Zink-Nickel-Beschichtung

Zink-Nickel-Beschichtung

Zink-Nickel-Beschichtung, ein vollständiger Überblick

Die Nickel-Zink-Beschichtung gehört zu den weit verbreiteten Beschichtungsmethoden in der Automobil-, Elektronik- und anderen Industrien. Außerdem bietet es einen hohen Korrosionsschutz und eine lange Lebensdauer. Angesichts der steigenden Anforderungen an den Schutz von Metallen in aggressiven Umgebungen werden Zink-Nickel-Beschichtungen wegen ihrer wertvollen Eigenschaften sehr geschätzt. In diesem Artikel wird erklärt, was eine Zink-Nickel-Beschichtung ist, wie sie durchgeführt werden kann, welche Vorteile diese Art der Beschichtung bietet und wodurch sie sich von einer Verzinkung unterscheidet.

Was ist eine Zink-Nickel-Beschichtung?

Die Zink-Nickel-Beschichtung ist ein Oberflächenveredelungsverfahren, bei dem eine Schicht aus einer Zink-Nickel-Legierung auf eine bestimmte Oberfläche aufgebracht wird. Sie besteht normalerweise aus 85 - 93% Zink und 7 - 15 % Nickel. Darüber hinaus übertrifft es die normale Verzinkung in Bezug auf den Korrosionsschutz, weshalb das Produkt für zahlreiche Anwendungen nützlich ist. Dazu gehören die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die Herstellung von Schwermaschinen. Zink-Nickel-Beschichtungen werden verwendet, wenn ein Objekt in einer rauen Umgebung funktioniert, in der es starker Korrosion oder starken Temperaturschwankungen ausgesetzt ist.

Was ist der Hauptunterschied zwischen Zink-Nickel-Beschichtung und Zinkbeschichtung?

Verzinkung und Zink-Nickel-Beschichtung unterscheiden sich durch ihre Zusammensetzung. Daher haben sie auch unterschiedliche Verfahren und Anwendungen in zahlreichen Branchen. Lassen Sie uns die Hauptunterschiede zwischen ihnen erkunden; erfahren Sie mehr über Vernickelung.

Zink-Nickel-Beschichtung

 

BesonderheitZink-Nickel-BeschichtungVerzinkung
Zusammensetzung85-93% Zink, 7-15% Nickel100% Zink
KorrosionsbeständigkeitBis zu 1000 Stunden (ASTM B117)72-200 Stunden (ASTM B117)
Dicke der Beschichtung8-20 Mikrometer5-12 Mikrometer
Temp. widerstandBis zu 120°C (248°F)Bis zu 70°C (158°F)
Härte350-400 HV (Vickers)70-120 HV (Vickers)
VerschleißfestigkeitExzellentMäßig
ErscheinungsbildHell, matt, verschiedene FarbenSilber, gelb, blau
UmweltresistenzHoch (Salzwasser, Chemikalien)Mäßig
KostenHöherUntere
AnwendungenAutomobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, MarineBefestigungselemente, Bolzen, allgemeine Eisenwaren

Verschiedene Arten der Zink-Nickel-Beschichtungstechniken

Hier sind also verschiedene Techniken, die wir für die Zink-Nickel-Beschichtung verwenden können;

1. Galvanik

Hier tauchen wir das Substrat in eine Zink-Nickel-Elektrolytlösung und leiten einen elektrischen Strom in die Lösung. So kann die Zink-Nickel-Legierung auf der Metalloberfläche abgeschieden und die Schichtdicke genau gesteuert werden. Sie können gehen zu Kunststoffverchromung Seite, um mehr über das Galvanisierungsverfahren für Kunststoffprodukte zu erfahren.

Zink-Nickel-Beschichtungsverfahren

2. Trommelbeschichtung

Diese Technik ist ideal für kleine Teile und beinhaltet die Platzierung der Komponenten in einer rotierenden Trommel, die mit Beschichtungslösung gefüllt ist. Die Taumelbewegung gewährleistet eine gleichmäßige Bedeckung der Zink-Nickel-Beschichtung auf allen Oberflächen. Das macht es effizient für die Großserienproduktion.

3. Gestellplattierung

Bei größeren oder komplexen Teilen werden die Teile sicher auf Gestellen befestigt, die in die Beschichtungslösung getaucht werden. Diese Methode ermöglicht eine bessere Kontrolle und dickere Beschichtungen. Außerdem ist es für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie sehr gut geeignet.

Fabrik für Zink-Nickel-Beschichtung

4. Impuls-Beschichtung

Eine fortschrittliche Technik, bei der während der Galvanisierung Wechselstromimpulse verwendet werden. Dies verbessert die Beschichtungsqualität und die Oberflächenbeschaffenheit, da sich die Abscheidungsrate genauer steuern lässt. Daher ist es ideal für komplizierte Designs.

5. Kontinuierliche Beschichtung

Ein Produktionsverfahren für hohe Stückzahlen, bei dem die Teile kontinuierlich durch eine Beschichtungsanlage geführt werden. Dieser Ansatz maximiert die Effizienz und gewährleistet eine gleichmäßige Beschichtung, wie sie in der Automobilherstellung verwendet wird.

6. Immersionsplattieren

Dabei werden die Teile ohne elektrischen Strom in eine Zink-Nickel-Lösung getaucht. Diese weniger verbreitete Methode beruht auf den chemischen Eigenschaften der Lösung, um die Legierung abzuscheiden, und wird häufig als Vorbehandlungsschritt eingesetzt.

Vollständiger Prozess der Zink-Nickel-Beschichtung

Die folgenden Schritte sind entscheidend, um eine gleichmäßige und starke Zink-Nickel-Schicht, gute Haftung und Korrosion sowie eine verschleißfeste Oberfläche zu erreichen.

Unternehmen für Zink-Nickel-Beschichtung

1. Vorbereitung der Oberfläche

Der erste Prozess bei der Zink-Nickel-Beschichtung ist die sorgfältige Vorbereitung der Metalloberfläche für die Behandlung, um eine gute Haftung der Oberflächenbeschichtung zu erreichen. Verunreinigungen wie Schmutz, Öl, Fett und Rost werden unter anderem durch folgende Techniken entfernt:

  • Entfetten: Dabei werden entweder Lösungsmittel oder alkalische Reiniger verwendet, um die Öle und Fette abzuwaschen.
  • Saure Reinigung: Dies hilft bei der Entfernung von Rost oder Oxiden von der Oberfläche, d. h. vom Metall.
  • Abrasivstrahlen: Bei hartnäckigen Verunreinigungen wird eine raue Oberfläche durch Strahlen aufgebracht, um Korrosion oder Ablagerungen zu beseitigen.

2. Freischaltung

Das Metall wird in Säure getaucht, was die Oberfläche wieder reinigt, da möglicherweise noch eine Oxidschicht vorhanden ist. Dadurch wird die chemische Reaktivität der Oberfläche verbessert, so dass sich eine starke Verbindung zwischen der Oberfläche und der galvanischen Zink-Nickel-Schicht bildet.

Zink-Nickel-Beschichtungsanlagen

3. Galvanik

Hier wird das aktivierte Metall in ein galvanisches Bad getaucht, das eine Zink-Nickel-Elektrolytlösung enthält. Bei der Elektrolyse wird ein elektrischer Strom über eine Kathode durch das Bad geleitet, der die Zink- und Nickel-Ionen anzieht und an der Oberfläche des Metalls anhaftet. Dies führt zur Bildung einer gleichmäßigen Schutzschicht aus einer Zink-Nickel-Legierung auf der Oberfläche des Metalls, die neben dem Korrosionsschutz auch eine längere Lebensdauer gewährleistet.

4. Nach der Behandlung

Nach der Galvanisierung erfolgt eine Nachbehandlung, um die Qualität der auf dem Substrat gebildeten Abscheidung zu verbessern. Dazu können gehören:

  • Passivierung: Bei diesem Verfahren wird auch eine sehr dünne Zinkschicht aufgebracht, die die Korrosion verhindert.
  • Chromatin: Es ist eine der regelmäßigen Behandlungen, die die Korrosionsschutzeigenschaften der Beschichtung sowie ihr Aussehen verbessern; es ist in verschiedenen Farben erhältlich.
  • Versiegelnde Beschichtung: Schließlich kann eine Deckschicht verwendet werden, um die Haltbarkeit der Beschichtung zu erhöhen, insbesondere bei Beschichtungen, die in sehr korrosiven Umgebungen eingesetzt werden.

Werkzeuge für die Verzinkung von Metallen

Nachfolgend finden Sie die Namen der verschiedenen Tools und ihre ausführliche Beschreibung;

Zink-Nickel-Beschichtung von Komponenten

  • Galvanisierbad: Ein Gefäß, in dem die Zink-Nickel-Beschichtungslösung gelagert wird und in das das zu beschichtende Substrat eingetaucht wird.
  • Stromversorgung: Ein Wechselstrom-Gleichstrom-Wandler oder ein Netzgerät, das den richtigen Strom für die Galvanisierung liefert.
  • Anoden: Anoden aus Zink oder einer Zinklegierung werden im Beschichtungsbad eingesetzt und verteilen die Metallionen für den Beschichtungsprozess.
  • Kathoden: Bei der Galvanisierung nimmt das zu beschichtende Substrat die reduzierende Stelle der Halbzelle ein oder fungiert als Kathode.
  • pH-Meter: Ein Element, das zur Messung des pH-Werts der Galvanisierungslösung verwendet wird, da dieser einen direkten Einfluss auf die Qualität der Galvanisierung hat.
  • Heizelemente: Wurde früher zur Steuerung der erforderlichen Temperatur der Galvanisierungslösung verwendet, um die entsprechende Abscheidungsrate zu erreichen.
  • Agitationsausrüstung: Spezielle Entladungsdüsen oder mechanische Rührwerke, die die Lösung im Beschichtungsbad in Bewegung halten, um eine gleichmäßige Metallabscheidung und eine gleichmäßige Verteilung der Beschichtungsmetallionen zu erreichen.
  • Reinigungsgeräte: Geräte wie Ultraschallreiniger, Bürsten oder Strahlkabinen, die die allgemeine Vorbereitungsfläche vor dem Beschichtungsprozess bilden.
  • Prüfgeräte: Geräte wie Dickenmesser und Salzsprühnebeltester, die die Dicke bzw. die Korrosionsfähigkeit der beschichteten Oberfläche messen.

Spezifikationen von Hochzink-Nickel-Legierungen

Die Korrosionsbeständigkeit von Zink-Nickel-Legierungen mit einem höheren Ni-Gehalt ist sogar noch besser als die der oben genannten Legierungen. Hochzink-Nickel-Legierungen werden in Industrien verwendet, die eine maximale Beständigkeit erfordern, wie z. B. bei Offshore-Ölbohrgeräten und anderen militärischen Anwendungen.

 

ParameterSpezifikation
Härte350-400 HV
Nickelgehalt7-15%
Dicke8-20 Mikrometer
AnwendungenAutomobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Marine
KorrosionsbeständigkeitBis zu 1000 Stunden (ASTM B117)
Zinkgehalt85-93%
OberflächeHell, matt, chromatiert
Temp. widerstandBis 120°C

Was ist die Farbe der Verzinkung?

Die tatsächliche Verzinkung kann jede beliebige Farbe haben, die durch die Nachbehandlung des verzinkten Gegenstandes bestimmt wird. Zu den üblichen Farben gehören:

Anbieter von Zink-Nickel-Beschichtungen

  • Klar: Glänzende silberne Oberfläche.
  • Gelb: Eine orange Farbe, die in der Regel nach einer Chromatierungsbehandlung entsteht.
  • Schwarz: Zusatz von Schwarzchromat, das die Korrosionsfähigkeit erhöht.
  • Olive Drab: Eine stumpfgrüne Farbe für industrielle Anwendungen.

Was ist der Hauptunterschied zwischen Verchromung und Zink-Nickel-Beschichtung?

In der folgenden Tabelle werden die wichtigsten Vergleichsaspekte der Verchromung und der Zink-Nickel-Beschichtung kurz beschrieben;

Verzinkung und Vernickelung von Metallteilen

BesonderheitVerchromenZink-Nickel-Beschichtung
ZusammensetzungVor allem Chrom85-93% Zink, 7-15% Nickel
KorrosionsbeständigkeitMäßig (bis zu 200-500 Stunden)Überragend (bis zu 1000 Stunden, ASTM B117)
Dicke der BeschichtungTypischerweise 0,5-10 Mikrometer8-20 Mikrometer
HärteSehr hart (800-1000 HV)Hart (350-400 HV)
ErscheinungsbildHelle, spiegelnde OberflächeHelle, matte oder farbige Oberflächen
VerschleißfestigkeitAusgezeichnet (hohe Haltbarkeit und Kratzfestigkeit)Ausgezeichnet (gute Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit)
UmweltresistenzGut, aber anfällig für Lochfraß in extremen UmgebungenHoch, resistent gegen Salzwasser und Chemikalien
KostenHöher aufgrund von Chrom und VeredelungMäßig
AnwendungenDekorativ (Automobilverkleidung, Werkzeuge), industriell (Kolben, Formen)Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Marine
UmweltauswirkungenGiftige Chemikalien, strenge VorschriftenMehr Umweltfreundlichkeit

Vorteile der Zink-Nickel-Beschichtung

Im Folgenden werden die verschiedenen Vorteile der Zink-Nickel-Beschichtung beschrieben;

  1. Hohe Korrosionsbeständigkeit.
  2. Bessere Widerstandsfähigkeit gegen die Auswirkungen des Klimas und anderer unfreundlicher Bedingungen.
  3. Hohe Hitzebeständigkeit.
  4. Bessere Hafteigenschaften.
  5. Es kann in Verbindung mit vielen Nachbehandlungen wie Passivierung oder Chromatierung verwendet werden.

Nachteile der Zink-Nickel-Beschichtung

Hier sind einige der Einschränkungen der Zink-Nickel-Beschichtung;

  • Der größte Nachteil ist, dass die Kosten für die Chemisch-Nickel-Beschichtung relativ höher sind als für die typische Verzinkung.
  • Es braucht mehr Zeit und vor allem eine erfahrene Besatzung am Ruder.
  • Diese Informationen sind in den verschiedenen Regionen nicht frei verfügbar.
  • Mögliche schädliche Auswirkungen von Nickel auf die Umwelt.
  • Dies erfordert eine besondere Art der Ableitung von Abfällen aus dem Galvanikbad.

Anwendungen der Zink-Nickel-Beschichtung

Wenn man die zahlreichen Vorteile der Zink-Nickel-Beschichtung betrachtet. Lassen Sie uns die verschiedenen Anwendungen der Zink-Nickel-Beschichtung in verschiedenen Branchen erkunden;

Zink-Nickel-Beschichtungsprodukte

  • Automobilkomponenten: Diese Anwendung widersteht der Oxidation unter sehr feuchten Bedingungen.
  • Teile für die Luft- und Raumfahrt: Dient als Schutz vor schweren Witterungseinflüssen.
  • Schiffsausrüstung: Hohe Widerstandsfähigkeit gegen Salzwasserkorrosion.
  • Elektronik: Es wird zur Beschichtung von Verbindungselementen und Befestigungsmitteln verwendet, um eine Schutzschicht zu bilden.
  • Schwermaschinen: Sie bietet Schutz für Teile, die abrasiven Verfahren ausgesetzt sind.

Warum ist Zink-Nickel resistent gegen Korrosion?

Aufgrund ihres hohen Nickelgehalts härtet die Zink-Nickel-Beschichtung aus und bildet einen Schutz für das Grundmetall vor korrosiven Faktoren. Diese Legierung bildet einen Schutzschild, der chemischen Lösungen, salzhaltigem Wasser und rauem Klima widersteht, ein Grund, warum sie in Industrien mit korrosiven Eigenschaften so beliebt ist.

Warum sollte Zink-Nickel verwendet werden und wie beschichtet man Zink-Nickel richtig?

Die Zink-Nickel-Beschichtung eignet sich in Fällen, in denen zu erwarten ist, dass die normalen Beschichtungslösungen durch Korrosion beschädigt werden. Um Zink-Nickel effektiv zu nutzen, müssen die Oberflächenbehandlung und die Galvanisierungsprozesse sorgfältig durchgeführt werden. Das Galvanikbad muss sorgfältig gepflegt werden, der Stromwert muss richtig kontrolliert werden, und schützende Nachbehandlungen müssen richtig eingesetzt werden. So können Sie eine hohe Oberflächengüte und einen lang anhaltenden Schutz erreichen.

Zink-Nickel plattierte Teile

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Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Zink-Nickel-Beschichtung ein starkes Plakat für Branchen ist, die robuste Korrosionsschutzanwendungen benötigen. Sie hat eine hohe Schlagzähigkeit in unfreundlichen Umgebungen, ist darüber hinaus haltbarer und kann in verschiedenen Farbvarianten hergestellt werden, die für einen bestimmten Hersteller geeignet sind. Bei der Entscheidung zwischen der Standardverzinkung und den fortschrittlichen Eigenschaften von Zink-Nickel kann man die Anwendung und den Prozess besser berücksichtigen.

Häufig gestellte Fragen

Was sind die Unterschiede zwischen Verzinkung und Zink-Nickel-Beschichtung?

Im Vergleich zur reinen Verzinkung hat die Zink-Nickel-Beschichtung eine 7-10 Mal bessere Korrosionsbeständigkeit.

Wozu dient die Zink-Nickel-Beschichtung im Allgemeinen?

Hoher Korrosionsschutz, erhöhte Hitzebeständigkeit und Stabilität des Materials unter schwierigen Prozessbedingungen.

Kann Zink-Nickel-Blech auf jede Art von Metall aufgebracht werden?

Optimale Ergebnisse werden auf Stahl und Eisen erzielt, aber das Verfahren kann auch bei anderen Metallen angewendet werden, wenn diese entsprechend vorbehandelt wurden.

Welche Branchen verwenden Zink-Nickel-Beschichtungen?

Diese Beschichtung wird häufig in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und Schiffsindustrie verwendet.

Wie haltbar ist die Zink-Nickel-Beschichtung?

Bei ordnungsgemäßer Wartung und korrekter Anwendung ist Zink-Nickel Beschichtung können viele Jahre lang und sogar in bestimmten rauen Umgebungen funktionieren.

 

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Eloxierte Aluminiumfarben

eloxiertes Aluminium Farbe

Eloxiertes Aluminium wird wegen seiner Eigenschaften, seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner glänzenden Oberfläche geschätzt. Außerdem ist eloxiertes Aluminium unglaublich, weil es während des Eloxierungsprozesses gefärbt werden kann. Es gibt also farbenfrohe Varianten von Aluminium für den Gebrauch. In diesem Artikel erfahren Sie alles über die Eloxalfarben, einschließlich der Eloxalfarbtabelle, die Art der Eloxalfarben, die Kosten und mehr.

Was ist anodisiertes Aluminium?

Eloxiertes Aluminium wird einer elektrochemischen Behandlung unterzogen, um eine härtere, dickere und dekorativere Haut mit einer Farbschicht zu erhalten. Bei diesem Verfahren bildet sich auf der Oberfläche des Metalls eine Schicht aus Aluminiumoxiden, die die Bildung einer farbigen Farbschicht ermöglicht. So wird das Aluminium in verschiedenen Farben eingefärbt.

Was ist farbig eloxiertes Aluminium?

Dabei handelt es sich um ein Verfahren zur Einfärbung von Aluminium während des Eloxierens von Aluminium. Aluminium kann auf diese Weise in fast allen Farbtönen bis hin zu Schwarz, Gold, Bronze und allen Grundfarben des Regenbogens anodisch gefärbt werden. Die erzeugte Endschicht ist undurchsichtig und durchlässig, so dass sich ein Farbstoff oder Metallsalz für eine dauerhafte Farbe bilden kann.

Eloxierte Aluminiumfarben

Kompletter Prozess der Eloxalfärbung von Aluminium

Der Aluminiumfärbeprozess des Eloxierens verwendet mehrere Stufen, um die sich natürlich bildende Oxidschicht auf der Aluminiumoberfläche zu verbessern, was zu einem erhöhten Härtegrad, der Fähigkeit, einen Farbton zu tragen, und der Korrosionsbeständigkeit führt.

1. Reinigung und Vorbehandlung

Beim Eloxieren muss die Aluminiumoberfläche gründlich gereinigt werden, um Öle, Schmutz und anderes zusätzliches Material auf der Oberfläche zu entfernen. Dieser Schritt trägt dazu bei, Anodisierungsfehler, die sich auf der Oberfläche des Aluminiumprodukts befinden können, zu minimieren, um das beste Finish zu erzielen. Zu den Vorbehandlungsmethoden gehören:

  • Alkalische Reinigung: Reinigt die Oberfläche und beseitigt die Wirkung von Fetten, Ölen und anderen Oberflächenfilmen.
  • Radierung: Das Aluminium wird in eine Natriumhydroxid-Konzentration getaucht, um die Oberflächenrauhigkeit des Werkstücks zu verringern und ihm ein flaches, mattes Aussehen zu verleihen. Dieser Schritt trägt dazu bei, die Oberfläche für die Eloxierung zu verbessern.

2. Entschalung

Wenn das Ätzen abgeschlossen ist, wird es immer eine Art von Aluminium Ruß auf der Oberfläche gereinigt werden. Die Verschmutzung kann durch ein Entschmutzungsbad entfernt werden, das oft Salpeter- oder Schwefelsäure enthält und eine glatte Oberfläche ohne Verschmutzungen ermöglicht. Dieser Schritt ist für Legierungszwecke wie Kupfer und Silizium wichtig, da sie die Struktur nach dem Ätzen verletzen.

Hersteller von Aluminium-Eloxal

3. Elektrolytische Oxidation oder Anodisierung

Hier wird das Aluminium in eine saure Elektrolytlösung getaucht, die vorzugsweise aus Schwefelsäure besteht (Eloxieren Typ II). Dabei wird elektrischer Strom durch eine Lösung geleitet, bei der das Aluminium als Anode und die Kathode in der Regel aus Blei oder Aluminium besteht.

Außerdem können sich durch den elektrochemischen Prozess Sauerstoffionen aus dem Elektrolyten auf der Aluminiumoberfläche ablagern und eine dicke und poröse Aluminiumoxidschicht bilden. Die anodische Schicht ist:

  • Porös: Ermöglicht das Färben oder Einfärben.
  • Korrosionsbeständig: Es ist viel widerstandsfähiger als unbehandeltes Aluminium.
  • Kontrolliert in der Dicke: Die Dicke hängt von den Eloxalparametern ab. Bei der dekorativen Eloxierung kann sie zwischen 0,5 und 25 Mikron liegen, bei der Harteloxierung bis zu 150 Mikron.

Aluminium-Eloxalunternehmen

4. Färben

Nachdem das Eloxieren die poröse Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche gebildet hat, kann sie eingefärbt werden. Es gibt mehrere Methoden, um während des Eloxierens Farbe einzubringen:

Aluminium Eloxieren Lieferant

A. Integrale Färbung

Dies ist eine Methode, bei der Farbe in den Prozess der Anodisierung von Aluminium eingebracht werden kann. Die Farbe entsteht durch die Oxidationsreaktion zwischen den organischen Säuren und den Metallsalzen. Bei der integralen Färbung entstehen tiefere und metallischere Farbtöne, z. B. Bronze, Schwarz und Gold.

B. Elektrolytische Färbung: Zweistufiges Verfahren

Eloxiertes Aluminium wird nach dem Eloxiervorgang in ein Elektrolytbad getaucht, d. h. in ein Metallsalz, das Zinn, Kobalt oder Nickel enthält. Dann lässt man den Strom durch die Lösung fließen und trägt dazu bei, dass sich die Metallpartikel in den Poren der Oxidschicht ablagern. So kann man Farben erzeugen, die von Bronze über Schwarz bis hin zu Champagner reichen.

C. Organische Färbung

Bei diesem Verfahren wird das eloxierte Aluminium direkt in eine Farbwanne getaucht, die in die Poren der Oxidschicht eindringt. Die Farbpalette, die beim Färben erreicht werden kann, ist breit. Sie liefert auffällige Farben, d.h. blau, rot, grün, gelb und viele andere Farben. Beim Eloxieren dringt es in die Poren ein, um eine tiefe und gleichmäßige Farbe zu erzeugen.

D. Interferenzfärbung

Die Interferenzfärbung ist komplexer, da sie die Abscheidung von Metalloxiden in die anodisierte Oberfläche einschließt, um eine aktive Schicht zu erzeugen, in der Lichtwellen interferieren. Dies führt zu schillernden oder metallischen Effekten mit tieferen Färbungen in Gold, Blau oder Grün wie dem Interferenzmuster.

5. Versiegeln

Zum Schluss wird ihre Oberfläche mit einer klaren Versiegelung versiegelt, um die Poren des eloxierten Aluminiums zu schließen. Die Versiegelung kann mit verschiedenen Methoden erfolgen:

  • Heißwasser-Versiegelung: Das häufigste Verfahren ist das Erhitzen des gefärbten eloxierten Aluminiums in kochendem Wasser (ca. 95 - 100 °C). Die Hitze führt dazu, dass sich die Poren öffnen, um Feuchtigkeit aufzunehmen. Sobald das Wasser jedoch in die Poren gelangt ist, dehnen sie sich aus und schließen sich, so dass die farbige Oberfläche nicht weiter korrodiert oder beschädigt wird.
  • Kaltversiegelung: Bei diesem Verfahren wird das anodisierte Aluminium in ein Bad gelegt, wobei wahlweise Nickelfluorid oder Kobaltsalze verwendet werden können. Dies ist zwar schneller, aber vergleichsweise kostspielig und führt zu einer leicht abweichenden Oberflächenbeschaffenheit.
  • Versiegelung bei mittleren Temperaturen: Kombination von Heiß- und Kaltversiegelungstechniken, die zu einer besseren Kontrolle des endgültigen Aussehens der eloxierten Oberfläche führt.

Die Versiegelung verringert auch die Fähigkeit des Aluminiums, sich abzunutzen, durch UV-Licht zu verblassen oder durch andere äußere Faktoren abzunehmen, so dass die Farbe länger hält.

6. Spülung und Trocknung

Nach der Versiegelung wird das eloxierte Aluminium mit sauberem Wasser abgewaschen und vollständig getrocknet. Nach dem Waschen muss die Oberfläche ordnungsgemäß getrocknet werden, um Wasserflecken oder Flecken auf der fertigen Oberfläche zu vermeiden.

Verschiedene Techniken zur Einfärbung des eloxierten Aluminiums

Hier sind die wichtigsten Techniken zum Einfärben von anodisiertem Aluminium:

Aluminium eloxierte Farben

  • Integrale Färbung: Beim Eloxieren hängt die Farbe von den organischen Säuren oder Metallsalzen ab, die während des Prozesses verwendet werden. Dabei entstehen Farben wie Bronze und Schwarz, aber meist dunkle Metalltöne.
  • Elektrolytische Färbung: Ein Eloxalverfahren, bei dem Metallfarbstoffe wie Zinn oder Kobalt auf die Eloxalschicht aufgebracht werden, wodurch Farben wie Bronze, Schwarz und Champagner entstehen.
  • Organische Färbung: Eloxiertes Aluminium kann in ein Farbbad getaucht werden, was zu einer Auswahl an leuchtenden Farben wie Rot, Blau und Grün führt.
  • Interferenzfärbung: Metallische Oxide werden mit einer Reihe von Interferenzfarben ausgefällt, z. B. Gold, Blau und Grün.
  • Kombination Färbung: Dies kann Färben und spezielle Elektrodenverfahren umfassen, d. h. Elektrofärbung, um bevorzugte oder mehrschichtige Farbtöne zu erzielen.

Kann die Farbe von eloxiertem Aluminium geändert werden?

Ja, eloxiertes Aluminium kann nachbearbeitet werden und anschließend eine neue Farbe erhalten. Dazu muss jedoch zunächst die bestehende Eloxalschicht entfernt werden. Dies wird meist durch chemisches Abbeizen, mechanisches Abschleifen und erneutes Eloxieren von Aluminium erreicht. Dies stellt jedoch ein Problem für die mechanischen Eigenschaften des Materials dar und wird nur bei Bedarf eingesetzt.

Säuren zum Färben oder Eloxieren von Aluminium

Zum Einfärben von eloxiertem Aluminium werden verschiedene Säuren verwendet, die jeweils ihre Vorteile haben:

  • Schwefelsäure (Typ II): Die am häufigsten verwendete Eloxalsäure, die praktisch alle Eloxalfarben und die dazugehörigen Anwendungen abdeckt.
  • Chromsäure (Typ I): In der Luft- und Raumfahrttechnik wird eine schlanke, aber dennoch korrosionsschützende Oxidschicht verwendet.
  • Phosphorsäure: Nützlich für die Anwendung im Glanztauchverfahren für dekorative Beschichtungen.
  • Organische Säuren: Gut geeignet, um mit Schwefelsäure besondere Farbtöne und Schimmer zu erzielen.
  • Oxalsäure: Berühmt für die Lackierung von Automobilen in Gelb oder Gold.

Wichtige Überlegungen bei der Wahl einer Farbe für eloxiertes Aluminium

Wenn Sie sich für eine Farbe für eloxiertes Aluminium entscheiden, sollten Sie Folgendes beachten:

  1. Anwendung: Wo soll Aluminium eingesetzt werden? Wenn Sie es im Freien verwenden, ist UV-Stabilität erforderlich.
  2. Haltbarkeit: Typ-III-Eloxierung ist für "robuste" Anwendungen möglicherweise nicht ausreichend, und eine härtere Oberfläche erfordert möglicherweise Typ-50-Eloxierung oder andere Arten der Eloxierung.
  3. Ästhetische Anziehungskraft: Die Farbe sollte mit dem Design harmonieren und das Branding ist mit dem jeweiligen Produkt verbunden.
  4. Umweltexposition: Licht und Klima spielen eine wesentliche Rolle beim Verblassen der Farbe.
  5. Kosten: Sie unterscheiden sich im Preis, weil das Eloxierverfahren anders ist oder eine der Farben weniger häufig verwendet wird.

Was ist zu tun, wenn die Farbe des eloxierten Teils nicht den Erwartungen entspricht?

Wenn Sie die Farbe auf eloxiertem Aluminium umkehren wollen, gibt es zwei Möglichkeiten: Zum einen können Sie chemische Ätzlösungen verwenden, die die Eloxalschicht abtragen. Bei der anderen Methode kann man die Oberfläche mechanisch abreiben, so dass das rohe Aluminium durchscheint, aber nicht glatt ist. Die Eloxalschicht wird von dem Aluminium entfernt und dann kann das Aluminium wieder in der gewünschten Farbe eloxiert werden.

Aluminium-Eloxalfarben

Vorteile der Einfärbung von eloxiertem Aluminium

Im Folgenden sind die Vorteile von eloxiertem Aluminium Färbung.

  1. Haltbarkeit: Diese Beschichtungen bieten einen besseren Schutz vor korrosiven Elementen und einen besseren Schutz vor Kratzern.
  2. Ästhetische Anziehungskraft: Die meisten haben eine Vielzahl von Farben und Ausführungen.
  3. UV-Beständigkeit: Grüne und andere farbige Stoffe entwickeln sich nicht so leicht und verblassen nicht, wenn sie dem Sonnenlicht ausgesetzt sind.
  4. Umweltverträglich: Beim Eloxieren kommen weniger giftige Chemikalien zum Einsatz als beim Lackieren. Es ist auch eine bessere Möglichkeit, Aluminiumoberflächen zu schützen.
  5. Erhöhte Oberflächenhärte: Eloxiertes Aluminium ist bekanntlich härter getestet als normales Aluminium.

Nachteile der Einfärbung von eloxiertem Aluminium

Nachfolgend sind die Nachteile der Einfärbung von eloxiertem Aluminium aufgeführt

  • Kosten: Farbige Eloxierung ist im Vergleich zur einfachen Eloxierung kostspielig.
  • Begrenzte Farbpalette: Dies kann eine Herausforderung sein, je nachdem, welche Farbe benötigt wird oder ob ein helles Weiß oder ein bestimmter heller Farbton gewünscht wird.
  • Unregelmäßigkeiten der Oberfläche: Ein paar Unvollkommenheiten auf dem Aluminium können nach dem Eloxieren noch verstärkt werden.
  • Potenzial für Farbvariationen: Die Chargen können in leicht unterschiedlichen Farben erscheinen.
  • Komplexe Beseitigung: Das erneute Eloxieren nimmt einige Zeit in Anspruch und ist außerdem schädlich für die Oberfläche des Aluminiumteils.

Verschiedene Arten der Eloxalfärbung von Aluminium

Im Folgenden werden die verschiedenen Arten der Aluminium-Eloxierung beschrieben;

  1. Natur/Klar Eloxiert: Behält das Aussehen von Aluminium bei verbesserter Haltbarkeit bei, siehe Klar eloxiertes Aluminium Seite, um mehr zu erfahren.
  2. Bronze Eloxieren: Es wird häufig für architektonische Projekte verwendet und hat ein reichhaltiges metallisches Aussehen.
  3. Schwarz eloxiert: Sie weist Merkmale von elektronischen Geräten und Autoteilen auf, die einen trendigen Anblick bieten, gehen Sie zu schwarz eloxiertes Aluminium Seite, um mehr über diese schwarze Eloxalfarbe zu erfahren.
  4. Glänzende Eloxierung: Wird in der Regel im Tauchverfahren hergestellt und sorgt für eine brillante oder leuchtend reflektierende Oberfläche.
  5. Zweistufige Eloxierung: Das Material wird eloxiert und anschließend gefärbt und versiegelt, wodurch eine bunte Liste von Farben entsteht.

Es gibt nur ein paar von ihnen, aber nicht auf diese Farben beschränkt, kann jede Farbe auf die Aluminium-Teile eloxiert werden, wenn Sie Aluminium-Teil, das spezielle Eloxieren Oberflächengüte benötigt, können Sie uns kontaktieren.

Wie hoch sind die Kosten für eloxiertes Aluminium?

Die Kosten für eloxiertes Aluminium variieren je nach der Art der Eloxierung, der Größe des Aluminiumteils und der Farbe. Im Durchschnitt wird Eloxieren Sie zwischen $2 und $10 pro Quadratmeter, für benutzerdefinierte Farben und Oberflächen, Kosten erhöhen.

farbig eloxiertes Aluminium

Farbskala für eloxiertes Aluminium mit Kostenvoranschlag

So, hier ist die Eloxiertes Aluminium Färbung Tabelle zusammen mit geschätzten Kosten;

 

FarbeAnmeldungKostenbereich (pro Quadratmeter)
Natürlich (klar)Industrie, Automobil, Bauwesen$2 - $5
SchwarzElektronik, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt$3 - $6
BronzeArchitektonische Produkte, Konsumgüter$4 - $7
GoldSchmuck, dekorative Hardware, Architektur$5 - $8
RotUnterhaltungselektronik, Automobilindustrie$4 - $7
BlauLuft- und Raumfahrt, Marine, Konsumgüter$4 - $7
GrünMilitär, Outdoor-Ausrüstung$5 - $8
Benutzerdefinierte FarbenHochwertige Konsumgüter, DesignelementeUnterschiedlich (je nach Komplexität)

Anwendungen der Eloxal-Aluminium-Färbung

Hier sind also einige der wichtigsten Anwendungen von eloxiertem Aluminium in verschiedenen Branchen;

  1. Architektur: Anwendung in Tür- und Fensterbänken, Vorhangfassaden und Zierleisten.
  2. Automobilindustrie: Eloxiertes Aluminium wird häufig als Verkleidung und Außenteil verwendet.
  3. Elektronik: Eloxierte Farben werden in Geräten wie Telefonen und Computern verwendet.
  4. Luft- und Raumfahrt: Wird als Designmerkmal und Element für den Einsatz in Flugzeugen verwendet.
  5. Konsumgüter: Eloxiertes Aluminium kann für die meisten Haushaltsprodukte verwendet werden, z. B. für Bügeleisen, Küchengeräte und Haushaltsgeräte wie Tische und Stühle.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eloxiertes Aluminium eine hohe Haltbarkeit und Vielseitigkeit aufweist und jede beliebige Farbe zulässt, die in verschiedenen Bereichen kommerziell genutzt werden kann. Kenntnisse über den Eloxierprozess, die verschiedenen Farben und die Faktoren, die bei der Farbauswahl zu berücksichtigen sind, sind hilfreich, um die richtige Arbeit zu erledigen. Dieser Artikel enthält einen vollständigen Leitfaden zu den Farben von eloxiertem Aluminium.

Häufig gestellte Fragen

Q1. Einige behaupten, dass die Eloxierung zu Hause durchgeführt werden kann, ist das wahr?

Ja, man braucht spezielle Werkzeuge und andere Dinge, um es richtig zu machen und es gut aussehen zu lassen.

Q2. Wie lange halten eloxierte Aluminiumprodukte?

Ohne Versiegelung kann eloxiertes Aluminium etwa 20 bis 30 Jahre halten, ohne dass seine Farbe verblasst und es korrodiert.

Q3. Ist diese Eloxierungsmethode umweltfreundlich?

Es wird jedoch angenommen, dass das Eloxieren umweltfreundlicher ist als alle anderen Beschichtungsverfahren, weil dabei weniger giftige Chemikalien verwendet werden.

Q4. Kann anodisiertes Aluminium geschweißt werden?

Ja, aber die Eloxalschicht muss vor Beginn des Schweißens geschützt werden, und nach dem Schweißen muss die Schicht möglicherweise wiederhergestellt werden.

Q5. Kann ich eloxiertes Aluminium überstreichen?

Ja, aber vor dem Lackieren muss die Oberfläche des zu lackierenden Materials gut gereinigt und geätzt werden.

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Oberflächenbeschaffenheit beim Spritzgießen

Oberflächenfinish beim Kunststoff-Spritzguss

Was ist Oberflächenbeschaffenheit beim Spritzgießen

Injection modlign Oberflächenveredelung ist die Post-Oberflächenveredelung Prozess hinzugefügt, um die Kunststoff-Spritzgussteile, die Malerei, Siebdruck, Verchromung, Tampondruck, Thermotransferdruck, Wassertransferdruck, Lasergravur, und so weiter, alle diese zusätzlichen Prozess nennen wir Oberflächenveredelung Prozess.

Wenn Sie ein kundenspezifisches Kunststoffspritzgussprojekt beginnen, benötigen Sie zunächst eine Kunststoffform zur Herstellung von Kunststoffteilen. Danach können Sie zusätzliche Optionen für Ihre Kunststoffteile haben, wie z. B. einige sekundäre Prozesse für Ihre Kunststoffteile, diese sekundären Prozesse müssen nach dem Gießen hinzugefügt werden.Oberflächenfinish beim Kunststoff-Spritzguss

 

Es sind einige der Oberflächenfinish beim Kunststoff-Spritzguss um die geformten Kunststoffteile, wird dies die Kunststoff-Spritzgussteile besser aussehen, oder haben mehr Informationen oder spezielle Oberfläche fertig Anforderung, bevor Sie dies tun, müssen Sie wissen, jede Art von sekundären Prozess, um sicherzustellen, dass, wenn dieser Prozess kann Ihre Anforderung zu erfüllen, lassen Sie uns diskutieren unten einige der beliebtesten sekundären Prozesse, die verwendet werden, um die Spritzgussteile.

Wir bieten nicht nur Plastikform/Formteilservice, sondern bieten auch zusätzliche, wertsteigernde Dienstleistungen an, um Sie dabei zu unterstützen, Ihre Formteile fertigzustellen, zu montieren, zu verpacken und direkt an Ihr Lagerhaus zu versenden, damit Sie sie direkt auf dem Markt sortieren können.

Kunststoff-Spritzgießen Oberfläche umfassen:

Drucken

Wenn die Oberfläche von Kunststofferzeugnissen bedruckt oder mit einem Muster versehen werden soll, gibt es verschiedene Möglichkeiten, wie folgt.
1. Siebdruck
Diese Methode ist die gebräuchlichste und am häufigsten verwendete Methode, die im Allgemeinen für den Druck mit einer kleinen Ebene oder einem kleinen Radius geeignet ist.
2. Oberflächendruck
Prinzip des gekrümmten Oberflächendrucks
Beim Druck mit gekrümmter Oberfläche wird zunächst die Druckfarbe in den mit Zeichen oder Mustern versehenen Tiefdruck eingebracht, die Zeichen oder Muster werden später auf die gekrümmte Oberfläche kopiert, die Zeichen oder Muster werden mit Hilfe der gekrümmten Oberfläche auf die Oberfläche des geformten Produkts übertragen, und schließlich wird die Druckfarbe durch Wärmebehandlung oder Bestrahlung mit ultraviolettem Licht verfestigt.
Verfahren für den Druck gekrümmter Oberflächen:

A. Entbindern von geformten Produkten
B. Oberflächenbehandlung der geformten Produkte (falls erforderlich)
C. Drucken
D. Aushärtungsprozess der Druckfarbe
E. Nachbehandlung wie übermäßige Beschichtung (falls erforderlich)
Einfacher Prozess des Druckens wie unten
A. Um die Druckfarbe in den Tiefdruck zu bringen
B. Um überschüssige Druckfarbe abzukratzen
C. Extrudieren der gekrümmten Oberfläche, um die Druckfarbe zu erhalten
D. Übertragung der Druckfarbe mit der gekrümmten Oberfläche auf die Oberfläche des geformten Produkts
E. Reinigen der gekrümmten Oberfläche und des Layouts (falls erforderlich)

Tampondruck

Die Figur oder das Muster wird zunächst von der Platte auf eine Gummiplatte oder eine gummibeschichtete Walze gedruckt und dann auf die Oberfläche der Spritzgussteile auf der Gummiplatte oder der gummibeschichteten Walze übertragen.
Vorteile: Es können mehrere Farben in einem Arbeitsgang aufgetragen werden.
Benachteiligungen: Geringe Produktivität, keine Möglichkeit, stärkere undurchsichtige Markierungen zu erzielen, Auswahl der geeigneten Gummiplatte oder gummierten Walze und der Ölmenge im Vorfeld, usw.

Heißprägen

Es handelt sich um ein Verfahren zur Herstellung von bunten, mit Mustern oder Schriften versehenen Verpackungen auf der Oberfläche von Spritzgussteilen unter Verwendung einer bunten Folie und einer Heißform, in die unter Kontrolle von Temperatur und Druck Muster oder Schriften eingraviert werden. Bei diesem Verfahren muss lediglich Druck auf den gewünschten Bereich des Produkts durch die farbige Folie hindurch ausgeübt werden, indem die Heißform auf einer feststehenden Pressmaschine angeordnet wird.

Malerei

Die gebräuchlichsten Methoden zur Oberflächenbehandlung (Farbe) von Kunststofferzeugnissen lassen sich in folgende Kategorien unterteilen:

A. Für eine gewöhnliche Farbgebung wird diese Art von Farbe meist von Hand aufgesprüht und hat keine hohe Reibungsfestigkeit und kann leicht fallen.

B. Bei der Sorte PU-Glanzöl wird nach dem Trocknen der Grundierung eine Schicht PU-Glanzöl auf die Oberfläche gesprüht, um Reibungswiderstand und Glanz zu erzielen. Viele Oberflächen von allgemeinen Haushaltsgeräten oder Gegenständen des täglichen Bedarfs werden mit PU behandelt.

C. UV-Glanzöl Bei dieser Methode wird nach dem Aufsprühen der Grundierung eine Schicht UV-Glanzöl auf die Oberfläche gesprüht, wodurch der Glanz, die Haptik und die Reibungsfestigkeit sehr gut erreicht werden können. Diese Methode wird üblicherweise für Mobiltelefonformen und Kommunikationsformen verwendet.

Galvanik (Verchromen)

Als Kunststoffgalvanik (Kunststoffverchromung) wird das Verfahren bezeichnet, bei dem durch Elektrolyse ein Metall oder eine Legierung auf der Oberfläche eines Werkstücks abgeschieden wird, um eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metallschicht zu bilden. Einfach ausgedrückt handelt es sich um eine Veränderung oder Kombination von Physik und Chemie.

Verchromung

Verchromen, Galvanisieren

Zweck der Kunststoffspritzguss Galvanotechnik:
a. Korrosionsschutz
b. Schützende Dekoration
c. Abriebfestigkeit
d. Elektrische Leistung: Die Beschichtung hat eine leitende oder isolierende Wirkung, je nach den Arbeitsanforderungen der Teile.
e. technologische Anforderungen

Das Verfahren zur Bildung gleichmäßiger, dichter und gut verbundener Metall- oder Legierungsablagerungen auf der Oberfläche des Werkstücks durch Elektrolyse ist relativ kompliziert, hat aber viele Vorteile, wie z. B. mehr Arten von abgeschiedenen Metallen, verschiedene verfügbare Farben und einen relativ niedrigen Preis im Vergleich zu ähnlichen Verfahren. Weiter zu Kunststoffverchromung Seite, um mehr über diese Oberflächenbeschaffenheit beim Spritzgießen zu erfahren.

Ursache des VersagensMethode der Verarbeitung
Unzureichende Materialzufuhr für die FormFuttermittel erhöhen
Unzureichende Menge an geschmolzenem Materialeine angemessene Fütterung und eine moderate Erhöhung des Gegendrucks sein
Der Einspritzdruck ist zu niedrigUm den Prozess der Schmelzkleber Dosierhub zu erhöhen
Nachdruck ist zu geringSo erhöhen Sie den Einspritzdruck
Die Einspritzzeit ist zu kurzInjektionszeit verlängern
Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsamSo erhöhen Sie die Feuerungsrate
Größe des UnwuchttoresUm die Größe oder Position des Formeneingangs gleichmäßig anzupassen
Verstopfung der DüseFür Abriss und Reinigung
Die Materialtemperatur ist zu hochZur Senkung der Materialtemperatur
Falsche WerkzeugtemperaturSo stellen Sie die geeignete Werkzeugtemperatur ein
Unzureichende KühlzeitSo verlängern Sie die Kühlzeit
Schlechte Abluft (Entlüftung)Anbringen einer Abluftöffnung am Schrumpfteil.
Die Materialtonne ist zu großZum Ersetzen des Fasses mit dem kleineren Materialquerschnitt
Abrieb der Schraube RückschlagventilAbriss und Überholung durchführen
Ungleichmäßige Wandstärke in der TeilekonstruktionSo erhöhen Sie den Einspritzdruck

Wenn Sie ein Kunststoff-Spritzguss-Projekt in der Hand haben, die Formen machen und Spritzguss Oberflächenbehandlung Service benötigt, sind Sie herzlich eingeladen, uns zu kontaktieren. Wir sind einer der Top 10 Kunststoff Spritzgussunternehmen in China die kundenspezifisches Spritzgießen anbieten und Oberflächengüte für Formteile, bieten wir Ihnen innerhalb von 24 Stunden den besten Preis.

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