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Was sind Luftblasen oder Blasendefekte?

Luftblasen sind Formfehler, die auftreten, wenn Gas im Schmelzmaterial eingeschlossen und in den Hohlraum eingespritzt wird und kosmetische Defekte im Kunststoffformteil hinterlässt. Wir nennen dies auch Gaseinschlüsse oder Blasen Defekte.

Es gibt verschiedene Gründe für die Entstehung dieser Blasen oder Bläschen.

Probleme mit Luftblasen durch die Einstellung der Spritzgussmaschine

Gegendruck zu niedrig. Während das Kunststoffmaterial geschmolzen und durch den Heizzylinder geleitet wird, wird Luft in der Schmelze eingeschlossen. Gegendruck dient unter anderem dazu, diese Luft herauszudrücken, bevor sie in die Formhohlräume eingespritzt wird. Der Gegendruck sollte auf 50 psi (345 kPa) eingestellt und in Schritten von 10 psi (69 kPa) erhöht werden, bis die ideale Einstellung erreicht ist.

Hohe Schmelztemperaturen verursachen dies Probleme mit Luftblasen auch. Wenn Kunststoff überhitzt wird, wird häufig ein Gas aus dem zerfallenden Kunststoffmaterial freigesetzt. Ähnlich wie Feuchtigkeit im Kunststoffmaterial können sich Blasen bilden, die im Schmelzstrom mitgerissen und in die Formhöhle eingespritzt werden können. Wenn die Schmelztemperatur über der empfohlenen Formtemperatur liegt, entstehen diese Blasen. Bei der Fehlersuche nach solchen Blasenfehlern ist es von Vorteil, die Schmelztemperatur zu senken.

Durch Kunststoffformen verursachte Luftblasendefekte

Wenn ein Kunststoffmaterial in eine Form gespritzt wird, beginnt es sofort abzukühlen und auf der Oberfläche des Kunststoffteils bildet sich eine Haut. Wenn sich diese Haut zu schnell bildet, kann die Luft, die in das Kunststoffmaterial eingemischt ist, nicht wie vorgesehen durch die Oberfläche entweichen, was zu Blasenbildung führt. Eine zu niedrige Formtemperatur führt dazu, dass sich die Haut zu früh bildet. Eine Erhöhung der Formtemperatur hilft dabei, eingeschlossene Luft entweichen zu lassen, indem die Aushärtung dieser Haut verzögert wird.

Entlüftungsprobleme verursachen viele Formfehler, aber auch Blasenprobleme. Das häufigste formbezogene Problem, das zu Blasenproblemen führen kann, ist eine fehlende Entlüftung. Wenn Gas im Schmelzstrom eingeschlossen ist und nicht richtig entweichen kann, kann das Gas sehr leicht zu Blasenfehlern führen. Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Entlüftung der Formhöhle oder des Füllbereichs und der tiefen Rippen, um viele Formprobleme zu vermeiden.

Luftblasen oder Blasen sind Defekte, die durch das Rohmaterial verursacht werden.

Bei diesem Verfahren wird die Luftmenge erhöht, die in der Schmelze eingeschlossen wird, da das Mahlgut und ungleichmäßige Mahlgutpartikel Lufteinschlüsse zwischen sich und den kleineren bilden. Achten Sie bei der Verwendung des Mahlguts darauf, dass keine anderen Rohmaterialien vermischt werden. Gemischte Materialien haben unterschiedliche Schmelztemperaturen, sodass Blasen und Defekte entstehen. Eine andere Lösung: Achten Sie darauf, dass das Material richtig trocknet. Manche Materialien wie PC oder PA66 müssen bis zu 4 Stunden trocknen.

Was sind schwarze Flecken oder Streifen?

Schwarze oder braune Flecken sind Flecken aus abgebautem Kunststoff oder dunkle Flecken, die auf dem Spritzgussteil zu sehen sind. Diese schwarzen oder braunen Flecken sind auf weißen oder klaren Kunststoffformteilen besser sichtbar. Wir bezeichnen sie auch als Kohlenstoffablagerungen und denken normalerweise, dass es sich um ein Materialmischungsproblem handelt.

Schwarze oder braune Flecken

Schwarze Flecken Fehlersuche bei Problemen mit dem Spritzgussverfahren

Schwarze oder braune Flecken sind Defekte, die darauf zurückzuführen sind, dass der Kunststoff verkohlt ist. Meistens handelt es sich dabei um Material, das zu lange bei hohen Temperaturen im Zylinder war. Es gibt mehrere Faktoren im Spritzgießprozess, die schwarze oder braune Flecken verursachen können, darunter:

Unsachgemäßes Abschalten der Formmaschine

Bei den meisten Kunststoffen ist es wichtig, die Spritzgießmaschine beim Abschalten ordnungsgemäß zu spülen. Wenn das Kunststoffmaterial über einen längeren Zeitraum bei Schmelztemperatur im Zylinder gehalten wird, kommt es zu einer Materialzersetzung. Nicht, dass einige Materialien viel empfindlicher für dieses Problem sind als andere; Materialien wie PP sind sehr stabil, aber

PVC wird leicht zersetzt und führt zu verkohlten Materialien. Beim Abschalten der Formmaschine ist es wichtig, die Maschine von PVC-Material und PC-Material im Zylinder zu säubern.

Hohe Schmelztemperatur

Eine hohe Schmelztemperatur ist zwar nicht die Hauptursache für schwarze Flecken, kann aber zu den schwarzen Flecken beitragen. Wenn Kunststoff höheren als den empfohlenen Schmelztemperaturen ausgesetzt wird, kann er leichter abgebaut werden. Bei braunen Flecken handelt es sich um Materialien, die durch eine längere Exposition gegenüber einer erhöhten Schmelztemperatur stark degradiert wurden. Wenn das Material einer höheren Schmelztemperatur ausgesetzt ist als

zersetzt es sich und es entstehen schwarze Flecken. Auch bei der Behandlung von schwarzen Flecken hängt das Problem in der Regel von der Dauer der Schmelztemperatur ab, aber je höher die Temperatur, desto weniger Zeit vergeht, bevor das Material abgebaut wird.

Lange Verweildauer

Eine zu lange Verweildauer bei der Schmelztemperatur führt zu Problemen mit schwarzen Flecken. Um den Punkt zu erreichen, an dem sich das Material in schwarze Flecken verwandelt, ist in der Regel mehr Zeit erforderlich als die Verweilzeit des Kunststoffs im Zylinder. Denken Sie daran, dass schwarze Flecken ein Problem der Zeit und der Schmelztemperatur sind,

Heißkanal-Temperaturen

Ähnlich wie bei hohen Temperaturen ist dies in der Regel nicht der Hauptgrund für das Problem der schwarzen Flecken, kann aber ein Faktor sein. Wenn die Heißkanaltemperaturen aus irgendeinem Grund höher eingestellt sind, wird das Kunststoffharz in den Heißkanalsystemen abgebaut, und wenn dieser Grund die schwarzen Flecken verursacht hat, dauert die Reinigung der Heißkanalsysteme sehr lange.

Überprüfen Sie, ob die Heißkanaltemperaturen in den Heißkanalreglern korrekt eingestellt sind, um festzustellen, ob die Zone geregelt ist. Wenn der Strom zu einer bestimmten Zone nicht zyklisch fließt, kann dies ein Hinweis darauf sein, dass die Zone nicht richtig verdrahtet ist. Wenn eine Zone ständig Strom zieht, kann das daran liegen, dass die Thermoelemente für zwei Zonen vertauscht sind, so dass der Regler eine Zone mit konstantem Strom versorgt, ohne dass die Temperatur steigt.

Falsches Material zusammengemischt

Wenn zwei oder drei Kunststoffe in eine Spritzgießmaschine eingelegt werden, können viele Probleme auftreten, wie z. B. schwarze Flecken, wenn ein Teil der Kunststoffe überhitzt wird und sich dadurch zersetzt, was zu schwarzen Flecken führen kann. Es ist wichtig, sicherzustellen, dass in jedem Fall das richtige reine Material verwendet wird. Normalerweise treten viele Probleme beim Gießen auf, wenn das falsche Material verwendet wurde, aber es ist immer gut, dies bei der Fehlersuche zu überprüfen.

Wenn dem Kunststoff-Rohmaterial etwas Mahlgut beigemischt wird, kann es zu einem uneinheitlichen Mahlgrad und einem gewissen Anteil an Feinteilen oder Staub kommen. Dieses Mahlgut neigt dazu, früh im Zylinder zu schmelzen und sich dadurch leichter zu zersetzen. Normalerweise empfehlen wir bei der Herstellung von sauberen oder weißen Formteilen keine Mahlgüter zu verwenden.

Fehlerbehebung bei Luftblasen