Was ist Kunststoffform?

Kunststoffform (Schimmel) ist ein Werkzeug oder eine Matrize, die im Herstellungsprozess zur Herstellung von Kunststoffteilen und -produkten verwendet wird. Plastikform besteht typischerweise aus Metall oder einem anderen harten Stahl (H13, DIN1.2344, DIN 1.2343, 2083, NAK80 oder ähnlicher Stahl) und ist dafür ausgelegt, geschmolzenen Kunststoff in einer bestimmten Form zu halten, bis dieser abkühlt und erstarrt.

Plastic mold manufacturers commonly use this process to make millions of plastic parts. These parts can have complex designs and the same shape. Other methods would find it hard or impossible to create them,Plastic injection molds are used in many industries. These include automotive plastic injection molded products, construction industry, , home application products, furniture industries, electronics industries, Kunststoff-Formspielzeug, consumer products, and so on.

Making plastic mold injection is very complex jobs that must be manufactured by a professional Spritzgießer. Nachfolgend finden Sie die einfachen Schritte zur Herstellung der Kunststoffformen.

• First, the part designer must create the model you want. Alternatively, you can hire your injection mold supplier to design the final product based on your needs.
• Second, when the product design is approved, you need to find your mould maker to come up with a completely mold design. Once the mold design has been created, you can start to manufacture the plastic mold. The plastic Spritzgussform Der Herstellungsprozess umfasst Bohren, Drehbearbeitung, Drahtschneiden, CNC-Bearbeitung, EDM, Polieren usw.
• Third, the last step to making a plastic mold is mould fitting. When mold manufacturing is complete, you need to do the mold fitting. This checks if the components are in the right position. Mold fitting is the only way to check mold quality and improve any possible issues in advance.
• Fourth, when mold fitting is finished, the actual injection molding process can start. At the beginning of the injection molding process, we called it mold trial. From the mold trial to large-scale production, we still need to fix some small injection molding problems. We must do several mold trials because the first one usually has some issues that need to be resolved.

After two or three mold trials until customer approval of the samples, we could start massive production runs. There is a simple process to follow. It includes part design, mold design, and mold manufacturing. This helps create perfect-looking plastic products.

Plastic mold manufacturing is actually a complex process. You must find a professional plastic mold maker to make your plastic molds.

Was sind die Vorteile der Kunststoffformentechnik?

Hier sind einige der Vorteile von Kunststoffformtechnologie:

Hohe Effizienz und schnelle Produktion

There are many good reasons why plastic injection molding is famous as the most common and successful form of molding. The process is quick compared to other methods. Its high production rate makes it more successful and affordable. Speed depends on the size and complexity of the mold, but just about 15–120 seconds pass between each cycle.

Bessere Festigkeit

Strength is one of the important factors that need to be determined when designing a plastic injection-molded part. The designer needs to know if the part should be rigid or flexible. This information helps them adjust the ribs or gussets. Understanding how the customer will be using the part and what kind of atmosphere the part will be exposed to is also vital.

Das Finden der richtigen Balance zwischen Designüberlegungen hilft dabei, den Stabilitäts- und Festigkeitsbedarf Ihrer Teile zu decken. Die Materialauswahl spielt eine weitere wichtige Rolle für die Festigkeit des Teils.

Weniger Abfall

When searching for a Spritzguss in großen Stückzahlen supplier, it is important to consider their green manufacturing efforts. These efforts show a commitment to sustainability, quality, and safety.

During the molding process, excess plastic is produced. You want to look for a firm that has a system in place to recycle its excess plastic. The best eco-friendly plastic injection molding companies use advanced machines to cut down on waste, packaging, and transportation.

Niedrige Arbeitskosten

Labor costs are generally relatively low in plastic injection molding in comparison with other kinds of molding. The ability to produce parts quickly and at a high quality improves effectiveness and efficiency.

The molding equipment usually operates with a self-gating mechanical tool. This keeps operations smooth and production going with little supervision.

Flexibilität, Material und Farbe

Choosing the right color and material for a project is key to making plastic molded parts. Due to the large range of both, the chances are almost limitless. The progress in polymers has led to many different types of resins to choose from.

It is important to work with an injection molder who has experience with different resins and uses. This includes resins that meet RoHS, FDA, NSF, and REACH standards.

To choose the best resin for your project, think about a few important factors. These include tensile strength, impact strength, flexibility, warm deflection, and water absorption.

If you are unsure about the best materials for your Kunststoffformen, you can check Spritzgussmaterialien. You can also contact us easily by emailing info@plasticmold.net.

Welche Nachteile hat die Kunststoffformentechnik?

Hier sind einige der Nachteile der Kunststoffformentechnologie:

Hohe Anfangsinvestitionskosten

Für die schnelle Produktion von Spritzgussteilen sind eine Spritzgussmaschine, Kunststoff-Spritzgussformen, Spritzgussgeräte und andere Zusatzgeräte usw. erforderlich.

The cost of injection molding machines and molds is high. This makes it a big investment. Therefore, it is not ideal for small batches.

Hohe Designanforderungen

To produce parts in large quantities, make sure the design is correct from the start. If you have to replace the mold later because of design problems, it will be very expensive.

High skill requirements: Making mold items depends on many factors. This means the technical skills needed are higher and harder to learn.

Injection molding machine operators need a lot of skill. They usually require 5 to 10 years of experience.

Plastic injection mold design and production workers need more technical skills. They usually require 5 to 10 years of experience.

Längere Vorlaufzeiten in der Produktion sind zeitaufwändig.

The main equipment for injection molding is the mold. However, designing the mold takes a long time. Different tool-making methods and mold testing also slow down production.

Die Herstellung des Spritzgusswerkzeugs dauert, je nach Aufbau und Größe der Produktidee, in der Regel 25–40 Tage.

Once the plastic injection mold is ready, it often takes several attempts to adjust the injection molding machine settings. This process happens during the same-making stage. The goal is to find the best settings for fast production. However, this also requires some time.

Wann benötigt man Kunststoffformen?

When you have a plastic product design that want to make it in life or sell on the market, you should consider using plastic injection mold technology. It offers great manufacturing options that you might be missing out on. No matter if you worry about accuracy, using plastic instead of metal, or cost, this list can help. We believe it will encourage you to consider plastic injection molding for your product again.

Teilestandard und Genauigkeit

Plastic injection-molded parts can have high quality and accuracy as required. When using manufacturers in the U.S., accuracy is usually within 0.001 inches. Standard control measures, such as ISO certification, ensure your parts are high quality and accurate. However, the price will be higher than in China.

Produktionsvolumen

Sobald das mold making for plastic Bei der Herstellung von Einzelteilen kann das Produktionsvolumen je nach Bedarf nach oben oder unten skaliert werden.

Kosten pro Kunststoffteil

After the primary cost of the injection mold, the cost per part is extremely low. Choosing the right resin will affect the cost. However, machine wear and labor costs are low. This means that costs per part are lower than other manufacturing options when production volumes are high.

Komplexität der Teile

Plastics and their inject molds permit greater design freedom than many other producing specs. A skilled Kunststoffformunternehmen can create parts and sets of parts that require less work after they are made. This includes everything from smooth finishes to intricate designs.

Co-Injektion, Overmolding und Double-Shot

Parts don’t have to be made of one plastic. Double-shot molding and Umspritzen allow two types of plastic to be combined in the mold. These plastics can have different qualities, such as hardness and flexibility.

Co-injection molding allows one polymer to be injected as the core of another. This method creates parts that are more flexible and affordable.

Marktspezifische Materialien und Normen

Plastic molding technology has been around for a long time and has the tools and standards to meet different markets. For example, if you are making medical parts and need traceability, you have options. These options help ensure that every part can be traced back to its batch.

Injection molding is a process used in most plastic productions and is very preferred by different businesses and firms. This is largely because it is pretty efficient and provides uniformity in all the items manufactured using this process.

To get the best results, it is best to work with a professional injection mold producer. They offer quality plastic injection molding services.

This process requires the use of expertise to make sure that the products meet high standards. Your mold supplier must choose the best material to use. They also need to create a working mould design. Finally, they should make a working prototype to start the production process.

Wo finde ich die beste Firma für Kunststoffformen?

Sincere Tech ist einer der Top 10 Formenhersteller in China. We provide custom plastic injection mold and molding services worldwide. Our services can save you 40% on plastic mold manufacturing and production. We have over 18 years of experience in plastic injection mold manufacturing services and fluent technical English communication.

Wir garantieren, dass Ihr Projekt erfolgreich sein wird. Sie werden von unserer Qualität, unserem Preis und unseren Dienstleistungen beeindruckt und zufrieden sein. Wir sind bereit, Ihnen einige unserer Kunden vorzustellen, damit Sie unsere Qualität und unseren Service überprüfen können. Senden Sie uns Ihre Anforderungen für ein Angebot. Sie verlieren nichts außer unserem wettbewerbsfähigen Preis als Referenz.

Um Ihr Projekt vor dem Kopieren zu schützen, können wir zum Schutz Ihres Projekts ein NDA-Dokument unterzeichnen. Im Folgenden finden Sie Informationen zu Kunststoffspritzgussverfahren, Techniken, spezieller Formtechnologie, Defekten und Lösungen zur Fehlerbehebung. Unten sind einige der Formen aufgeführt, die wir zuvor hergestellt haben.

Kunststoffformstruktur

Die Struktur einer Kunststoff-Spritzgussform besteht grundsätzlich aus zwei Hauptteilen: der Formkavität (feste Hälfte) und dem Formkern (bewegliche Hälfte).

The mold cavity (fixing half) is the mold part that forms the outer shape or contour of the plastic part being generated. The feeding system is located at this point as well.

This part of the mold is designed to define the full size and shape of the part. It is made by creating a reverse impression of the part to be molded. This uses high-precision CNC machines, wire cutting, electrode discharge machining, and other machining methods.

On the other hand, the injection mold core (moving half) side forms the inside features and shapes of the plastic part being generated. It creates the inside geometry of the part, such as bosses, holes, ribs, and other specs.

The mold core is made using reverse impressions of the part. This is done with high-precision CNC machining, wire cutting, and electrode machining. Other machining processes are also used.

The two parts of the plastic injection mold, the cavity and core, will be put together in the mold base. This mold base has cooling channels, ejector pins, guiding bushinges, runners, spure bushing, fastening screws, and other mechanisms. These mechanisms include lifters, sliders, and other special actions.

The material for the plastic mold structure depends on several factors. These include the type of plastic, the mold’s lifetime, and the budget. Usually, the mold base is made from S50 C. Sometimes, the A and B plates are made from 1.2311. Normal steel for the mold cavity and core will be P20, 1.2738H, S136H, NAK80, 1.3444, 1.3443, H13, etc.

Plastic injection molding needs a lot of precision and accuracy. The mold structure is key to making a high-quality finished product.

Overall, plastic mold is made of a variety of mold plates, inserts, blocks, sliders, lifters, and other metal components. A plastic injection mold has two main parts: the fixed half, called the cavity side, and the ejector half, known as the core side. These parts include several mold plates and inserts.

The cavity is made using inserts that fit the surrounding frame plates (A/B plates). This makes it easier to machine and replace.

Kunststoff-Formenbau

The plastic injection mold cavity and core inserts are usually separate blocks. Some of these blocks are made of strong material. They are inserted into pocket plates. These pocket plates are machined into the A and B plates. A and B plates are also called cavity or core retainer plates.

The mold cavity and core inserts are in the pocket plate. They stand above the A/B plate by about 0.1 to 0.5 meters. When both the fix and moving halfes closed, leave a small space between the A and B plates. This will create an excellent fit for the cavity and core inserts.

The mold fixed half includes (cavity side):

a: Zentrierring; b: Grundplatte (obere Platte); c: Führungsstift; d: Isolierplatte (für höhere Werkzeugtemperaturen oder Heißkanalwerkzeuge); e: Befestigungsschraube; f: Rahmenplatte oder A-Platte (Hohlraum bei Vollmaterial); siehe Abbildung unten.

Befestigung Halbhohlraumseite

Plastic mold ejection half includes (moving half/core side):

a: Führungsbuchse; b: Positionierungsbuchse; c: Stützstange; d: Bodenplatte; e: Rahmenplatte oder B-Platte (Kern bei Massivbauweise); f: Stützplatte; g: Stützstange; h: obere Auswerferplatte; i: untere Auswerferplatte.

bewegliche Halbkernseite

Kunststoffformmaterialien

Es gibt viele Arten von Formstählen, die zur Herstellung von Spritzgussformen für Kunststoffe verwendet werden können, darunter Aluminium, Stahl, Messing, Kupfer und viele andere. Die folgenden Materialien sind einige der üblichen Formmaterialien, die bei der Herstellung von Kunststoffformen verwendet werden.

Grundstahl, den wir zur Herstellung von Kunststoffformen verwenden:

1. P20 (1,2311): Dies ist ein vielseitiger, niedriglegierter Formenstahl mit HRC 33-38, der häufig für Spritzgussformen mit kleinem bis mittlerem Volumen verwendet wird. Dieser Stahl hat eine gute Zähigkeit und Bearbeitbarkeit. Manchmal wird er auch als A- und B-Platte sowie als Auswerferplatte verwendet.
2. H13 (1.2344, 1.2343) or S136: Those are excellent heat resistance steels, These steels are usually used for injection molds. They are needed for high production volumes and should last over 1 million shots. This is a very tough, low-hardness steel used for high-quality cavity and core requirements. The hardness of those steels can be hardened to HRC 48–60 degrees.
3. Edelstahl 303: Dieses Material ist für seine Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit bekannt. Es eignet sich für Formen, die in weniger anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden.
   420 Edelstahl: This type of steel is harder and more wear-resistant than 303 stainless steel. It is used for molds where abrasion is a problem.
4. Aluminiumlegierungen: Einige Aluminiumlegierungen werden aufgrund ihres geringen Gewichts und ihrer guten Wärmeleitfähigkeit für Prototypenformen verwendet. Die normalerweise verwendeten Aluminiumlegierungen sind 7075 und 6061.
5. Berylliumkupferlegierungen: Diese Legierungen, wie C17200 und MoldMAX, weisen eine hohe Wärmeleitfähigkeit und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf. Sie werden in Formen verwendet, die eine schnelle Wärmeabfuhr erfordern, insbesondere für einige der tiefen Rippen, bei denen kein Kühlkanal eingebaut werden kann oder die während des Formens nicht leicht zu kühlen sind.
6. 718H (1,2738H) und 2738HH: Dabei handelt es sich um vorgehärteten Stahl mit einer Härte von 28–40 HRC, der eine mäßig hohe Härte und gute Bearbeitbarkeit bietet. Er wird hauptsächlich für Hohlräume und Kerne sowie Abstreifplatten verwendet. Die Lebensdauer dieser Stähle beträgt etwa 0,5 Millionen Schüsse oder mehr.

When selecting the steel for a Plastikform, you may wonder which material you should use. Then,  you need to think about some factors, such as the type of plastic material being molded, the expected production volume, the required mold life, and cost considerations. Additionally, the surface finish is also an important factor in selecting the right mold material. When you have a project that requires plastic mold, find professional mold manufacturers in China that will solve your issues quickly, correctly, and at a at a competitive price.

Was ist Kunststoffformtechnologie?

Bei der Kunststoffformtechnik wird flüssiger Kunststoff in eine Form oder einen Matrizenhohlraum gegossen, damit er in eine individuelle Form aushärtet. Diese Kunststoffformen können für eine Vielzahl von Zwecken verwendet werden. Es handelt sich um ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Millionen von Kunststoffprodukten in einheitlicher Form.

Es gibt im Allgemeinen fünf Arten von Formen: Formpressen, Extrusionsformen, Spritzgießen, Blasformen und Rotationsformen. Wir sehen uns die Details zu jeder dieser Techniken an, damit Sie entscheiden können, welche für Sie am erfolgreichsten ist.

Extrusionsformen

Beim Extrusionsformen wird warmer, geschmolzener Kunststoff durch eine geformte Öffnung gepresst, um ein langes, geformtes Kunststoffteil herzustellen. Diese anpassbare Form, in die der flüssige Kunststoff gepresst wird, wird als Matrize bezeichnet. Diese Matrize wird speziell für das gewünschte Ergebnis angefertigt. Es ist fast so, als würde man Teig durch eine Presse pressen, um keksförmige Kekse herzustellen.

Formpressen

Bei dieser Technik wird flüssiger Kunststoff in eine erwärmte Form gegossen und dann komprimiert, um die gewünschte Form zu erhalten. Die hohe Temperatur des gesamten Prozesses sorgt für die beste Festigkeit des Endprodukts. Der Prozess wird durch das Abkühlen des flüssigen Kunststoffs abgeschlossen, damit dieser nicht zugeschnitten und aus der Form entfernt werden kann.

Blasformen

Beim Blasformen werden die kundenspezifischen Kunststoffteile dünnwandig und hohl hergestellt. Diese Technik eignet sich perfekt, wenn das Kunststoffteil eine gleichmäßige Wandstärke aufweisen muss. Dies ist dem Prozess des Glasblasens sehr ähnlich.

Spritzguss

Spritzguss ist dem Extrusionsguss sehr ähnlich. Der Unterschied besteht darin, dass beim Spritzguss der geschmolzene Kunststoff direkt in eine kundenspezifische Form gespritzt wird. Das Einspritzen erfolgt unter hohem Druck, sodass die Form mit großer Kraft gefüllt wird. Wie bei der anderen Technik wird der Kunststoff nach dem Füllen der Form gekühlt, damit er seine neue Form behält. Anschließend wird die Form geöffnet und das Auswerfersystem verwendet, um das Teil aus der Formhöhle auszuwerfen. Anschließend wird der nächste Zyklus fortgesetzt.

Rotationsformen

Bei dieser Technik, die manchmal auch als Rotationsformen bezeichnet wird, wird Flüssigkeit oder Harz in die Form gegeben und dann mit hoher Geschwindigkeit gedreht. Die Flüssigkeit bedeckt dann gleichmäßig die gesamte Oberfläche der Form, sodass ein ausgehöhltes Teil entsteht, dessen Wände alle gleichmäßig dick sind. Nachdem die Form abgekühlt ist und der flüssige Kunststoff seine frische Form angenommen hat, wird er aus der Form genommen.

Die Zukunft der Kunststoff-Spritzgussformen

Die Branche der Herstellung von Kunststoffteilen wächst dank neuester Ideen und Verfahren weiter. Diese kreativen Kunststoffspritzgusstechniken bieten Herstellern und Unternehmen neue Möglichkeiten zur Massenproduktion von Kunststoffteilen. Hier sind einige neue Innovationen im Kunststoffspritzguss, die Ihrem Unternehmen helfen und die Produktion effizienter machen können.

Mikrospritzguss

Mit dem technologischen Fortschritt werden unsere Geräte und Vorrichtungen kleiner, um sie einfacher lagern und handhaben zu können. Viele Firmen und Branchen sind ständig innovativ und entwickeln jedes Jahr neue Designs mit kompakteren Abmessungen. Kleine Kunststoffe sind in vielen Bereichen beliebt, und die Verwendung von Mikrospritzguss ist der beste Weg, diesen Bedarf zu decken.

Die Telefon- und Computerindustrie profitiert vom Mikrospritzguss, da sie kleinere Kunststoffformen für neuere Telefone und Computergeräte verwendet. Auch im medizinischen Bereich werden kleine medizinische Geräte für Patienten verwendet, beispielsweise tragbare Infusionspumpen.

Spritzpressen

Transfer molding process process involves of making similar injection-molded items simultaneously. Injection transfer molding takes it a step further by using the typical injection molding process and a plunger to press the resin into two or more molds.

Die Form würde gleichzeitig abkühlen und ausgeworfen werden, um eine schnellere Produktionsrate zu erreichen. Dieser Prozess bietet den zusätzlichen Vorteil, dass bei verschiedenen Formteilen, wie z. B. Kunststoffrohrstopfen, ein einheitliches Erscheinungsbild entsteht.

Strukturschaumformung

Eine große Innovation im Spritzguss ist das Strukturschaumformen. Dieses Verfahren vereint Spritzguss und gasunterstütztes Spritzgießen, indem Schaum aus gasförmigem Stickstoff und Kunstharz erzeugt wird. Die Kombination verwandelt sich beim Einspritzen in Schaum und dehnt sich aus. Das Ergebnis ist ein Schauminneres und eine Schale aus hartem Kunststoffmaterial.

Diese Schaumkombination erleichtert die Herstellung harter Formen und das Erreichen kleiner Teile der Form. Außerdem entsteht ein widerstandsfähiger Kunststoff. Das Innere des Kunststoffs ist hohl, während die Außenseite je nach Form widerstandsfähig und detailliert ist.

Gasunterstütztes Spritzgießen

Manche Spritzgussformen haben ein hartes Design und wenig Platz zum Füllen. Diese kleinen Räume erschweren das Formen eines kompletten Kunststoffteils, da das Harz es möglicherweise nicht erreicht. Gasunterstütztes Spritzgießen stellt sicher, dass das Harz die kleinen Teile der Form erreicht, indem während des Abkühlens des Harzes unter Druck stehendes Gas in die Flüssigkeit injiziert wird.

Nach Abschluss der Abkühlung wird das Gas freigesetzt und das Teil aus der Form ausgeworfen. Diese Innovation im Kunststoffspritzguss ist eine bemerkenswerte Möglichkeit, harte Kunststoffteile herzustellen und sicherzustellen, dass die Kunststoffoberfläche robust ist, da sie sich durch das Gas ausdehnt.

Welche Materialien werden in der Kunststoffformtechnik verwendet?

Kunststoffspritzguss ist mit vielen Kunststoffmaterialien kompatibel, daher sind seine Produkte in jeder Branche und in jedem Haushalt üblich. Es ist praktisch unmöglich, sie alle in einem Artikel abzudecken. Wir haben die bekanntesten ausgewählt.

Acryl (PMMA)

Poly, besser bekannt als Acryl, ist ein thermoplastisches Material mit perfekter mechanischer Festigkeit, geringem Gewicht und klarer, durchsichtiger Optik. Obwohl es nicht dehnbar ist, weist es die beste Bruchfestigkeit auf.

Darüber hinaus ist seine einfache Bearbeitbarkeit eine seiner größten Stärken. Nach dem Spritzgießen lassen sich Acrylteile leicht nachbearbeiten und verändern. gehe zu PMMA-Spritzguss um mehr zu erfahren.

PMMA weist einige erwähnenswerte Probleme auf. Erstens ist es anfällig für Kratzer, was nicht nur seine Klarheit, sondern auch sein Gesamterscheinungsbild beeinträchtigt. Darüber hinaus neigt PMMA dazu, Fette und Öle anzusammeln, was seine Oberflächen- und Klarheitseigenschaften weiter beeinträchtigt. Schließlich weist es bei hohen Temperaturen eine schlechte Leistung auf.

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)

ABS ist eines der bekanntesten Spritzgussmaterialien. Es hat die beste Zähigkeit und Festigkeit, chemische Beständigkeit, Schlagfestigkeit, Öl- und Basenbeständigkeit. Es ist vollständig undurchsichtig und kann in vielen Farben spritzgegossen werden. Darüber hinaus ist ABS im Vergleich zu anderen Kunststoff-Spritzgussmaterialien auf dieser Liste ziemlich günstig. Erfahren Sie mehr über ABS-Spritzguss.

abs platics

Polycarbonat (PC)

PC ist bemerkenswert robust, schlagfest und bruchfest. Es sieht transparent aus. Darüber hinaus hat es den wünschenswerten Standard, seine mechanischen Eigenschaften beizubehalten und über einen weiten Temperaturbereich zu verfügen. Daher funktioniert es gut in Umgebungen mit hohen Temperaturen.

Es hat eine bemerkenswerte optische Klarheit, die oft besser ist als die von Glas. Dies macht es zu einem sehr beliebten Spritzgussmaterial für die Herstellung von Helmvisieren, Schutzbrillen und Maschinenschutzschilden. Erfahren Sie mehr über Polycarbonat-Spritzguss.

Polystyrol (PS)

PS ist eines der wenigen sehr bekannten Spritzgussmaterialien. Es ist erstaunlich leicht, reagiert chemisch, ist feuchtigkeitsbeständig und eignet sich aufgrund seiner gleichmäßigen thermischen Schrumpfung innerhalb der Form hervorragend für den Spritzguss.

PS wird zur Herstellung von Gegenständen wie Geräten, Spielzeugen, Behältern usw. verwendet. Es genießt auch eine einzigartige Stellung in der Medizintechnik, da es durch Gammabestrahlung, die erste Technik zur Sterilisierung medizinischer Geräte, nicht zersetzt wird. Daher werden Geräte wie Kulturkits und Petrischalen mit PS spritzgegossen. Erfahren Sie mehr über PS-Spritzguss.

Thermoplastisches Elastomer (TPE)

TPE ist unter den Spritzgussmaterialien eine Besonderheit, da es sich um eine Kunststoff-Gummi-Mischung handelt. Es vereint die Vorteile beider Materialien. Es ist flexibel, kann auf starke, lange Längen gedehnt werden und ist recycelbar.

Darüber hinaus ist es im Vergleich zu den meisten Gummialternativen erschwinglich. Erfahren Sie mehr über TPE-Spritzguss.

Für den Einsatz bei hohen Temperaturen ist es allerdings nicht optimal, da es einige seiner Materialeigenschaften verliert. Außerdem sollte es nicht zu lange zu stark gedehnt werden, da es sonst zum Kriechen neigt.

Wie hoch sind die Kosten für Kunststoffformen und Kunststoff-Spritzgussprodukte?

Die Kosten für Spritzgussformen und die Kosten für Spritzguss Produkte können in Abhängigkeit von zahlreichen Faktoren stark variieren, beispielsweise von der Größe und Komplexität der Form, der Art des verwendeten Kunststoffs, dem Produktionsvolumen und der Vorlaufzeit für die Produktion.

Diese Elemente sowie alle zusätzlichen Kosten für Endbearbeitung, Verpackung und Versand wirken sich auf den Preis des fertigen Kunststoffspritzgussprodukts aus. Es ist wichtig, eng mit einem Hersteller zusammenzuarbeiten, um alle anfallenden Kosten zu verstehen und vor Produktionsbeginn einen klaren Kostenvoranschlag zu erhalten.

Nachfolgend geben wir Ihnen einige Hinweise, wie Sie von Ihrem Formenlieferanten einen Preis für eine Kunststoffform und einen Preis für ein Kunststoffformteil erhalten.

Plastikform

1. Wie erhalte ich einen Preis für den Export von Kunststoffformen oder -werkzeugen?

Was ist ein Export Plastikform? Das bedeutet, dass Sie nur die Form kaufen. Sobald die Form vollständig fertig und bereit für die Massenproduktion ist, bringen Sie sie in Ihr Land oder zu Ihrem angegebenen Hersteller, um die Teile zu formen.

Um einen Preis für den Export zu erhalten Spritzgussform aus Kunststoff, Es gibt ein paar Dinge, die Sie Ihrem Formenlieferanten zur Verfügung stellen müssen. Um sicherzustellen, dass Sie dem Hersteller alle Informationen gegeben haben, die er braucht, um den Preis genau zu prüfen, finden Sie unten einige wichtige Punkte zur Schätzung des Formenpreises. Dies sind die wichtigsten Informationen für Exportformen.

• Erstens, senden Sie die 3D-Zeichnung (STP- oder IGS-Format ist besser) an Ihren Formenlieferanten. Wenn Sie die Zeichnung nicht haben, benötigen Sie einige Bilder eines Musters mit einer ungefähren Teilegröße und zeigen Sie Ihrem Lieferanten diese Teilestruktur.
• Zweitemüssen Sie wissen, wie viele Schüsse der Form Sie benötigen, z. B. 0,5 Millionen Schüsse im Laufe der Zeit oder 1 Million Schüsse im Laufe der Zeit, da diese beiden Anforderungen unterschiedliche Preise verursachen.
• Dritte. Die Anzahl der Hohlräume: Sie müssen angeben, wie viele Hohlräume Sie für Ihre Form benötigen. Da ein Hohlraum und mehrere Hohlräume völlig unterschiedliche Preise haben, ist die Form mit einem Hohlraum billiger als die mit mehreren Hohlräumen. Da dies auch den Preis der Form beeinflusst, können Sie Ihren Lieferanten um einige Vorschläge bitten, wenn Sie sich nicht sicher sind.
• Viertens. Benötigen Sie für Ihre Form einen Kaltkanal oder einen Heißkanal? Wenn Sie einen Heißkanal wünschen, welche Marke ist der Heißkanal? YUDO, INCOE usw. – alle diese Angaben haben unterschiedliche Preise, daher müssen Sie Ihre Anforderungen genau angeben. Sie können Ihren Formenlieferanten auch um Vorschläge bitten.

Die oben genannten Punkte sind sehr wichtige Informationen, Werkzeugkosten für Exportformen, da alle Informationen den Formpreis ändern. Sie können uns gerne kontaktieren, wenn Sie Unterstützung benötigen.

2. So erhalten Sie einen Preis für Spritzgussprodukte

Wenn Sie nur Kunststoff-Formteile, dann müssen Sie uns (oder einem anderen Kunststoffformunternehmen) nur sagen, um welche Kunststoffe es sich handeln soll, wie viele Teile Sie pro Zeit benötigen, welche Oberflächenanforderungen gelten und welche Farben die Teile haben sollen, und wir kümmern uns um den Rest für Sie.

Um die Kosten für Kunststoff-Spritzgussprodukte, es ist viel einfacher, als die Kosten für den Export zu erhalten Plastikform. Mit den folgenden einfachen Schritten können Sie ganz einfach den Preis für den Kunststoff-Spritzguss-Service ermitteln.

• Was ist der Kunststoff? Zum Beispiel PP, PA66, ABS, PC, PMMA, PC/ABS, PEEK, PPS usw.
• Welche Farbe benötigen Sie für Ihre Formteile? Es gibt viele Farben. Sie können eine Farbreferenz von Pantone-Farben verwenden.
• Welche Anforderungen werden an die Oberfläche des Teils gestellt? Textur (körnig oder matt) oder Hochglanzpolitur? Der Texturcode kann Referenzen aus VDI 3400 enthalten.
• 3D-Teiledesign (Dateien im STP- oder IGS-Format sind für alle Unternehmen ideal); wenn Sie kein 3D-Teiledesign haben, senden Sie Ihre Beispielbilder mit Teilegröße und Teilegewicht oder ein Ideenbild und erklären Sie es uns, dann können wir trotzdem den Preis für Sie ermitteln.
• Wie viele Teile benötigen Sie pro Zeit?
• Haben Sie spezielle Funktionsanforderungen?

Mit den oben genannten Informationen erhalten Sie von uns sehr wettbewerbsfähige lokale Formen-/Werkzeugkosten (mindestens 40% niedriger als andere) und Stückkosten für Spritzgussteile. Diese Informationen sind ein wichtiger Faktor bei der Schätzung des Kunststoffs Kosten für Spritzguss. Andernfalls wird für keinen Preis eine Referenz angegeben.

Kunststoffformen, Formfehler und Fehlerbehebung

Die Qualität der Plastikform ist genauso wichtig wie der Formprozess. Das Kunststoffformunternehmen, das Sie für Ihr Produkt auswählen, wird sich irgendwann mit den üblichen Formproblemen auseinandersetzen müssen. Wenn Sie über hochwertige Kunststoffformen und ein gutes Kunststoffspritzgussverfahren verfügen, werden Sie die Ergebnisse erzielen, die Sie vom Endprodukt erwarten.

Formfehler treten in der Kunststoffform auf; sie können auf die Art des in der Form verwendeten Rohmaterials zurückgeführt werden. Kunststoff-Spritzguss Prozess sowie die Qualität der Kunststoffform, Kenntnisse im Spritzgussverfahren, Spritzgussmaschine usw.

Glücklicherweise können Formenhersteller durch die Verarbeitung und Vermeidung von Spritzgussfehlern und die Verwendung dieser Ansätze hochwertige Spritzgussformen für Kunststoffe herstellen. Sobald Sie eine hochwertige Form haben, lassen sich alle anderen Probleme leicht lösen.

Um hochwertige Kunststoffformen herzustellen, müssen Sie wissen, wie Sie dieses Formproblem lösen können. Natürlich sollten Sie gute Formenlieferanten finden; sie werden dieses Problem tatsächlich für Sie lösen. Im Folgenden finden Sie einige Tipps zur Fehlerbehebung, um die häufigsten Formfehler zu beheben, wie z. B. Bindenähte, usw. und erhalten letztendlich hochwertige Formteile. Es gibt einige Hauptfehler, die am häufigsten während der Herstellung und des Formprozesses der Form auftreten.

Fließspuren

1. Fließmarken

Dieser Formfehler tritt normalerweise in der Nähe des Angussbereichs auf und Fügebereich (Fügelinie oder Bindenähte), die manche Leute nennen Fließlinien, kommt häufig bei schmalen Abschnitten von Komponenten vor und kann je nach Wandstärke des Teils und erwarteter Verwendung als geringfügiger oder schwerwiegender Defekt angesehen werden.

Um Erscheinungsfehler in Fließlinien zu beheben, müssen wir während des Formprozesses die Einspritzgeschwindigkeit Druck, Temperatur des geschmolzenen Materials und Formtemperatur. Eine Vergrößerung des Angusses oder eine Änderung der Position des Angusses ist ebenfalls hilfreich (letzte Option). Unter dem rechten Bild der Fließmarkendefekte haben wir den Anguss vergrößert, um Fließspuren weil die Wandstärke zu dick war (7mm).

Stumpfe Bereiche

2. Stumpfe Bereiche

Am häufigsten ist ein stumpfer konzentrischer Ring, der um einen haloartigen Anguss herum auftreten kann. Dies tritt normalerweise auf, wenn der Materialfluss schlecht und die Viskosität hoch ist. Anders als viele denken, handelt es sich dabei nicht um einen Verpackungsfehler, sondern um einen Fehler, der zu Beginn des Abrechnungszyklus auftritt.
Um diese Möglichkeit zu minimieren, sollte das Einspritzratenprofil angepasst werden, um während der gesamten Füllphase eine gleichmäßige Fließfrontgeschwindigkeit sicherzustellen.

Es ist auch hilfreich, den Gegendruck und die Zylindertemperatur der Schnecke zu erhöhen, um stumpfe Oberflächen zu reduzieren, die durch niedrigere Schmelztemperaturen entstehen. Eine Erhöhung der Formtemperatur kann dieses Problem ebenfalls verringern. Allerdings muss im Zuführbereich ein Kühlsystem vorhanden sein, insbesondere wenn es sich um ein Heißkanalsystem handelt. Andernfalls lässt sich dieses Problem nicht leicht lösen. Bei stumpfen Oberflächen, die durch designbedingte Probleme entstehen, kann dies durch eine Reduzierung des Radius zwischen dem Teil und dem Anguss verbessert werden.

3. Brandflecken

Die Brandflecken sind Mängel, die häufig auftreten auf Kunststoff-Spritzgussteile und sehen aus wie eine hellgelbe oder schwarze Verfärbung. Dies kann ein kleiner Defekt sein, der auf eine zu hohe Schmelztemperatur, Überhitzung durch eingeschlossene Luft oder eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit zurückzuführen ist.

Brandflecken

Korrekturmaßnahmen für diese Art von Brandfleck Problem: Dazu gehören die Reduzierung der Temperatur, die Reduzierung der Zykluszeit und die Reduzierung der Einspritzgeschwindigkeit. Kunststoffform Hersteller müssen außerdem sicherstellen, dass sie über die richtige Angussgröße und Gasentlüftungshandschuhe verfügen, um das Problem der eingeschlossenen Luft zu beheben, das zu diesem Defekt führt.

Der häufigste Grund für dieses Brandfleckenproblem ist das Problem der Lufteinschlüsse, das durch eine Anpassung des Formprozesses nie vollständig behoben werden kann. Um Brandflecken zu vermeiden, ist das Hinzufügen einer Entlüftung die beste Lösung, z. B. durch Vergrößern der Entlüftungsrille, Hinzufügen von Entlüftungseinsätzen zu den tiefen Rippen usw.

4. Glanzunterschiedsfehler

Glanzunterschiede auf strukturierten Oberflächen sind tendenziell ausgeprägter, und selbst wenn die Oberflächenstruktur gleichmäßig ist, kann der Glanz des Teils unregelmäßig erscheinen. Dieses Problem tritt auf, wenn die Formoberfläche in einigen Bereichen nicht ausreichend reproduziert wird. Manchmal gibt es auf der Kernseite viele Rippen, die das Problem der Glanzveränderung auf der strukturierten Oberfläche verstärken können.

Dies kann durch Erhöhen der Schmelztemperatur, der Formtemperatur oder des Haltedrucks behoben werden. Je länger die Haltezeit, desto wahrscheinlicher ist es, dass die Formoberfläche genau reproduziert wird. Wenn das Design der Rippen dieses Problem verursacht hat, können wir allen Rippen einen gewissen Radius hinzufügen, um es zu beheben. Dadurch wird die innere Spannung verringert, sodass auch die strukturierte Oberfläche verbessert werden kann.

5. Verformungsfehler (Deformation) 

Kunststoffformteile weisen Verformungsfehler auf, die normal sind, insbesondere bei langen Formteilen. Verformungsfehler sind schwer zu beheben. Die Verbesserung des Formdesigns ist die mittlere Lösung, aber die Lösung dieses Problems durch Anpassen der Parameter der Formmaschine ist sehr begrenzt. Die Gründe und Lösungen zur Verbesserung von Verformungen und Verzerrungen sind unten als Referenz aufgeführt.

Verformungsproblem

• Wenn die Verformung durch die Restspannung des Formungsprozesses verursacht wird, kann sie durch Reduzierung des Einspritzdrucks und Erhöhung der Formtemperatur verbessert werden.
• Wenn die Verformung durch feststeckende Teile verursacht wird, können Sie das Auswurfsystem verbessern oder einen größeren Entformungswinkel hinzufügen, um dieses Problem zu lösen.
• Wenn die Verformungsfehler durch einen schlechten Kühlkanal oder eine schlechte Kühlzeit verursacht werden, können wir mehr Kühlkanäle hinzufügen und die Kühlzeit erhöhen, um dies zu verbessern. Wir könnten beispielsweise mehr Kühlwasser in den Verformungsbereich geben, um die Verformungsfehler zu verbessern, oder wir könnten unterschiedliche Formtemperaturen für Hohlraum und Kern verwenden.
• Wenn das Problem der Verzerrung zu einer Schrumpfung des Teils geführt hat, Verformungsfehler, wir muss das Formendesign anpassen. Manchmal müssen wir die Verformungsgröße des Formteils messen und das Vorverformungsdesign des Teils durchführen. Das Harz hat eine große Schrumpfrate; normalerweise hat kristallines Harz (wie POM, PA66, PP, PE, PET usw.) eine höhere Verformungsrate als amorphes Harz (wie PMMA, Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), ABS, AS usw.).
  Manchmal weist das Glanzfasermaterial auch mehr Verformungsprobleme auf. Dies ist die schwierigste Lösung, da Sie das Teiledesign möglicherweise zwei- oder dreimal anpassen müssen, um dieses Problem vollständig zu lösen. Dies ist jedoch die einzige Möglichkeit, das Verzerrungsproblem zu lösen.

6. Kurzschussdefekt

Ein Kurzschuss bedeutet, dass die Form nicht vollständig gefüllt wird; dieser Formfehler tritt normalerweise am Ende des Füllbereichs auf, am Ende

Kurzschussdefekte. Nach dem Hinzufügen von Entlüftungseinsätzen wurde der Defekt vollständig behoben

der Rippe oder eines dünnen Wandbereichs. Im Folgenden sind einige Gründe aufgeführt, die diesen Defekt verursachen können.

• Die Formtemperatur ist zu niedrig. Wenn Material in die Formhöhle eindringt, weil die Form zu kalt ist, kann das flüssige Material nicht bis zum Ende des Teils oder zu einigen tieferen Rippen vordringen. Eine Erhöhung der Formtemperatur könnte dieses Formproblem lösen.
• Die Materialtemperatur ist zu niedrig. Dieses Problem könnte auch zu einem zu geringen Schuss führen; der Grund ist ähnlich dem Problem der niedrigen Formtemperatur. Um dieses Problem zu beheben, können wir die Schmelztemperatur des Materials erhöhen, um diesen Formfehler zu beheben.
• Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam. Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig ist, ist die Füllgeschwindigkeit des flüssigen Materials sehr langsam und das langsam fließende Material kühlt leicht ab. Dies führt dazu, dass das Material im Voraus kalt wird. Um dieses Problem zu lösen, könnten wir die Einspritzgeschwindigkeit, den Einspritzdruck und den Haltedruck erhöhen.
• Entlüftungsproblem. Dies ist der häufigste Formfehler, den wir während des Formversuchs feststellen. Alle anderen Fehler können durch Anpassen der Formparameter behoben werden. Wenn Probleme mit zu kurzen Spritzgussteilen durch ein Entlüftungsproblem verursacht werden, besteht die beste Lösung darin, einen Weg zu finden, die Luft aus der Kavität abzulassen. Manchmal kann eine Reduzierung der Schließkraft ein wenig helfen, diese Fehler können dadurch jedoch nicht vollständig behoben werden.
  Wenn die Luft in der Kavität oder im Sackgassenbereich (z. B. am Ende der Rippen) festsitzt, tritt das Problem des Kurzschusses in diesem Bereich auf. Um dieses Problem zu beheben, müssen wir die Entlüftungsnuten an der Trennlinie vergrößern und an der Sackgasse einen Entlüftungseinsatz hinzufügen, um die Luft herauszuleiten.

7. Einfallstelle: Es handelt sich um eine Einfallstelle am Formteil, die durch ungleichmäßiges Schrumpfen des Kunststoffmaterials im Formhohlraum verursacht wird. Es sieht so aus, als ob in diesem Einfallbereich Materialmangel besteht, der nicht zur Teilegeometrie passt. Dieses Problem tritt bei dicken Wandflächen oder einem fehlenden Kühlsystem in der Form auf. Der Hauptgrund für dieses Einfallstellenproblem ist die ungleichmäßige Wandstärke im Teiledesign.

• Wenn einige Rippen oder Bereiche eine dickere Wand haben als andere (die Rippendicke sollte etwa 1/2–7/10 der mittleren Wand betragen), kann es in diesen dickeren Bereichen leicht zu Einfallstellen kommen. Nachfolgend finden Sie einige Vorschläge zur Behebung dieses Defekts.7. Einfallstelle: Es handelt sich um eine Einfallstelle am Formteil, die durch ungleichmäßiges Schrumpfen des Kunststoffmaterials im Formhohlraum verursacht wird. Es sieht so aus, als ob in diesem Einfallbereich Materialmangel besteht, der nicht zur Teilegeometrie passt. Dieses Problem tritt bei dicken Wandflächen oder einem fehlenden Kühlsystem in der Form auf. Der Hauptgrund für dieses Einfallstellenproblem ist die ungleichmäßige Wandstärke im Teiledesign.

Einfallstelle

• Ändern Sie die Position des Tors so, dass es sich in der Nähe der dicken Wand befindet.
• Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit und spritzen Sie mehr Material in die Formhöhle. Bei Verwendung dieser Methode müssen Sie doppelt prüfen, ob die Teileabmessungen noch innerhalb der Toleranzanforderungen liegen.
• Erhöhen Sie die Abkühlzeit und die Kühlkanäle, um dieses Problem zu beheben. Die Schrumpfrate von Kunststoffen ist normal. Wenn die Abkühlzeit zu kurz ist und das Teil nach dem Öffnen der Form noch warm ist, schrumpft das Teil ohne Kühlsystem schnell. Dadurch entstehen leicht Einfallstellen. Erhöhen Sie die Abkühlzeit, bis die Plastik Spritzgießen Das Teil kühlt in der Formhöhle vollständig ab und dieser Defekt ist behoben.
• Wenn das Teiledesign an einigen Rippen oder Vorsprüngen eine sehr dicke Wand aufweist, müssen wir zur Lösung dieses Problems die Teilegeometrie verbessern und einige Einsätze in den dicken Bereich einfügen, um die Wandstärke zu verringern. Dieses Problem könnte gelöst werden. Für dieses Problem mit ungleichmäßigen Wänden könnten wir Software verwenden, um es zu analysieren und im Voraus zu verhindern. Vor der Herstellung der Form erstellen wir einen vollständigen DFM-Bericht und senden ihn unseren Kunden zur Genehmigung. Nachfolgend finden Sie Beispiele für Berichte zur Einfallstellenanalyse.

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