Zink-Nickel-Beschichtung

Zink-Nickel-Beschichtung

Zink-Nickel-Beschichtung, ein vollständiger Überblick

Die Nickel-Zink-Beschichtung gehört zu den weit verbreiteten Beschichtungsmethoden in der Automobil-, Elektronik- und anderen Industrien. Außerdem bietet es einen hohen Korrosionsschutz und eine lange Lebensdauer. Angesichts der steigenden Anforderungen an den Schutz von Metallen in aggressiven Umgebungen werden Zink-Nickel-Beschichtungen wegen ihrer wertvollen Eigenschaften sehr geschätzt. In diesem Artikel wird erklärt, was eine Zink-Nickel-Beschichtung ist, wie sie durchgeführt werden kann, welche Vorteile diese Art der Beschichtung bietet und wodurch sie sich von einer Verzinkung unterscheidet.

Was ist eine Zink-Nickel-Beschichtung?

Die Zink-Nickel-Beschichtung ist ein Oberflächenveredelungsverfahren, bei dem eine Schicht aus einer Zink-Nickel-Legierung auf eine bestimmte Oberfläche aufgebracht wird. Sie besteht normalerweise aus 85 - 93% Zink und 7 - 15 % Nickel. Darüber hinaus übertrifft es die normale Verzinkung in Bezug auf den Korrosionsschutz, weshalb das Produkt für zahlreiche Anwendungen nützlich ist. Dazu gehören die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die Herstellung von Schwermaschinen. Zink-Nickel-Beschichtungen werden verwendet, wenn ein Objekt in einer rauen Umgebung funktioniert, in der es starker Korrosion oder starken Temperaturschwankungen ausgesetzt ist.

Was ist der Hauptunterschied zwischen Zink-Nickel-Beschichtung und Zinkbeschichtung?

Verzinkung und Zink-Nickel-Beschichtung unterscheiden sich durch ihre Zusammensetzung. Daher haben sie auch unterschiedliche Verfahren und Anwendungen in zahlreichen Branchen. Lassen Sie uns die Hauptunterschiede zwischen ihnen erkunden; erfahren Sie mehr über Vernickelung.

Zink-Nickel-Beschichtung

 

Besonderheit Zink-Nickel-Beschichtung Verzinkung
Zusammensetzung 85-93% Zink, 7-15% Nickel 100% Zink
Korrosionsbeständigkeit Bis zu 1000 Stunden (ASTM B117) 72-200 Stunden (ASTM B117)
Dicke der Beschichtung 8-20 Mikrometer 5-12 Mikrometer
Temp. widerstand Bis zu 120°C (248°F) Bis zu 70°C (158°F)
Härte 350-400 HV (Vickers) 70-120 HV (Vickers)
Verschleißfestigkeit Exzellent Mäßig
Erscheinungsbild Hell, matt, verschiedene Farben Silber, gelb, blau
Umweltresistenz Hoch (Salzwasser, Chemikalien) Mäßig
Kosten Höher Untere
Anwendungen Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Marine Befestigungselemente, Bolzen, allgemeine Eisenwaren

Verschiedene Arten der Zink-Nickel-Beschichtungstechniken

Hier sind also verschiedene Techniken, die wir für die Zink-Nickel-Beschichtung verwenden können;

1. Galvanik

Hier tauchen wir das Substrat in eine Zink-Nickel-Elektrolytlösung und leiten einen elektrischen Strom in die Lösung. So kann die Zink-Nickel-Legierung auf der Metalloberfläche abgeschieden und die Schichtdicke genau gesteuert werden. Sie können gehen zu Kunststoffverchromung Seite, um mehr über das Galvanisierungsverfahren für Kunststoffprodukte zu erfahren.

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2. Trommelbeschichtung

Diese Technik ist ideal für kleine Teile und beinhaltet die Platzierung der Komponenten in einer rotierenden Trommel, die mit Beschichtungslösung gefüllt ist. Die Taumelbewegung gewährleistet eine gleichmäßige Bedeckung der Zink-Nickel-Beschichtung auf allen Oberflächen. Das macht es effizient für die Großserienproduktion.

3. Gestellplattierung

Bei größeren oder komplexen Teilen werden die Teile sicher auf Gestellen befestigt, die in die Beschichtungslösung getaucht werden. Diese Methode ermöglicht eine bessere Kontrolle und dickere Beschichtungen. Außerdem ist es für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie sehr gut geeignet.

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4. Impuls-Beschichtung

Eine fortschrittliche Technik, bei der während der Galvanisierung Wechselstromimpulse verwendet werden. Dies verbessert die Beschichtungsqualität und die Oberflächenbeschaffenheit, da sich die Abscheidungsrate genauer steuern lässt. Daher ist es ideal für komplizierte Designs.

5. Kontinuierliche Beschichtung

Ein Produktionsverfahren für hohe Stückzahlen, bei dem die Teile kontinuierlich durch eine Beschichtungsanlage geführt werden. Dieser Ansatz maximiert die Effizienz und gewährleistet eine gleichmäßige Beschichtung, wie sie in der Automobilherstellung verwendet wird.

6. Immersionsplattieren

Dabei werden die Teile ohne elektrischen Strom in eine Zink-Nickel-Lösung getaucht. Diese weniger verbreitete Methode beruht auf den chemischen Eigenschaften der Lösung, um die Legierung abzuscheiden, und wird häufig als Vorbehandlungsschritt eingesetzt.

Vollständiger Prozess der Zink-Nickel-Beschichtung

Die folgenden Schritte sind entscheidend, um eine gleichmäßige und starke Zink-Nickel-Schicht, gute Haftung und Korrosion sowie eine verschleißfeste Oberfläche zu erreichen.

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1. Vorbereitung der Oberfläche

Der erste Prozess bei der Zink-Nickel-Beschichtung ist die sorgfältige Vorbereitung der Metalloberfläche für die Behandlung, um eine gute Haftung der Oberflächenbeschichtung zu erreichen. Verunreinigungen wie Schmutz, Öl, Fett und Rost werden unter anderem durch folgende Techniken entfernt:

  • Entfetten: Dabei werden entweder Lösungsmittel oder alkalische Reiniger verwendet, um die Öle und Fette abzuwaschen.
  • Saure Reinigung: Dies hilft bei der Entfernung von Rost oder Oxiden von der Oberfläche, d. h. vom Metall.
  • Abrasivstrahlen: Bei hartnäckigen Verunreinigungen wird eine raue Oberfläche durch Strahlen aufgebracht, um Korrosion oder Ablagerungen zu beseitigen.

2. Freischaltung

Das Metall wird in Säure getaucht, was die Oberfläche wieder reinigt, da möglicherweise noch eine Oxidschicht vorhanden ist. Dadurch wird die chemische Reaktivität der Oberfläche verbessert, so dass sich eine starke Verbindung zwischen der Oberfläche und der galvanischen Zink-Nickel-Schicht bildet.

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3. Galvanik

Hier wird das aktivierte Metall in ein galvanisches Bad getaucht, das eine Zink-Nickel-Elektrolytlösung enthält. Bei der Elektrolyse wird ein elektrischer Strom über eine Kathode durch das Bad geleitet, der die Zink- und Nickel-Ionen anzieht und an der Oberfläche des Metalls anhaftet. Dies führt zur Bildung einer gleichmäßigen Schutzschicht aus einer Zink-Nickel-Legierung auf der Oberfläche des Metalls, die neben dem Korrosionsschutz auch eine längere Lebensdauer gewährleistet.

4. Nach der Behandlung

Nach der Galvanisierung erfolgt eine Nachbehandlung, um die Qualität der auf dem Substrat gebildeten Abscheidung zu verbessern. Dazu können gehören:

  • Passivierung: Bei diesem Verfahren wird auch eine sehr dünne Zinkschicht aufgebracht, die die Korrosion verhindert.
  • Chromatin: Es ist eine der regelmäßigen Behandlungen, die die Korrosionsschutzeigenschaften der Beschichtung sowie ihr Aussehen verbessern; es ist in verschiedenen Farben erhältlich.
  • Versiegelnde Beschichtung: Schließlich kann eine Deckschicht verwendet werden, um die Haltbarkeit der Beschichtung zu erhöhen, insbesondere bei Beschichtungen, die in sehr korrosiven Umgebungen eingesetzt werden.

Werkzeuge für die Verzinkung von Metallen

Nachfolgend finden Sie die Namen der verschiedenen Tools und ihre ausführliche Beschreibung;

Zinc Nickel Plating components

  • Galvanisierbad: Ein Gefäß, in dem die Zink-Nickel-Beschichtungslösung gelagert wird und in das das zu beschichtende Substrat eingetaucht wird.
  • Stromversorgung: Ein Wechselstrom-Gleichstrom-Wandler oder ein Netzgerät, das den richtigen Strom für die Galvanisierung liefert.
  • Anoden: Anoden aus Zink oder einer Zinklegierung werden im Beschichtungsbad eingesetzt und verteilen die Metallionen für den Beschichtungsprozess.
  • Kathoden: Bei der Galvanisierung nimmt das zu beschichtende Substrat die reduzierende Stelle der Halbzelle ein oder fungiert als Kathode.
  • pH-Meter: Ein Element, das zur Messung des pH-Werts der Galvanisierungslösung verwendet wird, da dieser einen direkten Einfluss auf die Qualität der Galvanisierung hat.
  • Heizelemente: Wurde früher zur Steuerung der erforderlichen Temperatur der Galvanisierungslösung verwendet, um die entsprechende Abscheidungsrate zu erreichen.
  • Agitationsausrüstung: Spezielle Entladungsdüsen oder mechanische Rührwerke, die die Lösung im Beschichtungsbad in Bewegung halten, um eine gleichmäßige Metallabscheidung und eine gleichmäßige Verteilung der Beschichtungsmetallionen zu erreichen.
  • Reinigungsgeräte: Geräte wie Ultraschallreiniger, Bürsten oder Strahlkabinen, die die allgemeine Vorbereitungsfläche vor dem Beschichtungsprozess bilden.
  • Prüfgeräte: Geräte wie Dickenmesser und Salzsprühnebeltester, die die Dicke bzw. die Korrosionsfähigkeit der beschichteten Oberfläche messen.

Spezifikationen von Hochzink-Nickel-Legierungen

Die Korrosionsbeständigkeit von Zink-Nickel-Legierungen mit einem höheren Ni-Gehalt ist sogar noch besser als die der oben genannten Legierungen. Hochzink-Nickel-Legierungen werden in Industrien verwendet, die eine maximale Beständigkeit erfordern, wie z. B. bei Offshore-Ölbohrgeräten und anderen militärischen Anwendungen.

 

Parameter Spezifikation
Härte 350-400 HV
Nickelgehalt 7-15%
Dicke 8-20 Mikrometer
Anwendungen Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Marine
Korrosionsbeständigkeit Bis zu 1000 Stunden (ASTM B117)
Zinkgehalt 85-93%
Oberfläche Hell, matt, chromatiert
Temp. widerstand Bis 120°C

Was ist die Farbe der Verzinkung?

Die tatsächliche Verzinkung kann jede beliebige Farbe haben, die durch die Nachbehandlung des verzinkten Gegenstandes bestimmt wird. Zu den üblichen Farben gehören:

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  • Klar: Glänzende silberne Oberfläche.
  • Gelb: Eine orange Farbe, die in der Regel nach einer Chromatierungsbehandlung entsteht.
  • Black: Addition of black chromate which increases its corrosion ability.
  • Olive Drab: A dull green color for industrial applications.

What is the major difference between Chrome Plating vs. Zinc-Nickel Plating

The following table concisely describes the major comparison aspects of chrome plating and zinc-nickel plating;

Zinc Nickel Plating metal parts

Besonderheit Chrome Plating Zink-Nickel-Beschichtung
Zusammensetzung Primarily Chromium 85-93% Zink, 7-15% Nickel
Korrosionsbeständigkeit Moderate (up to 200-500 hours) Superior (up to 1000 hours, ASTM B117)
Dicke der Beschichtung Typically 0.5-10 microns 8-20 Mikrometer
Härte Very hard (800-1000 HV) Hard (350-400 HV)
Erscheinungsbild Bright, mirror-like finish Bright, matte, or colored finishes
Verschleißfestigkeit Excellent (high durability and scratch resistance) Excellent (good durability and wear resistance)
Umweltresistenz Good, but prone to pitting in extreme environments High, resistant to saltwater and chemicals
Kosten Higher due to chromium and finishing Mäßig
Anwendungen Decorative (automotive trim, tools), industrial (pistons, molds) Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Marine
Umweltauswirkungen Toxic chemicals, strict regulations More environmentally friendly

Advantages of Zinc Nickel Plating

The following are the different pros/merits of Zinc-Nickel Plating;

  1. High corrosion resistance.
  2. Better resistance to the effects of the climate and other unfriendly conditions.
  3. High heat resistance.
  4. Better adhesion properties.
  5. It can be used in conjunction with many post-treatments such as passivation or application of chromate coating.

Disadvantages of Zinc Nickel Plating

Here are some of the limitations of Zinc Nickel plating;

  • The major disadvantage is the relatively higher cost of practicing the electroless nickel plating than the typical zinc plating.
  • It takes more time and, above all, needs an experienced crew at the helm.
  • This information is not freely available in different regions.
  • Possible adverse effects of nickel on the environment.
  • It demands a special discharging way of plating bath waste.

Applications of Zinc nickel plating

By considering the numerous benefits of zinc nickel plating. Let’s explore the different applications of zinc-nickel plating in various industries;

Zinc Nickel Plating products

  • Automotive Components: This application resists oxidation in highly humid conditions.
  • Aerospace Parts: Serves as a shield against severe atmospheric factors.
  • Marine Equipment: High levels of standard of resistance to salt water corrosion.
  • Elektronik: It is used to coat connectors and fasteners to provide a protective layer.
  • Heavy Machinery: It offers protection to parts that have to undergo abrasive procedures.

Why Is Zinc-Nickel Resistant to Corrosion?

Due to its rich nickel content, Zinc-Nickel plating hardens to develop a shelter for the base metal from the corrosive factors. This alloy forms a shield that resists chemical solutions, salty water, and rough climate, a reason why it is popular with industries with corrosive characteristics.

Why Zinc Nickel Should Be Used and How to Coat Zinc Nickel Correctly?

Zinc-nickel plating is suitable in cases where one would expect the regular coating solutions to deteriorate as a result of corrosion. To make use of zinc-nickel effectively, then the surface treatment and the electroplating processes have to be done carefully. The electroplating bath must be carefully maintained, the current value must be properly controlled, and protective post-treatments used properly. So, you can achieve a high finish and long-lasting protection.

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Schlussfolgerung

In conclusion, zinc-nickel plating offers a strong poster for industries requiring robust anticorrosive apps. It has high-impact performance in unfriendly environments, other than that it is more durable, and can be produced in various color variants that may suit a particular manufacturer. While deciding between your standard zinc plating, and going with the advanced features of zinc-nickel allows for better considerations of application and process.

Häufig gestellte Fragen

What are the differences between zinc plating and zinc nickel plating?

Compared to just zinc plating, zinc-nickel plating has combined better corrosion resistance by as much as 7-10 times superior.

What is the general use of zinc-nickel plating?

High corrosion protection, increased heat resistance, and stability of material under severe process conditions.

Can zinc-nickel plate be applied on every given type of metal?

Optimal results are achieved on steel and iron but the method can be used in other types of metal if they have been properly pre-treated.

Which industries use zinc-nickel plating?

This plating is widely used in the automotive, aerospace, electronics, and marine industry.

What is the durability of zinc-nickel plating?

When maintained properly and applied correctly, zinc-nickel plating can work for many years, and even in certain rough environments.

 

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Eloxierte Aluminiumfarben

eloxiertes Aluminium Farbe

Eloxiertes Aluminium wird wegen seiner Eigenschaften, seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner glänzenden Oberfläche geschätzt. Außerdem ist eloxiertes Aluminium unglaublich, weil es während des Eloxierungsprozesses gefärbt werden kann. Es gibt also farbenfrohe Varianten von Aluminium für den Gebrauch. In diesem Artikel erfahren Sie alles über die Eloxalfarben, einschließlich der Eloxalfarbtabelle, die Art der Eloxalfarben, die Kosten und mehr.

Was ist anodisiertes Aluminium?

Eloxiertes Aluminium wird einer elektrochemischen Behandlung unterzogen, um eine härtere, dickere und dekorativere Haut mit einer Farbschicht zu erhalten. Bei diesem Verfahren bildet sich auf der Oberfläche des Metalls eine Schicht aus Aluminiumoxiden, die die Bildung einer farbigen Farbschicht ermöglicht. So wird das Aluminium in verschiedenen Farben eingefärbt.

Was ist farbig eloxiertes Aluminium?

Dabei handelt es sich um ein Verfahren zur Einfärbung von Aluminium während des Eloxierens von Aluminium. Aluminium kann auf diese Weise in fast allen Farbtönen bis hin zu Schwarz, Gold, Bronze und allen Grundfarben des Regenbogens anodisch gefärbt werden. Die erzeugte Endschicht ist undurchsichtig und durchlässig, so dass sich ein Farbstoff oder Metallsalz für eine dauerhafte Farbe bilden kann.

Eloxierte Aluminiumfarben

Kompletter Prozess der Eloxalfärbung von Aluminium

Der Aluminiumfärbeprozess des Eloxierens verwendet mehrere Stufen, um die sich natürlich bildende Oxidschicht auf der Aluminiumoberfläche zu verbessern, was zu einem erhöhten Härtegrad, der Fähigkeit, einen Farbton zu tragen, und der Korrosionsbeständigkeit führt.

1. Reinigung und Vorbehandlung

Beim Eloxieren muss die Aluminiumoberfläche gründlich gereinigt werden, um Öle, Schmutz und anderes zusätzliches Material auf der Oberfläche zu entfernen. Dieser Schritt trägt dazu bei, Anodisierungsfehler, die sich auf der Oberfläche des Aluminiumprodukts befinden können, zu minimieren, um das beste Finish zu erzielen. Zu den Vorbehandlungsmethoden gehören:

  • Alkalische Reinigung: Reinigt die Oberfläche und beseitigt die Wirkung von Fetten, Ölen und anderen Oberflächenfilmen.
  • Radierung: Das Aluminium wird in eine Natriumhydroxid-Konzentration getaucht, um die Oberflächenrauhigkeit des Werkstücks zu verringern und ihm ein flaches, mattes Aussehen zu verleihen. Dieser Schritt trägt dazu bei, die Oberfläche für die Eloxierung zu verbessern.

2. Entschalung

Wenn das Ätzen abgeschlossen ist, wird es immer eine Art von Aluminium Ruß auf der Oberfläche gereinigt werden. Die Verschmutzung kann durch ein Entschmutzungsbad entfernt werden, das oft Salpeter- oder Schwefelsäure enthält und eine glatte Oberfläche ohne Verschmutzungen ermöglicht. Dieser Schritt ist für Legierungszwecke wie Kupfer und Silizium wichtig, da sie die Struktur nach dem Ätzen verletzen.

Hersteller von Aluminium-Eloxal

3. Elektrolytische Oxidation oder Anodisierung

Hier wird das Aluminium in eine saure Elektrolytlösung getaucht, die vorzugsweise aus Schwefelsäure besteht (Eloxieren Typ II). Dabei wird elektrischer Strom durch eine Lösung geleitet, bei der das Aluminium als Anode und die Kathode in der Regel aus Blei oder Aluminium besteht.

Außerdem können sich durch den elektrochemischen Prozess Sauerstoffionen aus dem Elektrolyten auf der Aluminiumoberfläche ablagern und eine dicke und poröse Aluminiumoxidschicht bilden. Die anodische Schicht ist:

  • Porös: Ermöglicht das Färben oder Einfärben.
  • Korrosionsbeständig: Es ist viel widerstandsfähiger als unbehandeltes Aluminium.
  • Kontrolliert in der Dicke: Die Dicke hängt von den Eloxalparametern ab. Bei der dekorativen Eloxierung kann sie zwischen 0,5 und 25 Mikron liegen, bei der Harteloxierung bis zu 150 Mikron.

Aluminium-Eloxalunternehmen

4. Färben

Nachdem das Eloxieren die poröse Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche gebildet hat, kann sie eingefärbt werden. Es gibt mehrere Methoden, um während des Eloxierens Farbe einzubringen:

Aluminium Eloxieren Lieferant

A. Integrale Färbung

Dies ist eine Methode, bei der Farbe in den Prozess der Anodisierung von Aluminium eingebracht werden kann. Die Farbe entsteht durch die Oxidationsreaktion zwischen den organischen Säuren und den Metallsalzen. Bei der integralen Färbung entstehen tiefere und metallischere Farbtöne, z. B. Bronze, Schwarz und Gold.

B. Elektrolytische Färbung: Zweistufiges Verfahren

Eloxiertes Aluminium wird nach dem Eloxiervorgang in ein Elektrolytbad getaucht, d. h. in ein Metallsalz, das Zinn, Kobalt oder Nickel enthält. Dann lässt man den Strom durch die Lösung fließen und trägt dazu bei, dass sich die Metallpartikel in den Poren der Oxidschicht ablagern. So kann man Farben erzeugen, die von Bronze über Schwarz bis hin zu Champagner reichen.

C. Organische Färbung

Bei diesem Verfahren wird das eloxierte Aluminium direkt in eine Farbwanne getaucht, die in die Poren der Oxidschicht eindringt. Die Farbpalette, die beim Färben erreicht werden kann, ist breit. Sie liefert auffällige Farben, d.h. blau, rot, grün, gelb und viele andere Farben. Beim Eloxieren dringt es in die Poren ein, um eine tiefe und gleichmäßige Farbe zu erzeugen.

D. Interferenzfärbung

Die Interferenzfärbung ist komplexer, da sie die Abscheidung von Metalloxiden in die anodisierte Oberfläche einschließt, um eine aktive Schicht zu erzeugen, in der Lichtwellen interferieren. Dies führt zu schillernden oder metallischen Effekten mit tieferen Färbungen in Gold, Blau oder Grün wie dem Interferenzmuster.

5. Versiegeln

Zum Schluss wird ihre Oberfläche mit einer klaren Versiegelung versiegelt, um die Poren des eloxierten Aluminiums zu schließen. Die Versiegelung kann mit verschiedenen Methoden erfolgen:

  • Heißwasser-Versiegelung: Das häufigste Verfahren ist das Erhitzen des gefärbten eloxierten Aluminiums in kochendem Wasser (ca. 95 - 100 °C). Die Hitze führt dazu, dass sich die Poren öffnen, um Feuchtigkeit aufzunehmen. Sobald das Wasser jedoch in die Poren gelangt ist, dehnen sie sich aus und schließen sich, so dass die farbige Oberfläche nicht weiter korrodiert oder beschädigt wird.
  • Kaltversiegelung: Bei diesem Verfahren wird das anodisierte Aluminium in ein Bad gelegt, wobei wahlweise Nickelfluorid oder Kobaltsalze verwendet werden können. Dies ist zwar schneller, aber vergleichsweise kostspielig und führt zu einer leicht abweichenden Oberflächenbeschaffenheit.
  • Versiegelung bei mittleren Temperaturen: Kombination von Heiß- und Kaltversiegelungstechniken, die zu einer besseren Kontrolle des endgültigen Aussehens der eloxierten Oberfläche führt.

Die Versiegelung verringert auch die Fähigkeit des Aluminiums, sich abzunutzen, durch UV-Licht zu verblassen oder durch andere äußere Faktoren abzunehmen, so dass die Farbe länger hält.

6. Spülung und Trocknung

Nach der Versiegelung wird das eloxierte Aluminium mit sauberem Wasser abgewaschen und vollständig getrocknet. Nach dem Waschen muss die Oberfläche ordnungsgemäß getrocknet werden, um Wasserflecken oder Flecken auf der fertigen Oberfläche zu vermeiden.

Verschiedene Techniken zur Einfärbung des eloxierten Aluminiums

Hier sind die wichtigsten Techniken zum Einfärben von anodisiertem Aluminium:

Aluminium eloxierte Farben

  • Integrale Färbung: Beim Eloxieren hängt die Farbe von den organischen Säuren oder Metallsalzen ab, die während des Prozesses verwendet werden. Dabei entstehen Farben wie Bronze und Schwarz, aber meist dunkle Metalltöne.
  • Elektrolytische Färbung: Ein Eloxalverfahren, bei dem Metallfarbstoffe wie Zinn oder Kobalt auf die Eloxalschicht aufgebracht werden, wodurch Farben wie Bronze, Schwarz und Champagner entstehen.
  • Organische Färbung: Eloxiertes Aluminium kann in ein Farbbad getaucht werden, was zu einer Auswahl an leuchtenden Farben wie Rot, Blau und Grün führt.
  • Interferenzfärbung: Metallische Oxide werden mit einer Reihe von Interferenzfarben ausgefällt, z. B. Gold, Blau und Grün.
  • Kombination Färbung: Dies kann Färben und spezielle Elektrodenverfahren umfassen, d. h. Elektrofärbung, um bevorzugte oder mehrschichtige Farbtöne zu erzielen.

Kann die Farbe von eloxiertem Aluminium geändert werden?

Ja, eloxiertes Aluminium kann nachbearbeitet werden und anschließend eine neue Farbe erhalten. Dazu muss jedoch zunächst die bestehende Eloxalschicht entfernt werden. Dies wird meist durch chemisches Abbeizen, mechanisches Abschleifen und erneutes Eloxieren von Aluminium erreicht. Dies stellt jedoch ein Problem für die mechanischen Eigenschaften des Materials dar und wird nur bei Bedarf eingesetzt.

Säuren zum Färben oder Eloxieren von Aluminium

Zum Einfärben von eloxiertem Aluminium werden verschiedene Säuren verwendet, die jeweils ihre Vorteile haben:

  • Schwefelsäure (Typ II): Die am häufigsten verwendete Eloxalsäure, die praktisch alle Eloxalfarben und die dazugehörigen Anwendungen abdeckt.
  • Chromsäure (Typ I): In der Luft- und Raumfahrttechnik wird eine schlanke, aber dennoch korrosionsschützende Oxidschicht verwendet.
  • Phosphorsäure: Nützlich für die Anwendung im Glanztauchverfahren für dekorative Beschichtungen.
  • Organische Säuren: Gut geeignet, um mit Schwefelsäure besondere Farbtöne und Schimmer zu erzielen.
  • Oxalsäure: Berühmt für die Lackierung von Automobilen in Gelb oder Gold.

Wichtige Überlegungen bei der Wahl einer Farbe für eloxiertes Aluminium

Wenn Sie sich für eine Farbe für eloxiertes Aluminium entscheiden, sollten Sie Folgendes beachten:

  1. Anwendung: Wo soll Aluminium eingesetzt werden? Wenn Sie es im Freien verwenden, ist UV-Stabilität erforderlich.
  2. Haltbarkeit: Typ-III-Eloxierung ist für "robuste" Anwendungen möglicherweise nicht ausreichend, und eine härtere Oberfläche erfordert möglicherweise Typ-50-Eloxierung oder andere Arten der Eloxierung.
  3. Ästhetische Anziehungskraft: Die Farbe sollte mit dem Design harmonieren und das Branding ist mit dem jeweiligen Produkt verbunden.
  4. Umweltexposition: Licht und Klima spielen eine wesentliche Rolle beim Verblassen der Farbe.
  5. Kosten: Sie unterscheiden sich im Preis, weil das Eloxierverfahren anders ist oder eine der Farben weniger häufig verwendet wird.

Was ist zu tun, wenn die Farbe des eloxierten Teils nicht den Erwartungen entspricht?

Wenn Sie die Farbe auf eloxiertem Aluminium umkehren wollen, gibt es zwei Möglichkeiten: Zum einen können Sie chemische Ätzlösungen verwenden, die die Eloxalschicht abtragen. Bei der anderen Methode kann man die Oberfläche mechanisch abreiben, so dass das rohe Aluminium durchscheint, aber nicht glatt ist. Die Eloxalschicht wird von dem Aluminium entfernt und dann kann das Aluminium wieder in der gewünschten Farbe eloxiert werden.

Aluminium-Eloxalfarben

Vorteile der Einfärbung von eloxiertem Aluminium

Im Folgenden sind die Vorteile von eloxiertem Aluminium Färbung.

  1. Haltbarkeit: Diese Beschichtungen bieten einen besseren Schutz vor korrosiven Elementen und einen besseren Schutz vor Kratzern.
  2. Ästhetische Anziehungskraft: Die meisten haben eine Vielzahl von Farben und Ausführungen.
  3. UV-Beständigkeit: Grüne und andere farbige Stoffe entwickeln sich nicht so leicht und verblassen nicht, wenn sie dem Sonnenlicht ausgesetzt sind.
  4. Umweltverträglich: Beim Eloxieren kommen weniger giftige Chemikalien zum Einsatz als beim Lackieren. Es ist auch eine bessere Möglichkeit, Aluminiumoberflächen zu schützen.
  5. Erhöhte Oberflächenhärte: Eloxiertes Aluminium ist bekanntlich härter getestet als normales Aluminium.

Nachteile der Einfärbung von eloxiertem Aluminium

Nachfolgend sind die Nachteile der Einfärbung von eloxiertem Aluminium aufgeführt

  • Kosten: Farbige Eloxierung ist im Vergleich zur einfachen Eloxierung kostspielig.
  • Begrenzte Farbpalette: Dies kann eine Herausforderung sein, je nachdem, welche Farbe benötigt wird oder ob ein helles Weiß oder ein bestimmter heller Farbton gewünscht wird.
  • Unregelmäßigkeiten der Oberfläche: Ein paar Unvollkommenheiten auf dem Aluminium können nach dem Eloxieren noch verstärkt werden.
  • Potenzial für Farbvariationen: Die Chargen können in leicht unterschiedlichen Farben erscheinen.
  • Komplexe Beseitigung: Das erneute Eloxieren nimmt einige Zeit in Anspruch und ist außerdem schädlich für die Oberfläche des Aluminiumteils.

Verschiedene Arten der Eloxalfärbung von Aluminium

Im Folgenden werden die verschiedenen Arten der Aluminium-Eloxierung beschrieben;

  1. Natur/Klar Eloxiert: Behält das Aussehen von Aluminium bei verbesserter Haltbarkeit bei, siehe Klar eloxiertes Aluminium Seite, um mehr zu erfahren.
  2. Bronze Eloxieren: Es wird häufig für architektonische Projekte verwendet und hat ein reichhaltiges metallisches Aussehen.
  3. Schwarz eloxiert: Sie weist Merkmale von elektronischen Geräten und Autoteilen auf, die einen trendigen Anblick bieten, gehen Sie zu schwarz eloxiertes Aluminium Seite, um mehr über diese schwarze Eloxalfarbe zu erfahren.
  4. Glänzende Eloxierung: Wird in der Regel im Tauchverfahren hergestellt und sorgt für eine brillante oder leuchtend reflektierende Oberfläche.
  5. Zweistufige Eloxierung: Das Material wird eloxiert und anschließend gefärbt und versiegelt, wodurch eine bunte Liste von Farben entsteht.

Es gibt nur ein paar von ihnen, aber nicht auf diese Farben beschränkt, kann jede Farbe auf die Aluminium-Teile eloxiert werden, wenn Sie Aluminium-Teil, das spezielle Eloxieren Oberflächengüte benötigt, können Sie uns kontaktieren.

Wie hoch sind die Kosten für eloxiertes Aluminium?

Die Kosten für eloxiertes Aluminium variieren je nach der Art der Eloxierung, der Größe des Aluminiumteils und der Farbe. Im Durchschnitt wird Eloxieren Sie zwischen $2 und $10 pro Quadratmeter, für benutzerdefinierte Farben und Oberflächen, Kosten erhöhen.

farbig eloxiertes Aluminium

Farbskala für eloxiertes Aluminium mit Kostenvoranschlag

So, hier ist die Eloxiertes Aluminium Färbung Tabelle zusammen mit geschätzten Kosten;

 

Farbe Anmeldung Kostenbereich (pro Quadratmeter)
Natürlich (klar) Industrie, Automobil, Bauwesen $2 - $5
Schwarz Elektronik, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt $3 - $6
Bronze Architektonische Produkte, Konsumgüter $4 - $7
Gold Schmuck, dekorative Hardware, Architektur $5 - $8
Rot Unterhaltungselektronik, Automobilindustrie $4 - $7
Blau Luft- und Raumfahrt, Marine, Konsumgüter $4 - $7
Grün Militär, Outdoor-Ausrüstung $5 - $8
Benutzerdefinierte Farben Hochwertige Konsumgüter, Designelemente Unterschiedlich (je nach Komplexität)

Anwendungen der Eloxal-Aluminium-Färbung

Hier sind also einige der wichtigsten Anwendungen von eloxiertem Aluminium in verschiedenen Branchen;

  1. Architektur: Anwendung in Tür- und Fensterbänken, Vorhangfassaden und Zierleisten.
  2. Automobilindustrie: Eloxiertes Aluminium wird häufig als Verkleidung und Außenteil verwendet.
  3. Elektronik: Eloxierte Farben werden in Geräten wie Telefonen und Computern verwendet.
  4. Luft- und Raumfahrt: Wird als Designmerkmal und Element für den Einsatz in Flugzeugen verwendet.
  5. Konsumgüter: Eloxiertes Aluminium kann für die meisten Haushaltsprodukte verwendet werden, z. B. für Bügeleisen, Küchengeräte und Haushaltsgeräte wie Tische und Stühle.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eloxiertes Aluminium eine hohe Haltbarkeit und Vielseitigkeit aufweist und jede beliebige Farbe zulässt, die in verschiedenen Bereichen kommerziell genutzt werden kann. Kenntnisse über den Eloxierprozess, die verschiedenen Farben und die Faktoren, die bei der Farbauswahl zu berücksichtigen sind, sind hilfreich, um die richtige Arbeit zu erledigen. Dieser Artikel enthält einen vollständigen Leitfaden zu den Farben von eloxiertem Aluminium.

Häufig gestellte Fragen

Q1. Einige behaupten, dass die Eloxierung zu Hause durchgeführt werden kann, ist das wahr?

Ja, man braucht spezielle Werkzeuge und andere Dinge, um es richtig zu machen und es gut aussehen zu lassen.

Q2. Wie lange halten eloxierte Aluminiumprodukte?

Ohne Versiegelung kann eloxiertes Aluminium etwa 20 bis 30 Jahre halten, ohne dass seine Farbe verblasst und es korrodiert.

Q3. Ist diese Eloxierungsmethode umweltfreundlich?

Es wird jedoch angenommen, dass das Eloxieren umweltfreundlicher ist als alle anderen Beschichtungsverfahren, weil dabei weniger giftige Chemikalien verwendet werden.

Q4. Kann anodisiertes Aluminium geschweißt werden?

Ja, aber die Eloxalschicht muss vor Beginn des Schweißens geschützt werden, und nach dem Schweißen muss die Schicht möglicherweise wiederhergestellt werden.

Q5. Kann ich eloxiertes Aluminium überstreichen?

Ja, aber vor dem Lackieren muss die Oberfläche des zu lackierenden Materials gut gereinigt und geätzt werden.

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Oberflächenbeschaffenheit beim Spritzgießen

Oberflächenfinish beim Kunststoff-Spritzguss

Was ist Oberflächenbeschaffenheit beim Spritzgießen

Injection modlign surface finish is the post surface finish process added to the plastic injection molded parts, those include painting, silk-screen, chrome plating, pad printing, thermal transfer printing,water transfer printing, laser engraving, and so on, all of those addtional process we call surface finish process.

When you start a custom plastic injection molding project, at first you need a plastic mold to produce plastic molding parts, after that you may have additional options for your plastic parts, like some secondary process to your plastic molding parts, these secondary processes need to add on after molding.Oberflächenfinish beim Kunststoff-Spritzguss

 

There are some of the Oberflächenfinish beim Kunststoff-Spritzguss to the molded plastic parts, this will make the plastic injection molding parts look better, or have more information or special surface finished requirement, before doing this you need to know each type of secondary process, to make sure if those process can meet your requirement, let us discuss below some of the most popular secondary processes which will be used to the injection molding parts.

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Plastic injection molding surface finish include:

Printing

If it is needed to print or pattern on the surface of plastic products, there will be several ways as follows.
1. Siebdruck
This Method is the most common and used method, which is generally suitable for printing with a small plane or radian.
2. Surface Printing
Principle of Curved Surface Printing
Curved surface printing is to first place the printing ink into the intaglio engraved with characters or patterns, copy the characters or patterns onto the curved surface later, transfer the characters or patterns onto the surface of the molded product by using the curved surface, and finally solidify the printing ink by means of heat treatment or ultraviolet light irradiation.
Process of Curved Surface Printing:

A. Debinding of shaped products
B. Surface treatment of molded products (if necessary)
C. Printing
D. Curing process of the printing ink
E. After-treatment such as excessive coating (if necessary)
Simple Process of printing as below
A. To put the printing ink into the intaglio
B. To scrape off excessive printing ink
C. To extrude the curved surface to obtain the printing ink
D. To transfer the printing ink with the curved surface to the surface of the molded product
E. To clean the curved surface and layout (if necessary)

Tampondruck

The figure or pattern is printed on a rubber plate or rubber-covered roll by the plate first, and then it is transferred to the surface of injection mold parts on the rubber plate or rubber-covered roll.
Advantages: Several colors can be applied in one operation.
Disadvantages: Low productivity, inability to obtain stronger opaque marks, how to select the appropriate rubber plate or rubber-covered roll and oil quantity first, etc.

Heißprägen

It relates to a method for manufacturing colorful package embossed patterns or fonts on the surface of the injection mold parts by using colorful foil and a hot mold engraved with patterns or fonts under the control of temperature and pressure. Its operation only needs to apply pressure to the required area of the product through the colorful foil by using the hot mold arranged on a fixed press machine.

Painting

The most common methods for surface treatment (color) of plastic products can be divided into:

A. For a common coloring, this kind of paint is mostly sprayed by hand and does not have strong friction resistance and is easy to drop.

B. For Grade PU gloss oil, this method is to spray a layer of PU gloss oil on the surface to achieve friction resistance and gloss after drying the primer. Many surfaces of general household appliances or daily necessities are treated with PU.

C. UV-grade gloss oil This method sprays a layer of UV gloss oil on the surface after the primer is sprayed, and the gloss, the hand feels and friction resistance can all achieve very ideal effects. This method is commonly used for mobile phone mould products and communication mould products.

Electroplating (Chrome plating)

Plastic Electroplating (Plastic Chrome plating) is just called the process of depositing metal or alloy on the surface of a workpiece by electrolysis to form a uniform, dense and well-bonded metal layer. Its simple understanding is a change or combination of physics and chemistry.

Verchromung

Chrome plating, Electroplating

Purpose of plastic molding electroplating:
a. Corrosion protection
b. Protective decoration
c. Abrasion resistance
d. Electrical performance: It is provided the coating with conductive or insulating performance according to the working requirements of parts.
e. technological requirements

It is relatively complicated for the process of forming a uniform, dense and well-bonded metal or alloy deposits on the surface of the workpiece by electrolysis, but it has many advantages such as more types of metals deposited, various colors available and relatively lower price compared with similar processes. Go to Kunststoffverchromung page to know more about this injection molding surface finish.

Cause of Failure Processing method
Insufficient material feed for mold To increase feed
Insufficient amount of melted material Be an appropriate feeding and a moderate increase of back pressure
Injection pressure is too low To increase the process of melting glue metering stroke
Holding pressure is too small To increase injection pressure
Injection time is too short To increase injection time
Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam To increase the firing rate
Unbalance gate size To adjust the size or position of the mold entrance equally
Blockage of nozzle To make demolition and cleaning
Material temperature is too high To reduce the material temperature
Incorrect mold temperature To adjust the appropriate mold temperature
Insufficient cooling time To increase the cooling time
Poor exhaust (venting) To arrange an exhaust hole at the shrinkage part.
The material barrel is too large To replace the smaller gauge material barrel
Abrasion of Screw Non-return valve To make demolition and overhaul
Uneven wall thickness in the part design To increase injection pressure

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