Umspritzen Einsatzformteil

In the plastics industry, injection molding is a significant process that is used to produce a large volume of plastic parts or products. This technique involves the use of a mold, usually of steel-made metal, that has an interior pattern that resembles the intended design of the part or product. The material, usually inserted after melting into a liquified or molten hot plastic state, is forced into a die cavity, eventually cooled, and then released to create thousands of similar pieces by applying high pressure.

Due to high production accuracy, almost all large-scale plastic products on the market today are fabricated through injection molding techniques. The process has many benefits, such as low cost per part production, short time per part manufacturing, accommodating several materials, and high accuracy of the final part meeting exact tolerance requirements.

These include overmolding vs. insert molding techniques. Although both are interchangeably used, there are clear distinctions between them. This blog post specifically provides key details about two techniques: overmold vs. insert mold processes, by highlighting their differences, applications, and situations to choose between the two.

Insert Molding: How Does It Work?

Both overmolding and insert molding techniques involve injection molding. In the process, metal parts are placed into a mold cavity, and then plastic is injected. These metal inserts are placed in the mold by hand or with the help of industrial robots used in automated processes. Once the mold is in position, the mold is closed, and a plastic material is injected over the metal inserts to create a single, unbroken part.

These features enable easy assembling and disassembling of the parts without any effect on the quality or appearance. For instance, heat-set threaded inserts are used in the plastic parts to reduce the likelihood of thread damage during assembly.

In addition, insert molding may sometimes even reduce the need for secondary fasteners. This technique involves the direct incorporation of required metal components into the mold to form a strong, single component that increases the mechanical stability of the part and minimizes the chances of part breakage. If you want to know more about insert molding, please go to what is insert molding Seite.

Why should one opt for Insert Molding?

Insert molding is an adaptive manufacturing process to produce high-strength plastic components. Let’s discuss its extensive use cases:

Reduced Assembly Costs: An injection molding machine is capable of producing thousands of parts in a minimal time frame, and this makes it economical for large batch parts production. In contrast to CNC-Bearbeitung, sheet metal fabrication, or 3D additive manufacturing techniques, where the assembly can become a significant problem, insert molding can minimize or even remove the need for additional assembly and tooling requirements, which will lead to further cost optimization of projects.

Enhanced Part Performance: Plastic parts are typically not as durable as their metal counterparts, but plastic has its benefits, including being cheaper, easier to mold into different shapes, and lighter in weight. Insert-molded products normally entail durability due to the combination of plastic (a substrate on which metal is inserted) and metals (insert both materials). This ensures that the intended part being inserted has the necessary strength and stiffness. Moreover, the plastic matrix helps reduce the overall weight of parts. Furthermore, insert molding imparts in parts the ability to resist cyclical loads and other loads.

Disadvantages of Insert Molding

Despite its several benefits, insert molding also comes with certain limits that product manufacturers must consider: These common drawbacks include;

Multiple Manufacturing Technologies: Insert molding may need to be done in two phases in general. Metal-forming processes such as CNC machining may be used when manufacturing custom-designed inserts rather than off-the-shelf parts. These methods are generally costlier per part than fully injection-molded processes. While it is possible to reduce the cost of manufacturing metal inserts by employing techniques such as metal die casting or metal injection molding (MIM), Despite this, the cost of manufacturing parts with metal inserts is still higher than that of parts made entirely out of plastic.

Increased Part Complexity: When producing products that have to have metal inserts made to order, it’s essential to have a deep understanding of both metal and plastic manufacturing. Product designers must know the DFM rules of both technologies and how to combine them into one part that functions as required. This can add to the design and manufacturing time and cost of the product.

An Overview of the Overmolding Process?

Umspritzen is a subcategory of insert molding, which is the process of molding one plastic material directly onto a formed part. In this process, the first part is molded by injection molding, and then it is placed in the second mold for the overmolded material. This technique enables the use of two or more plastics in the production of a single product, giving the product both utility and beauty.

For example, overmolding allows for the combination of different Shore hardnesses, providing a soft touch layer on top of a rigid base for better grip and feel. Also, the use of multiple colors in an overmolded part can give it a competitive edge since it is not easily seen in other products. This technique is widely applied to the grips of tools like screwdrivers, power drills, and toothbrushes since both the comfort of the grip and the product’s appearance are essential factors.

Why choose the overmolding process?

Overmolding offers a range of benefits that make it a versatile and advantageous process.

Increased Material Flexibility: Overmolding enables the use of different materials in a single part, and this makes it possible to have different properties in the same part. This process improves the product’s looks, feel, and usability, which is advantageous to both the product and the consumer.

Elimination of Adhesives: Overmolding is a process where two or more different materials are joined together through an injection mold, thus replacing the need for adhesives or other joining techniques. This not only strengthens the final part but also cuts the assembly costs.

Integrated Seals: Overmolding makes it possible to bond soft seals directly onto molded parts. For instance, in electronics enclosures with IP ratings, an overmolded seal is cheaper and more efficient than fitting an o-ring groove. This integration enhances the performance of the part and the structural stability of the whole system.

Limitations of overmolding

Overmolding, despite its numerous benefits, comes with certain drawbacks:

Complex Process: Overmolding is a two-shot process, which means that the part cycle time and the cost are higher than in single-part molding. Also, it calls for the application of two tools or a two-shot mold that is quite expensive to produce. However, these are some of the challenges that one can face when using overmolding, but it can be cheaper than manufacturing two different injection-molded parts and then joining them.

Debonding Risk: The problem of delamination or distortion may occur when two different materials are bonded in an injection mold because the temperatures may not be ideal for the given material combination. This may require the use of mechanical interlocks in order to achieve a secure connection where heat alone is not enough.

If you want to know more about overmolding, please go to the overmolding page to check this out.

Industrial Uses of Overmolding vs Insert Molding

Both overmolding and insert molding are widely used for applications requiring high-quality and stringent products. Nevertheless, all these techniques have similar uses, and they are employed to manufacture numerous parts and products.

Automobilindustrie

Both insert molding and overmolding play a vital role in manufacturing numerous automotive parts that contain metal, rubber, or plastic, such as batteries, knobs, dash panels, motors, and handles.

Cosmetic Industry

These techniques are indispensable in the cosmetics industry for producing custom-made items and their containers with the use of various colors and surface treatments of cosmetic items such as perfume flacons, cosmetic brushes, and compacts.

Verbraucherprodukte

In the case of household products, insert mold and overmold play a central role in manufacturing items such as toothbrush holders, containers, and cell phone cases. They also reinforce items such as patio chairs and step stools, which are usually found in multiple colors or materials.

Electrical Appliances:

The use of insert molding cannot be overemphasized, particularly in the electrical industry, where wires are coated with rubber insulation. This process helps to stop electrical conduction and increase safety levels. Insert molding also makes electrical appliances safer to handle by providing a proper place for insulators to be installed.

Aufrichtige Technik is one of the top 10 Kunststoff-Spritzgussunternehmen in China that specializes in creating unique products for different sector., With the help of the technical knowledge and skills that the company has gained over the years, the company offers its services at affordable prices. Whether for consumer products, home appliances, or car accessories, you can rely on these processes for quality production.

Conclusion: Selecting Between Overmolding, Insert Molding, and Injection Molding

Overmolding and insert molding are the different techniques that fall under the injection molding process, which is a popular and efficient method of manufacturing consumer goods. As for the cost, injection molding is generally considered to be the most cost-effective method compared to other methods such as CNC machining and 3D printing per part.

Overmolding could be an optimal choice if:

Your part’s surface has different electrical or thermal properties.
It is essential to increase the level of shock absorption or decrease the level of vibrations.
It is necessary to produce a part from multi-colored plastic.
Your part must offer a comfortable, non-stick surface that the other part can easily grip.

Opt for insert molding when:

The substrate can be in the form of wires, electronic components, or circuit boards.
It is preferred not to have to spend the money on a two-shot mold or a 2K, which is more complicated.
You have to tap this part and install threaded inserts.

When the decision has been made to use injection molding for a certain application, the next choice is between insert molding, overmolding, or conventional injection molding. It is important to provide a clear definition of the product application to be able to make a proper choice. All these processes have their own special benefits suitable for various products. Deciding which method is right for your particular product is not always easy; therefore, it is advisable to consult a professional.

Speaking to a SincereTech representative can be helpful due to over a decade of the company’s experience in manufacturing. We can assist you in the decision-making process of your project and determine which process—insert molding, overmolding, or standard injection molding—will be most beneficial for your project.

Häufig gestellte Fragen

Q1. What is the process of TPE overmolding?

TPE overmolding is a process where TPE is injected into an existing substrate or a plastic part to form a chemical bond with the material in order to increase its durability and usefulness.

Q2. Is 2K injection molding the same as insert molding?

No, Insert molding involves placing an additional part on the substrate, while 2K injection molding involves injecting multiple materials into multiple-cavity molds for the production of intricate parts for vehicles.

Q3. What plastic types are suitable for overmolded?

The most commonly engineered plastics suitable for overmolding processes include high-density polyethylene (HDPE), PEEK resin, Delrin or acetal, polymethyl methacrylate acrylic, commonly known as PMMA, ABS, nylon, and PBTR. These plastics have different characteristics that make them suitable for different overmolding processes across industries like automotive and consumer products.

Q4. Overmolding vs. Insert Molding: Which One Costs More?

Overmolding, however, provides economical scalability at higher production rates for companies, which in turn increases the overall profitability of a company through decreased tooling and assembly costs. Further, it helps with faster production of parts in large-volume runs. If you are going to produce intricate prototypes or low-volume parts, this cost differential becomes apparent due to the requirements of two parts.

2023年11月13日/0 Kommentare/von admin

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Zweikomponenten-Spritzguss

Beherrschung des Zweikomponenten-Spritzgussverfahrens: Eine Revolution im Kunststoff-Spritzguss

Two Shot Molding oder Zwei-Schuss-Spritzguss hat die Welt des Kunststoff-Spritzgusses revolutioniert. Dieses fortschrittliche Herstellungsverfahren bietet ein Maß an Präzision und Vielseitigkeit, das von herkömmlichen Spritzgussverfahren nicht erreicht wird. In diesem umfassenden Leitfaden werden wir uns mit den Feinheiten des Two Shot Molding befassen und seine Prozesse, Anwendungen, Vorteile und Herausforderungen untersuchen. Egal, ob Sie ein erfahrener Branchenexperte oder ein neugieriger Neuling sind, dieser Artikel bietet wertvolle Einblicke in die Welt des Two Shot Molding.

Zweikomponenten-Spritzguss: Farbenfrohe Lösungen für Kunststoff-Spritzgussteile

Zweikomponenten-Spritzguss (auch 2K-Form, Doppelspritzguss genannt) sind eine kostengünstige Methode zur Herstellung von Kunststoffteilen mit zwei oder mehr gleichzeitig gegossenen Farben, wie etwa Radio-Bedienknöpfen oder Armaturenbrettblenden.

Zweikomponenten-Spritzguss ist eine relativ neue, schnell wachsende Technologie. Sie ersetzt ältere Zwei-Schritt-Systeme und macht einen zweiten Prozess zum Hinzufügen von Logos, Grafiken oder Text überflüssig. Neue Computertechnologie und fortschrittliche Materialien haben das Wachstum des Zwei-Schritt-Verfahrens gefördert.

Beim Zwei-Komponenten-Verfahren wird zunächst einfarbiges Material in die Form gespritzt, dann wird die zweite Farbe um oder über die erste Farbe gespritzt. Für Teile mit mehr als zwei Farben gibt es auch Mehr-Komponenten-Verfahren.

Zweikomponenten-Spritzguss

Das Zweikomponenten-Spritzgussverfahren

Two-Shot-Molding ist ein mehrstufiger Prozess, bei dem zwei verschiedene Materialien in eine einzige Form gespritzt werden, um ein fertiges Teil mit mehreren Farben oder Eigenschaften zu erzeugen. Lassen Sie uns den Prozess in seine Hauptkomponenten aufschlüsseln:

Erster Schuss: Der „erste Schuss“ beim Zweikomponenten-Spritzgießen ist ein entscheidender Schritt im zweistufigen Spritzgussverfahren. Bei dieser ersten Injektion wird das Primärmaterial, normalerweise ein starrer Thermoplast, in die Formhöhle gespritzt, um die Grundstruktur des Teils zu schaffen.

Hier ist ein detaillierterer Blick auf die Phase „Erster Schuss“:
1. Materialauswahl: Die Auswahl des Primärmaterials ist entscheidend. Es sollte die gewünschten mechanischen und strukturellen Eigenschaften besitzen, die für das fertige Teil erforderlich sind. Dieses Material dient als Kern oder Substrat, auf das das zweite Material aufgetragen wird.
2. Formvorbereitung: Die beim Two-Shot-Spritzguss verwendete Form ist so konzipiert, dass sie sowohl den „ersten Schuss“ als auch den „zweiten Schuss“ aufnehmen kann. Es ist wichtig, sicherzustellen, dass die Form für die erste Injektion angemessen vorbereitet ist. Dazu gehört die richtige Ausrichtung und Klemmung, um Materiallecks zu verhindern.
3. Injektion: Das ausgewählte Primärmaterial wird bis zu seinem Schmelzpunkt erhitzt und dann in die Formhöhle eingespritzt. Diese Einspritzung erfolgt mit Präzision, sodass sichergestellt ist, dass das Material die Formhöhle gleichmäßig ausfüllt und die Primärstruktur des Teils bildet.
4. Abkühlung und Verfestigung: Nach dem Einspritzen kühlt die Form ab und das Primärmaterial verfestigt sich. Die Abkühlzeit und -temperatur sind entscheidende Faktoren für das Erreichen der gewünschten Materialeigenschaften und Maßgenauigkeit.
5. Form geöffnet, kein Auswurf: Sobald das Material des ersten Schusses ausreichend abgekühlt und verfestigt ist, öffnet sich die Form und die Kernseite (bewegliche Hälfte) dreht sich um 180 Grad, um den zweiten Schuss vorzubereiten. Dieser Teil wird als „Vorform“ oder „Substrat“ bezeichnet.
Der „erste Schuss“ bereitet den Boden für die zweite Injektion. Er bestimmt die Kernstruktur des Teils, die mechanischen Eigenschaften und die Bereiche, in denen das zweite Material hinzugefügt wird. Die Präzision und Genauigkeit in diesem Schritt sind entscheidend, um einen erfolgreichen Zwei-Komponenten-Spritzgussprozess sicherzustellen.
Zweiter Schuss: Der „zweite Schuss“ ist der zweite und letzte Schritt im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren. In dieser Phase wird ein anderes Material oder dasselbe Material, aber eine andere Farbe, in die Form gespritzt, um das im „ersten Schuss“ erstellte Teil zu ergänzen oder zu verbessern. Der „zweite Schuss“ verleiht dem Endprodukt zusätzliche Farben, Texturen, Eigenschaften oder Merkmale und erstellt ein Teil mit mehreren Materialien oder Eigenschaften in einer einzigen Form.

Hier ist ein genauerer Blick auf die Phase des „zweiten Schusses“:
1. Materialauswahl: Für den „zweiten Schuss“ wird ein anderes Material ausgewählt, das das im „ersten Schuss“ verwendete Material ergänzt oder einen Kontrast dazu bildet. Die Materialauswahl hängt von den gewünschten Eigenschaften des Endteils ab, wie Farbe, Textur oder zusätzliche Funktionseigenschaften.
2. Formvorbereitung: Für den „zweiten Schuss“ wird dieselbe Form verwendet, die für den „ersten Schuss“ verwendet wurde. Zwei-Schuss-Spritzguss, bei dem zwei Formen zu einer Zwei-Schuss-Form zusammengefügt werden. Die richtige Ausrichtung und Klemmung der Form sind entscheidend, um sicherzustellen, dass das zweite Material genau eingespritzt wird und sich effektiv mit dem ersten Material verbindet.
3. Injektion: Das zweite Material wird bis zu seinem Schmelzpunkt erhitzt und in die Formhöhle eingespritzt. Diese Injektion muss präzise erfolgen, um sicherzustellen, dass das Material die vorgesehenen Bereiche der Form ausfüllt und die gewünschten Merkmale oder Eigenschaften bildet. Die Koordination zwischen dem „ersten Schuss“ und dem „zweiten Schuss“ ist entscheidend, um eine genaue Materialverteilung und -bindung zu erreichen.
4. Abkühlung und Verfestigung: Nachdem der „zweite Schuss“ eingespritzt wurde, kühlt die Form ab und das zweite Material verfestigt sich. Die Abkühlzeit und -temperatur werden sorgfältig kontrolliert, um die gewünschten Materialeigenschaften zu erreichen und eine starke Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Material sicherzustellen.
5. Auswurf: Sobald das „Second Shot“-Material abgekühlt und verfestigt ist, öffnet sich die Form und das fertige Teil wird aus der Maschine ausgeworfen. Das Endprodukt besteht nun aus der Kombination des „First Shot“-Materials und des „Second Shot“-Materials, wodurch ein Teil aus mehreren Materialien und mehreren Eigenschaften entsteht.
Die „Second Shot“-Injektion verleiht dem Herstellungsprozess mehr Komplexität und Vielseitigkeit und ermöglicht die Herstellung von Teilen mit unterschiedlichen Farben, Texturen, Funktionseigenschaften und vielem mehr. Es ist wichtig sicherzustellen, dass die im „First Shot“ und „Second Shot“ verwendeten Materialien kompatibel sind und dass der Injektionsprozess gut kontrolliert wird, um die gewünschte Ästhetik und Leistung im Endprodukt zu erreichen. Das Ergebnis ist ein fertiges Teil, das die Anforderungen einer Vielzahl von Branchen erfüllen kann, von der Automobil- und Unterhaltungselektronik bis hin zu medizinischen Geräten und darüber hinaus.

Spritzgussmaschinen für Zweikomponenten-Spritzguss

Um das Two-Shot-Molding effektiv durchzuführen, werden spezielle Spritzgussmaschinen verwendet. Diese Maschinen verfügen über zwei Spritzeinheiten, die das sequentielle Einspritzen verschiedener Materialien ermöglichen. Die Koordination zwischen den beiden Spritzeinheiten ist entscheidend, um genaue und konsistente Ergebnisse zu erzielen. Moderne Maschinen verfügen über ausgefeilte Steuerungssysteme, die eine präzise Materialverteilung gewährleisten und Abfall minimieren.

Beim Zweikomponenten-Spritzguss verwendete Materialien

Die Auswahl der richtigen Materialien ist ein entscheidender Aspekt des Zweikomponenten-Spritzgusses. Die Wahl der Materialien hängt von den gewünschten Eigenschaften des Endteils ab. Gängige Materialkombinationen sind:

Thermoplast und TPE: Durch die Kombination eines starren Thermoplasts mit einem weichen thermoplastischen Elastomer (TPE) können Teile mit sowohl struktureller Festigkeit als auch Flexibilität entstehen.
Zwei Thermoplaste: Durch die Verwendung zweier verschiedener Thermoplaste können Teile mit unterschiedlichen Farben, Texturen oder Eigenschaften entstehen.
Thermoplast und Umspritzung: Umspritzen Ein Thermoplast mit einem zweiten Material kann die Griffigkeit, Ästhetik oder Funktionalität verbessern.
Mehrfarbige Kombinationen: Bei Teilen, die komplizierte Designs oder Farbvariationen erfordern, werden häufig verschiedenfarbige Thermoplaste verwendet.

Vorteile und Nutzen des Zweikomponenten-Spritzgusses

Das Two-Shot-Molding-Verfahren bietet zahlreiche Vorteile und Nutzen und ist deshalb für Hersteller die bevorzugte Wahl:

2k Formteil

Verbessertes Produktdesign und Ästhetik

Das Zweikomponenten-Spritzgießen ermöglicht die Integration mehrerer Materialien, Farben und Texturen in einem einzigen Teil. Diese Vielseitigkeit verbessert die Produktästhetik und die Designoptionen und macht es ideal für Konsumgüter und komplexe Komponenten.

Kosteneinsparungen

Auch wenn die Anfangsinvestition in Two Shot Molding-Geräte höher ausfallen kann, kann das Verfahren auf lange Sicht zu erheblichen Kosteneinsparungen führen. Es reduziert den Bedarf an sekundären Prozessen wie Montage und Verklebung und minimiert so die Arbeits- und Materialkosten.

Reduzierte Montageschritte

Wie bereits erwähnt, macht das Two Shot Molding sekundäre Montageschritte überflüssig, vereinfacht die Produktion und reduziert das Fehlerrisiko. Dies rationalisiert den Herstellungsprozess und beschleunigt die Markteinführung.

Verbesserte Materialverträglichkeit

Durch die Kombination von Materialien mit komplementären Eigenschaften bietet das Two Shot Molding den Vorteil einer verbesserten Materialkompatibilität. Dies ist insbesondere bei Anwendungen von Vorteil, bei denen unterschiedliche Materialien nahtlos zusammenarbeiten müssen.

Umweltaspekte

Ein wesentlicher Umweltvorteil des Two Shot Molding ist die Abfallreduzierung. Es minimiert Materialabfall und überschüssige Verpackungen, die mit herkömmlichen Herstellungsverfahren einhergehen, und trägt so zu Nachhaltigkeitsbemühungen bei.

Anwendungen des Zweikomponenten-Spritzgusses

Die Vielseitigkeit des Zweikomponenten-Spritzgusses erstreckt sich auf verschiedene Branchen:

Automobilindustrie

Im Automobilsektor wird das Zweikomponenten-Spritzgussverfahren zur Herstellung von Komponenten mit sowohl funktionalen als auch ästhetischen Anforderungen eingesetzt. Es wird häufig zur Herstellung griffiger Oberflächen an Lenkrädern, Schaltknäufen und Innenverkleidungsteilen eingesetzt.

Unterhaltungselektronik

Unterhaltungselektronik profitiert von den ästhetischen Vorteilen des Two Shot Molding. Es wird zur Herstellung von Produkten mit optisch ansprechendem Design und haptischem Komfort verwendet, wie z. B. Smartphone-Hüllen und Fernbedienungstasten.

Medizinische Geräte

Das Zweikomponenten-Spritzgießen gewährleistet die für medizinische Geräte erforderliche Präzision und Funktionalität. Es wird bei der Herstellung von Komponenten wie ergonomischen chirurgischen Instrumenten und Medikamentenverabreichungsgeräten eingesetzt.

Verpackung

In der Verpackungsindustrie wird Two Shot Molding zum Entwerfen von Behältern mit integrierten Dichtungen, Griffen oder Farbvariationen verwendet. Dies vereinfacht den Verpackungsprozess und verbessert das Benutzererlebnis.

Weitere Branchen

Das Zweikomponenten-Spritzgießen ist nicht auf die oben genannten Branchen beschränkt. Es findet Anwendung in zahllosen anderen Bereichen, wo immer die Kombination von Materialien und komplexen Designs erforderlich ist.

Herausforderungen und Überlegungen

Obwohl das Zweikomponenten-Spritzgießen zahlreiche Vorteile bietet, bringt es auch einige Herausforderungen mit sich:

Teiledesign und Formdesign für Zweikomponentenformen

Teiledesign & Formenbau für 2K Spritzguss ist völlig anders, weil die Formmaschine anders ist als einfarbige Formmaschinen, gibt es zwei Schuss Formmaschine hat zwei Düsen in einer Maschine, aber es gibt drei Arten von verschiedenen Mehrkomponenten-Spritzguss Maschinen (Vertikaldüse, Paralleldüse, 45 Grad Düse), jeder Maschinentyp benötigt ein anderes Formendesign. Bevor Sie die 2K-Form entwerfen, müssen Sie die Daten der 2K-Formmaschine im Voraus kennen. Um zu wissen, wie Sie die Zweifarbenform entwerfen, können Sie die Gilde für den Entwurf von Mehrkomponenten-Spritzgussformen Dokument unten,

Zweifarbiges Formteil

Materialauswahl

Die Wahl der richtigen Materialien ist entscheidend. Kompatibilität und Haftung zwischen Materialien sind von größter Bedeutung, um Defekte oder Teileausfälle zu vermeiden. Das falsche Material kann zu Problemen führen.

Qualitätskontrolle und Inspektion

Die Qualitätskontrolle wird beim Two-Shot-Molding immer wichtiger. Um sicherzustellen, dass jedes Teil die erforderlichen Spezifikationen erfüllt, sind strenge Test- und Prüfprozesse erforderlich.

Kostenfaktoren

Die Anfangsinvestition in Zweikomponenten-Spritzgussanlagen kann höher sein als bei herkömmlichen Spritzgussmaschinen. Die langfristigen Kosteneinsparungen überwiegen jedoch häufig die anfänglichen Investitionsausgaben.

Fallstudien und Beispiele

Lassen Sie uns einige Fallstudien und Beispiele aus der Praxis untersuchen, die die Vielseitigkeit und Wirksamkeit des Two Shot Molding in verschiedenen Branchen hervorheben:

1. Auto-Schaltknäufe:

Industrie: Automobilindustrie
Anwendung: Das Zweikomponenten-Spritzgussverfahren wird häufig zur Herstellung von Schaltknäufen für Autos verwendet. Bei diesem Verfahren wird ein starrer Thermoplast für den Kern des Knaufs verwendet, der für strukturelle Integrität sorgt, und ein weicher thermoplastischer Elastomer (TPE) für die Außenschicht, der einen bequemen und rutschfesten Griff gewährleistet.
Vorteile: Dieser Ansatz kombiniert Haltbarkeit mit ergonomischem Design und führt zu Schaltknäufen, die nicht nur optisch ansprechend, sondern auch komfortabel und funktional sind.

2. Griffe für medizinische Geräte:

Industrie: Medizin
Anwendung: Das Zweikomponenten-Spritzgussverfahren wird zur Herstellung von Griffen für verschiedene medizinische Instrumente, wie z. B. chirurgische Werkzeuge, verwendet. Beim ersten Spritzguss wird ein starres Material für die Kernstruktur verwendet, und beim zweiten Spritzguss wird ein anderes Material verwendet, um den Griff und die Ergonomie zu verbessern.
Vorteile: Das Ergebnis des Verfahrens sind Griffe, die Chirurgen bei heiklen Eingriffen einen sicheren Halt bieten und gleichzeitig die notwendige strukturelle Integrität bewahren.

3. Gehäuse für Unterhaltungselektronik:

Industrie: Unterhaltungselektronik
Anwendung: Im Bereich der Unterhaltungselektronik wird das Two Shot Molding zur Herstellung von Smartphone- und Tablet-Gehäusen eingesetzt. Der erste Schuss bildet die Kernstruktur, während der zweite Schuss die Integration verschiedener Farben und Texturen ermöglicht und elektronischen Geräten so ein hochwertiges und individuelles Aussehen verleiht.
Vorteile: Durch Two-Shot-Molding wird die Optik elektronischer Geräte verbessert, sodass sie sich auf einem wettbewerbsintensiven Markt hervorheben.

4. Mehrfarbige Verpackungssiegel:

Industrie: Verpackung
Anwendung: Two Shot Molding wird verwendet, um Verpackungskomponenten mit integrierten Dichtungen, Griffen oder Farbvariationen herzustellen. Beispielsweise Verschlüsse für Lebensmittelbehälter, die sowohl eine Dichtungsfunktion als auch eine andere Farbe für die Markenbildung benötigen.
Vorteile: Diese Anwendung rationalisiert den Verpackungsprozess, reduziert Montageschritte und verbessert das Benutzererlebnis, indem sie sichere Siegel und Branding-Möglichkeiten in einem einzigen Fertigungsschritt bietet.

5. Auto-Innenausstattung:

Industrie: Automobilindustrie
Anwendung: Das Two-Shot-Molding-Verfahren ist für die Herstellung von Innenausstattungskomponenten für Kraftfahrzeuge wie Türgriffen und Armaturenbrettakzenten von entscheidender Bedeutung. Das Verfahren ermöglicht eine Kombination von Materialien, um die gewünschte Ästhetik und Funktionalität zu erreichen.
Vorteile: Im Two Shot Molding-Verfahren hergestellte Innenverkleidungsteile sind nicht nur optisch ansprechend, sondern auch langlebig und funktional und verbessern die Gesamtqualität des Fahrzeuginnenraums.

Diese Fallstudien zeigen die Anpassungsfähigkeit des Zweikomponenten-Spritzgusses in verschiedenen Branchen. Durch die Kombination verschiedener Materialien in einem einzigen Herstellungsprozess können Teile mit verbesserter Ästhetik, verbesserter Funktionalität und kosteneffizienter Produktion hergestellt werden. Ob für Automobilkomponenten, medizinische Geräte, Unterhaltungselektronik oder Verpackungslösungen – das Zweikomponenten-Spritzgussverfahren spielt weiterhin eine entscheidende Rolle in der modernen Fertigung, da es Designflexibilität und Prozesseffizienz bietet.

Zukünftige Trends und Entwicklungen im Zweikomponenten-Spritzguss

Das Zweikomponenten-Spritzgießen entwickelt sich ständig weiter, je nach neuen Technologien und Branchentrends. Einige wichtige Entwicklungen, die Sie im Auge behalten sollten, sind:

Neue Technologien

Fortschritte bei Spritzgussmaschinen und -materialien treiben die Innovation im Zweikomponenten-Spritzguss voran. Neue Technologien bieten noch präzisere Kontrolle und Effizienz.

Nachhaltigkeitsinitiativen

Da weltweit immer mehr Wert auf Nachhaltigkeit gelegt wird, ist Two Shot Molding aufgrund seiner Abfallreduzierung und Materialeffizienz eine umweltfreundliche Wahl.

Marktwachstum und Chancen

Das Wachstum des Two-Shot-Molding-Verfahrens dürfte anhalten und neue Möglichkeiten in verschiedenen Branchen eröffnen. Für Hersteller ist es von entscheidender Bedeutung, diese Möglichkeiten zu nutzen.

Schlussfolgerung

Das Zweikomponenten-Spritzgießen hat sich als bahnbrechende Neuerung in der Kunststoffindustrie etabliert. Spritzgießen. Die Fähigkeit, komplexe Teile aus mehreren Materialien präzise und kostengünstig herzustellen, macht es zu einer wertvollen Technik für Hersteller aller Branchen. Angesichts des technologischen Fortschritts und wachsender Umweltbedenken wird das Zweikomponenten-Spritzgießen bei der Gestaltung der Zukunft der Fertigung eine noch wichtigere Rolle spielen. Ob zur Verbesserung der Produktästhetik oder zur Rationalisierung von Produktionsprozessen – das Zweikomponenten-Spritzgießen ist eine Technik, die es in der Welt der modernen Fertigung zu erkunden und zu beherrschen lohnt.

SINCERE TECH bietet Zweikomponenten-Spritzguss und kundenspezifische Kunststoff- Spritzgussformen & Kunststoff-Spritzgussservice für alle Branchen. Unsere hochmodernen Formenanlagen und Formmaschinen umfassen eine Vielzahl von Verarbeitungs- und Endbearbeitungsgeräten zur Herstellung von Kunststoffformen und -teilen für viele Branchen, einschließlich komplexer Spezialspritzgussformen, wie:

Zweikomponenten-Spritzguss
Formen aufschrauben
Einlegeform
Etagenformen
Zweikomponentenform (2K-Spritzguss)
Und viele andere Arten

2-K-Form, Mehrkomponenten-Spritzgussform Design Guild Line

Sie haben ein neues Projekt und möchten den besten Herstellungsprozess und die besten Lösungen kennenlernen? Senden Sie uns eine E-Mail an info@plasticmold.net. Wenn Sie mehr über unsere Vorteile erfahren möchten, besuchen Sie bitte unsere Homepage unter https://www.plasticmold.net/.

24. April 2021/von admin

China-Schimmel, Form einsetzen, Einlegeform

Was ist Insert Molding?

Was ist Inertformung

Einlegeform ist eine Überformungs-Fertigungstechnologie zur Herstellung vorgeformter Kunststoffteile; manchmal nennen wir es Metalleinlegeformung oder Überformung, was bedeutet, dass Einlegeformung eine Art Überformung ist (das Substrat für die Überformung sind Einsätze statt Kunststoffteile). Der Einsatz wird vor dem Formen in eine Spritzguss-Überformung eingesetzt, um ein einzelnes Endprodukt herzustellen (ein kombiniertes einzelnes Formteil mit Einsätzen). Der Einsatz, der aus Metallen, Keramik, Kupferschrauben oder anderen Kunststoff- oder Metallmaterialien bestehen kann, wird in eine Formhöhle eingesetzt, bevor er mit Kunststoffharz eingespritzt wird.

Wenn die Einsätze aus Kunststoff oder geformten Kunststoffteilen bestehen, nennen wir dies Überformen, während der erste Schuss des Kunststoffeinsatzteils als Substrat bezeichnet wird. Wenn die Einsätze aus Metall bestehen, nennen wir es Metalleinlegeformteil.

Metalleinlegeform

Einlegeformen werden auf dem Weltmarkt in vielen Branchen häufig eingesetzt, um Montagekosten zu sparen, wie beispielsweise in der Elektronik-, Automobil- und Möbelindustrie und vielen anderen, wo Formteile extrem starke, langlebige und präzise Teile erfordern. Einlegeformen können komplexe Kunststoffprodukte mit verschiedenen Einlegematerialien oder -komponenten in einem einzigen Formprozess herstellen, wodurch separate Montageschritte entfallen und die Produktionskosten gesenkt werden. Darüber hinaus kann Einlegeformen die Teilequalität und -zuverlässigkeit verbessern, indem eine starke Verbindung zwischen dem Einlegeteil und dem Kunststoffharz hergestellt wird. Wenn Metallschrauben und Kunststoffe zusammen in ein Formteil eingelegt werden oder wenn verschiedene Messingschrauben oder -materialien zusammen in ein einziges Formteil eingegossen werden, nennen wir dies Metallschrauben-/Messingeinlegeformen.

Das kundenspezifische Einlegeformen senkt nicht nur die Montage- und Arbeitskosten, sondern ist auch besser als zusammengesetzte Teile, da es die Größe und das Gewicht des Teils verringert, die Komponentenzuverlässigkeit verbessert und eine verbesserte Teilefestigkeit und -struktur mit erhöhter Designflexibilität bietet.

Heute stammen über 90% der Einlegeformteile aus Chinesische Formenbauunternehmen, wo niedrige Arbeitskosten und eine hohe Qualitätskontrolle wichtige Faktoren sind. China kann auch alle Ihre Endteile zusammenbauen und an Sie versenden.

Wir sind seit über 18 Jahren Experten im Formenbau und in der Herstellung von Kunststoffformteilen und verfügen über ein starkes Team aus Ingenieuren, Formenbauern und einer Produktion mit Qualitätskontrolle.

Wir können Ihr Projekt von Anfang bis Ende realisieren, ganz gleich, ob es sich um normales Formen, 2K-Spritzgießen, benutzerdefiniertes Einlegeformen, medizinisches Kunststoffformen, Metalleinlegeformen, Automobilindustrie, kosmetische Spritzgussteile, Spritzguss für Haushaltsgeräte und vieles mehr handelt.

Der Prozess des Insert-Spritzgießens

Der Insert-Molding-Prozess beginnt entweder mit dem Einfügen der Metalleinsätze vor dem Spritzgussverfahren (normalerweise verwendete Technologie) oder sie können nach dem Spritzgussverfahren eingefügt werden (eingepresst). Wenn die Einsätze vor dem Kunststoff-Spritzgussverfahren eingefügt werden sollen, Einsatzspritzguss Ein Prozessbediener oder ein Roboterarm lädt sie in die Form.

Wenn die Metalleinsätze nach dem Kunststoffspritzgussverfahren eingesetzt werden sollen, sind möglicherweise einige Presswerkzeuge erforderlich, nachdem der Kunststoffspritzgussvorgang abgeschlossen und das Teil abgekühlt ist. Anschließend werden die Gewindeeinsätze in das Loch oder den hohlen Vorsprung gepresst. Es gibt zwei Arten des Einpressens von Einlegeteilen: kaltgepresst und heißgepresst.

Einfache Erklärung für beide Press-Einsatzformen: Beim Kaltpressen in Einsatzformen wird die kalte Metallschraube oder ein anderer Einsatz in die Lochposition gepresst, beim Heißpressen in Einsatzformen werden die heißen Metalleinsätze in die Lochposition gebracht und das Metallteil abgekühlt. Beide Einsatzformen erfordern die Presspassung zwischen dem Loch und unserem Durchmesser des Metalleinsatzes.

Normalerweise wird beim Einlegeformen der Einsatz vor dem Spritzgussverfahren in die Form eingelegt. Das ist der Hauptvorteil des Einlegeformens. Alles, was wir im Folgenden besprechen, bezieht sich auf diesen Prozess. Wir können ihn als Einlegespritzguss oder Umspritzen bezeichnen.

Dieses Verfahren reduziert im Idealfall die Einlegekosten, was unseren Kunden erhebliche Kosten bei Einlegeformprojekten ersparen kann. Wenn Sie mehr über das Einlegespritzgießen erfahren möchten, besuchen Sie die Einlegespritzguss Seite für weitere Informationen.

Beim Einlegeformverfahren kann die Handhabung der Teile durch einen Roboterarm einige sehr schöne Vorteile mit sich bringen. Wenn es darum geht, die Formteile zu entnehmen und für weitere Prozesse vorzubereiten, kann ein mehrachsiger Roboter dies schneller und präziser erledigen als ein Mensch. Nachdem das Formteil hergestellt und aus der Form entnommen wurde, greift der Roboter das Teil und bewegt es entweder an eine Stelle, an der es gehalten wird, oder auf ein zu prüfendes System. Die allgemeine Anordnung der Fertigungsanlagen und die Art des zu erstellenden Produkts sind die entscheidenden Faktoren bei dieser Entscheidung.

Um bei vielen Teilen, die durch Einlegeformen hergestellt werden, eine hohe Qualität zu gewährleisten, können Roboter mit Bildverarbeitungssystemen ausgestattet werden. Diese Bildverarbeitungssysteme prüfen Teile schneller als ein Mensch und wissen genau, wie genau die Metallkomponente platziert wird.

Mehrere Branchen profitieren von den Produkten, die im Insert-Molding-Verfahren hergestellt werden. Tatsächlich werden so viele Produkte durch diese Art von kundenspezifischem Spritzgussverfahren hergestellt, dass der Kauf von Inset-Molding von einem chinesischen Spritzgussform Unternehmen spart viel Geld, da die Arbeitskosten in China niedrig sind. Hier ist eine Liste der Branchen, zu denen diese Produkte gehören, und es gibt eine Liste der Produkte, die durch diese Art von kundenspezifischem Spritzguss hergestellt werden:

Kosten für das Spritzgießen von Einsätzen

Es gibt einige Faktoren, die die Kosten für das Einlegespritzgießen beeinflussen.

Der Preis des Einsatzes selbst ist das erste Element. Zur Herstellung von Einsätzen können Formmaterialien wie Kunststoffe wie ABS, PC oder PA und Metalleinsätze wie Stahl oder Aluminium verwendet werden. Das verwendete Material, die Größe und Komplexität des Einsatzes sowie die benötigte Menge wirken sich alle auf die Kosten der Einsätze aus. Wenn Sie 100 Einsätze herstellen oder 1000 Metalleinsätze, ist der Stückpreis völlig anders.

Die Kosten für die Einsatzform sind ein weiterer Faktor bei Einlegespritzguss Kosten. Die Form spielt im Spritzgussverfahren eine entscheidende Rolle, da sie die Form und Eigenschaften des fertigen Teils definiert. Diese Anfangskosten sind höher als die Stückkosten. Wenn Sie vorhaben, Tausende von Teilen herzustellen, ist es von Vorteil, Einsatzformen herzustellen. Wenn das Einsatzteil aus Kunststoff besteht, können wir es als Überspritzen bezeichnen. Dazu sind zwei Formen erforderlich, eine für die ersten Kunststoffteile und eine für das Überspritzen, was die anfänglichen Formkosten erhöht.

Ein weiterer wichtiger Faktor bei den Kosten für das Einlegespritzgießen sind die Arbeitskosten. Im Vergleich zum Standardspritzgießen ist das Einlegespritzgießen arbeitsintensiver, da die Bediener die Einlegeteile vor jedem Spritzguss manuell in die Form legen müssen. Dies erhöht die Zykluszeit und die manuellen Kosten.

Um eine genaue Schätzung der Kosten für das Einlegespritzgießen zu erhalten, ist die Beratung durch einen professionellen Spritzgusshersteller die bessere Option. Dieser kann Ihre spezifischen Projektanforderungen bewerten und eine detaillierte Kostenanalyse basierend auf 3D-Daten und Spezifikationen, Abfallrate und Produktionsvolumen erstellen. Dies hilft Ihnen dabei, eine fundierte Entscheidung zu treffen und festzustellen, ob das Einlegespritzgießen die richtige Wahl für Ihr Projekt ist. Sie können uns gerne Ihr Einlegespritzgussprojekt zusenden und wir werden Ihnen innerhalb von 24 Stunden einen Preis nennen.

Nachfolgend finden Sie einige der benutzerdefinierte Einsatzspritzgussteile wir haben vor. Wenn Sie ein Projekt haben, das Messing-Einsatzformung braucht, über Formen, oder ein beliebiges Metalleinlegeformteil, senden Sie uns Ihre Anforderungen für ein Angebot.

Vorteile des Insert Molding

Ein äußerst effektiver Ersatz für herkömmliche Techniken zum Zusammenbau von Einlegeteilen mit Klebstoffen, Verbindungen, Schweißen, Löten oder Befestigungselementen ist das Einlegespritzgießen. Dieses hochmoderne Verfahren bietet zahlreiche Vorteile, die die Wirksamkeit und Qualität Ihrer Formteile erheblich verbessern können. Einige Vorteile des Einlegespritzgießens gegenüber dem herkömmlichen Spritzgießen sind unten aufgeführt.

Reduzierung der Anzahl endgültiger Formteile

Zu den Hauptvorteilen des Insert-Molding-Verfahrens gehören die kleineren Formteile. Im Vergleich zu herkömmlichen Montagetechniken werden beim Insert-Molding kleinere Teile hergestellt, indem Metalleinsätze während des Formprozesses mit Kunststoff umspritzt werden. Diese Schrumpfung verbessert die Gesamtleistung des Formprozesses und spart zudem Materialkosten. Darüber hinaus wird das Gewicht der Teile erheblich verringert, was sowohl die Leistung als auch die Kosteneffizienz verbessert.

Geringere Arbeits- und Montagekosten

Das Einlegeformen reduziert nicht nur die Größe, sondern senkt auch die Arbeits- und Montagekosten erheblich. Im Gegensatz zu arbeitsintensiven, mehrstufigen herkömmlichen Montagemethoden werden beim Einlegespritzgießen zwei oder mehr Elemente in einem einzigen Schuss zu einem einzigen Formteil integriert. Die Arbeits- und Montagekosten werden durch diese effiziente Methode erheblich gesenkt. Komplexe Montageverfahren sind nicht erforderlich, da ein Arbeiter während des Formherstellungsprozesses lediglich das Metallteil in die Form legen muss. Darüber hinaus eignet sich ein einzelner Schuss perfekt für komplizierte Einlegeformteile, da dabei ein oder mehrere Einsätze geformt werden können.

Verbesserte Vertrauenswürdigkeit

Die verbesserte Zuverlässigkeit, die das Einlegeformen bietet, ist ein weiterer bemerkenswerter Vorteil. Jedes Bauteil wird während des Einlegeformverfahrens fest in Thermoplast eingegossen, was eine starke und dauerhafte Verbindung garantiert. Dadurch werden normale Schwierigkeiten beim Montageprozess wie das Lösen von Teilen, Fehlpassungen, Fehlausrichtungen und andere vermieden. Die Widerstandsfähigkeit der Teile gegen Belastung und Vibration wird durch die Verwendung von Kunststoffharz im Formverfahren weiter erhöht, was ihre Zuverlässigkeit und Haltbarkeit erhöht.

Mehr Flexibilität im Design

Das Einlegeformen erleichtert es Designern, darüber nachzudenken, wie diese Teile zusammengefügt werden sollen. Designer können Zeit sparen und sich auf andere Bereiche des Designs konzentrieren, da sie nicht mehr darüber nachdenken müssen, wie Teile zusammengefügt oder Metall- und Kunststoffkomponenten miteinander verbunden werden. Mit diesem Einlegeformverfahren können viele Designprobleme sehr einfach gelöst werden.

Geringere Kosten für den Spritzguss und höhere Produktivität

Das Einlegeformen trägt zur Verbesserung der Effizienz und zur Senkung der Gesamtkosten des Spritzgussverfahrens bei. Bediener haben möglicherweise Schwierigkeiten, während des Formgebungsschritts Einlegeteile einzusetzen, insbesondere wenn sie mit kleinen oder vielen Metallteilen arbeiten, die herunterfallen können. Andererseits steigert die Verwendung vertikaler Spritzgussmaschinen die Produktivität erheblich, spart Zeit und verringert die Möglichkeit, dass Einlegeteile herunterfallen oder verlegt werden. Dies trägt zur Senkung der Kosten des Spritzgussverfahrens bei und verbessert gleichzeitig die Gesamteffizienz des Formgebungsverfahrens.

Reduzierte Montage- und Arbeitskosten

Das Einlegeformen bietet auch erhebliche Kosteneinsparungen in Bezug auf Montage und Arbeit. Im Gegensatz zu herkömmlichen Montagemethoden, die mehrere Schritte und arbeitsintensive Prozesse erfordern, umfasst das Einlegespritzgießen einen einzigen Schuss, bei dem zwei oder mehr Teile zu einem Endformteil kombiniert werden. Dieser rationalisierte Ansatz reduziert die Montage- und Arbeitskosten drastisch. Während des Formprozesses muss ein Arbeiter lediglich das Metallteil in die Form einlegen, wodurch komplexe Montageprozesse entfallen. Darüber hinaus kann ein einziger Schuss einen einzelnen Einsatz oder mehrere Einsätze gießen, was es ideal für komplexere Einlegeformteile macht, wie z. B. das Einlegeformen mit 4–10 Metallschrauben, das wir als Schraubeneinlegeformen bezeichnen.

Höhere Zuverlässigkeit

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des Einlegeformens ist die höhere Zuverlässigkeit, die es bietet. Beim Kunststoffformverfahren wird jedes Teil eng in thermoplastischem Material geformt, wodurch eine sichere und dauerhafte Verbindung gewährleistet wird. Dies verhindert Probleme wie das Lösen von Teilen, Fehlpassungen, Fehlausrichtungen und andere häufige Probleme, die mit herkömmlichen Montagemethoden verbunden sind. Die Verwendung von Kunststoffharz im Formverfahren erhöht außerdem die Widerstandsfähigkeit der Teile gegen Stöße und Vibrationen und verbessert so ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit weiter.

Erhöhte Designflexibilität

Das Einlegeformen bietet den Teiledesignern außerdem mehr Flexibilität in ihrem Designprozess. Wer kann Zeit sparen und sich auf andere Faktoren in seinen Designs konzentrieren? Es besteht keine Notwendigkeit, darüber nachzudenken, wie Teile zusammengebaut oder wie Metall- und Kunststoffkomponenten miteinander verbunden werden. Dies spart den Teiledesignern Zeit und führt zu besseren Endprodukten.

Reduzierung der Spritzgusskosten

Darüber hinaus kann das Einlegeformen die Kosten des Spritzgießens senken und die Effizienz im Vergleich zur Montage verbessern. Das Platzieren der Einsätze während der Formphase wird für die Formbediener eine kleine Herausforderung darstellen, insbesondere wenn sich im Einlegeformteil kleine oder mehrere Metallteile befinden. Es wird etwas schwierig sein, den Einsatz richtig in die Formhöhle einzulegen. Der Einsatz von vertikalen Spritzgussmaschinen verbessert die Effizienz jedoch erheblich, spart Zeit und verringert das Risiko falsch platzierter oder fallengelassener Einsätze. Dies verbessert nicht nur die Gesamteffizienz des Formprozesses, sondern trägt auch dazu bei, die Kosten des Spritzgießens zu senken.

Wenn Sie ein Einlegeformprojekt in Angriff nehmen, kontaktieren Sie uns, um ein Angebot zu erhalten. Wir sind seit über 18 Jahren in diesem Bereich tätig und fertigen kundenspezifische Einlegeformteile an. Wir sind Experten darin, Einlegeformdienste anzubieten, die auf die Bedürfnisse jedes einzelnen Kunden zugeschnitten sind.

Da jedes Projekt anders ist, ist Sincere Tech einer der Top 10 Formenhersteller in China und bietet eine Vielzahl von Optionen für kundenspezifische Einlegeformen, um die spezifischen Anforderungen jedes unserer Kunden zu erfüllen. Um sicherzustellen, dass wir Einlegeformen und andere kundenspezifische Spritzgussformen von höchster Qualität anbieten, verfügen wir über erfahrene Formenbauer, die mit hochmodernen Maschinen arbeiten.

Unsere Einlegeformdienste sind ausgezeichnet und preisgünstig. Um niedrige Preise bei der Herstellung hochwertiger Einlegeformwaren zu halten, verwenden wir modernste Technologie. Dies ermöglicht es uns, unseren Kunden niedrige Preise anzubieten, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.

23. April 2021/von admin

Spritzgussformen, Form einsetzen, Einlegeform, Umspritzen, Präzisionsspritzguss

Präzisions-Kunststoff-Spritzguss

Was ist Präzisions-Kunststoffspritzguss?

Präzisions-Kunststoff-Spritzguss ist eine enge Toleranzanforderung für Kunststoff-Spritzgussteile. Normalerweise beträgt die Toleranz des Kunststoffformteils etwa 0,05 bis 0,1 mm. Wenn die Teiletoleranzanforderung etwa 0,01 bis 0,03 mm beträgt, bedeutet dies, dass dies Präzisions-Kunststoffspritzguss, um hochpräzise Kunststoff-Spritzgussteile herzustellen, ist das erste, was Präzisions-Spritzgussform, alle Formkomponenten müssen eine Toleranz innerhalb von 0,005–0,01 mm aufweisen.

Dies ist die Mindestanforderung für hochpräzise Kunststoff-Spritzgussform Nachdem die Form fertiggestellt ist, führen Sie einen Formversuch durch, um die Abmessungen entsprechend den Anforderungen der 2D-Zeichnung zu überprüfen und die Form zu testen und eine stabile Toleranz festzulegen.

Hochpräzise Kunststoff-Spritzgussformen sind der wichtigste Punkt bei der Herstellung hochpräzise Kunststoff-Spritzgussteile, aber nicht darauf beschränkt. Sie müssen immer noch eine hochpräzise Spritzgussmaschine verwenden, um das Teil herzustellen. Mit dieser Zwei-Minuten-Anforderung können wir sicherstellen, dass wir Folgendes herstellen können: Präzisions-Spritzgusskunststoffe Es gibt jedoch immer noch einige Dinge, die Sie über den hochpräzisen Kunststoff-Spritzguss wissen müssen.

Kunststoff-Präzisions-Steckverbinder-Umspritzung

Frage I:

Die Bestimmung der Struktur der Präzisions-Kunststoffform ist der Schlüssel, und die Gesamtstruktur ist die Verkörperung der endgültigen Wirkung des Produkts: Die Bestimmung der Gesamtstruktur der Form, die Bestimmung des Angusssystems, die Bestimmung des Auswurfsystems und die Bestimmung des Wassertransportsystems usw. sollten der Nachbearbeitungsausrichtung des Produkts förderlich sein.

Frage II:

Was ist mit dem Fütterungsproblem? Zunächst wählen wir entsprechend der Struktur, dem Gewicht, dem Volumen und den Kosten des Produkts ein angemessenes Injektionsschema aus, das sowohl die Anforderungen der Kunden als auch die Qualitätsanforderungen erfüllen kann.

Zweitens werden wir die Konstruktion streng nach den Konstruktionsstandards für Einspritzsysteme ausführen: Die Anordnung der Kanäle muss einheitlich sein, insbesondere die Größe der Querbelastungsfläche der Haupt- und Nebenkanäle sowie die Form und Größe der Angussöffnung.

Frage III:

Was ist mit dem Auswurfproblem? Zunächst bestimmen wir den Auswurfmodus entsprechend der Produktausrichtung und -struktur. Zweitens bewerten wir die Auswurfbilanz und koexistieren mit anderen Systemen, wie z. B. Störungen des Wassertransports und von Recyclingmarkierungen, Datumsuhr usw.

Frage IV:

Die Konstruktion des Wasserkanalsystems basiert auf vier Anforderungen (die Kühlleitung sollte so ausgewogen wie möglich sein. Die Wasserkühlleitung darf nicht mit anderen Mechanismen in Konflikt geraten. Die Wasserkanalausrüstung muss den Standards des Kunden entsprechen und einfach zu installieren sein. Jede Wasserkanalleitung muss mit Identifikationsnummern oder Markierungen (Eingang und Ausgang) versehen sein).

Frage V:

Wie die Fertigungsgenauigkeit der Form und die Genauigkeit der Formprodukte sichergestellt werden können, um Präzisionsspritzguss zu erhalten, hängt hauptsächlich von der Fertigungsgenauigkeit der Formkavität, des Einsatzes und der Formkerngröße ab. Die Genauigkeit der Formkavitätsnummer oder die Genauigkeit der Trennlinie wirken sich direkt auf die Größe des Produkts aus. Zunächst müssen wir den Herstellungsprozessplan und das Flussdiagramm erstellen.

Jeder abgeschlossene Fertigungsprozess muss vollständig geprüft werden und die Datenprüfliste muss im Datenblatt aufgezeichnet werden. Nach Abschluss der Fertigung muss das Werkstück verarbeitet und gewartet werden.

Auch die Gestaltung der Trennlinie der Kunststoffform ist ein wichtiger Teil. Wenn die Gestaltung nicht sinnvoll ist, lässt sich das Teil nicht leicht entformen oder die Form kann sogar beschädigt werden. Hier sind die Gestaltungsprinzipien für die Trennlinie der Form

Dies ist praktisch, um das Kunststoffteil auszuwerfen und die Struktur der Kunststoffform zu vereinfachen. Nachdem die Entformungsrichtung ausgewählt wurde, sollte die Position der Trennlinie dafür sorgen, dass das Kunststoffteil ohne Störungen wie Schieber usw. herunterfällt.

Für Kunststoffteile mit hoher Koaxialitätsgenauigkeit sollte die Trennlinie an der Stelle ausgewählt werden, an der zwei Durchmesser gleichzeitig auf der Unterform oder der Oberform platziert werden können.

Wenn beim Präzisions-Kunststoffspritzguss in Höhenrichtung eine hohe Höhe erforderlich ist, sollte ein halber Überlaufhohlraum verwendet werden. Wenn an der Trennlinie ein Quergrat gebildet wird, ist es einfach, die Höhenpräzision sicherzustellen, während dies bei einem Hohlraum ohne Überlauf nicht einfach ist.

Wenn die radiale Maßgenauigkeit hoch ist, sollte der Einfluss der Gratdicke auf die Genauigkeit des Kunststoffteils berücksichtigt werden, wie in der Abbildung gezeigt. Während die vertikale Trennung von Kunststoffteilen leicht zu gewährleisten ist, ist das horizontale Profil aufgrund der Gratdicke schwer zu kontrollieren, was die Genauigkeit der Kunststoffteile beeinträchtigt.

Stellen Sie sicher, dass das Aussehen des Kunststoffteils erhalten bleibt. Der Grat muss leicht zu reinigen sein und darf das Aussehen nicht beschädigen. Der Grat, der durch die Trennfläche entsteht, wie in der Abbildung gezeigt, muss leicht zu reinigen sein und darf das Aussehen des Kunststoffteils nicht beschädigen.

Es eignet sich gut für die Herstellung von Kunststoffformen und die Verarbeitung von Formteilen. Die verbesserte Trennfläche sorgt dafür, dass die Verarbeitungskonzentrizität von Kunststoffformen gering ist, die Herstellung einfach ist und der Grat das Erscheinungsbild von Kunststoffteilen nicht beeinträchtigt.

Achten Sie auf die Festigkeit der Formteile. Vermeiden Sie beispielsweise bei der Festlegung der Trennfläche dünne Wände und scharfe Ecken der Formteile.

Neben den Konstruktionselementen allgemeiner Formen sollten bei der Konstruktion von Präzisionsspritzgussformen auch die folgenden Punkte berücksichtigt werden:

Nehmen Sie die richtige Toleranz für die Formabmessungen an.
Vermeidung von Formschrumpfungsfehlern;
Verhindern Sie eine Verformung des Spritzteils.
Verhindern Sie die Verformung durch Entformen.
Der Herstellungsfehler der Matrize/Form wird minimiert;
Verhindern Sie Fehler bei der Formpräzision.
Behalten Sie die Genauigkeit der Form bei.

Vermeiden Sie Fehler bei der Formgenauigkeit; Klassifizierung der Verarbeitungsformen in der Kunststoffformfabrik und Anforderungen verschiedener Punkte, die beachtet werden müssen

Es gibt viele Arten von Kunststoff-Spritzgussformen, die grob in zehn Kategorien unterteilt werden können. Je nach den unterschiedlichen Anforderungen an das Teilematerial, die physikalischen und chemischen Eigenschaften, die mechanische Festigkeit, Maßgenauigkeit, Oberflächenbeschaffenheit, Lebensdauer, Wirtschaftlichkeit usw. werden unterschiedliche Arten von Spritzgussformen ausgewählt.

Die hochpräzise Kunststoffform muss mit einer hochpräzisen CNC-Maschine bearbeitet werden, und das Material und der Formprozess der Form unterliegen strengen Anforderungen. Für die Konstruktion und Analyse ist auch Formtechnologie erforderlich.

Einige der Teile haben spezielle Anforderungen während des Formens, so fortschrittliche Technologien wie Heißkanal, Gasunterstütztes SpritzgießenFür Kunststoffformen werden Stickstoffflaschen usw. benötigt.

Hersteller von Kunststoffformen müssen über CNC-Werkzeugmaschinen, EDM-Werkzeugmaschinen, Drahtschneidemaschinen, CNC-Profilfräsgeräte, hochpräzise Schleifmaschinen, hochpräzise Drei-Koordinaten-Messgeräte, Computerdesign und entsprechende Software usw. verfügen.

Im Allgemeinen sollte bei großen Stanzwerkzeugen für Metall (z. B. für Autoabdeckungsteile) berücksichtigt werden, ob die Werkzeugmaschine über einen Blechhaltermechanismus, gleichmäßige Kantenschmierung, progressive Mehrpositionierung usw. verfügt. Neben der Stanztonnage sollten die Stanzzeiten, die Zuführvorrichtung, die Werkzeugmaschine und die Werkzeugschutzvorrichtung berücksichtigt werden.

Die oben genannten Kapazitäten und Prozesse zur Herstellung von Kunststoffformen sind nicht bei jedem Unternehmen vorhanden und werden von diesem auch nicht beherrscht. Bei der Auswahl einer Genossenschaft Hersteller von Kunststoffformen, wir müssen seine Verarbeitungsfähigkeit kennen und nicht nur die Hardware-Ausstattung betrachten, sondern auch das Managementniveau, die Fertigungserfahrung und die technische Kraft kombinieren.

Für denselben Satz von Formen gibt es manchmal große Unterschiede im Angebot verschiedener Formenhersteller. Sie sollten nicht mehr als den Wert der Form bezahlen, aber auch nicht weniger als die Kosten der Form. Hersteller von Kunststoffformen, wie Sie, einen angemessenen Gewinn im Geschäft erzielen möchten, wird die Bestellung eines Satzes von Formen zu einem viel niedrigeren Preis der Anfang von Problemen sein. Sie sollten mit Ihren eigenen Anforderungen beginnen und diese umfassend messen.

Wenn Sie ein Kunststoffteil haben, das Präzisionsspritzguss Fertigungsdienstleistungen, Sie können uns gerne kontaktieren, Sincere Tech ist Unternehmen für kundenspezifischen Präzisions-Kunststoff-Spritzguss in China. Wir bieten Kunden auf der ganzen Welt Präzisionsspritzgussformen und Formgebungsdienste an.

1. Januar 2020/von admin