen dem O-Ring und dem Kühlloch 1,5 mm, daher können wir rund um das Kühlloch eine Abrundungsfläche mit einem Radius von 1 mm machen.

3. Schleifen Sie die Rundung rund um das Kühlloch per Hand. Gehen Sie dabei vorsichtig vor, damit Sie die Oberfläche rund um das Kühlloch nicht beschädigen. Das Bild unten zeigt, wie eine gute Kühlfase aussehen sollte.

guter Kühlkanal

guter Kühlkanal

 

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Kunststoffformen und Formenwartung

Plastikform

Sie müssen wissen, wie Sie das Schimmelproblem beheben, Kunststoffformen warten und Kunststoffformen reparieren. Wenn Sie ein Unternehmen für Kunststoffspritzguss betreiben, ist die Wartung der Formen wichtig.

Formen sind für die Entwicklung moderner Industrien und die Verbesserung des technologischen Niveaus unverzichtbar und gehören zu den in der mittleren Phase der industriellen Produktion weit verbreiteten Prozessgeräten. Laut Statistik macht das Formen 75 % der Grobbearbeitung von Industrieteilen und 50 % der Feinbearbeitung aus. Formen können als Kaltstanzformen, Spritzgussformen (oder Kunststoffspritzgussformen), Druckgussformen, Gummiformen usw. eingeteilt werden.Plastikform

1. Einführung der Spritzgussform

1.1 Anwendungsbereich:

Spritzgussformen eignen sich für Thermoplaste wie ABS, PP, PC, POM usw., während Gummiformen für Duroplaste wie Phenol-Kunststoff, Epoxid-Kunststoff usw. geeignet sind.

1.1.1 Klassifizierung der Spritzgussform:

Nach Aufbau: Zweiplattenform, Dreiplattenform

Nach Angusstyp: Randangussform, Stiftangussform, Heißkanalform

1.1.2 Aufbau der Spritzgussform

A. Formteile/Komponenten: normalerweise als Hohlraum und Kern bezeichnet, die bei Kunststoffprodukten den am nächsten kommenden Teilen entsprechen.

B. Zuführ-/Gießsystem: Kanal, durch den geschmolzener Kunststoff von der Düse in die Kavität fließt. Er wird als Hauptkanal, Nebenkanal, Angusskanal, Kaltschlackenschacht usw. klassifiziert.

C. Leitsystem: Das System, das die relative Position von Kavität und Kern während des Klemmens/Schließens der Form bestimmt, besteht normalerweise aus einem Führungsstift und einer Führungsbuchse. Die Auswerferplatten müssen ebenfalls durch einen Führungsstift und eine Führungsbuchse positioniert werden.

D. Entformungsstruktur: Es handelt sich um die Struktur, die das Kunststoffteil aus der Form auswirft. Normalerweise besteht sie aus einem Auswerferstift, einer Auswerferplatte/Abstreifplatte, einer Auswerferhülse usw.

E. Temperaturkonditionierungssystem: Kühlwasser muss sowohl an der Kavität als auch am Kern installiert werden, um die erforderliche Formtemperatur während der Spritzgussverfahren.

F. Seitliche Trennlinie und seitliche Aktion: Eine Rutsche sollte verwendet werden, wenn das Produktdesign eine hinterschnittene Struktur aufweist, d. h. eine Struktur, die nicht mit der Entformungsrichtung übereinstimmt. Sie besteht normalerweise aus einer Rutsche, einem Heber, einem losen Kern usw.

G. Entlüftungssystem: Es besteht aus zwei Formen: der Entlüftungsnut und dem Spalt zwischen den Formkomponenten. Um Luft aus Hohlräumen und beim Formprozess entstehende Gase abzulassen, wird die Entlüftungsnut normalerweise an der Trennlinie angebracht. Dabei wird das Prinzip verfolgt, die Entlüftungsnut so groß wie möglich zu gestalten, um einen reibungslosen Überlauf und ein reibungsloses Überströmen zu gewährleisten. Gleichzeitig leiten Einsatzstift, Auswerferstift und Formeinsatz die Luft durch die Spalte zwischen den Formkomponenten ab.

Hersteller von Kunststoffformen

2. Reparatur von Kunststoffformen

Eine Reparatur der Form ist bei normalem oder anormalem Abrieb und verschiedenen anormalen Phänomenen erforderlich, die während der Kunststoffformproduktion.

2.1 Vorbereitungen für den Moldmaster (Formenbauer)

A. Machen Sie deutlich, in welchem Ausmaß der Schimmel beschädigt ist;

B. Erstellen Sie einen Reparaturplan entsprechend der beschädigten Formprobe.

C. Genaues Verständnis für die erforderlichen Reparaturarbeiten: Die Reparatur von Formen erfolgt normalerweise ohne Zeichnung, wobei die Struktur und die Abmessungen der Kunststoffteile unverändert bleiben. Daher ist es Voraussetzung, dass unser Techniker genau weiß, wo und in welcher Größe das Teil repariert werden soll.

2.2 Die Dos und Donts bei der Montage und Demontage der Form

A. Zeichenmarke: Beim Entfernen von Führungsstift, Auswerferhülse, Auswerferstift, Formeinsatz, Halteblock usw. muss die entsprechende Markierung im Formboden deutlich beachtet werden, um die korrekte Wiederinstallation der Form sicherzustellen, insbesondere bei solchen mit Richtungsanforderungen. Bei diesem Vorgang sollten die folgenden zwei Punkte beachtet werden:

  • Das signierte Zeichen ist das ausschließliche und darf keine Duplikate aufweisen.
  • Auf jedem Formeinsatz ist eine entsprechende Markierung anzubringen

B. Schutz vor Beschädigungen: Bei leicht zu installierenden Teilen sollte eine Schadensvorbeugung durchgeführt werden. Mit anderen Worten: Teile können nach einer falschen Installation nicht wieder eingebaut werden.

C. Platzierung: Ausgebaute Teile sollten in der richtigen Reihenfolge abgelegt werden, während Schrauben, Federn und O-Ringe in der Kunststoffbox aufbewahrt werden sollten.

D. Schutz: Für Präzisionsteile wie Formkerne, Hohlräume usw. sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um eine unachtsame Beschädigung durch Menschen zu vermeiden.

2.3 Die Dos und Donts bei der Reparatur von Schimmelstrukturoberflächen

A. Polieren: Wenn Kunststoffteile mit Formhaftungen und Kratzern poliert werden müssen, sollten vor Reparaturarbeiten Schutzmaßnahmen für die Strukturoberflächenkomponente getroffen werden. Das Polieren von Strukturoberflächen ist verboten. Wenn das Reparaturergebnis unsicher ist, sollte eine Reparatur der Formabsperrung durchgeführt werden.

B. Schweißlinie: Beim Schweißen auf strukturierten Oberflächen sollten folgende Punkte beachtet werden:

  • Das Material des Schweißstabs sollte mit dem des Formkerns übereinstimmen.
  • Das Anlassen sollte nach dem Schweißen erfolgen;

C. Neu texturieren: Wenn die Reparatur der Form abgeschlossen ist und die Form zur Neustrukturierung herausgenommen werden kann, Formenbauer Der Texturbereich sollte gut mit Papier abgedeckt werden, die Position des Texturbereichs sollte markiert werden und die Texturvorlage sollte an der Form befestigt werden. Nach der Texturierung der Form sollte der Formenbauer die strukturierte Oberfläche sorgfältig prüfen, um eine gute Qualität zu gewährleisten, und dann die Form wieder anbringen.

Wenn Sie sich über das Reparaturergebnis nicht sicher sind, sollten Sie zunächst einen Schimmeltest durchführen. Wenn alles in Ordnung ist, nehmen Sie den Schimmel heraus, um die Textur zu erstellen.

3. Wartung von Kunststoffformen

Wartung von Kunststoffformen ist wichtiger als die Reparatur der Form. Je häufiger repariert wird, desto kürzer ist die Lebensdauer der Form. Und umgekehrt.

3.1 Notwendigkeit der Formenwartung

  • Sorgen Sie für die normale Bewegung der Form und vermeiden Sie unnötigen Verschleiß beweglicher Teile.
  • Warten Sie die Form bis zu ihrer normalen Lebensdauer.
  • Reduzieren Sie die Ölverschmutzung während der Produktion.

3.2 Klassifizierung der Formenwartung

  • Regelmäßige Wartung der Form;
  • Geplante Wartung der Form;
  • Erhaltung des Aussehens der Form.

3.3 Elemente zur Wartung von Kunststoffformen

a. Routinemäßige Wartung:

  • Ölfüllung an beweglichen Teilen wie Auswerferstift, Schlitten, Führungsstift und Auswerferhülse;
  • Reinigung der Formoberfläche;Wartung von Kunststoffformen
  • Ausbaggern von Kühlkanälen;

b. Planmäßige Wartung gemäß den oben genannten Punkten;

  • Reinigen der Entlüftungsschlitze. Fügen Sie an den Stellen, an denen Luft eingeschlossen ist, Entlüftungsschlitze hinzu und positionieren Sie den Bereich mit Brandflecken.
  • Ausbesserung von Beschädigungen und Verschleißstellen;

c. Pflege des Erscheinungsbildes:

  • Streichen Sie die Außenseite der Formbasis, um Rost zu vermeiden.
  • Der Hohlraum sollte nach dem Ablassen/Absperren der Form mit Rostschutzöl/-fett beschichtet werden.
  • Um zu verhindern, dass Staub in den Formkern eindringt, sollte die Form zur Lagerung fest verschlossen bleiben.

3.4 Was Sie bei der Schimmelpilzwartung beachten sollten

a. Bei beweglichen Teilen ist während der routinemäßigen Wartung eine Ölbefüllung erforderlich;

b. Die Formoberfläche muss sauber genug sein: Etikettenpapier darf nicht auf der P/L-Seite kleben bleiben. Schließen Sie die Form nicht, wenn ein Formteil an der Hohlraum- oder Kernseite klebt. Reinigen Sie die Kunststoffrückstände an der P/L-Position.

c. Identifizierung abnormaler Zustände. Bei Auswurfstörungen oder starkem Lärm während des Öffnens und Schließens der Form sollte eine sofortige Reparatur erfolgen.

4. Sicherheitsprobleme bei der Reparatur und Wartung von Formen

Sicherheit sollte immer und überall an erster Stelle stehen. Die Reparatur und Wartung von Formen mit engem Kontakt mit Formmaschinen und Stahlgeräten ist keine Ausnahme. Während dieses Prozesses muss den Sicherheitsaspekten besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden.

  • Prüfen Sie den Aufhängering vor Gebrauch sorgfältig um sicherzustellen, dass er in einwandfreiem Zustand ist.
  • Der Arbeiter muss beim Bedienen der Formmaschine eine Schutzbrille tragen, um zu vermeiden, dass ihm Späne in die Augen fliegen
  • Während des Schweißvorgangs muss der Arbeiter Schutzkleidung und eine Schutzbrille tragen.
  • Es ist verboten, am Boden der Form zu arbeiten.
  • Vor dem Betrieb der Spritzgussmaschine muss diese angehalten und mit einem Typenschild versehen sein.
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Silikon-Spritzguss China

Formgebung mit flüssigem Silikonkautschuk

Wir sind ein chinesisches Unternehmen für Silikon-Spritzguss, das Kunststoffformen/Formgebungsdienste, Gummiformen anbietet, Silikon-Spritzguss, Flüssigsilikon-Spritzgussteile für die Welt, senden Sie uns Ihre Zeichnung und wir erstellen Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot.

Was ist Silikon-Spritzguss

Silikon ist ein umweltfreundlicher Rohstoff. Menschen lieben das Material wegen seiner vielen perfekten Eigenschaften. Silikon-Spritzgussteil hat die Weichheit und Giftfreiheit, so dass es in industriellen Dichtungen und medizinischen Geräten weit verbreitet ist. Besonders seine Arbeitstemperatur: zwischen minus 60 und 250 Grad, kein Kunststoffunternehmen kann seine Vorteile vergleichen. Die Verwendung von Silikon zum Abdichten von Metall- oder Kunststoffteilen verleiht dem Produkt einige neue Eigenschaften und macht es weich und hart. Zum Beispiel das Silikon Umspritzen Küchenspatel sind umweltfreundlich und bei Verbrauchern beliebt. Silikon-Spritzgussteile und Kunststoffteile sind sehr ähnlich, werden aber unterschiedlich verarbeitet.

Silikon-Spritzgussmaschinen

Silikon-Spritzgussmaschinen

Die Zusammenarbeit mit uns ist ganz einfach. Sie müssen uns nur Ihre Zeichnung und Ihre Anforderungen zusenden, sich dann zurücklehnen und auf die Teile zum Testen warten, bis Sie die Teile oder Formen genehmigen. Wir übernehmen alle Aufgaben für Sie, vom Formendesign über die Formenherstellung, die Probenahme, die Massenproduktion, die Montage bis hin zur Lieferung an die Kunden direkt in Ihr Lager. Wir haben die beste Versandagentur, die Ihnen im Vergleich zu anderen bis zu 30% Versandkosten sparen kann.

Silikon-Spritzguss Dienstleistungen produzieren Formteile aus Silikon. Silikonkautschuk ist ein zweikomponentiges, synthetisches, flexibles gummiartiges Material aus Silikonelastomeren, das bei Raumtemperatur zu einem festen Elastomer ausgehärtet werden kann, das beim Formen verwendet wird. Es ist hitzebeständig, langlebig und frei von Allergenen oder auslaugbaren Chemikalien. Flüssiges Silikon ähnelt normalem Silikon, hat jedoch andere Verarbeitungseigenschaften.

Es wird als Zweikomponenten-Rohstoff mit fettähnlicher Viskosität gekauft.
Heutzutage gewinnt das Spritzgießen von flüssigem Silikonkautschuk zunehmend an Bedeutung. Ein Grund dafür sind die gestiegenen Leistungsanforderungen an die fertigen Artikel. Darüber hinaus profitieren immer mehr Hersteller von Gummiteilen vom hohen Automatisierungsgrad und der damit verbundenen Produktivität.

Verschiedene Möglichkeiten der Flüssigsilikon-Spritzguss

Zu den von Anbietern von Silikonformdiensten verwendeten Formverfahren zählen Gießformen, Kompressionsformen, Tauchformen, Spritzgießen, Reaktionsspritzgießen, Rotationsformen und Transferformen.

Während in der Gussformverfahrenwird das flüssige Material in eine offene Form gegossen, in Formpressen Ein Silikonblock wird zwischen zwei beheizten Formhälften gepresst. Andererseits Tauchformen ist ein Verfahren ähnlich dem Schmelztauchverfahren, bei dem das fertige Produkt das geschmolzene Plastisol ist, das aus der Tauchform entfernt wird. Spritzguss, flüssiges Silikon wird unter enormem Druck in eine gekühlte Form gepresst. Reaktionsspritzguss (RIM)-Verfahren werden zwei oder mehr reaktive Chemikalien bei hoher Geschwindigkeit gemischt, während sie in eine Form eingespritzt werden. Rotationsformen Hohlformen, die mit Silikonmaterial gefüllt sind, werden an rohrartigen Speichen befestigt, die von einer zentralen Nabe ausgehen. Spritzpressenwerden die beiden Formhälften zusammengeklemmt und Silikon durch Druck in die Form gepresst.

Warum der bevorzugte Einsatz von Silikonkautschuk in Spritzgießen

Silastischer Silikonkautschuk ist ein scherender Werkstoff und seine Viskosität hängt daher von der Schergeschwindigkeit ab. Mit steigender Schergeschwindigkeit wird die Viskosität des Produkts geringer. Dieser Effekt ist für den Spritzgussprozess sehr vorteilhaft. Zu Beginn des Spritzgussprozesses sollte das Spritzgeschwindigkeitsprofil so programmiert werden, dass der Volumenstrom hoch genug ist, damit der flüssige Silikonkautschuk nicht zu vulkanisieren beginnt, bevor die Kavität gefüllt ist, um ein Anbrennen des Materials zu vermeiden. Flüssiger Silikonkautschuk wird daher aufgrund seiner folgenden Eigenschaften häufig für den Spritzgussprozess verwendet:

  1. Lösungsmittelfrei mit niedriger und vielseitiger Viskosität.
  2. Einfaches Mischen und Pigmentieren
  3. Schnellere Verarbeitung im Vergleich zur Lösemitteldispersion und ermöglicht in der Regel das Auftragen einer vollständigen Beschichtung in einem einzigen Durchgang
  4. Grundierung haftet weniger auf Glas und einigen anderen Untergründen.
  5. Dosierter, gemischter Kunststoff-Flüssigsilikonkautschuk kann durch Tauchbeschichtung oder zur unterstützten Extrusionsbeschichtung einem Querkopf zugeführt werden.

Vulkanisierte Silikonkautschukprodukte haben die folgenden EigenschaftenS:

(1) die Eigenschaft der Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen: bei Langzeitgebrauch bei 200 °C und Flexibilität bei -60 °C;
(2) Elektrische Isolationseigenschaft: Silikonkautschuk weist ausgezeichnete dielektrische Eigenschaften auf, die insbesondere bei hohen Temperaturen wesentlich höher sind als die von gewöhnlichen organischen Stoffen, wobei die Durchschlagsfestigkeit im Bereich von 20 bis 200 °C nahezu unabhängig von der Temperatur ist.
(3) Hervorragende Witterungsbeständigkeit, Ozonbeständigkeit und Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung ohne Rissbildung auch nach längerem Einsatz im Freien. Es wird allgemein angenommen, dass Silikonkautschuk im Freien mehr als 20 Jahre lang verwendet werden kann.
(4) Hervorragende Eigenschaft der dauerhaften Verformung unter Hochtemperaturkompression.
(5) Zu den Vorzügen zählen eine gute Verarbeitbarkeit und leichte Formbarkeit. Durch Auspressen heißer Luft mit Methoden des Vulkanisationsformens, Musterformens, Streckformens usw. können verschiedene Produkte hergestellt werden.

Dank ihrer hervorragenden Leistung und guten technischen und wirtschaftlichen Wirkung finden Silikonkautschukprodukte in zahlreichen Bereichen Anwendung: in der Luft- und Raumfahrt, der Atomenergie, bei elektrischen Geräten, der Elektronik, der Instrumentierung, im Automobilbau, im Maschinenbau, in der Metallurgie, der chemischen Industrie, der Medizin und im täglichen Leben.

Anwendung und Eigenschaften von spritzgegossenen Flüssigsilikonprodukten:
Sie verfügen über eine ausgezeichnete Transparenz, hervorragende Reißfestigkeit, gute Elastizität, ausgezeichnete Wärmestabilität und Witterungsbeständigkeit, Vergilbungsbeständigkeit und Wärmealterungsbeständigkeit und werden hauptsächlich in Kuchenformen, Babyschnullern, medizinischen Kathetern, Spritzgussteilen usw. verwendet.

Vorteile der Arbeit mit Silikon-Spritzguss China

Silikonkautschuk-Formteil hat in den letzten zwei Jahrzehnten eine lange Entwicklung durchgemacht. Ausgehend von seinen Anfängen in einigen Spezialanwendungen, bei denen erstklassige physikalische Eigenschaften wichtiger waren als der hohe Preis, hat sich dieser Duroplast eine kleine, aber solide Nische im medizinischen und Automobilbereich geschaffen. Jetzt, angesichts der zunehmenden Verbreitung neuer Anwendungen, beginnt diese Nische aus allen Nähten zu platzen.

Möchten Sie Ihr Geschäft mit Silikon-Spritzguss oder Gummi-Spritzguss betreiben? Für jedes Ihrer neuen Projekte, für die Silikon-Spritzgussteile benötigt werden, empfehlen wir Ihnen, ein chinesisches Unternehmen für Silikon-Spritzguss als Kooperationspartner zu finden. Wenn Sie mit einem chinesischen Unternehmen zusammenarbeiten, haben Sie einige Vorteile für Ihr neues Modell und Ihr Geschäft.

Nummer eins,

Wenn Sie mit Silikon-Spritzguss China Bei den Lieferanten erhalten Sie einen sehr wettbewerbsfähigen Preis, sodass Sie bei Ihrem neuen Modell Geld sparen können. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Sie Ihr Unternehmen zum ersten Mal führen. Dies ist einer der wichtigsten Faktoren, der darüber entscheidet, ob Ihr Geschäft reibungslos läuft oder nicht.

Der Vorteil Nummer zwei,

Wenn Sie eine Spritzgussform China Lieferant für Ihre Kunststoff-Formteile, Silikon-Gummi-Formteile, werden Sie schneller als Ihr lokaler Lieferant, alle der Chinesische Silikonformunternehmen sind fleißig und haben schnelle Lieferzeiten. Dadurch sparen Sie Zeit und können Ihr Projekt schneller auf dem Markt umsetzen. Wenn Sie etwas Geld in das Projekt investieren, können Sie schneller Gewinne aus Ihrem Projekt erzielen.

Natürlich gibt es einige Nachteile bei der Arbeit mit einem Chinesisches Silikonformunternehmen, zum Beispiel die Sprache. Aber darüber müssen Sie sich keine Sorgen mehr machen, in unserer Fabrik haben wir einen professionellen technischen Manager, der fließend Englisch spricht und alle Ihre Probleme lösen wird. Sie können uns per E-Mail oder Telefon kontaktieren.

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Kundenspezifischer Spritzguss

Spritzguss-Wandstärke

Was ist Kundenspezifischer Spritzguss?

Die erste Frage, die einem beim Hören in den Sinn kommt, ist: Was ist Kundenspezifischer Spritzguss?

Kundenspezifischer Spritzguss bezieht sich auf die Herstellung von Kunststoffteilen für spezielle Anwendungen, d. h. die individuelle Anpassung der Kunststoffspritzgusskomponenten an die Anforderungen des Kunden.

Kundenspezifische Spritzgussteile

Spritzguss ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffpellets geschmolzen und unter hohem Druck in eine Form gespritzt werden. Die geformten Teile werden dann ausgeworfen und der Vorgang wiederholt. Die fertigen Produkte können dann so wie sie sind oder als Bestandteil anderer Produkte verwendet werden. Dazu ist ein Spritzgussmaschine und Werkzeug (oft als Form oder Matrize bezeichnet). Die Formmaschine besteht aus einer Klemmeinheit zum automatischen Öffnen und Schließen der Form und einer Spritzeinheit zum Erhitzen und Einspritzen des Materials in die geschlossene Form.

Beim Spritzgießen werden sehr hohe Drücke verwendet und die Maschine ist in der Regel hydraulisch oder, zunehmend, elektrisch. Werkzeuge für Produktionsspritzgussanwendungen müssen hohem Druck standhalten und bestehen aus Stahl oder Aluminium. Die potenziell hohen Kosten der Werkzeuge sind oft der wirtschaftliche Faktor eines Kunststoffformteil Anwendung. Spritzguss ist eine effektive Möglichkeit, benutzerdefinierte Teile herzustellen.

Grundsätzlich handelt es sich bei den meisten Spritzgussteilen um kundenspezifische Spritzgussformen, da jedes einzelne Design seine eigene kundenspezifische Spritzgussform benötigt, es sei denn, Sie kaufen die fertigen Teile im Handel. Andernfalls müssen Sie für Ihr individuelles Design Ihre eigene kundenspezifische Spritzgussform herstellen.

Kundenspezifischer Spritzguss

Spritzgussverfahren: Kunststoffverarbeitung, Herstellung von Teilen aus Kunststoff

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Spritzgussverfahren: Eine kurze Beschreibung

Es gibt drei Hauptkomponenten im Spritzgussverfahren. Die Spritzvorrichtung selbst, die den Kunststoff schmilzt und dann überträgt, die Form, die speziell entwickelt wird, und die Klemmvorrichtung, um kontrollierten Druck bereitzustellen. Die Plastikform ist ein speziell entwickeltes Werkzeug mit einer Basis und einem oder mehreren Hohlräumen, die schließlich mit Harz gefüllt werden. Die Spritzeinheit schmilzt das Kunststoffgranulat und spritzt es dann entweder mit einer Kolbenschnecke oder einem Kolbeninjektor in die Form.

Die Kolbenschnecke bietet die Möglichkeit, kleinere Harzmengen in den Gesamtschüssen einzuspritzen, was für die Herstellung kleinerer Teile besser ist. Nach dem Einspritzen wird die Form ständig gekühlt, bis das Harz eine Temperatur erreicht, bei der es aushärten kann.

Komplikationen beim Spritzgießen

Spritzguss Komplikationen sind selten und können leicht vermieden werden, indem man genau auf das Design des Plastikform, den Prozess selbst und die Pflege Ihrer Ausrüstung. Teile können verbrannt oder versengt werden, wenn die Temperatur zu hoch ist, was manchmal durch die Länge der Zykluszeit verursacht wird, die zu lang sein kann. Dies führt dazu, dass das Harz überhitzt. Das Verziehen von Teilen tritt auf, wenn die Oberflächentemperatur der Formen ungleichmäßig ist.

Oberflächenfehler (allgemein als Blasen bekannt) entstehen, wenn die Schmelztemperatur zu hoch ist, was dazu führt, dass das Harz zerfällt und Gase freisetzt. Dies kann auch durch Feuchtigkeit im Harz verursacht werden. Eine weitere Komplikation ist eine unvollständige Hohlraumfüllung, die auftritt, wenn nicht genügend Harz in die Form abgegeben wird oder wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, was zum Einfrieren des Harzes führt.

Ausführen eines Kundenspezifischer Spritzguss Geschäft

Kundenspezifischer Kunststoff-Spritzguss Das Geschäft ist ein wettbewerbsintensives Geschäft, und um zu überleben, sollte man seine Marktnische finden. Die meisten Spritzgießer, die heute im Geschäft sind, haben eine Nische gefunden. Durch Erfahrung wurde der Gießer gut im Gießen einer bestimmten Art von Teilen oder im Gießen einer bestimmten Art von Material oder in der Arbeit in einem bestimmten Marktsegment. Mit anderen Worten: Er hat sich ein Fachwissen angeeignet und ist dabei geblieben.

Das Spritzgießen von thermoplastischen Kunststoffen ist das am weitesten verbreitete aller Kunststoffverarbeitungsverfahren. Das Spritzgießen ist eine Fertigungstechnik zur Herstellung von Teilen aus Kunststoff. Geschmolzener Kunststoff wird unter hohem Druck in eine Form gespritzt, die die Umkehrung der gewünschten Form ist.

Thermoplaste sind Kunststoffe, die, wenn sie einmal geformt sind, immer wieder erhitzt und umgeformt werden können.

PP-Spritzguss

PP-Spritzguss

Die Form wird aus Metall hergestellt, in der Regel entweder aus Stahl oder Aluminium, und präzise bearbeitet, um die Merkmale des gewünschten Teils zu formen. SINCERE TECH bietet die hochwertigsten wirtschaftlichen Kunststoffformen, die heute erhältlich sind, mit weniger beweglichen Teilen, um Wartungs- und Reparaturkosten zu reduzieren.

Die Spritzgießmaschine zerkleinert pelletierte Harze und Farbstoffe zu einer heißen Flüssigkeit. Diese Aufschlämmung, oder "Schmelze", wird unter enormem Druck in eine gekühlte Form gepresst. Nachdem das Material erstarrt ist, wird die Form entriegelt und das fertige Teil ausgeworfen.

Eine Spritzgussmaschine führt den gesamten Prozess der Kunststoffformteil. Diese Maschinen dienen sowohl zum Erhitzen als auch zum Formen des Kunststoffmaterials. Durch den Einsatz unterschiedlicher Formen kann die Form der hergestellten Bauteile verändert werden.

Spritzgussmaschinen bestehen aus zwei Grundteilen: der Spritzeinheit, die den Kunststoff schmilzt und ihn dann in die Form spritzt oder bewegt, und der Klemmeinheit, die die Form während des Füllens geschlossen hält. Die Einheit klemmt die Form während des Spritzens in geschlossener Position fest, öffnet die Form nach dem Abkühlen und wirft das fertige Teil aus.

Kundenspezifische Spritzgussteile aus Kunststoff:

Hochwertige Teile, garantiert gemäß Spezifikation, erweiterte Garantie, Beibehaltung der Formintegrität, fortschrittliches Design, Qualitätssicherung

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Kundenspezifische Spritzgussteile: Der Vorteil von SINCERE TECCH

Das Spritzgussverfahren bietet die niedrigsten verfügbaren Stückpreise, aber die Werkzeuge (Kunststoffformenbau) sind die Preise im Allgemeinen am höchsten. Deshalb müssen wir alle Formen selbst herstellen, um Spitzenqualität zu erzielen Plastikform und den niedrigsten Preis für unsere Kunden, unsere benutzerdefinierte Form Kosten so niedrig wie $500. Kontakt zu erhalten Preis für Ihre eigenen kundenspezifischer Kunststoff-Spritzguss.

Und sie stehen hinter ihrem Wort. Sie bieten ihren Kunden die Möglichkeit, an ihrem erweiterten Garantieprogramm teilzunehmen, das die Plastikform Wir entwerfen und bauen für Sie wird seine Integrität über eine bestimmte Anzahl von Zyklen behalten, wenn wir die Formen für Sie speichern, werden wir die kostenlose Schimmelpflege für Sie.

Kundenspezifischer Spritzguss

Spritzgussteile aus Kunststoff

Weitere Informationen finden Sie auf der Homepage.

Kundenspezifische Spritzgussanwendungen

Spritzguss wird häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Teilen verwendet, von der kleinsten Komponente bis hin zu ganzen Karosserieteilen von Autos. Es ist die gängigste Produktionsmethode. Zu den am häufigsten hergestellten Artikeln gehören Flaschenverschlüsse und Gartenmöbel.

Wir sind in der Lage, eine Vielzahl von kundenspezifische Spritzgussteile und Komponenten für Industrien aller Art, einschließlich:

  • Anschlüsse
  • Drahtschirme
  • Fläschchen
  • Fälle
  • Schalter
  • Gehäuse
  • Planscheiben
  • Spielzeug
  • Blenden
  • Drucktasten
  • Knöpfe
  • Lichtleiter
  • Schilde
  • Computerperipheriegeräte
  • Telefonteile
  • Getriebe
  • Schreibmaschinenteile
  • Fensterheber Teile
  • Sicherungsblöcke
  • Keile
  • Zierplatten
  • DVD-Halterungen
  • Wasserhahnprofile
  • A / C-Lüftungsschlitze
  • Schaltknäufe
  • Rückleuchtenfassungen
  • Bluttests
  • Bootsteile
  • Namensschilder
  • Schnallen
  • Flaschenbinder
  • Komponentenboxen
  • Spulen
  • Spulen
  • Sicherheitsgurtteile
  • Abstandshalter
  • Objektive
  • Belüftungsöffnungen
  • Clips
  • Blumentopfuntersätze
  • Aktuatoren
  • Kühlerdeckel
  • Kreuzung
  • Boxen
  • Motorgehäuse
  • Schlüsselanhänger
  • Kosmetikverpackungen

Um die beste Lösung für Ihr Projekt zu finden, können Sie uns gerne eine E-Mail schicken, wir werden Ihnen die beste Lösung für Ihr Projekt anbieten. kundenspezifischer Kunststoff-Spritzguss  Projekt.

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Kunststoffform für die Automobilindustrie

Automobilform

Kunststoffform für Automobile von Chia

Wir wissen, dass es viele Mode-Autoteile gibt, die verschiedene Teile benötigen, die die Leute auch überraschen; Und viele Autoteile in der Produktion von müssen auch bestimmte Schimmel, so dass der Markt braucht eine Vielzahl von Automobil-Kunststoffformen; Gleichzeitig ist aufgrund der Leistung des Fahrzeugs die genaue Abstimmung verschiedener Teile äußerst wichtig, sodass die Autoform den Spezifikationen entsprechen muss.

Denn die Autoproduktion ist ein komplexer Prozess, und diese Komplexität ist die spezifische Leistung für die Teile des Produktionsprozesses, aber wenn Sie die hohe Qualität der Autoform verwenden, ist sehr gut, Sie brauchen sich keine Sorgen zu machen! PURROS kann den Menschen nicht nur eine Vielzahl von hochwertigen Automobil-Form, kann auch eine professionelle Produktion in der Form durchführen.

Was ist Kunststoffformung für die Automobilindustrie?

Unter Kunststoffformung für die Automobilindustrie versteht man den Prozess der Formung von Kunststoffmaterialien zu gewünschten Teilen und Komponenten für den Einsatz in der Automobilindustrie. Bei diesem Prozess werden spezielle Formen, sogenannte Matrizen, verwendet, die mithilfe von CAD-Software (Computer Aided Design) erstellt werden. Der Kunststoff, normalerweise in Pelletform, wird dann erhitzt und unter hohem Druck in die Form gespritzt. Sobald der Kunststoff abgekühlt und verfestigt ist, wird die Form geöffnet und das fertige Teil ausgeworfen.

In der Automobilindustrie werden verschiedene Kunststoffformverfahren verwendet, darunter Spritzguss, Blasformen und Rotationsformen. Spritzguss ist die gängigste Methode und macht etwa 75 % aller Kunststoffformverfahren in der Automobilindustrie aus. Es eignet sich für die Herstellung großer Stückzahlen von Teilen mit engen Toleranzen und feinen Details. Blasformen wird zur Herstellung von Hohlteilen wie Kraftstofftanks verwendet und eignet sich für geringe bis mittlere Produktionsmengen. Rotationsformen wird zur Herstellung großer, komplexer Teile mit nahtlosem, einteiligem Design verwendet und eignet sich für die Produktion kleiner Stückzahlen.

Anwendungen des Kunststoffformteils für die Automobilindustrie

Das Kunststoffformen im Automobilbereich hat ein breites Anwendungsspektrum, von Karosserieteilen und Zierteilen bis hin zu Innenraumteilen wie Armaturenbrettern und Türverkleidungen. Es wird auch zur Herstellung einer Vielzahl von Komponenten unter der Motorhaube verwendet, wie z. B. Luftansaugkrümmer, Motorabdeckungen und Getriebeteile.

Einer der größten Vorteile des Kunststoffformverfahrens in der Automobilindustrie ist die Möglichkeit, komplexe Formen und Designs zu erstellen, die mit herkömmlichen Fertigungsverfahren nur schwer oder gar nicht möglich wären. Das Kunststoffformverfahren ermöglicht außerdem die Herstellung von Teilen mit unterschiedlichen Dicken und Festigkeitsstufen, die an die spezifischen Anforderungen jeder Anwendung angepasst werden können.

Neben der Designflexibilität bietet das Kunststoffformen im Automobilbereich noch weitere Vorteile gegenüber herkömmlichen Fertigungsmethoden. Es ist leichter, was dazu beiträgt, das Gesamtgewicht des Fahrzeugs zu reduzieren und den Kraftstoffverbrauch zu senken. Kunststoffteile sind zudem korrosionsbeständiger und halten extremen Temperaturen stand, was sie ideal für den Einsatz in rauen Umgebungen macht.

Kunststoffformen haben im Vergleich zu Metallherstellungsverfahren auch einen geringeren CO2-Fußabdruck, da bei ihrer Herstellung weniger Energie benötigt wird und weniger Emissionen entstehen. Dies macht sie zu einer attraktiven Option für Automobilhersteller, die ihre Umweltbelastung reduzieren möchten.

Herausforderungen beim Kunststoffformen im Automobilbereich

Obwohl das Kunststoffformen viele Vorteile für die Automobilindustrie bietet, bringt es auch einige Herausforderungen mit sich. Eine der größten Herausforderungen sind die hohen Anschaffungskosten der Werkzeuge, da die Herstellung spezieller Formen kostspielig sein kann. Darüber hinaus sind Kunststoffteile nicht so stabil wie Metallteile und möglicherweise für bestimmte Anwendungen mit hoher Beanspruchung nicht geeignet.

Eine weitere Herausforderung beim Kunststoffformen im Automobilbereich sind potenzielle Qualitätsprobleme. Um Teile mit gleichbleibender Qualität herzustellen, muss sichergestellt werden, dass der Kunststoff richtig erhitzt und in die Form gespritzt wird. Jegliche Mängel oder Abweichungen im Prozess können zu fehlerhaften Teilen führen, die möglicherweise verschrottet werden müssen.

Schließlich besteht in der Automobilindustrie eine wachsende Nachfrage nach recycelten und nachhaltigen Materialien. Kunststoff kann zwar recycelt werden, der recycelte Kunststoff hat jedoch möglicherweise nicht die gleichen Eigenschaften wie Neukunststoff und ist für bestimmte Anwendungen möglicherweise nicht geeignet.

Dies ist die Einführung für Autoformen, also die große Vielfalt an Formen, um gleichzeitig die Qualität sicherzustellen.

Viele Leute sind sehr optimistisch, was die Herstellung von Autoformen in der chinesischen Fertigungsindustrie angeht, da die Stärke der Automobilindustrie sehr gut ausgespielt werden kann und es nun so aussieht, als ob diese Branche Menschen bringen kann, die sich viele nicht vorstellen können.

Unter den vielen Kunststoffform für die Automobilindustrie Der Wettbewerb unter den Herstellern ist derzeit sehr intensiv, weshalb viele Menschen dieser Art von Phänomenen sehr positiv gegenüberstehen und die Branche dadurch noch dynamischer wird. Derzeit scheint sich ein solches Umfeld immer mehr einem internationalen Standard anzunähern.

Und unter den Herstellern gibt es auch viele Dienstleistungen, wie zum Beispiel die Automodifikationsindustrie, die einige kundenspezifische Autoformen benötigt, da die Probe durch solche Hersteller kundenspezifisch sein kann, so dass auch eine Menge Kosten für kundenspezifische Anfertigungen im Ausland gespart werden können. Wenn Sie ein Autoteileprojekt haben, dann brauchen Sie Unternehmen für Kunststoff-Spritzguss im Automobilbereich Um dieses Projekt für Sie abzuschließen, kontaktieren Sie uns, um einen Preis für Ihr Automobilprojekt zu erhalten.

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Was ist Insert Molding?

Einsatzspritzguss

Was ist Inertformung

Einlegeform, also known as metal insert molding or Umspritzen, is a manufacturing technology that produces pre-formed plastic parts. It is a type of overmolding where the substrate is inserts rather than plastic parts. Before molding, the insert is inserted into an injection overmold, creating a single final product that combines a single molding part with inserts. The insert, which can be made of metals, ceramics, copper screws, or other plastic or metal materials, is inserted in a mold cavity before being injected with plastic resin.

If the inserts are constructed of plastic or molded plastic pieces, we call this overmolding, whereas the first shot of the plastic insert part is referred to as the substrate. If the inserts consist of metal, we will refer to the process as Metalleinlegeformteil.

Many industries on the global market, including electronics, automotive, furniture, and many more, use insert molding extensively to reduce assembly costs for parts that require extreme strength, durability, and precision. Insert molding can produce complex plastic products with different insert materials or components in a single molding process, eliminating the need for separate assembly steps and lowering production costs.

In addition, Einsatzspritzguss can increase part quality and reliability by forming a strong link between the insert and the plastic resin. We call this metal brass Einsatzspritzguss or screw insert molding when we insert metal screws and plastics into a molded part or when we mold different brass screws or materials into a single molding part.

Custom insert molding not only lowers assembly and labor costs, but it also outperforms assembly parts by reducing the size and weight of the part, enhancing component reliability, and delivering improved part strength and structure with enhanced design flexibility.

Today, over 90% of insert molded parts come from Chinesische Formenbauunternehmen, where low labor costs and high-quality control are significant factors. They can assemble and ship your final parts from China.

Wir sind seit über 18 Jahren Profis im Bereich Kunststoffformenbau und -herstellung und verfügen über ein starkes Ingenieurteam, ein Formenbauteam und ein Produktionsteam für die Qualitätskontrolle.

We can handle your project from start to finish, regardless of whether it involves normal injection molding, 2K injection molding, kundenspezifischer Einsatzspritzguss, medical plastic inejction molding, metal insert molding, automobile industrial molding, cosmetic injection molding parts, home appliances injection molding, certificate, Produktmontagedienstleistungen, and product packing. if you have an insert molding project in hand that is looking for a professional injection molding company, welcome to send us your project, we will quote you a price in 24 hours.

Der Prozess des Spritzgießens

Die Einsatzspritzguss process starts off by either inserting the metal inserts before the injection molding process (normally used technology) or they can be inserted after the injection molding process (pressed in). An insert molding process operator or a robotic arm will load the inserts into the mold if you choose to insert them before the plastic injection molding process.

Wenn man sich dafür entscheidet, die Metalleinsätze nach dem Kunststoff-Spritzgussverfahren einzufügen, können nach dem Kunststoffspritzguss einige Presswerkzeuge erforderlich sein. Spritzgussverfahren abgeschlossen ist und das Teil abgekühlt ist. Anschließend werden die Gewindeeinsätze in das Loch oder den hohlen Vorsprung gepresst. Es gibt zwei Arten des Einpressens von Einsätzen: kaltes Einpressen und heißes Einpressen.

Simply put, cold pressed Einsatzspritzguss presses a cold metal screw or other insert into the hole position, while hot pressed insert moulding inserts a hot metal insert into the hole position and cools the metal part. Both types of molding process necessitate an interference fit between the diameter of the hole and the metal insert.

Eingepresstes Einlegeformteil

Typically, Einsatzspritzguss integrates the insert into the mold prior to the injection molding process, which is its primary benefit. Everything we discuss below pertains to this process, which we can refer to as insert injection molding or overmolding.

Dieses Verfahren reduziert im Idealfall die Einlegekosten, was unseren Kunden erhebliche Kosten bei Einlegeformprojekten ersparen kann. Wenn Sie mehr über das Einlegespritzgießen erfahren möchten, besuchen Sie die Einlegespritzguss Seite für weitere Informationen.

In the context of the insert molding process, the use of a robotic arm for part handling can yield significant benefits. When it comes to removing the molded parts and getting them ready for more processes, a multiple-axis robot can do that faster and more accurately than a human. After the molded part is created and ejected from the mold, the robot grips the part and moves it to either a location to be held or onto a system to be inspected. The general layout of the manufacturing equipment and the type of product under creation determine this decision.

In order to assure a high level of quality for many parts that go through Einsatzspritzguss, robots can have vision systems mounted on them. These vision systems inspect parts faster than humans and know exactly what the metal component’s placement accuracy is.

Several industries thrive on the products created through the insert moulding process. Indeed, this type of custom injection insert molding process produces a wide range of products.

Einlegearbeiten bei einem Chinesen kaufen Spritzgussform Unternehmen will save a lot of money since the labor costs are low in China. Below is the plastic injection molding part that is created through this type of custom insert molding process. This is the brass insert molding part, which has more than 20 metal screws molded together with the PC plastic material.

Einsatzspritzguss

Insert Molding vs. Overmolding

Insert molding is a sort of overmolding; nevertheless, there are also few differences between insert molding and overmolding. Below, we have listed some of the most important differences between overmolding and insert molding.

Insert Molding:

Insert molding is a process that involves placing a pre-formed part, which is often made of metal or plastic, into the cavity of the mold. After that, molten plastic is injected around the pre-formed portion to make a single part. When the insert is incorporated into the component, it ends up supplying the component with mechanical strength, electrical conductivity, or other particular characteristics.
This molding manufacturing process is commonly used for manufacturing items like threaded fasteners, electrical connectors, and tools.

Insert molding, typically, only one material is injected in this process, with the insert providing functionality.

Umspritzen:

In the overmolding process, a second plastic material is put on top of a base plastic part. Injection molding tools are also used to make the base plastic part. The first part, called the substrate, is usually rigid, and the second part, called the overmold, is usually softer or more flexible. For example, a thermoplastic elastomer (TPE) is poured over the substrate to make it more comfortable, flexible, or nice-looking.
Overmolding is a process that is usually used for plastic parts that need to be bonded to other materials, like soft-touch grips or seals.

Umspritzen

Key Difference:
Insert molding normally incorporates a hard insert into the molded part, whereas overmolding process involves adding a layer of material over an existing substrate for added features like flexibility or texture.

Insert molding costs.

There are some factors that affect insert molding costs.

Der Preis des Einsatzes bestimmt die erste Komponente. Sie können Einsätze aus einer Vielzahl von Materialien herstellen, z. B. aus Kunststoffen wie ABS, PC oder PA und aus Metall wie Stahl oder Aluminium. Das verwendete Material, die Größe und Komplexität des Einsatzes sowie die benötigte Menge wirken sich auf die Kosten für die Einsätze aus. Die Herstellung von 100 Einsätzen im Gegensatz zu 1000 Metalleinsätzen führt zu einem deutlich anderen Preis pro Einheit.

The cost of the insert mold contributes significantly to the total cost of Einsatzspritzguss. The mold plays a crucial role in the injection molding process since it defines the finished part’s shape and characteristics. This initial cost will exceed the unit cost; if you plan to manufacture thousands of parts, creating insert molds will be beneficial. If the insert is made of plastic by injection molding technology, then we may call it overmolding. This will require two molds, one for the first plastic parts and one for overmolding, which will increase the initial mold cost.

Ein weiterer wichtiger Faktor bei den Kosten für das Spritzgießen von Einlegeteilen ist der Arbeitsaufwand. Im Vergleich zum Standard-Spritzgießen ist das Spritzgießen von Einlegeteilen mit mehr Arbeitsaufwand verbunden, da die Bediener die Einlegeteile vor jedem Schuss manuell in die Form einlegen müssen. Dies erhöht die Zykluszeit und die manuellen Kosten.

Die Beratung durch einen professionellen Spritzgießer ermöglicht eine genaue Schätzung der Kosten für das Spritzgießen von Einlegeteilen. Er kann Ihre spezifischen Projektanforderungen bewerten und eine detaillierte Kostenanalyse auf der Grundlage von 3D-Daten und -Spezifikationen, Abfallrate und Produktionsvolumen erstellen. Dies wird Ihnen helfen, eine fundierte Entscheidung zu treffen und festzustellen, ob das Spritzgießen von Einlegeteilen die richtige Wahl für Ihr Projekt ist. Sie können uns gerne Ihr Spritzgießprojekt schicken, und wir werden Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot machen.

Nachfolgend finden Sie einige der benutzerdefinierte Einsatzspritzgussteile wir haben vor. Wenn Sie ein Projekt haben, das Messing-Einsatzformung braucht, Umspritzen, or any metal Einlegespritzguss, send us your requirements for a quotation.

Umspritzen

Vorteile von Insert Moulding

Ein äußerst effektiver Ersatz für herkömmliche Techniken der Montage von Einlegeteilen durch Kleben, Verbinden, Schweißen, Löten oder Befestigen ist das Spritzgießen von Einlegeteilen. Dieses hochmoderne Verfahren bietet zahlreiche Vorteile, die die Effektivität und Qualität Ihrer gegossenen Komponenten erheblich verbessern können. Nachfolgend finden Sie einige Vorteile des Spritzgusses mit Einlegeteilen gegenüber dem herkömmlichen Spritzguss.

Reduktion der endgültigen Gussteile

The smaller molding pieces produced by insert molding are among its main benefits. Compared to conventional assembly techniques, this Einlegespritzguss process creates smaller pieces by molding metal inserts with plastic during the molding process. This shrinkage enhances the overall performance of the molding process in addition to saving material costs. Additionally, a significant reduction in the parts’ weight enhances both performance and cost-effectiveness.

Geringere Arbeits- und Montagekosten

Das Spritzgießen mit Einlegeteilen reduziert nicht nur die Größe, sondern senkt auch die Arbeits- und Montagekosten erheblich. Im Gegensatz zu arbeitsintensiven, mehrstufigen traditionellen Montageverfahren werden beim Insert-Spritzgießen zwei oder mehr Elemente in einem einzigen Schuss in ein einziges Formteil integriert. Diese effiziente Methode senkt die Arbeits- und Montagekosten erheblich. Komplexe Montageverfahren sind nicht erforderlich, da ein Arbeiter während des Produktionsprozesses lediglich das Metallteil in die Form einlegen muss. Darüber hinaus eignet sich ein einziger Schuss perfekt für komplizierte Spritzgussteile, da er einen oder mehrere Einsätze formen kann.

Verbesserte Vertrauenswürdigkeit

Ein weiterer bemerkenswerter Vorteil ist die erhöhte Zuverlässigkeit, die das Insert Molding bietet. Das Insert-Molding-Verfahren sorgt für eine starke und dauerhafte Verbindung, indem jedes Bauteil fest in Thermoplast gegossen wird. Dadurch werden häufige Probleme bei der Montage, wie z. B. das Lösen von Teilen, Fehlanpassungen und Ausrichtungsfehler, vermieden. Die Verwendung von Kunststoff im Formgebungsverfahren erhöht zudem die Widerstandsfähigkeit der Teile gegenüber Spannungen und Vibrationen und verbessert so ihre Zuverlässigkeit und Haltbarkeit.

Mehr Flexibilität im Design

Insert molding makes it simple for designers to think about how those parts should be assembled together. By eliminating the need to think about how to assemble pieces or attach metal and plastic components together, designers can save time and focus on other aspects of the design. This special molding process simplifies the solution to numerous design problems.

Geringere Kosten für den Spritzguss und höhere Produktivität

Das Einlegen von Einlegeteilen trägt zur Verbesserung der Effizienz und zur Senkung der Gesamtkosten des Spritzgießens bei. Für die Bediener kann es schwierig sein, die Einlegeteile während des Spritzgießens einzulegen, insbesondere wenn sie mit kleinen oder vielen Metallteilen arbeiten, die leicht herunterfallen können. Andererseits erhöht der Einsatz von vertikalen Spritzgießmaschinen die Produktivität erheblich, spart Zeit und verringert die Wahrscheinlichkeit, dass Einsätze herunterfallen oder verlegt werden. Dies trägt dazu bei, die Kosten des Spritzgießens zu senken und gleichzeitig die Gesamteffizienz des Gießprozesses zu verbessern.

Einlegeformung vs. Umspritzung

Wenn Sie einen Einsatz haben Formen project in hand, contact us to get a price. We have been in this field for over 18 years, specializing in custom insert molding. We are experts at providing Einsatzspritzguss services that are tailored to each individual client’s needs.

Da jedes Projekt anders ist, ist Sincere Tech einer der Top 10 Formenhersteller in China and provides a variety of kundenspezifischer Einsatzspritzguss options to meet the specific requirements of each of our clients. To guarantee that we offer the highest quality insert mold and any other custom injection mold, we have skilled mold makers that operate with cutting-edge machinery.

Unser Dienstleistungen im Bereich Spritzguss are excellent and reasonably priced. In order to maintain cheap prices while producing high-quality insert injection molding goods, we employ cutting-edge technology. This enables us to offer low pricing to our clients without sacrificing quality.

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Kunststoff-Spritzguss

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PPSU LSG künstliche Kniegelenkkomponenten

PPSU-Spritzgießen

Künstliche Kniegelenkkomponenten aus PPSU LSG.

Schwere Knieverletzungen oder Arthritis verursachen Kniegewebeschäden, Entzündungen und furchtbare Schmerzen. Diese Erkrankungen können Sie daran hindern, Ihre Knie zu beugen oder zu strecken. Mit der Zeit können die Schäden an Ihrem Kniegelenk und Kniegewebe es schwierig machen, alltägliche Aktivitäten auszuführen. Kniegelenkschäden können Sie daran hindern, zu sitzen oder zu liegen. Dies erfordert eine Knieersatzoperation, um Kniegelenke zu ersetzen. Eine der verfügbaren künstlichen Kniegelenkkomponenten ist PPSU VSG.

PPSU, ein Kunststoff für medizinische Kunststoffteileist im Grunde eine Abkürzung für Polyphenylsulfon, ein amorpher Hochleistungsthermoplast. Das PPSU in medizinischer Qualität ist knochenweiß und somit für die Gestaltung von Knieimplantaten geeignet. Dieses Material wird zur Herstellung von Künstliche Kniegelenk-Spacer-Komponenten. LSG ist auch eine Abkürzung. Es steht für laparoskopische Schlauchmagenbildung, ein bariatrisches Verfahren, bei dem die äußeren Ränder eines Organs entfernt werden, sodass ein Schlauch entsteht. Bei diesem Verfahren wird Ihr Knie durch ein künstliches Gelenk ersetzt.

Wenn es um die Wahl eines künstlichen Kniegelenks für Ihr Knieproblem geht, müssen Sie die richtige Wahl treffen. PPSU LSG Kniegelenkkomponenten sollte Ihre erste Wahl sein. Diese aus sterilisierten PPSU-Polymeren hergestellten Gelenke sind in verschiedenen Knieimplantat-Designs erhältlich. Sie passen perfekt zu Ihrem Knie. Ihre Haltbarkeit und hohe Schlagfestigkeit sorgen für ein starkes Knie nach dem Austausch des Kniegelenks.

Dieses Material ist unbegrenzt dampfsterilisierbar. Dadurch ist die Sterilisation einfach und mit diesen künstlichen Kniegelenk-Abstandshalterkomponenten werden Sie sich nie eine bakterielle Infektion zuziehen. Das ist wichtig, da andere künstliche Kniegelenke mit bakteriellen Infektionen in Verbindung gebracht wurden. Anstatt Ihr Knieproblem zu lindern, verschlimmert es sich. Dies kann vollständig vermieden werden, indem Sie sich für PPSU-Kniegelenk-Abstandshalterkomponenten entscheiden.

Sie fragen sich vielleicht, welche Vorteile die Verwendung PPSU-Spritzgussteile als künstliches Kniegelenk-Abstandselement. Fragen Sie nicht weiter. Dieses Produkt hat unzählige Vorteile. Dazu gehören:

Hohe Beständigkeit gegen hochenergetische Strahlung: Dieses Produkt weist eine sehr gute Beständigkeit gegen hochenergetische Strahlung auf. Dazu gehören Gamma- und Röntgenstrahlen. Diese Eigenschaft ermöglicht es, sich einer Röntgenuntersuchung zu unterziehen. Dies kann ohne Angst vor einer Schädigung des Kniegelenks durchgeführt werden und die Anpassung des künstlichen Kniegelenks an das Knie kann überwacht werden. Dies gewährleistet Ihre Sicherheit beim Einsatz dieser künstlichen Gelenke.

Hohe Betriebstemperatur: Medizinische Implantate müssen stark sterilisiert werden. PPSU hat eine hohe Betriebstemperatur von 180 Grad. Dadurch kann es durch wiederholte Dampfsterilisation leicht sterilisiert werden. Dies ist möglich, ohne dass sich diese künstlichen Kniegelenke verformen oder schrumpfen.

Hohe Steifigkeit über einen breiten Temperaturbereich: Dieses Material weist eine hohe Steifigkeit über einen breiten Temperaturbereich auf. Es ist daher langlebig und bietet im Vergleich zu anderen Knieimplantaten eine bessere Funktionalität.

Kompatibel mit Körpergewebe. Dies ist für Kniegelenke von entscheidender Bedeutung. Dieses Material verhindert nicht die Regeneration des Körpergewebes. Es hat außerdem ein glattes Design und kratzt kein regenerierendes Gewebe ab.

Zu den weiteren Vorteilen gehört die sehr hohe Schlagfestigkeit. Diese ist wichtig, um Brüche der Kniegelenkimplantate zu vermeiden. Eine gute chemische Verträglichkeit verringert den Verschleiß durch Chemikalien bei der Herstellung dieses Produkts. Gute elektrische Isoliereigenschaften sind der Schlüssel zur Vermeidung von Blitzeinschlägen und anderen ladungsbedingten Komplikationen.

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