Spritzguss

What are Injection Molding Electronics? Their Advantages and Applications

What are Injection Molding Electronics

Injection molding electronics is electronic plastic components produced by the injection molding manufacturing process. There are lots of electronic devices that are using injection molding electronics method, those include control romotors, signal light, routoer, and many more.

The global injection molding industry is expected to increase at a compound growth rate of 4.8 percent from 2023 to 2030. The electronics industry is the largest consumer of this industry. Every device, from smartphones to laptops, has an injection-molded plastic part. Many important electronic components are made using different injection molding techniques. These can be insert molding, miniature molding, and over-molding. We will shed light on the advantages and complete procedures in the electronics injection molding industry.

Materials used in the Injection molding Electronics Industry

The manufacturing of different electronics is a complicated process. We use different plastic parts in electronics. Plastic materials can withstand harsh conditions. They can tolerate high temperatures and don’t deteriorate easily. Let us talk about different plastic materials used in injection-molded structural electronics. Some of them are:

1. PolyCarbonate

Polycarbonate is a tough and strong thermoplastic. So, it increases the life span of electronic devices. It can withstand high temperatures. Hence, it is a stable material. It is a good alternative to metal components. It is mostly used in electronic switches and compact discs (CDs). go to Polycarbonat-Spritzguss um mehr zu erfahren.

2. Polyamid

Polyamide is also known as nylon. It can tolerate temperatures up to 250 °C. So it is heat-stable. Moreover, it is chemically resistant. It can endure exposure to corrosive substances, oils, and solvents. It is an insulator. This property makes it excellent for use in electronics. It is mostly used in adapters, sockets, and cables.

3. Polypropylen

Polypropylene is the second most widely manufactured plastic after polyethylene. It has good insulating qualities, just like polyamide. It has a high melting point. As a result, it maintains thermal stability. It is predominantly utilized in medical devices. However, it can also be used in connectors, sockets, and battery components. Go to PP-Spritzguss um mehr zu erfahren.

4. High-Density Polyethylene

As the name indicates, it has a higher density than other polyamides. It has a melting point of 260 °C. So it is suitable for high-temperature applications. Moreover, it has high mechanical strength. So it is suitable for structural components. It has low moisture absorption. Hence, it prevents corrosion. It is used mostly in wire coatings and wire insulation.

5. Acrylnitril-Butadien-Styrol

ABS has intermediate strength. It cannot tolerate UV radiation. So it is not suggested for outdoor devices. It is a budget-friendly option. It can also be sterilized through gamma radiation. It is used for devices like computer cases, telephone handsets, and monitors.

6. Thermoplastic Urethane

It’s a flexible material. It can withstand tension and vibrations. It is very resistant to oils and grease. Additionally, it is a scratch-resistant polymer. It also possesses bonding characteristics. It can easily adhere to substrates such as metal and glass. It is widely used in the footwear sector. It is utilized in the production of shoe parts. However, it is also suitable for flexible printed circuit boards and flexible flat cables.

Complete Step-by-Step Process of Injection Molded Structural Electronics

The need for mini-electronics is increasing with increasing technology. Hence, modern methods can be used as a replacement for old techniques. So, let’s discuss an advanced technique to create injection-molded electronics.

1. Create a Design

The first step is to create a design. We will define the shape, size, and features of the device. Additionally, we will consider its electrical and thermal requirements. After that, we will optimize the design for better performance. We can use CAD software to make a design

2. Create a Mold

After making the design of your desired device, create a mold. It should have features and shapes according to our product design. Ensure that the mold can endure high temperatures and pressure. We may use CNC machining or 3D printing to create a mold.

3. Injecting the Material

The next step is to insert plastic material into the injection molding machine. We will heat the plastic. So, it will melt. Now we can inject it into the mold. We will apply high pressure to fill the mold evenly.

4. Solidification and Cooling

Mold contains specific cooling channels. The plastic makes contact with the mold. As a result, convection removes the majority of the heat. Some heat is lost due to heat waves that radiate. As the plastic cools, the molecules become closer together. As a result, solidification occurs. Plastic shrinks when it solidifies. Following that, the mold opens. Thus, the plastic is ejected.

5. Metallization

Next comes the metallization. It means applying a thin layer of conductive material to an insulator. We must ensure that the conductive material is applied uniformly to the plastic surface. The conductive material can be silver or copper. We will then add a chemical activator to enhance the bonding process.

6. Electronic Component Addition

After metallization, we will add electronic components to the surface. We can place capacitors and resistors on the metalized structure. We can use surface mount technology or through-hole technology for placing electronic components.

7. Addition of Protective Material

Now the injection-molded structural electronics are manufactured. The final step is to coat electronic components with a protective layer. It shields the electronic components from environmental stress. It also prevents chemical corrosion and damage.

Advantages of Injection Molding Electronics

You are well aware of the complete process of electronic injection molding. So let’s talk about the advantages of injection-molded electronics

1. Budget-Friendly

The process can produce a high volume of electronic products at an affordable price. We use plastic parts in electronics as an alternative to other materials. For example, we can use steel parts instead of plastic. But steel is very expensive. So using plastic products is a cost-effective strategy. Moreover, unlike steel or metal, the plastic injection molding process requires less energy.

2. Insulation

Electrical appliances are at risk of overheating in factories, offices, and homes. According to a report, 183 fire incidents have been reported in Canada over the past few years. These are the overheating of mobile phones and other electronics. Plastic is a poor conductor of electricity. So it prevents the overheating of the electronic devices. As a result, it may lessen fire incidents due to electronic devices

3. Long life span

Metal can erode. Every other material is prone to corrosion. But if we choose a chemical-resistant plastic, it will prevent corrosion. Its thermostable nature allows it to function in harsh weather conditions. Thus, it will increase the life span of the injection-molded electronics.

4. Lightweight Products

Plastic is a light material. Using plastic materials in electronic devices makes them portable. Additionally, plastic is an easy-to-clean material. So, we can easily remove dirt from it.

5. Quick Manufacturing

Manufacturing plastic is not a time-consuming process. Its cycle time ranges from 2 seconds to five minutes. So we can produce a large number of injection-molded electronics in a short time.

Disadvantages of Injection Molding Electronics

Injection molding has many benefits to making electronic enclosures. It also has some limitations as well. Let’s discuss these here.

1. High Initial Costs

Injection molding may require significant initial costs due to the design and production of molds. So, these complex molds can be very expensive and are only suitable for large production volumes. Additionally, if there is any need to modify the designs, the molds will be redesigned, which will increase the cost and be very time-consuming.

2. Lead Time

The time required for making the molds that will be used in injection molding is relatively long in this process; hence, it may take longer before production begins. This is because, from the conception of the idea up to the time when it is implemented, the process takes time in this type of design. After all, it goes through different stages of prototyping to be able to achieve the desired outcome.

3. Material Limitations

The materials that can be utilized in injection molding carry certain restrictions on their choice. Originally, the material chosen for use in the bus must have certain thermal, electrical, and mechanical characteristics to suit the demanded electronic components. Moreover, it is worth stating that some injection molding materials can be difficult to recycle, thus posing an environmental concern.

4. Complexity in Mold Design

Injection molding entails stringent tolerances in the creation process to produce goods that fit the intended design as closely as possible, a process that is complicated and demands the application of skills. The chosen part designs have some limitations in terms of permitted geometries to avoid such problems as undercuts and some constraints on draft angles, which means that design freedom and creativity can be problematic in certain cases.

5. Production Issues

In injection molding, one can observe certain standard flaws that may be apparent on the enclosures; these include warping, sink marks, flow lines, etc. However, injection molding as a production technique can be rather efficient in terms of the cycle time, that is, the time it takes to produce a single part; at the same time, managing to minimize the cycle time and guarantee the quality of the produced parts is a rather intricate task.

6. Material Waste

Material wastage is also an issue because a large portion of the mold material used in the sprue cavity and the runners cannot be used unless the scrap material is reground and used, and this might not always be possible when high-performance materials are being used. Also, excessive designs like curvatures may require more material, which means more waste.

Challenges of Electronics Enclosure Injection Molding

Here are some of the challenges associated with injection molding electronics;

Materialverträglichkeit: One of the significant challenges is ensuring material compatibility. The plastic material must be compatible with the electronic components. It will prevent damage and corrosion. Choosing the right material is a complicated process. So, make sure to choose a material that meets the electrical and thermal requirements of electronic devices.
Thermal Management: Thermal management is another challenge. The injection molding process generates heat. This heat can damage electrical components. So designing ventilation channels can help with thermal management.
Mold Design and Manufacturing: It has relevantly high upfront costs to make complex molds. Besides this, it is also hard to maintain tight tolerances, which is critical to guaranteeing that the parts fit together correctly and function properly. Additionally, efficient cooling channels are also important to reduce cycle times and avoid warping.
Qualitätskontrolle: It is also very hard to ensure that parts maintain their dimensions and do not shrink or warp after cooling. Besides this, the surface finishing, i.e., smooth and textured, is also very challenging. It might also cause issues like sink marks, voids, or weld lines.
Manufacturing Process: When we try to balance the cycle time with quality, it might increase efficiency but lead to defects. So, it becomes a challenge to maintain consistent part quality across large production runs. Besides this, it requires strict process controls. Moreover, managing material flow within the mold is also quite hard, so it can avoid issues like flow lines or incomplete filling.

Abschluss:

In conclusion, the injection molding electronics industry is gaining popularity. It generates valuable small electrical components. Various materials are utilized in injection molding electronics. Polycarbonate, nylon, and polypropylene are among the most widely utilized materials. The entire process is divided into numerous steps. The electronic device has a plastic component built into it. It has numerous benefits. It makes electronic gadgets lighter, more insulated, and last longer. The challenges related to the injection molding electronic process include thermal stability and material compatibility.

Häufig gestellte Fragen

Q1. Can we produce electronics using an injection mold?

Yes, we can produce various electronics using injection molding techniques. Some of the most commonly used are sensors, antennas, circuit boards, and connectors.

Q2. What type of electronic components can be produced using an injection mold?

Normally any type of electronic housing and components can use injection molding process, if you are not sure, welcome to send us, we are one of top 10 Kunststoff-Spritzgussunternehmen in China, we will review it and quote you a competitive price.

Q3. How does electronic injection molding differ from traditional injection molding?

Both are Spritzgießen process, only different for the final purpose using, if you haev any question welcome to contact us.

Q4. Can electronic injection molding be used to produce medical devices?

Yes, it can produce medical devices because the are many mecial devices are made by injection molding process. It mostly forms implantable devices and diagnostic equipment.

Q5. What is the typical shelf life of injection-molded electronics?

The typical shelf life of injection-molded electronics ranges from 3–5 years. It also depends on the materials used in the desired product.

4. Januar 2023/von admin

Spritzgießen, Kunststoffformteil

Die Zukunft des Formenbaus und der Kunststoffe

Mold Making and Plastics is injection molding process which is a simplistic and efficient manufacturing process that involves injecting heated material into a plastic Spritzgussform to shape plastics or rubber.

Currently, plastic injection molding is used in several industries such as aerospace, packaging, and Spritzguss-Spielzeug. The injection molding and plastics industry is consistently evolving owing to technological breakthroughs, market disruptions, and certain economic and social factors.

Significant Breakthroughs

Tool formation, sharpening, heat treating, metal machining, and drilling out the design were carried out by hand, requiring an enormous time commitment. Since humans performed almost the entire process manually, conformity issues became inevitable, with no two molds exhibiting similar properties.

However, with the advancement of technology, two mold-making techniques contributed immensely to the shift from manual to computer-assisted machining –

CNC Milling Machines

These machines initially assumed the form of 2D Bridgeport milling machines, which were integrated with CNC attachments. These machines took the market by storm and transformed the way toolmakers created parts since they offered swift processing speeds paired with greater accuracy and minimal manual oversight.

Modern-day CNC milling machines offer expeditious processing speeds while achieving high accuracy even when working with complex molds.

CAD Programs

CAD programs have had a crucial impact on the evolution of the mold-making industry by streamlining the process of mold designing. These programs enabled industry professionals to form 2D and later 3D renderings, which could be quickly and easily edited, tested, and altered.

The Future Scope of Injection Mold Making and Plastics

The injection molding industry has continued to thrive over the years and has exhibited massive potential for enhancements in terms of efficiency, such as creating direct-to-metal molds at a faster pace while staying within budget.

Here are some crucial industry trends that can potentially define the path of evolution of Plastikform making and plastics, injection molding, and plastics for years to come –

Verbundwerkstoffe

Since 2020, composite materials have gained momentum as one of the leading trends in the aerospace and automotive industries. A composite substance is a heterogeneous blend of two or more materials performed to obtain a stronger end product.

Composites are considerably stronger despite being lightweight than high-performance substances such as steel. Such properties make them an ideal choice for aerospace, automotive, and construction industries.

Composites are flexible, durable, and cost-efficient substitutes for the materials used for injection molding and mold making. In the upcoming years, composite materials will make their way into the medical sector and manufacturing military-grade equipment.

Increased Automation

Implementing automation and software, advanced analytics, and machine learning in manufacturing processes is surging rapidly with the latest technological breakthroughs. Programming has become considerably simpler, which has led to minimized downtime, sped-up production cycles, and efficient maintenance.

Automation enables manufacturers and engineers to exercise a higher degree of control of the injection molding process. It can also help designers and product developers maintain a competitive edge in the market.

A form of automation called mold flow analysis is gaining traction in the manufacturing sector. It uses software to simulate the injection molding cycle and provide insights into the mold filling process. This simulation is notably effective when making alterations to the product design in the design phase. Mold flow analysis can also test for warpage, shrinkage, improper fill patterns, and more before prototyping.

If you run a small business and are operating on a budget, invest in a vertical mill as it is relatively cost-effective and offers decent levels of accuracy.

Sustainable Development

Manufacturing industries are shifting toward sustainability, and consequently, the plastics industry must also make a move in this direction. Eco-conscious buyers have grown in numbers, which has inspired manufacturing firms to make their operations more efficient and significantly trim down wastage.

The mold-making industry has devised ways of operating Spritzgießen machines with greater efficiency to curtail power consumption, switch to sustainable power sources, use recycled raw materials, minimize material wastage, and more.

While sustainability is rapidly advancing, manufacturing firms must meet critical project specifications to ensure optimum quality parameters. This is because recycled products often fail to satisfy the physical and mechanical specifications of the final commodity.

Bioplastics

Bioplastics are a direct derivative of sustainable development as several manufacturers have begun exploring its benefits and implementation in injection molding and mold making.

Bioplastics are petroleum-based plastic substitutes derived from biomasses like sugarcane, corn, seaweed, and others. Bioplastics are unique since they exhibit biodegradability and carbon neutrality.

Manufacturing and packaging products using bioplastics can push mold-making firms towards being more eco-friendly and minimizing negative environmental impacts.

However, it is vital to note that bioplastics are not entirely pollution-free. Bioplastics often get mixed with non-recyclable polymers as a means to improve upon their strength. If these hybrid bioplastics end up in a conventional landfill, they can take about 100 years to decompose, which can be toxic to the environment.

Lightweight Alternatives

Manufacturers and consumers are on the lookout for lightweight products. In the aerospace and automotive sectors, lighter components lead to more mileage throughout the journey and efficient consumption of charge in batteries.

For medical device manufacturing, stents and joint replacements made using lightweight materials can significantly boost the patient’s recovery. Lightweight materials also cost less during transportation.

Final Words

The above-mentioned trends can help engineers and manufacturers achieve better results by minimizing the scope of error and time consumption. Besides the two breakthroughs, namely the CNC milling machines and the CAD programs, there has been a significant advancement in the Kunststoffformteil sector with the latest technology.

Some promising future trends include lightweight material substitutes, automation, and a commitment to sustainable manufacturing that will jolt up the mold-making industry.

About the Author:

Peter Jacobs is the Senior Director of Marketing at CNC Masters. He is actively involved in manufacturing processes and regularly contributes his insights to various blogs on CNC machining, 3D printing, rapid tooling, injection molding, metal casting, and manufacturing in general.

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2022年6月11日/von admin

Kaltkanalform, Kaltkanalformen, Heißkanalformung, Spritzgussform China, Spritzgießen, Spritzgussverfahren, Spritzgussformen, Zwei-Platten-Form

Spritzgussform

In der modernen industriellen Produktion Schimmel ist eine wichtige Technologie, die in allen Branchen zur Formgebung von Produkten (einschließlich Metallprodukten und Nichtmetallprodukten) eingesetzt wird. Gleichzeitig ist es das „Vergrößerungsglas der Effizienz und des Profits“ für Rohstoffe und Ausrüstung, da der Wert des in der Form hergestellten Endprodukts oft zehn- oder sogar hundertmal so hoch ist wie der der Form selbst.

Die Formenindustrie ist die grundlegende Industrie der Volkswirtschaft und wird als „Mutter der Industrie“ bezeichnet. Jeder Aspekt des menschlichen Lebens wie Kleidung, Nahrung, Wohnen und Transport ist eng mit der Formenindustrie verbunden. Daher ist das Niveau der Spritzgusstechnologie ein wichtiges Symbol zur Messung des Entwicklungsniveaus der Maschinenbauindustrie eines Landes.

Und es gibt zwei Arten von Formen: Formen für Metallprodukte und für nichtmetallische Produkte.
Zu den Formen für Metallprodukte gehören Kaltpressformen, Pressformen, Schmiedeformen, Pressgussformen, Präzisionsgussformen, Stanzwerkzeuge, Lochwerkzeuge und Formen für die Staubmetallurgie usw. Diese Arten von Formen werden häufig bei Elektroden- und Schädelprodukten, Autos, Luftfahrtinstrumenten und anderen Metallprodukten eingesetzt.
Zu den nichtmetallischen Produkten gehören Kunststoff-Spritzgussformen, Keramikformen, Gummiformen, Glasformen, Lebensmittelformen und Ornamentformen. Diese Arten von Formen finden in unserem Leben häufig Anwendung. Auf dieser Seite sprechen wir über Spritzgussformen. Dies ist die am weitesten verbreitete moderne Technologie, die in unserem Leben überall zum Einsatz kommt.

Eine Spritzgussform zum Formen eines Kunststoffprodukts unter Verwendung SpritzgussverfahrenEin Standard Spritzgussform besteht aus einer stationären oder Einspritzseite mit einer oder mehreren Kavitäten und einer beweglichen oder Auswurfseite.

Das Harz, oder Rohstoff für Spritzguss, liegt meist in Pelletform vor und wird durch Hitze und Scherkräfte kurz vor dem Einspritzen in die Form geschmolzen. Die Kanäle, durch die der Kunststoff in Richtung der Kammer fließt, verfestigen sich ebenfalls und bilden einen daran befestigten Rahmen. Dieser Rahmen besteht aus dem Anguss, der Hauptkanal vom Reservoir des geschmolzenen Harzes, parallel zur Richtung der Düse, und Läufer, die senkrecht zur Richtung der Düse verlaufen und dazu dienen, geschmolzenes Harz zum Tor(e), oder Punkt(e) des Angusses und Zuführen des geschmolzenen Materials in die Formhöhle. Das Anguss- und Kanalsystem kann nach dem Formen abgeschnitten und recycelt werden. Einige Formen sind so konstruiert, dass es durch die Wirkung der Form automatisch vom Teil abgestreift wird. Beispielsweise beim U-Boot-Anguss oder Bananenanguss gibt es bei Verwendung von Heißkanalsystemen keine Angusskanäle.

Die Qualität der Spritzgussteil hängt von der Qualität der Form, der Sorgfalt während des Formprozesses und von den Details des Designs des Teils selbst ab. Es ist wichtig, dass das geschmolzene Harz genau den richtigen Druck und die richtige Temperatur hat, damit es leicht in alle Teile der Form fließt. Die Teile des Spritzgussform müssen auch äußerst präzise zusammenkommen, sonst können kleine Leckagen aus geschmolzenem Kunststoff entstehen, ein Phänomen, das als Blitz. Wenn eine neue oder unbekannte Form zum ersten Mal gefüllt wird und die Schussgröße für diese bestimmte Form unbekannt ist, sollte ein Techniker den Düsendruck reduzieren, damit die Form gefüllt wird, aber keine Grate entstehen. Dann kann der Druck mit dem nun bekannten Schussvolumen erhöht werden, ohne dass die Form beschädigt werden könnte. Manchmal können auch Faktoren wie Entlüftung, Temperatur und Harzfeuchtigkeitsgehalt die Bildung von Graten beeinflussen.

Spritzgussform

Spritzgussmaterial

Traditionell, Schimmel waren sehr teuer in der Herstellung, daher wurden sie normalerweise nur in der Massenproduktion verwendet, wo Tausende von Teilen hergestellt werden. Spritzgussformen werden normalerweise aus gehärtetem Stahl oder Aluminium hergestellt. Die Wahl des Materials zum Bau einer Form ist in erster Linie eine Frage der Wirtschaftlichkeit. Stahlformen sind in der Regel teurer in der Herstellung, aber ihre längere Lebensdauer gleicht die höheren Anschaffungskosten durch eine höhere Anzahl von Teilen aus, die in der Form hergestellt werden können, bevor sie verschleißen. Aluminiumformen können wesentlich weniger kosten und, wenn sie mit modernen computergesteuerten Geräten entworfen und bearbeitet werden, für das Formen von Hunderten oder sogar Dutzenden von Teilen wirtschaftlich sein.

Anforderungen an das Spritzgusswerkzeug

Auswurfsystem

Ein Auswurfsystem ist erforderlich, um die Formteil aus der Kavität am Ende des Formzyklus. Auswerferstifte Diese Funktion wird normalerweise von Auswerferstiften erfüllt, die in die bewegliche Hälfte der Form eingebaut sind. Der Hohlraum ist so zwischen den beiden Formhälften aufgeteilt, dass das Teil aufgrund der natürlichen Schrumpfung des Formteils an der beweglichen Hälfte haften bleibt. Wenn sich die Form öffnet, drücken die Auswerferstifte das Teil aus dem Formhohlraum.

Kühlsystem

A Kühlsystem wird für die Form benötigt. Diese besteht aus einer externen Pumpe, die mit Durchgängen in der Form verbunden ist, durch die Wasser zirkuliert, um dem heißen Kunststoff Wärme zu entziehen. Luft muss aus dem Formhohlraum abgesaugt werden, während das Polymer hineinströmt. Ein Großteil der Luft strömt durch die kleinen Auswerferstiftspalte in der Form. Zusätzlich werden oft schmale Entlüftungsöffnungen in die Trennfläche eingearbeitet; diese Kanäle sind nur etwa 0,03 mm (0,001 Zoll) tief und 12 bis 25 mm (0,5 bis 1,0 Zoll) breit. Sie lassen Luft nach außen entweichen, sind aber zu klein, als dass die viskose Polymerschmelze hindurchfließen könnte.

Einsatz von Kunststoff-Spritzguss

Kunststoffspritzguss ist aufgrund seiner Zweckmäßigkeit und Benutzerfreundlichkeit das gängigste und am weitesten verbreitete Verfahren zur Massenproduktion von Kunststoffprodukten auf der ganzen Welt. Zu den mit diesem Verfahren hergestellten Kunststoffprodukten zählen Kunststoffstühle und -tische, Abdeckungen für elektronische Produkte, Einweglöffel und -messer sowie andere Besteckprodukte.

Geschichte des Spritzgießens

Der Kunststoffspritzguss wurde von europäischen und amerikanischen Chemikern ins Leben gerufen, die mit Kunststoffen experimentierten. Ursprünglich wurde der Kunststoff manuell hergestellt und mit Parkesine in die Form gepresst, erwies sich jedoch als zu spröde und entflammbar. John Wesley Hyatt ist der offizielle Erfinder des Kunststoffspritzgusses und dieser Prozess hat eine reiche Geschichte und einen brillanten Geist.

Das Spritzgießen wurde ursprünglich erfunden, um die Probleme zu lösen, mit denen Billardspieler häufig konfrontiert sind. Die Billardkugeln des 19. Jahrhunderts wurden aus Elfenbein hergestellt, das aus Stoßzähnen von Elefanten gewonnen wurde. Zelluloid war einer der ersten Kunststoffe, aus denen Billardkugeln hergestellt wurden.

Kunststoff-Spritzguss

Hinweise zum Verfahren

Das wissenschaftliche Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprodukten durch Spritzguss ist sehr einfach. Ihr Kunststoff schmilzt und wird in eine große Spritze gefüllt. Er wird dann je nach herzustellendem Produkt in eine entsprechend geformte Form gegeben und ausreichend lange abkühlen gelassen, um die gewünschte Form zu erreichen. Der eigentliche Prozess des Spritzgusses ist jedoch nicht so einfach und kann grob in drei Unterabschnitte unterteilt werden: Spritzeinheit, Formabschnitt und schließlich Klemme. Die Kunststoffpellets werden allmählich verflüssigt und nach und nach durch einen Tunnel in die Spritzeinheit gespritzt, der vollständig geschmolzen ist, bis er die Vorderseite des Zylinders erreicht. Wenn er die Form erreicht, kühlt er ab und härtet zu der gewünschten festen Form aus. Die Form kehrt dann in die ursprüngliche Maschinenposition zurück.

Alle Spritzgussteile Beginnen Sie mit Kunststoffpellets mit einem Durchmesser von einigen Millimetern. Sie können mit bestimmten begrenzten Mengen an Pigmenten, sogenannten „Farbstoffen“, oder bis zu 15% Recyclingmaterial gemischt werden. Die Mischung wird dann in eine Spritzgussmaschine gegeben. Frühe Formeinheiten verwendeten einen Kolben, um von oben nach unten zu drücken. Der äußere Bereich war jedoch heiß oder kalt und der Schmelzvorgang funktionierte nicht richtig. Die Lösung hierfür war eine hin- und hergehende Schnecke. Dies wurde oft als der wichtigste Beitrag angesehen, der nichts anderes als eine Revolution in der Kunststoffproduktherstellungsindustrie darstellte. Die Schnecken verursachen die Scherspannung, die zum Schmelzen des Kunststoffs erforderlich ist, und die restliche Wärme kommt vom herkömmlichen Heizband, das die Maschine umgibt. Wenn geschmolzener Kunststoff in die Form gespritzt wird, wird die Luft durch die seitlichen Öffnungen entweichen. Der Kunststoff mit der Honigviskosität ist so dick, dass er nicht durch diese nur wenige Mikrometer breiten Öffnungen entweichen kann.

Das Gravieren von Prüfzeichen auf Kunststoffprodukten ist ebenfalls ein wichtiger Teil des Marketings. Denn wir müssen in der Lage sein, die Echtheit des Produkts zu authentifizieren und zu verifizieren, indem wir nach einer Linie suchen, die von dem Prüfzeichen getrennt ist. Diese werden mithilfe entfernbarer Einsätze erstellt und können sich bei der Nachverfolgung von Mängeln als sehr hilfreich erweisen.

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Spritzgussform China für Ihren Markt

Wenn es darum geht Spritzgussformenhersteller China, es gibt eine Reihe von Missverständnissen, die die Leute typischerweise haben. Eines der größten Missverständnisse ist das Gefühl, dass ein in China durchgeführter Betrieb weitgehend unzuverlässig ist. Das kann nicht weiter von der Wahrheit entfernt sein. Tatsächlich handelt es sich um einen äußerst zuverlässigen Betrieb, der in China ansässig ist und qualitativ hochwertige Produkte herstellt. Um dies vollständig zu verstehen, ist es ebenso wichtig, die Geschichte dieser Art von Betrieb sowie seinen aktuellen Status zu verstehen.

Spritzgussform China

Was macht diese spezielle Operation besser als die vorherigen? In der Vergangenheit war das Kennzeichen von Operationen dieser Art, dass die Qualität manchmal nicht einheitlich war und manchmal kaum vorhanden war. Dies gilt insbesondere für einige der Operationen, die in China durchgeführt wurden. Infolgedessen begannen die Menschen, eine Menge Zweifel darüber zu haben, ob Spritzgussform für Kunststoff Betriebe im Land China könnten Produkte von angemessener Qualität herstellen. Heute sind diese Fragen beantwortet.

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Das Beste daran ist, dass die Fehler, die in der frühen Geschichte solcher Betriebe gemacht wurden, berücksichtigt wurden, um sicherzustellen, dass diese Art von Problemen bei der heutigen Produktherstellung nicht mehr auftreten. Tatsächlich können wir auf mehr als 15 Jahre Betriebserfahrung zurückgreifen, aus denen wir Erfahrungen sammeln und die Handhabung von allem perfektionieren konnten, von der Auftragsannahme bis hin zur Herstellung und Auslieferung. Die Tatsache, dass Software zur Erstellung praktisch jeder Art von Produkt verwendet wird, minimiert die Fehlerwahrscheinlichkeit und ermöglicht es, dass alles sehr schnell abläuft. Das Endergebnis ist, dass die einzige Einschränkung hinsichtlich der Art der herstellbaren Produkte die Vorstellungskraft des Einzelnen ist, der das Produkt überhaupt bestellt.

Darüber hinaus hat jedes Produkt seinen eigenen Projektmanager und alles kann zu einem mehr als vernünftigen Preis produziert werden. Dies trägt dazu bei, diese Art von Betrieb zu verbreiten, und obwohl das System in China angesiedelt ist, werden jeden Tag qualitativ hochwertige Produkte hergestellt, die dann an Standorte auf der ganzen Welt versandt werden. Stellen Sie sich praktisch jede Kunststoffformteil wie etwa die Teile, die in Taschenrechnern, DVD-Playern oder Druckern verwendet werden, und sie lassen sich wahrscheinlich direkt auf Vorgänge dieser Art zurückführen. Ohne sie wäre es praktisch unmöglich, in der Welt so zu agieren, wie wir sie heute verstehen.

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24. April 2021/von admin

Gasunterstütztes Formen, Spritzgießen

Gasunterstütztes Spritzgießen

In plastic fabrication, Gas-assisted molding has gained significant attention due to its cost-effectiveness. It has now become a developed technology that is widely used in the molding of intricate detail parts to meet exact specifications. Unlike conventional molding techniques, where resins or polymers are used, gas-assisted molding is typically exploited by using pure nitrogen up to 98% purity in an inert form. This injection of gas forces some of the plastic material to leave the finished product with voids in its structure. Additionally, low costs on material, a short turnaround of part formation, and manufacturing lightweight yet string parts are some of its core features.

Keep reading this blog post because this article entails thorough details about gas assist injection molding, its uses, parts made out of this enormous technique, and so much more to know.

Gas Assisted Injection Molding: A Brief Overview

Gas-assisted injection molding follows the same sequence as conventional molding. Typically, the mold is filled 70 to 80% with molten plastic, which entails the pre-defined shape of intended parts or products. The remaining volume of the mold is filled by pure N2 gas to avoid void formation in molded products. This technique is beneficial for optimally producing parts with tight dimensions and smooth surface finishes. In addition, the risks of warping and distortion are minimal in gas-assisted injection molding techniques.

Gasunterstütztes Spritzgießen

Common Types of Gas Assist Injection Molding

Usually, product manufacturers employ two types of gas-assisted injection molding techniques: internal and external. Each type has a three-step workflow that is different from the others. the detailed procedure is outlined below.

Internal Gas Assist Molding

Let’s discuss its working mechanism;

First, pour the molten plastic into the mold using channels.
Then, blow high pressure inert gas, usually nitrogen (98% of purity), to form a bubble in the melted plastic.
Lastly, the force exerted by the gas on the plastic forces it to take the shape of the mold in forming the part.

This method is advantageous when designing geometries with thin walls and a relatively low density. The gas’s pressure is constant, preventing the walls from shrinking or distorting, thus ensuring that thin-walled structures are accurately formed. Therefore, this process is best suited for the production of thin-walled parts.

Also, production cycle times are notably shorter than external gas-assisted injection molding. The parts’ thin sections or hollow areas help them cool faster than solid ones.

External Gas Assist Molding

Let’s discuss its principle of working;

Unlike other materials, the gas does not get inside the material to form voids or channels.
It enters the mold through small channels on one side only while the other is exposed.
The gas pressure forces the melted resin to contact the mold walls from the side of the part that is not visible from the aesthetic point of view.

This approach is particularly famous for the high quality of surface finish that can be accomplished.

Moreover, this technique is very efficient in dealing with parts with large surface areas and intricate curved surfaces. The gas channels are arranged in parallel along the entire surface, which makes it easier to apply pressure and fabricate large surface areas with complex shapes.

Gas Type used in the gas-assisted injection molding?

Nitrogen is a widely available inert gas used for molding products. It does not affect plastics and maintains their characteristics and appearance. Pressure is used to spread the material properly and minimize the use of plastic resin.

Materials Used in Gas Assist Injection Molding:

Common material types include;

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS):

ABS is tough, resilient, and low-density, which makes it ideal for use in various fields. It is widely used in car spare parts, protective casing, and other products. However, in some cases, it can transform, that is, deform.

High-Density Polyethylene (HDPE):

HDPE is selected because of its superior weather ability, chemical ability, and toughness, which is ideal for outdoor use and exposure to various environmental conditions. However, it may possess lower stiffness compared to other materials used to construct various structures.

Polypropylen (PP):

Polypropylene is famous for its chemical inertness. It is also a poor conductor of electricity, has high tensile strength, and has a high melting point, so it is strong and can support heavy loads. However, it loses some of its properties if exposed to direct sunlight, so it is not suitable for use in outdoor conditions.

Polycarbonat (PC):

Polycarbonate is selected for its resistance to impact and is hence suitable for car parts and safety equipment. It is also very durable and does not degrade in strength even under high temperatures. However, polycarbonate is a relatively costly material compared to other engineered-grade thermoplastics.

High Impact Polystyrene (HIPS):

HIPS plays a significant role in meeting impact strengths requirements. It imparts dimensional stability and scaleability in gas assisted injection molded products. Moreover, machining HIPs is typically easy. Comparable to other engineering-grade materials. HIPS has high thermal characteristics and can endure harsh conditions. Mostly, its utility is higher in marine applications.

Pros of Gas Assist Injection Molding:

Gas-assisted injection molding helps replicate parts in precise and accurate dimensions. It also reduces the cycle time of the process and increases production rates and the efficiency of the entire process. Also, gas-assisted molding helps prevent surface defects, which improves the aesthetic look and feel of the parts. Moreover, It minimizes warpage, sink marks, and internal stresses detrimental to part performance, quality, and longevity. The process is economical in the sense that it uses less material, this is because of the hollow sections. More to the point, gas assist molding offers high strength and stiffness and low weight, and therefore a high strength-to-weight ratio.

Cons of Gas Assist Injection Molding:

Although it is beneficial for large-scale production runs, some issues can be encountered in gas-assist molding, particularly when multiple cavities are involved in different sizes for part formation. Thus, problems in one cavity may require the removal of the whole mold while other cavities remain unused, therefore lowering productivity and tending to incur more expense on the project. Also, this molding technique is more elaborate than the others. It requires special equipment and skills to be applied, so it is expensive. Other design constraints may also be attributed to the need to channel and vent the gas, which may limit the design and may have to be manipulated to achieve the best outcome.

What are Some Product Examples Made By Gas Assisted Injection Molding?

Gas-assist injection molding is widely used to create thin-walled symmetrical prototypes and cylindrical sections or voids by applying a high pressure of around 35 MPa to 70 MPa along with an inert gas (typically nitrogen of 98% purity). It is commonly used in many products in different industries. For instance, it produces chair arms, dashboard parts, and seat frames in the furniture and automobile industries. In the household appliance industry, gas-assist molding creates vacuum cleaner bodies and washing machine doors with complex shapes and the required rigidity.

This process is also applied to sports equipment, for instance, handles of tennis rackets and cores of baseball bats. In office and electronics applications, printer frames, monitor stands, and television frames are some of the products that can be produced using this molding technique since it can create intricate designs and minimize the use of material. Also, gas assist injection molding is used in the production of medical equipment such as walker frames and parts of wheelchairs while maintaining the strength and accuracy of the equipment. In the audio industry, speaker housings are produced with improved mechanical strength and appearance due to gas-assisted injection molding.

Are Gas Assist Injection Molding Products Strong and Reliable For Longer Term Use?

This process results in the formation of parts that are both light in weight and strong due to the formation of cavities that increase the stiffness of the structure while at the same time reducing the weight. These products are designed to offer good shock absorption and this makes them suitable for use in areas where strength is required.

How long does a product made by gas assist injection molding last?

The life expectancy of gas-assist injection-molded products depends on certain factors, such as the material type used, part design, and intended use—application of the part. If these products are used and maintained properly, they can last many years. The general life and service will vary depending on the application and the product type.

Gas Assist Injection Molding: Is It Expensive?

However, it is crucial to understand that gas assist injection molding is comparatively more costly than the other injection molding processes. The higher costs are due to the need to use special equipment, instruments, and qualified staff to perform the process.

Although there are some drawbacks, such as the machine tool’s higher initial cost than that of a conventional machine tool, the following benefits can be achieved: In addition, the efficiency of gas-assisted injection molding is influenced by factors like the product’s use and the volume of production.

Gas Assist Injection Molding & Reaction Injection Molding: Key Differences

GAIM and RIM are two different processes of molding. GAIM is a process of injecting the plastic material along with high pressure gas to form the voids in the part without polymerization of the thermoplastics. On the other hand, RIM involves the use of liquid intermediates such as isocyanate and polyol that chemically react to form a solid polymer part. Every process needs tools and equipment to perform the operations effectively and efficiently.

Gas Assisted Injection Molding Services at Sincere Tech

Our new services include the ability to provide rapid prototyping services, which enable the creation of physical models of your ideas in a short span of time for further enhancement of the design and faster development of the product.

Our expertise is in overmolding, the process of joining two or more substrates or materials to improve performance, appearance, and strength.
Our proficiency in insert molding enables us to firmly embed inserts into molded components, enhance assembly and product functionality.
In two-shot molding, we can create intricate parts with multiple materials in one process, minimizing assembly and opening up new design opportunities.
We also provide extra services such as product assembly, packaging, and logistics to help you manage your supply chain more effectively and efficiently.
Choose Sincere Tech Mould as your gas assist injection molding suppliers

and enjoy our extensive services, strict quality and environmental policy, and passion for delivering more than expected to our clients.

Let’s collaborate and make your visions become reality.

Zusammenfassung

In this article, Sincere Tech shares valuable insights about gas assisted injection molding by providing a description of its working and industrial application. SincereTech has a broad range of manufacturing solutions for your needs, such as injection molding and other services needed for prototyping and production. Contact us now, and get an engineered free online quote for your plastic fabrication project.

Häufig gestellte Fragen

Q1. What equipment is needed for gas assisted injection molding?

Gas-assisted injection molding involves the use of special equipment, such as gas injection units, gas control systems, and molds with channels to accommodate the gas. Another requirement of the Spritzgussmaschine is its capability to handle gas injection processes.

Q2. Enlist some issues encountered in gas assisted injection molding.

Some critical issues that may be encountered during the process include gas penetration problems, formation of gas traps, venting, regulation of pressure, and maintaining uniformity of the parts produced within the production cycle.

Q3. What are critical quality control measures in gas assisted injection molding?

Some of the crucial measures that have been adopted in quality control include checking the pressure of the gas, setting the right parameters in the process, maintaining the mold frequently, process checks to avoid parts from defects, and ensuring its design fulfills the exact requirements.

Q4. Can gas-assisted injection molding be used for high-volume production runs?

Yes, gas-assisted injection molding is suitable for both low-volume and high-volume production runs. Still, factors like cycle time, tooling costs, and part complexity may determine its applicability to large-scale production.

Q5. Which Industries employ gas assisted injection molding process?

This process is commonly used in the automotive industry, consumer goods, electronics, medical technology, industrial technology, and sports/recreation articles to produce parts with lightweight, thin-walled, and high mechanical strength.

24. April 2021/1 Kommentar/von admin

China-Schimmel, Spritzgießen, Spritzgussformen, Silikon-Spritzguss, Silikon-Spritzguss, Silikon-Spritzguss China

Silikon-Spritzguss China

Formgebung mit flüssigem Silikonkautschuk

Wir sind ein chinesisches Unternehmen für Silikon-Spritzguss, das Kunststoffformen/Formgebungsdienste, Gummiformen anbietet, Silikon-Spritzguss, Flüssigsilikon-Spritzgussteile für die Welt, senden Sie uns Ihre Zeichnung und wir erstellen Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot.

Was ist Silikon-Spritzguss

Silikon ist ein umweltfreundlicher Rohstoff. Menschen lieben das Material wegen seiner vielen perfekten Eigenschaften. Silikon-Spritzgussteil hat die Weichheit und Giftfreiheit, so dass es in industriellen Dichtungen und medizinischen Geräten weit verbreitet ist. Besonders seine Arbeitstemperatur: zwischen minus 60 und 250 Grad, kein Kunststoffunternehmen kann seine Vorteile vergleichen. Die Verwendung von Silikon zum Abdichten von Metall- oder Kunststoffteilen verleiht dem Produkt einige neue Eigenschaften und macht es weich und hart. Zum Beispiel das Silikon Umspritzen Küchenspatel sind umweltfreundlich und bei Verbrauchern beliebt. Silikon-Spritzgussteile und Kunststoffteile sind sehr ähnlich, werden aber unterschiedlich verarbeitet.

Silikon-Spritzgussmaschinen

Die Zusammenarbeit mit uns ist ganz einfach. Sie müssen uns nur Ihre Zeichnung und Ihre Anforderungen zusenden, sich dann zurücklehnen und auf die Teile zum Testen warten, bis Sie die Teile oder Formen genehmigen. Wir übernehmen alle Aufgaben für Sie, vom Formendesign über die Formenherstellung, die Probenahme, die Massenproduktion, die Montage bis hin zur Lieferung an die Kunden direkt in Ihr Lager. Wir haben die beste Versandagentur, die Ihnen im Vergleich zu anderen bis zu 30% Versandkosten sparen kann.

Silikon-Spritzguss Dienstleistungen produzieren Formteile aus Silikon. Silikonkautschuk ist ein zweikomponentiges, synthetisches, flexibles gummiartiges Material aus Silikonelastomeren, das bei Raumtemperatur zu einem festen Elastomer ausgehärtet werden kann, das beim Formen verwendet wird. Es ist hitzebeständig, langlebig und frei von Allergenen oder auslaugbaren Chemikalien. Flüssiges Silikon ähnelt normalem Silikon, hat jedoch andere Verarbeitungseigenschaften.

Es wird als Zweikomponenten-Rohstoff mit fettähnlicher Viskosität gekauft.
Heutzutage gewinnt das Spritzgießen von flüssigem Silikonkautschuk zunehmend an Bedeutung. Ein Grund dafür sind die gestiegenen Leistungsanforderungen an die fertigen Artikel. Darüber hinaus profitieren immer mehr Hersteller von Gummiteilen vom hohen Automatisierungsgrad und der damit verbundenen Produktivität.

Verschiedene Möglichkeiten der Flüssigsilikon-Spritzguss

Zu den von Anbietern von Silikonformdiensten verwendeten Formverfahren zählen Gießformen, Kompressionsformen, Tauchformen, Spritzgießen, Reaktionsspritzgießen, Rotationsformen und Transferformen.

Während in der Gussformverfahrenwird das flüssige Material in eine offene Form gegossen, in Formpressen Ein Silikonblock wird zwischen zwei beheizten Formhälften gepresst. Andererseits Tauchformen ist ein Verfahren ähnlich dem Schmelztauchverfahren, bei dem das fertige Produkt das geschmolzene Plastisol ist, das aus der Tauchform entfernt wird. Spritzguss, flüssiges Silikon wird unter enormem Druck in eine gekühlte Form gepresst. Reaktionsspritzguss (RIM)-Verfahren werden zwei oder mehr reaktive Chemikalien bei hoher Geschwindigkeit gemischt, während sie in eine Form eingespritzt werden. Rotationsformen Hohlformen, die mit Silikonmaterial gefüllt sind, werden an rohrartigen Speichen befestigt, die von einer zentralen Nabe ausgehen. Spritzpressenwerden die beiden Formhälften zusammengeklemmt und Silikon durch Druck in die Form gepresst.

: Gummiformung China

: Flüssigsilikon-Spritzguss

: Silikon-Spritzguss

Warum der bevorzugte Einsatz von Silikonkautschuk in Spritzgießen

Silastischer Silikonkautschuk ist ein scherender Werkstoff und seine Viskosität hängt daher von der Schergeschwindigkeit ab. Mit steigender Schergeschwindigkeit wird die Viskosität des Produkts geringer. Dieser Effekt ist für den Spritzgussprozess sehr vorteilhaft. Zu Beginn des Spritzgussprozesses sollte das Spritzgeschwindigkeitsprofil so programmiert werden, dass der Volumenstrom hoch genug ist, damit der flüssige Silikonkautschuk nicht zu vulkanisieren beginnt, bevor die Kavität gefüllt ist, um ein Anbrennen des Materials zu vermeiden. Flüssiger Silikonkautschuk wird daher aufgrund seiner folgenden Eigenschaften häufig für den Spritzgussprozess verwendet:

Gummiformung China

Lösungsmittelfrei mit niedriger und vielseitiger Viskosität.
Einfaches Mischen und Pigmentieren
Schnellere Verarbeitung im Vergleich zur Lösemitteldispersion und ermöglicht in der Regel das Auftragen einer vollständigen Beschichtung in einem einzigen Durchgang
Grundierung haftet weniger auf Glas und einigen anderen Untergründen.
Dosierter, gemischter Kunststoff-Flüssigsilikonkautschuk kann durch Tauchbeschichtung oder zur unterstützten Extrusionsbeschichtung einem Querkopf zugeführt werden.

Vulkanisierte Silikonkautschukprodukte haben die folgenden EigenschaftenS:

(1) die Eigenschaft der Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen: bei Langzeitgebrauch bei 200 °C und Flexibilität bei -60 °C;
(2) Elektrische Isolationseigenschaft: Silikonkautschuk weist ausgezeichnete dielektrische Eigenschaften auf, die insbesondere bei hohen Temperaturen wesentlich höher sind als die von gewöhnlichen organischen Stoffen, wobei die Durchschlagsfestigkeit im Bereich von 20 bis 200 °C nahezu unabhängig von der Temperatur ist.
(3) Hervorragende Witterungsbeständigkeit, Ozonbeständigkeit und Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung ohne Rissbildung auch nach längerem Einsatz im Freien. Es wird allgemein angenommen, dass Silikonkautschuk im Freien mehr als 20 Jahre lang verwendet werden kann.
(4) Hervorragende Eigenschaft der dauerhaften Verformung unter Hochtemperaturkompression.
(5) Zu den Vorzügen zählen eine gute Verarbeitbarkeit und leichte Formbarkeit. Durch Auspressen heißer Luft mit Methoden des Vulkanisationsformens, Musterformens, Streckformens usw. können verschiedene Produkte hergestellt werden.

Dank ihrer hervorragenden Leistung und guten technischen und wirtschaftlichen Wirkung finden Silikonkautschukprodukte in zahlreichen Bereichen Anwendung: in der Luft- und Raumfahrt, der Atomenergie, bei elektrischen Geräten, der Elektronik, der Instrumentierung, im Automobilbau, im Maschinenbau, in der Metallurgie, der chemischen Industrie, der Medizin und im täglichen Leben.

Anwendung und Eigenschaften von spritzgegossenen Flüssigsilikonprodukten:
Sie verfügen über eine ausgezeichnete Transparenz, hervorragende Reißfestigkeit, gute Elastizität, ausgezeichnete Wärmestabilität und Witterungsbeständigkeit, Vergilbungsbeständigkeit und Wärmealterungsbeständigkeit und werden hauptsächlich in Kuchenformen, Babyschnullern, medizinischen Kathetern, Spritzgussteilen usw. verwendet.

Vorteile der Arbeit mit Silikon-Spritzguss China

Silikonkautschuk-Formteil hat in den letzten zwei Jahrzehnten eine lange Entwicklung durchgemacht. Ausgehend von seinen Anfängen in einigen Spezialanwendungen, bei denen erstklassige physikalische Eigenschaften wichtiger waren als der hohe Preis, hat sich dieser Duroplast eine kleine, aber solide Nische im medizinischen und Automobilbereich geschaffen. Jetzt, angesichts der zunehmenden Verbreitung neuer Anwendungen, beginnt diese Nische aus allen Nähten zu platzen.

Möchten Sie Ihr Geschäft mit Silikon-Spritzguss oder Gummi-Spritzguss betreiben? Für jedes Ihrer neuen Projekte, für die Silikon-Spritzgussteile benötigt werden, empfehlen wir Ihnen, ein chinesisches Unternehmen für Silikon-Spritzguss als Kooperationspartner zu finden. Wenn Sie mit einem chinesischen Unternehmen zusammenarbeiten, haben Sie einige Vorteile für Ihr neues Modell und Ihr Geschäft.

Nummer eins,

Wenn Sie mit Silikon-Spritzguss China Bei den Lieferanten erhalten Sie einen sehr wettbewerbsfähigen Preis, sodass Sie bei Ihrem neuen Modell Geld sparen können. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Sie Ihr Unternehmen zum ersten Mal führen. Dies ist einer der wichtigsten Faktoren, der darüber entscheidet, ob Ihr Geschäft reibungslos läuft oder nicht.

Der Vorteil Nummer zwei,

Wenn Sie eine Spritzgussform China Lieferant für Ihre Kunststoff-Formteile, Silikon-Gummi-Formteile, werden Sie schneller als Ihr lokaler Lieferant, alle der Chinesische Silikonformunternehmen sind fleißig und haben schnelle Lieferzeiten. Dadurch sparen Sie Zeit und können Ihr Projekt schneller auf dem Markt umsetzen. Wenn Sie etwas Geld in das Projekt investieren, können Sie schneller Gewinne aus Ihrem Projekt erzielen.

Natürlich gibt es einige Nachteile bei der Arbeit mit einem Chinesisches Silikonformunternehmen, zum Beispiel die Sprache. Aber darüber müssen Sie sich keine Sorgen mehr machen, in unserer Fabrik haben wir einen professionellen technischen Manager, der fließend Englisch spricht und alle Ihre Probleme lösen wird. Sie können uns per E-Mail oder Telefon kontaktieren.

23. April 2021/von admin

China-Schimmel, Spritzgießen, Spritzguss China, Spritzgussformen

Kundenspezifischer Spritzguss

Was ist Kundenspezifischer Spritzguss?

Die erste Frage, die einem beim Hören in den Sinn kommt, ist: Was ist Kundenspezifischer Spritzguss?

Kundenspezifischer Spritzguss bezieht sich auf die Herstellung von Kunststoffteilen für spezielle Anwendungen, d. h. die individuelle Anpassung der Kunststoffspritzgusskomponenten an die Anforderungen des Kunden.

Kundenspezifische Spritzgussteile

Spritzguss ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffpellets geschmolzen und unter hohem Druck in eine Form gespritzt werden. Die geformten Teile werden dann ausgeworfen und der Vorgang wiederholt. Die fertigen Produkte können dann so wie sie sind oder als Bestandteil anderer Produkte verwendet werden. Dazu ist ein Spritzgussmaschine und Werkzeug (oft als Form oder Matrize bezeichnet). Die Formmaschine besteht aus einer Klemmeinheit zum automatischen Öffnen und Schließen der Form und einer Spritzeinheit zum Erhitzen und Einspritzen des Materials in die geschlossene Form.

Beim Spritzgießen werden sehr hohe Drücke verwendet und die Maschine ist in der Regel hydraulisch oder, zunehmend, elektrisch. Werkzeuge für Produktionsspritzgussanwendungen müssen hohem Druck standhalten und bestehen aus Stahl oder Aluminium. Die potenziell hohen Kosten der Werkzeuge sind oft der wirtschaftliche Faktor eines Kunststoffformteil Anwendung. Spritzguss ist eine effektive Möglichkeit, benutzerdefinierte Teile herzustellen.

Grundsätzlich handelt es sich bei den meisten Spritzgussteilen um kundenspezifische Spritzgussformen, da jedes einzelne Design seine eigene kundenspezifische Spritzgussform benötigt, es sei denn, Sie kaufen die fertigen Teile im Handel. Andernfalls müssen Sie für Ihr individuelles Design Ihre eigene kundenspezifische Spritzgussform herstellen.

Spritzgussverfahren: Kunststoffverarbeitung, Herstellung von Teilen aus Kunststoff

Finden Sie die richtige Quelle für Ihre Spritzgussteile aus thermoplastischem Kunststoff ist so einfach wie die Auswahl von DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD. Mit SINERE TECH sind Ihnen professionelle Qualitätssicherungsstandards, die neueste technologische Ausstattung und innovative, kosteneffiziente Fertigungstechniken garantiert.

Spritzgussverfahren: Eine kurze Beschreibung

Es gibt drei Hauptkomponenten im Spritzgussverfahren. Die Spritzvorrichtung selbst, die den Kunststoff schmilzt und dann überträgt, die Form, die speziell entwickelt wird, und die Klemmvorrichtung, um kontrollierten Druck bereitzustellen. Die Plastikform ist ein speziell entwickeltes Werkzeug mit einer Basis und einem oder mehreren Hohlräumen, die schließlich mit Harz gefüllt werden. Die Spritzeinheit schmilzt das Kunststoffgranulat und spritzt es dann entweder mit einer Kolbenschnecke oder einem Kolbeninjektor in die Form.

Die Kolbenschnecke bietet die Möglichkeit, kleinere Harzmengen in den Gesamtschüssen einzuspritzen, was für die Herstellung kleinerer Teile besser ist. Nach dem Einspritzen wird die Form ständig gekühlt, bis das Harz eine Temperatur erreicht, bei der es aushärten kann.

Komplikationen beim Spritzgießen

Spritzguss Komplikationen sind selten und können leicht vermieden werden, indem man genau auf das Design des Plastikform, den Prozess selbst und die Pflege Ihrer Ausrüstung. Teile können verbrannt oder versengt werden, wenn die Temperatur zu hoch ist, was manchmal durch die Länge der Zykluszeit verursacht wird, die zu lang sein kann. Dies führt dazu, dass das Harz überhitzt. Das Verziehen von Teilen tritt auf, wenn die Oberflächentemperatur der Formen ungleichmäßig ist.

Oberflächenfehler (allgemein als Blasen bekannt) entstehen, wenn die Schmelztemperatur zu hoch ist, was dazu führt, dass das Harz zerfällt und Gase freisetzt. Dies kann auch durch Feuchtigkeit im Harz verursacht werden. Eine weitere Komplikation ist eine unvollständige Hohlraumfüllung, die auftritt, wenn nicht genügend Harz in die Form abgegeben wird oder wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, was zum Einfrieren des Harzes führt.

Ausführen eines Kundenspezifischer Spritzguss Geschäft

Das Geschäft mit Sonderformteilen ist ein wettbewerbsintensives Geschäft und um zu überleben, müssen Sie Ihre Nische finden. Die meisten Sonderformer, die heute im Geschäft sind, haben eine Nische gefunden. Durch Erfahrung wurde der Former gut darin, eine bestimmte Art von Teilen oder eine bestimmte Art von Material zu formen oder in einem bestimmten Marktsegment zu arbeiten. Mit anderen Worten: Er hat sich eine Fachkompetenz angeeignet und ist dabei geblieben.

Thermoplastisches Spritzgießen ist das am weitesten verbreitete Verfahren zur Kunststoffverarbeitung. Spritzguss ist eine Fertigungstechnik zur Herstellung von Teilen aus Kunststoff. Geschmolzener Kunststoff wird unter hohem Druck in eine Form gespritzt, die das Gegenteil der gewünschten Form ist.

Thermoplaste sind solche, die nach ihrer Bildung kann immer wieder erhitzt und umgeformt werden.

PP-Spritzguss

Die Form besteht aus Metall, normalerweise Stahl oder Aluminium, und wird präzise bearbeitet, um die Merkmale des gewünschten Teils zu bilden. SINCERE TECH bietet die hochwertigsten und wirtschaftlichsten Kunststoffformen, die heute erhältlich sind, mit weniger beweglichen Teilen, um die Wartungs- und Reparaturkosten zu senken.

Die Spritzgussmaschinee reduziert pelletierte Harze und Farbstoffe zu einer heißen Flüssigkeit. Diese Aufschlämmung oder „Schmelze“ wird unter enormem Druck in eine gekühlte Form gepresst. Nachdem das Material erstarrt ist, wird die Form gelöst und ein fertiges Teil ausgeworfen.

Eine Spritzgussmaschine führt den gesamten Prozess der Kunststoffformteil. Diese Maschinen dienen sowohl zum Erhitzen als auch zum Formen des Kunststoffmaterials. Durch den Einsatz unterschiedlicher Formen kann die Form der hergestellten Bauteile verändert werden.

Spritzgussmaschinen bestehen aus zwei Grundteilen: der Spritzeinheit, die den Kunststoff schmilzt und ihn dann in die Form spritzt oder bewegt, und der Klemmeinheit, die die Form während des Füllens geschlossen hält. Die Einheit klemmt die Form während des Spritzens in geschlossener Position fest, öffnet die Form nach dem Abkühlen und wirft das fertige Teil aus.

Kundenspezifische Spritzgussteile aus Kunststoff:

Hochwertige Teile, garantiert gemäß Spezifikation, erweiterte Garantie, Beibehaltung der Formintegrität, fortschrittliches Design, Qualitätssicherung

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Mit SINCERE TECH sind Ihnen professionelle Qualitätssicherungsstandards, modernste technologische Ausstattung und innovative, kosteneffiziente Fertigungstechniken garantiert.

Kundenspezifische Spritzgussteile: Der Vorteil von SINCERE TECCH

Das Spritzgussverfahren bietet die niedrigsten verfügbaren Stückpreise, aber die Werkzeuge (Kunststoffformenbau) sind die Preise im Allgemeinen am höchsten. Deshalb müssen wir alle Formen selbst herstellen, um Spitzenqualität zu erzielen Plastikform und der niedrigste Preis für unsere Kunden, unsere Formen kosten nur $500. Kontaktieren Sie uns, um den Preis für Ihre eigene individuelle Spritzgussform zu erfahren.

Und sie stehen hinter ihrem Wort. Sie bieten ihren Kunden die Möglichkeit, an ihrem erweiterten Garantieprogramm teilzunehmen, das die Plastikform Wir entwerfen und bauen für Sie wird seine Integrität über eine bestimmte Anzahl von Zyklen behalten, wenn wir die Formen für Sie speichern, werden wir die kostenlose Schimmelpflege für Sie.

Spritzgussteile aus Kunststoff

Weitere Informationen finden Sie auf der Homepage.

Kundenspezifische Spritzgussanwendungen

Spritzguss wird häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Teilen verwendet, von der kleinsten Komponente bis hin zu ganzen Karosserieteilen von Autos. Es ist die gängigste Produktionsmethode. Zu den am häufigsten hergestellten Artikeln gehören Flaschenverschlüsse und Gartenmöbel.

Wir sind in der Lage, eine Vielzahl von kundenspezifische Spritzgussteile und Komponenten für Industrien aller Art, einschließlich:

Anschlüsse
Drahtschirme
Fläschchen
Fälle
Schalter
Gehäuse
Planscheiben
Spielzeug
Blenden
Drucktasten
Knöpfe
Lichtleiter
Schilde
Computerperipheriegeräte
Telefonteile
Getriebe
Schreibmaschinenteile
Fensterheber Teile

Sicherungsblöcke
Keile
Zierplatten
DVD-Halterungen
Wasserhahnprofile
A / C-Lüftungsschlitze
Schaltknäufe
Rückleuchtenfassungen
Bluttests
Bootsteile
Namensschilder
Schnallen
Flaschenbinder
Komponentenboxen

Spulen
Spulen
Sicherheitsgurtteile
Abstandshalter
Objektive
Belüftungsöffnungen
Clips
Blumentopfuntersätze
Aktuatoren
Kühlerdeckel
Kreuzung
Boxen
Motorgehäuse
Schlüsselanhänger
Kosmetikverpackungen

Um den optimalen Ablauf für Ihr Projekt zu gewährleisten, können Sie uns gerne eine E-Mail senden. Wir bieten Ihnen die beste Lösung für Ihr Projekt.

23. April 2021/von admin

ABS-Spritzguss, Spritzgegossener Kunststoff, Spritzgießen, Spritzgussformen, PP-Spritzguss

PP Polypropylen-Spritzguss

Polypropylen-Spritzguss oder PP-Spritzguss ist eine Formherstellungstechnik unter Verwendung von Polypropylen, einem thermoplastischen Polymermaterial, das Hitze ausgesetzt wird, bis es schmilzt. Der Prozess zwingt das geschmolzene Polymer mit niedriger Viskosität, in speziell entwickelte Formen zu fließen. Beim Abkühlen verwandelt sich die Flüssigkeit in einen festen Kunststoff und nimmt die Form der Form an. Diese Technik ist am effektivsten, wenn sie auf das Polymer in seiner verarbeiteten Form angewendet wird. Mit dieser Technik können Geometrien erstellt werden, die sonst nur schwer zu erreichen wären. Neugierig auf Polypropylen selbst? Lassen Sie uns nun mehr über Polypropylen und seine Verwendung sowie die Gründe für seine Beliebtheit beim Spritzguss erfahren.

In diesem Artikel geben wir Ihnen eine umfassende Beschreibung des Spritzguss-Polypropylens und erörtern die Stärken des PP-Materials, indem wir auch seine Anwendungen in verschiedenen Fertigungssektoren berücksichtigen.

Arten von Polypropylen, die in Formanwendungen verwendet werden

Zu den am häufigsten in Formanwendungen verwendeten Propylenarten gehören:

1. Homopolypropylen (PP-H)

PP-H oder Homopolypropylen ist die am häufigsten verwendete Polypropylenart und zeichnet sich durch hohe Steifigkeit und Festigkeit aufgrund der kristallinen Struktur aus. Es wird häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen das Material großen Kräften ausgesetzt ist, wie z. B. bei Behältern, Autoteilen und mehr. PP-H hat eine gute chemische und Hitzebeständigkeit und wird daher in Produkten wie Eimern und anderen Haushaltsgegenständen verwendet. Es ist jedoch weniger flexibel und daher in flexibleren Anwendungen nicht so effektiv.

2. Random-Copolymer-Polypropylen (PP-R)

PP-R ist ein Random-Copolymer-Polypropylen, das nur eine geringe Menge Ethylen enthält, was seine Flexibilität und Schlagfestigkeit erhöht. Dadurch eignet sich PP-R für den Einsatz in Rohrleitungssystemen, Autoteilen und anderen Konsumgütern, von denen eine lange Lebensdauer erwartet wird. Aufgrund dieser Eigenschaften wird es häufig in Warm- und Kaltwasserleitungen und -behältern verwendet, bei denen Festigkeit und Flexibilität eine wichtige Rolle spielen.

3. Blockcopolymer-Polypropylen (PP-B)

PP-B ist ein Blockcopolymer-Polypropylen mit einer Blockstruktur mit Ethylen, wodurch es im Vergleich zu PP-A eine bessere Schlagfestigkeit und Elastizität aufweist. Dieser Typ wird in der Automobilindustrie, bei der Herstellung von stoßfestem Verpackungsmaterial und anderen hochbelastbaren Konsumgütern eingesetzt. Der Automobilsektor und die Schutzverpackungsindustrie sind aufgrund seiner Flexibilität und Dämpfungseigenschaften bei beanspruchten Anwendungen ideal für PP-B.

Polypropylen-Spritzguss: Wie funktioniert es?

PP-Kunststoff-Spritzguss bietet den Vorteil der Massenproduktion identischer Kunststoffteile. Große Stückzahlen – von Tausenden bis zu Millionen identischer Teile – können auf einmal produziert werden. Denn die vorgesehene Form wird im Herstellungsprozess des Teils mehrmals wiederverwendet. Damit ist Polypropylen-Spritzguss eine weitere geeignete Option, um die große Nachfrage zu decken und gleichzeitig sicherzustellen, dass die hergestellten Produkte von gleicher Qualität sind.

Prozessbedingungen für Propylen-Spritzguss

Tabelle 1: Betriebsparameter für das Spritzgießen von PP-Kunststoff.

Parameter	Spezifikation
Trocknungsanforderung	2 Stunden lang bei 80–90 °C (176–194 °F) trocknen; der Feuchtigkeitsgehalt muss unter 0,11 TP3T liegen.
Schmelztemperaturbereich	220–280 °C (428–536 °F)
Werkzeugtemperaturbereich	20–80 °C (68–176 °F)
Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT)	100 °C (212 °F) bei 0,46 MPa (66 PSI)
Einspritztemperatur	32–66 °C (90–150 °F)
Zugfestigkeit	32 MPa (4700 PSI)
Biegefestigkeit	41 MPa (6000 PSI)
Dichte	0,91 g/cm³
Spritzgussdruck	Bis zu 180 MPa
Schrumpfungsrate	1.5-2.0%

Vergleich von Polypropylensorten für den Spritzguss

Vergleichen wir, anders Spritzguss-Polypropylen Güten für den Formprozess.

Tabelle 2: Technische Daten verschiedener Polypropylen-Kunststoffsorten für den Spritzguss.

Polypropylen-Typ	Zugfestigkeit	Bruchdehnung	Biegesteifigkeit	Hitzebeständigkeit	Bemerkenswerte Funktionen
Pro-Fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199,0 °F	Universell einsetzbar, spannungsrissbeständig
Pro-fax SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180,0 °F	Schlagfest, für den Einsatz im Automobilbereich geeignet
Pro-Fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190,0 °F	Steifigkeit, ideal für Lebensmittelverpackungen
Pro-fax PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190,0 °F	Gut dimensionsstabil, leicht zu verarbeiten
FHR P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183.0 °F	Übersichtlicher und optisch ansprechender

Designrichtlinien für Polypropylen-Spritzgussteile

Das Formen von Polypropylen ist einfach, aber um das beste Ergebnis zu erzielen, müssen bestimmte Konstruktionsprinzipien befolgt werden. Dieser Abschnitt konzentriert sich auf die praktischen Empfehlungen, die zur Herstellung langlebiger und leistungsstarker Polypropylenkomponenten erforderlich sind.

Schlüsselfaktoren für lebende Scharniere

Beim Entwurf von Scharnieren aus Polypropylen empfiehlt es sich, mit einer Dicke zwischen 0,2 mm und 0,51 mm zu arbeiten. Für eine optimale Leistung sollten die Radien groß sein und das Scharnier eine flache Schulter haben. Dieser Entwurfsansatz bietet Flexibilität und Festigkeit, um der mehrmaligen Verwendung des Scharniers standzuhalten.

Richtlinien für die Wandstärke

Bei Polypropylenteilen darf die Wandstärke des Produkts 0,635 mm bis 3,81 mm nicht überschreiten. Dicke Teile sollten außerdem gleichmäßige Dickenübergänge von einer Ebene zur anderen aufweisen, um Defekte wie Einfallstellen zu vermeiden. Darüber hinaus sollten Rippen vorzugsweise weniger als die Hälfte der Dicke der angrenzenden Wände betragen, um Festigkeit zu gewährleisten und die Bildung struktureller Hohlräume zu verhindern.

Radien im Design

Radien im Formendesign helfen auch dabei, Spannungskonzentrationen zu reduzieren. Sie wirken sich also erheblich auf die Lebensdauer des Teils aus. Der empfohlene Radius sollte mindestens 25 % der Wandstärke betragen. Der Krümmungsradius sollte 75 % der Wandstärke betragen, was sowohl für Festigkeit als auch für eine feine Oberflächenbeschaffenheit sorgt.

Empfehlungen für den Entformungswinkel

Polypropylen kann sehr kleine Entformungswinkel von nur einem Grad annehmen, was für die meisten Teile ausreichend ist. Wenn Ihr Teil jedoch strukturierte Oberflächen hat, wird empfohlen, den Entformungswinkel je nach Tiefe der Struktur auf bis zu fünf Grad zu erhöhen. Bei gefüllten Polypropylenmaterialien kann ein Entformungswinkel von bis zu zehn Grad erforderlich sein, um das Auswerfen des Teils zu erleichtern und die Qualität des Endteils zu verbessern.

Festlegen von Teiletoleranzen

Die Toleranzanforderungen für Polypropylenteile können in kommerzielle Toleranzen und Feintoleranzen unterteilt werden. Kommerzielle Toleranzen sind im Vergleich zu Feintoleranzen, die zwar präzise, aber teuer sind, relativ größer und günstiger. Beispielsweise liegt eine kommerzielle Toleranz für ein 20-mm-Teil im Bereich von ± 0,125 mm, während die Feintoleranz für dasselbe Teil etwa 0,075 mm beträgt. Daher ist es wichtig zu verstehen, dass engere Toleranzen große Auswirkungen auf die Produktionskosten haben können.

Polypropylen-Materialverarbeitung

Polypropylen hat einen Schmelzpunkt im Bereich von 160-170°C, was bedeutet, dass bei der Verarbeitung des Materials eine korrekte Temperaturkontrolle erforderlich ist. Darüber hinaus ist es wichtig, das Material zu trocknen. Polypropylen-Granulat für den Spritzguss Prozess. Für optimale Ergebnisse und spreizfreie Teile muss die Feuchtigkeit unter 0,021 TP3T gehalten werden.

Die PP-Spritzguss Die erforderliche Temperatur liegt zwischen 220 °C und 280 °C, während die Formtemperatur zwischen 30 °C und 80 °C liegt. Diese Bedingungen sind wie folgt, um einen ordnungsgemäßen Fluss und eine ordnungsgemäße Verfestigung zu gewährleisten. Die Zykluszeit ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Normalerweise bezieht sie sich auf die Zeit, die zum Abschließen eines Zyklus benötigt wird, und sie sollte verkürzt werden, um Verformungen zu vermeiden. Eine effiziente Kühlung ist wichtig. Darüber hinaus müssen Kühlkanäle so gestaltet sein, dass eine gleichmäßige Wärmeverteilung über die gesamte Oberfläche gewährleistet ist.

Extrusionsverfahren

Die Extrusion erfolgt durch Schmelzen von Polypropylen bei einer Temperatur von 210 °C bis 250 °C. Temperaturkontrolle und Abkühlgeschwindigkeit sind zwei kritische Faktoren, die gut kontrolliert werden müssen, um die Ausbildung der gewünschten Produkteigenschaften zu ermöglichen.

Die Extrusionsdüse ist eine kritische Komponente im Prozess. Sie muss so konstruiert sein, dass sie nicht aufquillt und den Fluss des extrudierten Materials kontrolliert, um die gewünschte Qualität des Endprodukts zu erreichen.

Blasformen

Beim Blasformverfahren wird Polypropylen erhitzt, zu einem Vorformling geformt und in eine Form geblasen. Temperatur und Aufblasdruck müssen strikt eingehalten werden, um die gewünschte Form des Produkts zu erhalten. Um die Form und Abmessungen des Teils beizubehalten, ist eine Kühlung des Auswerferteils erforderlich. Die Abkühlrate sollte von der Größe und Komplexität des betreffenden Teils abhängen.

Qualitätskontrolle:

Die beiden Bereiche, die von besonderer Bedeutung sind, umfassen:

Hygiene- und Lagerungsmaßnahmen Die Reinheit von Polypropylen hängt von den Handhabungs- und Lagerungsverfahren sowie von sauberen Geräten ab.
Qualitätskontrolle Durch regelmäßige Kontrollen während der Verarbeitung wird sichergestellt, dass das Material und die Endprodukte die richtige Qualität und Norm aufweisen und die Anforderungen erfüllen.

Was sind die Vorteile des Propylen-Spritzgusses?

Die Vorteile des Polypropylen-Spritzgusses sind:

Erschwinglichkeit: Polypropylen-Spritzguss ist relativ günstig, insbesondere bei Produktionen, die große Mengen erfordern. Das Verfahren hat niedrige Materialkosten und wenig Abfall, da das überschüssige Material im System wiederverwendet werden kann. Diese Effizienz bedeutet, dass große Produktionsmengen zu günstigeren Stückpreisen angeboten werden können als bei kleineren Produktionsmengen.
Kurze Zykluszeit: Im Spritzgussverfahren können große Mengen an Teilen in kürzester Zeit hergestellt werden. Polypropylen hat gute thermische Eigenschaften und daher können die Formen schnell gefüllt und abgekühlt werden, was die Produktionsraten und Vorlaufzeiten verbessert.
Überragende Chemikalienbeständigkeit: Polypropylen ist äußerst beständig gegen eine Vielzahl von Chemikalien wie Säuren, Basen und organische Lösungsmittel. Diese Eigenschaft macht es für den Einsatz in Anwendungen unter extremen Bedingungen geeignet, einschließlich Autoteilen und Chemikalienbehältern.
Geringste Auswirkung: Polypropylen hat im Vergleich zu HDPE eine geringere Schlagfestigkeit, Copolymer-Polypropylen hat jedoch eine gute Schlagfestigkeit. Dies macht es zur bevorzugten Wahl für Produkte, die mechanische Festigkeit und Schlagfestigkeit erfordern, beispielsweise Automobile und langlebige Konsumgüter.
Dimensionsstabilität: Nach dem Abkühlen weist Polypropylen eine hohe Dimensionsstabilität auf. Diese Stabilität ist sehr wichtig, um sicherzustellen, dass die Formteile richtig passen und ihre vorgesehenen Aufgaben erfüllen, ohne dass weitere Änderungen erforderlich sind.
Geringe Feuchtigkeitsaufnahme: Polypropylen kann kaum oder gar keine Feuchtigkeit aufnehmen. Daher ändern sich Festigkeit und Abmessungen des Materials bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit nicht. Diese Eigenschaft macht es für Anwendungen geeignet, bei denen das Material die meiste Zeit Feuchtigkeit ausgesetzt ist.
Fließeigenschaften: Aufgrund der günstigen Fließeigenschaften lässt sich Polypropylen leichter verarbeiten und erleichtert dadurch den Formprozess. Dadurch können große Mengen geformter Produkte hergestellt werden und die typischen Probleme beim Formen, wie Verformungen oder fehlende Füllung, werden vermieden.

Was sind die Einschränkungen beim Propylen-Spritzguss?

Zu den Nachteilen des Polypropylen-Spritzgusses gehören unter anderem die folgenden:

Hohe Wärmeleitfähigkeit: Polypropylen hat eine geringe Hitzebeständigkeit und kann daher nicht in Hochtemperaturbereichen verwendet werden. Polypropylen hat eine schlechte Wärmestabilität und die daraus hergestellten Teile können sich bei Temperaturen über 100 °C (212 °F) verformen oder ihre Festigkeit verlieren.
UV-Stabilität Polypropylen ist nicht sehr UV-beständig und bei längerer UV-Bestrahlung zersetzt es sich, indem es eine unerwünschte Farbe annimmt, spröde wird und schlechte mechanische Eigenschaften aufweist. Diese Einschränkung macht den Einsatz von UV-Stabilisatoren oder Beschichtungen erforderlich, insbesondere wenn das Produkt im Außenbereich verwendet werden soll.
Hohe Schrumpfungsrate: Bei einer Schrumpfung von 1,51 bis 2,01 TP3T können sich die aus diesem Material hergestellten Teile verziehen oder Maßänderungen erleiden, wenn dies nicht gut kontrolliert wird. Dies kann auch die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen, da die Leistung des Produkts dort beeinträchtigt werden kann, wo Präzision erforderlich ist.
Nicht für Anwendungen mit hoher Beanspruchung geeignet: Obwohl Polypropylen eine gute Schlagfestigkeit aufweist, bietet es keine hohe Festigkeit und Steifheit. Bei Anwendungen, bei denen das Teil hohen Zug- oder Biegebelastungen ausgesetzt ist, bietet PP möglicherweise nicht genügend Festigkeit.
Eingeschränkte Fähigkeit zur Herstellung kleiner Features: Obwohl Polypropylen vielseitig einsetzbar ist, ist es nicht einfach, sehr kleine Strukturen und komplizierte Details herzustellen. Die Fließeigenschaften des Materials und die Kühleigenschaften können den Detailgrad bei sehr feinen Designs verringern.
Weniger Farben verfügbar: Im Vergleich zu anderen Kunststoffen auf dem Markt ist bei Polypropylen eine geringere Farbauswahl möglich. Bestimmte oder sogar gewünschte Farbtöne können nur mit Hilfe von Farbstoffen oder anderen Behandlungsarten erzielt werden.

Gemeinsame Teile hergestellt durch Polypropylen-Spritzguss

Im Propylen-Spritzgussverfahren werden üblicherweise die folgenden Teile hergestellt:

Dashboard-Panels
Handschuhfächer
Spiegelgehäuse
Kunststoffbehälter
Küchenutensilien
Lebensmittelbehälter
Kisten und Paletten
Gehäuse für medizinische Geräte: Viele medizinisches Spritzgießen Teile aus PP-Material.
Sanitärrohre
Spielzeug: Viele Kunststoff-Spritzguss-Spielzeuge werden aus ABS und PP hergestellt.

Angusskanäle und Angusskanäle in Polypropylen-Spritzgusswerkzeugen

Beim Spritzgießen von Polypropylen sind Anguss- und Verteilerkanäle einige der wichtigsten Elemente, die den Fluss des geschmolzenen Materials in die Formkavität steuern. Das Design dieser Elemente sollte eine ordnungsgemäße Füllung ermöglichen und die Qualität der fertigen Teile sollte sehr hoch sein.

Angussdesign

Der Anguss dient als Kanal für geschmolzenes Polypropylen und verbindet die Spritzgussmaschine mit der Formkavität. Es handelt sich um eine zylindrische Konstruktion mit einem kugelförmigen Teil am Ende, der genau in die Maschinendüse passt. Dies ist wichtig, um Lecks zu verhindern und einen reibungslosen Materialfluss durch das System und die Ausrüstung sicherzustellen.

Angusssystem

Geschmolzenes Polypropylen fließt durch Angusskanäle vom Anguss zum Formhohlraum. Bei Formen mit mehreren Hohlräumen sind die Angusskanäle mit Verzweigungen versehen, um das Material gleichmäßig zu verteilen. Wir empfehlen, an Verbindungsstellen kalte Pfropfen einzusetzen, um ein frühzeitiges Erstarren zu verhindern und einen freien Fluss zu gewährleisten. Die Angusskanaldurchmesser reichen von 4 bis 7 mm, um einen optimalen Fluss und eine optimale Kühlung der Form zu gewährleisten.

Gate-Funktionalität

Angussöffnungen sind die letzte Öffnung, durch die geschmolzenes Polypropylen in die Formhöhle fließen kann. Die Abmessungen und die Art des Angusses bestimmen, wie das Material während des Herstellungsprozesses transportiert wird und wie hoch die Qualität des Endprodukts ist. Es gibt Stiftangussöffnungen und Randangussöffnungen, die je nach Art der herzustellenden Form ausgewählt werden. Der Anguss sollte einen einfachen Materialfluss in die Form ermöglichen und gleichzeitig die Bildung von Oberflächenfehlern verringern.

Gate-Größe und Platzierung

Normalerweise werden kleine Anschnitte verwendet, um die Reibung zu minimieren und den Verschleiß des Materials zu verhindern. Die Dicke des Anschnittbereichs (des Teils des Anschnitts, der mit der Kavität verbunden ist) sollte so dünn wie möglich sein, damit er leicht gefüllt werden kann. Die Position des Anschnitts ist wichtig; normalerweise befindet er sich im dicksten Abschnitt der Form, um eine gleichmäßige Verteilung des Materials zu erreichen und Defekte zu minimieren.

Überlegungen zum Entwurf

Einige der üblichen Probleme wie Einfallstellen und schlechte Füllung können durch geeignete Anguss- und Kanalsysteme gelöst werden. Um die Produktionseffizienz und Teilequalität zu verbessern, ist es sinnvoll, die Designs in bestimmten Abständen auf der Grundlage bewährter Verfahren und Feedback zum Prozess zu aktualisieren.

Industrielle Anwendungen des Propylen-Spritzgusses

PP-Spritzguss wird häufig in verschiedenen Fertigungssektoren eingesetzt.

Lebensmittelverpackungen

Polypropylen wird häufig für Lebensmittelverpackungen verwendet, da es sicher ist und eine längere Lebensdauer hat. Behälter zum Mitnehmen und Produkte zur Lebensmittelaufbewahrung wie Becher und Behälter werden zur Wärmeisolierung und zum Schutz aus PP-Schaum hergestellt. PP-Material wird zur Herstellung von Plastikbechern und -flaschen für Getränke und Lebensmittel verwendet, da das Material nicht mit Feuchtigkeit oder chemischen Substanzen reagiert.

Konsumgüter

In der Konsumgüterindustrie wird Polypropylen aufgrund seiner Festigkeit und Formbarkeit bevorzugt. PP wird in Kleingeräten wie Mixern und Haartrocknern verwendet, da es Schlagfestigkeit und Formbarkeit bietet. Polypropylen ist sicher und langlebig und wird häufig in Spritzguss-Spielzeug. Darüber hinaus macht man sich die Langlebigkeit von Polypropylen auch bei Haushaltsprodukten zunutze, beispielsweise bei Aufbewahrungsbehältern und Küchenutensilien.

Automobilindustrie

Die Automobilindustrie ist einer der Hauptverbraucher von Polypropylen, da das Material leicht und hochfest ist. PP wird aufgrund seiner Vielseitigkeit in Bezug auf Aussehen und Haltbarkeit für Innenverkleidungsteile wie Armaturenbretter und Verkleidungen verwendet. Es gibt auch Handschuhfächer und Spiegelgehäuse aus Polypropylen, die für die erforderliche Festigkeit und Aufprallschutz sorgen.

Textilien

Es ist allgemein bekannt, dass Polypropylenfasern aufgrund ihrer Festigkeit und Fleckenbeständigkeit in verschiedenen Textilbereichen unverzichtbar sind. Teppiche aus PP-Fasern sind verschleiß- und fleckenbeständig. PP wird für Möbel und Autoinnenausstattungen verwendet, da es nicht so leicht verschleißt und leicht zu reinigen ist. Aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften werden Polypropylenfasern bei der Herstellung von Kleidung verwendet, die Feuchtigkeit ableitet und so Komfort und Leistung bietet.

Verpackungsfolien

Eine der wichtigsten Arten von Verpackungsfolien sind Polypropylenfolien, da sie eine hohe Festigkeit und Flexibilität bieten. BOPP-Folien (biaxial orientiertes Polypropylen) werden aufgrund ihrer hohen Transparenz, hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Feuchtigkeits- und Sauerstoffbarriereeigenschaften in der Verpackungsindustrie eingesetzt. CPP-Folien (gegossenes Polypropylen) werden für die Heißsiegelfähigkeit in flexiblen Verpackungsanwendungen für eine Vielzahl von Produkten verwendet.

Rohre und Formstücke

Polypropylenrohre werden in Sanitär- und Industrieanwendungen verwendet, da sie chemisch inert sind und leicht installiert werden können. PP-Sanitärrohre werden aufgrund ihrer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit sowohl für Warm- als auch für Kaltwasser verwendet. In industriellen Anwendungen werden Polypropylenrohre in Chemikalien- und Abfallbehandlungssystemen verwendet, und das Material ist sehr robust und kann aggressiven Bedingungen standhalten.

Zusammenfassung

Dieser Artikel enthält weitere Informationen über Polypropylen (PP) als technischer Kunststoff, einschließlich der verschiedenen verfügbaren Typen, der Eigenschaften von PP und der Komplexität des Spritzgussverfahrens. Außerdem werden die Herausforderungen bei der Auswahl der richtigen Ausrüstung untersucht, Probleme im Zusammenhang mit dem Produktdesign angesprochen und die Grundlagen des Formendesigns erörtert. In diesem Sinne werden in dem Artikel einige der größten Mängel erörtert, die während der Produktion wahrscheinlich auftreten, und wie diese behoben werden können.

Um die beste PP-Material- und Spritzgussproduktion zu gewährleisten, ist es ratsam, sich von einem erfahrenen Lieferanten beraten zu lassen. Ein erfahrener Anbieter kann Empfehlungen zu den am besten geeigneten PP-Kunststoffspritzgussteilen für die Funktionsanforderungen Ihres Produkts und das Erscheinungsbild des Endprodukts geben und so ein erfolgreiches Projekt gewährleisten.

FAQs – Polypropylen-Spritzguss

F1. Was sind die Hauptkategorien von Polypropylenpaletten für Spritzguss?

Dazu gehören Homopolypropylen (PP-H) für Steifigkeit, Random-Copolymer-Polypropylen (PP-R) für Flexibilität und Block-Copolymer-Polypropylen (PP-B) für Schlagfestigkeit.

F2. Was sollte mit Polypropylen vor dem Formen gemacht werden?

Polypropylen muss mindestens 2 Stunden lang bei 80–90 °C getrocknet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt auf unter 0,11 TP3T zu senken. Dadurch wird die Formqualität verbessert und die Entstehung minderwertiger Produkte vermieden.

F3. Welche Probleme können beim Spritzgießen von Polypropylen auftreten?

Zu den häufigsten Mängeln zählen Einfallstellen, Fließlinien, Entlüftungsprobleme, Verformungen und unvollständige Füllung. Diese Probleme können durch Anpassen der Wandstärke, Erhöhen der Entlüftungsnut, Ändern der Formtemperatur und Ändern des Einspritzdrucks gelöst werden.

23. April 2021/von admin

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