Messingeinsätze für das Kunststoffspritzgießen

Messing-Einlegeform

Was bedeutet Messingeinsätze für das Kunststoffspritzgießen

Messing-Einsätze für das Kunststoffspritzgießen sind kleine Metallteile, die im Spritzgießverfahren zur Herstellung einer Vielzahl von Teilen und Produkten verwendet werden. Einsatzspritzguss Verfahren. Diese Einsätze werden in der Regel aus Messing hergestellt, einem starken und haltbaren Metall, das korrosions- und verschleißfest ist. Sie werden in einer Reihe von Branchen verwendet, darunter die Automobilindustrie, die Medizintechnik und die Konsumgüterindustrie.

Das Spritzgießen ist ein Fertigungsverfahren, bei dem geschmolzenes Material, wie Kunststoff oder Metall, in eine Form gespritzt wird, um Teile und Produkte herzustellen. Beim Spritzgießen werden die Messingeinsätze in die Form eingelegt, und der Kunststoff wird um sie herum gespritzt. Anschließend wird die Form abgekühlt, und das fertige Teil wird aus der Form ausgestoßen.

Vorteile von Messingeinsätzen für das Spritzgießen

Messingeinsätze für das Kunststoffspritzgießen

Die Verwendung von Messingeinsätzen beim Kunststoffspritzgießen bietet einige wichtige Vorteile:

  • Festigkeit: Messing ist ein starkes und haltbares Metall, das gegen Stöße und Abnutzung beständig ist. Bei der Verwendung als Einsätze im Kunststoffspritzguss kann Messing dazu beitragen, die Festigkeit und Haltbarkeit des fertigen Teils zu erhöhen.
  • Korrosionsbeständigkeit: Messing ist korrosionsbeständig und damit eine gute Wahl für Teile, die rauen Umgebungen oder Chemikalien ausgesetzt sind. Dies kann dazu beitragen, die Lebensdauer des fertigen Teils zu verlängern und den Bedarf an Wartung oder Reparaturen zu verringern.
  • Verschleißfestigkeit: Messing hat eine gute Verschleißfestigkeit und ist daher eine gute Wahl für Teile, die einem hohen Verschleiß oder Reibung ausgesetzt sind.
  • Anpassungen: Messingeinsätze können in einer Vielzahl von Formen und Größen angepasst werden, so dass sie für eine Reihe von Anwendungen geeignet sind. Sie können auch mit Beschichtungen oder anderen Behandlungen modifiziert werden, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen, wie z. B. erhöhte Korrosionsbeständigkeit oder verbesserte Verschleißfestigkeit.
  • Einfacher Gebrauch: Messingeinsätze lassen sich leicht ein- und ausbauen und eignen sich daher gut für den Einsatz im Spritzgießprozess. Sie lassen sich schnell und einfach in die Form einsetzen und ebenso einfach wieder aus dem fertigen Teil entfernen.
  • Kosteneffizienz: Messingeinsätze sind in der Regel preiswerter als andere beim Spritzgießen verwendete Materialien wie Edelstahl oder Aluminium, was sie für viele Hersteller zu einer kostengünstigen Wahl macht.

Faktoren, die bei der Verwendung von Messingeinsätzen im Kunststoffspritzguss zu beachten sind Es gibt einige Schlüsselfaktoren, die bei der Verwendung von Messingeinsätzen im Kunststoffspritzguss zu beachten sind:

  • Kompatibilität mit dem Kunststoff: Es ist wichtig sicherzustellen, dass die Messingeinsätze mit dem Kunststoff, der im Spritzgussverfahren verwendet wird, kompatibel sind. Verschiedene Kunststoffe können unterschiedliche Eigenschaften und Anforderungen haben, und es ist wichtig, Messingeinsätze zu wählen, die effektiv mit dem gewählten Kunststoff verwendet werden können.
  • Kompatibilität mit der Spritzgießmaschine: Es ist wichtig, sicherzustellen, dass die Messingeinsätze mit der Spritzgießmaschine kompatibel sind, die für das Projekt verwendet werden soll. Verschiedene Maschinen können unterschiedliche Fähigkeiten haben, und es ist wichtig, Messingeinsätze zu wählen, die von der Maschine effektiv verarbeitet werden können.
  • Erforderliche Eigenschaften des fertigen Teils: Die Eigenschaften des fertigen Teils, wie Festigkeit, Steifigkeit und Korrosionsbeständigkeit, hängen von der verwendeten Messingqualität ab. Es ist wichtig, die richtige Messingsorte für Ihre Anwendung zu wählen, um sicherzustellen, dass das fertige Teil die gewünschten Eigenschaften aufweist.
  • Kosten: Die Kosten für die Messingeinsätze sind ein wichtiger Faktor, der berücksichtigt werden muss, da sie einen erheblichen Einfluss auf die Gesamtkosten des Projekts haben können.
  • Verfügbarkeit: Es ist wichtig sicherzustellen, dass die von Ihnen benötigten Messingeinsätze sofort verfügbar sind, da sich Verzögerungen bei der Materiallieferung auf den Zeitplan Ihres Projekts auswirken können.
  • Nachhaltigkeit: Wenn Sie Wert auf Nachhaltigkeit legen, sollten Sie Messingeinsätze aus recycelten Materialien in Betracht ziehen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Messingeinsätze aufgrund ihrer Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Anpassbarkeit, Benutzerfreundlichkeit und Kosteneffizienz eine beliebte Wahl für den Einsatz beim Kunststoffspritzguss sind. Bei der Verwendung von Messingeinsätzen im Kunststoffspritzguss ist es wichtig, Faktoren wie die Kompatibilität mit dem Kunststoff und der Spritzgussmaschine, die erforderlichen Eigenschaften des fertigen Teils, Kosten, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu berücksichtigen. Wenn Sie diese Faktoren sorgfältig berücksichtigen, können Sie die besten Messingeinsätze für Ihr Spritzgießprojekt und sichern Sie den Erfolg Ihres Projekts.

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Kunststoff-Spritzgießen in kleinen Serien

Kunststoff-Spritzgießen mit hoher Auflage

Wenn die Anforderungen an Kunststoffteile über den 3D-Druck und die maschinelle Bearbeitung hinausgehen, wird empfohlen, dass sich die Produktingenieure dem Spritzguss zuwenden. Beim herkömmlichen Spritzgießen muss man den richtigen Werkzeughersteller finden und dann das Werkzeug kaufen, was mehrere Monate dauern kann. Das kann lange dauern und ist sehr mühsam, aber die Kosten pro Stück sind relativ niedrig, vor allem, wenn viele Teile hergestellt werden. Zum Glück gibt es eine Alternative: den Kunststoffspritzguss in Kleinserie.

Verständnis Kunststoffspritzgießen in Kleinserie

Wenn es sich um eine kleine Produktion des Produkts handelt, werden beim Spritzgießen von Kleinserien billigere Werkzeuge verwendet als beim Spritzgießen von Großserien (oder Spritzguss in großen Stückzahlen). Mit diesem Verfahren entfällt auch das herkömmliche System der Großserienfertigung, das eine hohe Steifigkeit, lange Zykluszeiten und hohe Kapitalinvestitionen erfordert. In diesem Fall ist das Spritzgießen von Kleinserien jedoch eher auf kurze Sicht als auf lange Sicht geeignet.

Die temporären Formen sind aus Aluminium, während die "harten" Produktionswerkzeuge aus zementiertem Werkzeugstahl bestehen. Dieses Metall zeichnet sich durch hohe Wärmeleitfähigkeit und gute Verarbeitbarkeit aus. Aluminiumformen sind etwas weniger steif als Stahlformen, eignen sich aber am besten für Serien von weniger als 10.000 Stück. Außerdem sind sie billiger als Stahlformen, und die endgültigen Teile werden in Wochen und nicht in Monaten hergestellt, wie es bei Stahlformen der Fall ist.

Das Spritzgießen von Kleinserien ist für jedes Unternehmen geeignet, das qualitativ hochwertige Kunststoffteile zu einem erschwinglichen Preis und innerhalb kurzer Zeit benötigt.

Kunststoff-Spritzgießen in kleinen Serien

Vorteile des Spritzgießens von Kleinserien

Die Vorteile des Spritzgießens von Kleinserien sind folgende:

Aluminium-Spritzgießformen sind im Vergleich zu den heute auf dem Markt erhältlichen Formen aus verstärktem Stahl kostengünstiger. Das Ausmaß der Einsparungen hängt von der Anzahl der Kavitäten, der Geometrie des Teils und den Formgebungsaspekten wie Hinterschneidungen oder Einsätze ab. Der Kostenunterschied ist jedoch normalerweise recht groß.

Dies ist jedoch nicht der einzige Vorteil, der sich daraus ableiten lässt, auch der Kostenfaktor muss berücksichtigt werden. Die Möglichkeit, Änderungen vorzunehmen, und die kurzen Zykluszeiten können dazu beitragen, die Zeit für die Produktentwicklung und damit die Markteinführungszeit zu verkürzen. Im Gegensatz zu den meisten Unternehmen sind die Kunden bei unserem Short-Run-Spritzgießservice jedoch nicht an die Bestellung großer Mengen gebunden. Sie werden aus Materialien in Produktionsqualität hergestellt und verfügen über geeignete Oberflächenbehandlungen, die verwendet werden können.

Kurzzeit-Spritzgusskosten für die Teileproduktion

Es ist auch wichtig zu wissen, dass die Kosten für die Herstellung der Kleinserien-Spritzgussform für die Herstellung von Kleinserienprodukten und die Einrichtung fix sind und auf die Anzahl der Aufträge umgelegt werden müssen.

Im Allgemeinen eignet sich der Kleinserien-Spritzguss für Teile von 1 bis 10.000 Stück. Bei Sincere Tech bieten wir zwei Werkzeugoptionen an: Prototypformen, die normalerweise mit einer Garantie von mindestens 2000 Schüssen verbunden sind, und On-Demand-Produktionsformen, die mit einer lebenslangen Garantie verbunden sind. Wenn das Aluminiumwerkzeug beschädigt wird, ersetzt das Unternehmen es, ohne dem Kunden etwas zu berechnen. Im Hinblick auf die Menge des hergestellten Produkts sind beide Optionen recht preiswert.

Weitere spezielle Dienstleistungen sind Erstmusterprüfung, Fähigkeitsberichte, Berichte über die Entwicklung wissenschaftlicher Formgebungsverfahren und PPAP. Einige Kunden haben erkannt, dass eine Aluminiumform für Kleinserien als Form für das Endprodukt verwendet werden kann.

Wenn die Stückzahlen in die Millionen gehen, ist die Herstellung von Produktionswerkzeugen möglicherweise sinnvoller. Andererseits kann der 3D-Druck billiger sein, wenn es um die Herstellung einiger weniger Teile geht. Einige Hersteller verwenden den 3D-Druck für die Erstellung von Prototypen und verwenden dann den Spritzguss für Kleinserien.

Anwendungen des Kurzzeit-Spritzgießens

Die beste Strategie hängt von den Bedürfnissen des Unternehmens und der Situation im Unternehmen ab. So kann beispielsweise ein Unternehmen, das medizinische Geräte herstellt und ein neues medizinisches Gerät entwickelt hat, aber Zweifel an der Marktsituation hat, ein Injektionsinstrument für kurze Zeit einsetzen. Dies spricht für einen "Pay-as-you-go"-Ansatz während der Einführung des Produkts. Wenn zu einem späteren Zeitpunkt beschlossen wird, in ein Stahlwerkzeug zu investieren, kann die Aluminiumform als Zwischenwerkzeug bis zur Herstellung der Produktionsform verwendet werden.

Es ist auch wichtig zu wissen, dass Überbrückungsinstrumente nicht nur auf die Anlaufphase der Produkteinführung beschränkt sind. Sie können eine recht kostengünstige Möglichkeit sein, eine Versicherungspolice für ausgereifte Programme zu haben. So war beispielsweise ein Haushaltsgerätehersteller in der Lage, mit dem Produktionsprozess fortzufahren, da er ein Brückenwerkzeug zur Reparatur des Hauptwerkzeugs einsetzte. Er verfügt nun über eine zusätzliche Form, die er in der Zukunft verwenden kann, wenn beispielsweise die Nachfrage nach dem Produkt steigt oder das aktuelle Werkzeug nicht funktioniert.

Das Spritzgießen von Kleinserien ist ein guter Mittelweg für die Designer, um das beste Formdesign und die Leistung des Endprodukts mit relativ geringem Risiko zu erhalten, verglichen mit der direkten Verwendung von Stahlproduktionswerkzeugen aus den 3D-Druckmodellen. Dies gilt insbesondere für Branchen wie die Medizintechnik, in denen es wichtig ist, die Zeit für die Entwicklung dieser Produkte zu verkürzen und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Produkte die vorgeschriebenen Standards erfüllen, da dies kosteneffizient ist.

Kunststoff-Spritzgusswerkzeuge

Spritzgießen von Großserien

Unser digitales Netzwerk ist in der Lage, größere und kompliziertere Teile in hohen Stückzahlen zu produzieren, falls das Spritzgießen von Kleinserien für Ihren Fall nicht in Frage kommt. Unser ausbaufähiges Dienstleistungsangebot umfasst;

  • Projekte für geformte Elemente, die groß, schwer und aufwendig gestaltet sind
  • Angebote für mehr als 100.000 Komponenten
  • Formgebungsmöglichkeiten für Teile mit einer Größe von bis zu 2 Metern (79 Zoll)
  • Mold-Tech-Ausführungen und eine Vielzahl von Oberflächenausführungen (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • Werkzeuge wie z.B. Werkzeugstahl P20 und Aluminium & Stahl, farblich angepasste Werkzeuge nach den Anforderungen des Kunden.
  • Möchten Sie mehr über das Spritzgießen von Kleinserien erfahren? Laden Sie eine Datei für eine kostenlose Prüfung der Formbarkeit hoch und sprechen Sie dann mit einem Mitglied des Protolabs-Spritzgussteams. Beginnen Sie die schnelle und effektive Produktion von Teilen mit unseren Dienstleistungen.

Sind die Kosten für das Spritzgießen von Kleinserien hoch?

Zu den Alltagsprodukten, deren Teile im Spritzgussverfahren hergestellt werden, gehören Wasserkocher, Lichtschalter und Tastaturtasten. Normalerweise werden solche Produkte in großen Mengen hergestellt, angefangen bei Hunderttausenden von Sätzen.

Diese Bauweise hat mehrere Vorteile, wie zum Beispiel Kosteneffizienz, Vielseitigkeit der Materialien und Flexibilität.

Dieses Verfahren eignet sich aufgrund seiner Vielseitigkeit, der Verfügbarkeit zahlreicher Materialarten und der Tatsache, dass es pro Teil billiger ist, am besten für die Massenproduktion. Dieses Verfahren ermöglicht die derzeitige erschwingliche Preisgestaltung, da die Kosten für die Elemente im Centbereich liegen und die Zykluszeiten im Sekundenbereich. Dies gilt auch für die Wahl der Materialien, die flexible Elastomere und Polymere sein können, die dort eingesetzt werden können, wo normalerweise Metalle verwendet werden.

Spritzguss in großen Stückzahlen

Was ist, wenn Sie eine geringere Anzahl von Komponenten benötigen?

Die Kosten für Werkzeuge sind ein wesentlicher Bestandteil, wenn eine kleine Anzahl von Teilen hergestellt werden soll. Die traditionelle Methode zur Herstellung von Werkzeugen ist teuer und nimmt zudem viel Zeit in Anspruch. Es gibt jedoch viele moderne Gegenstücke, die heute zur Kostenminimierung herangezogen werden können.

Die wichtigsten Kostenfaktoren sind die Einrichtung und die wiederkehrenden Kosten.

Das Werkzeug befindet sich in der Formpresse, das Material/die Farbe wird getrocknet und bereitgestellt, die Formbedingungen werden eingestellt und die ersten Qualitätskontrollproben werden während des Einrichtens entnommen. Das Werkzeug muss geschützt werden, das restliche Material muss abgestreift werden, und die Form muss nach dem Formungszyklus geöffnet und gelagert werden. Dieses Einrichten wird in der Regel pro Teil abgerechnet, insbesondere bei kleinen Serien, und kann je nach Größe der Werkzeuge und der Anzahl der Material-/Farbwechsel zwischen einer Stunde und einem halben Tag dauern.

Das Verfahren der Formgebung

Zu den Kosten, die in der Formgebungsphase anfallen, gehören die Kosten für das verwendete Material, die Kosten für die Presse und den manuellen oder automatischen Betrieb der Medien. Die Materialkosten hängen auch von der Art des verwendeten Materials und der Menge des eingekauften Materials ab, denn es besteht ein großer Unterschied zwischen dem Kauf einer kleinen Menge und einer großen Menge desselben Materials. Spezialpigmente können ebenfalls einen Kostenanstieg verursachen, da sie bei der Herstellung des Endprodukts verwendet werden.

Zu den Faktoren, die sich auf die Kosten der Presse auswirken, gehören das Schussgewicht, d. h. die Menge an Kunststoff, die in einem einzigen Zyklus eingespritzt wird, und die Tonnage, d. h. die Kraft, die zum Schließen der Form während des Einspritzens benötigt wird. Große Pressen sind aufgrund der hohen Betriebskosten und der Abschreibung der Ausrüstung kostspielig. Die Kosten können auch dadurch beeinflusst werden, dass manuelle Eingriffe erforderlich sind, z. B. das Laden und Entladen der Einsätze oder andere Vorgänge nach dem Spritzgießen.

Man unterscheidet zwischen vollautomatischen Werkzeugen, die ein konstantes Volumen erzeugen, und Werkzeugen, die für kleine Lose konzipiert sind und eine manuelle Übertragung und Verpackung erfordern.

Alternativen zum Prototyping

Die Herstellung von Prototypen aus dem vorgesehenen Produktionsmaterial ist sehr vorteilhaft. Bei der Herstellung von Prototypen und Kleinserien gibt es viele Möglichkeiten der Werkzeugbestückung, und es ist möglich, nur zwei Teile zu formen. Die Geschwindigkeit des Prototypings und der Teileherstellung kann jedoch variieren und in einigen Fällen Tage dauern. Dies hängt von der Oberfläche, dem Material und der Geometrie der zu beschichtenden Struktur ab. Die Verzögerungszeiten liegen normalerweise zwischen zwei und vier Wochen.

Ausgaben für Werkzeuge

Die Kosten für die Werkzeuge hängen von der Komplexität des Elements, seiner Größe und der für die Herstellung erforderlichen Zeit ab. Formen sind nicht billig; sie beginnen bei 2.000 £ für einfache Formen, während die komplexeren Formen zwischen 5.000 und 7.000 £ kosten. Der Preis für große oder komplexe Teile kann bis zu 30.000 £ betragen. Die Daten des jeweiligen Projekts und der detaillierte Kostenvoranschlag sind die Grundlage für eine genaue Kostenschätzung.

Bei Spritzgießprojekten mit geringen Stückzahlen sollten Sie sich von Fachleuten beraten lassen, um ein umfassenderes Verständnis für die möglichen Kosten und die möglichen Lösungen zu erhalten. Wenn Sie mit dem Gedanken spielen, für Ihr Projekt das Spritzgießen von Kleinserien zu nutzen, und die Kosten für die benötigten Mengen wissen möchten, können Sie uns gerne für ein Angebot kontaktieren.

Schneller Prototyping-Service

Von Sincere Tech angebotene Spritzgießdienstleistungen

Sincere Tech ist eine von 10 Kunststoff-Spritzgießereien in China die vor über einem Jahrzehnt gegründet wurde und sich mit der Entwicklung und Herstellung von Kunststoff-Spritzgussteilen und -Waren beschäftigt. Aufgrund unseres umfassenden Fachwissens sind wir in der Lage, alle Phasen von Kleinserien-Spritzgießprojekten effektiv zu managen, einschließlich Mit diesem umfassenden Fachwissen sind wir in der Lage, alle Phasen von Kleinserien-Spritzgießprojekten effektiv zu managen, einschließlich:

Formdesign: Wir verwenden die besten Technologien und Formenbauverfahren, um Instrumente herzustellen, die den Anforderungen Ihres Produkts entsprechen. Wir erstellen Werkzeugentwürfe auf der Grundlage Ihrer Originalzeichnungen, Schemata oder Modelle, oder wir können sie für Sie erstellen. Wir verfügen über Fachkenntnisse in der Verwendung der CAD-Formate AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron und CADKey.

Unser Formenbau-Team setzt modernste CNC-Bearbeitungstechnologien ein, um in kürzester Zeit nach Fertigstellung der Spritzgussform hochwertige und maßgenaue Formen herzustellen. Dies ist ein Beispiel für eine Sonderanfertigung von Werkzeugen. Wir sind in der Lage, Prototypen für verschiedene Thermoplaste herzustellen, darunter ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU und PET.

Prototyping: Wir verwenden den 3D-Druck, um jedes Teil schnell zu bauen, um sicherzustellen, dass es in die Form passt und wie gewünscht funktioniert, bevor das Spritzgusswerkzeug gebaut wird. Wir bieten FDM-gedruckte Prototypen in verschiedenen Materialien wie ABS, PLA und TPU. Wir arbeiten mit anderen Dienstleistern für zusätzliche Prototyping-Dienstleistungen zusammen, z. B. Urethanguss, SLS und SLA.

Spritzgießen: Die Spritzgießen Die Anlage wird von erfahrenem Personal betrieben und kann eine Schließkraft von 28 bis 240 Tonnen erzeugen, die auch reproduzierbar ist. Das Material, das wir bei unseren Gießvorgängen verarbeiten, reicht von 0 bis 16 Unzen pro Zyklus. Sincere Tech ist auch in der Lage, Spritzgießdienstleistungen für kleine und große Mengen von Produkten anzubieten.

Wir garantieren, dass die kundenspezifischen Kunststoff-Spritzgussteile, die wir bei Sincere Tech liefern, von bester Qualität sind und pünktlich und zu einem angemessenen Preis geliefert werden.

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Gate Blush – Fehlerbehebung

Torröte-Defekte

Was ist Gate Blush?

Angussrötung ist ein Formfehler, der häufig an der Angussstelle eines Spritzgussteils auftritt. Er zeigt sich als Ringe oder Wellen in der Formhöhle, die den Angussbereich umgibt. Dieser Fehler tritt auf, wenn Kunststoffmaterial über die Formhöhle fließt, anstatt einen Springbrunnenfluss zu bilden und an der Formhöhle festzufrieren. Wenn mehr Material in die Formhöhle gelangt, wird das Material von der Formoberfläche abgetragen, was zu dem geröteten Aussehen führt. Angussrötung wird manchmal als Angussscherfehler bezeichnet.

Torröte-Defekte

Ursache

Einspritzdruck und Geschwindigkeit sind zu hoch.

Angussfehler, die durch hohen Druck und hohe Geschwindigkeit beim Durchlaufen eines Formangusses an der 1.st Bei der Zweistufen-Einspritzung strömt der geschmolzene Kunststoff zu schnell durch das Tor, so dass übermäßige Scherkräfte entstehen.

Formtemperatur zu hoch.

Eine zu niedrige oder zu hohe Formtemperatur kann zu Angussproblemen führen. Daher ist es wichtig, die richtige Formtemperatur für verschiedene Kunststoffmaterialien zu kennen. Anguss ist ein seltsames Phänomen, das durch die Stahltemperatur verstärkt werden kann. Sowohl zu niedrige als auch zu hohe Stahltemperaturen können zu einer schlechten Bildung des anfänglichen Kunststoffs durch den Anguss führen.

Bei einigen Materialien wie ABS, PC und PA66 wird durch eine Erhöhung der Formtemperatur die Formoberfläche verbessert, wodurch sich auch die Angussrötung verbessert.

Die Größe des Formangusses ist zu klein

Dieses Problem des Angusses wird meist auch von der Größe des Angusses verursacht. Eine kleine Größe erfordert einen hohen Einspritzdruck und eine hohe Geschwindigkeit.

Lösung

Es gibt einige Lösungen, die angewendet werden können, um das Problem des Angusses zu lösen. Die erste besteht darin, die Einspritzgeschwindigkeit zu reduzieren, damit sich das Kunststoffharz nicht so weit ausdehnt wie bei höheren Geschwindigkeiten. Dadurch wird eine saubere Materialhaut gebildet und das Problem des Angusses wird gelöst. Die Einspritzgeschwindigkeit kann auch reduziert werden, indem man zu Beginn des Einspritzens mit einer langsamen Einspritzgeschwindigkeit beginnt und auf eine höhere Einspritzgeschwindigkeit umschaltet, sobald die Kavität gefüllt ist.

Erhöhen Sie die Formtemperatur, um dieses Problem des Angusses zu beheben. Bei niedrigen Temperaturen lässt sich das Material nur schwer einfüllen, was wiederum eine hohe Einspritzgeschwindigkeit und einen hohen Einspritzdruck erfordert.

Erhöhen Sie die Angussgröße und fügen Sie einen Kaltpressschacht hinzu. Ein großer Anguss verringert die Angussscherkraft. Ein Kaltpressschacht dient dazu, den ersten Kunststoffpressschacht aus der ersten Stufe der Düse aufzunehmen und die gleiche Materialtemperatur wie der Fließweg des heißeren Materials dahinter beizubehalten. Das Fehlen eines Kaltpressschachts kann dieses kältere Material in den Anguss und in das Teil drücken, was als Angussröte sichtbar wird. Es ist sehr wichtig, an jedem Ende des Angusskanals einen großen Kaltpressschacht hinzuzufügen.

Wenn Sie mehr über Gate erfahren möchten, Spritzguss mit punktgenauem Anguss Seite, wenn Sie nach einem Unternehmen für kundenspezifischen Kunststoffspritzguss suchen, das Ihnen die beste Qualität für Spritzguss ohne Formfehler, Sie können uns gerne kontaktieren, wir sind eine der besten Top 10 Kunststoff-Spritzgussunternehmen in China, bieten kundenspezifischen Spritzguss, Druckguss, Nachbearbeitung, CNC-Bearbeitung, Oberflächenveredelung und vieles mehr.

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Tipps zum Design der Rippen von Spritzgussteilen

Spritzguss-Elektronik

Warum braucht man Designrippen an den Spritzgussteilen?

Die Spritzgusstechnik ist die weltweit am weitesten verbreitete Fertigungstechnologie zur Herstellung großer Mengen von Kunststoffteilen. Der Verwendungszweck dieser Teile kann von einem Bilderrahmen, der nie berührt wird, bis hin zu einem Getriebe reichen, das jeden Tag in einer beweglichen Baugruppe verwendet wird. In vielen Fällen muss die Steifigkeit eines Teils aufgrund der auf das Kunststoffteil einwirkenden Belastung erhöht werden. Bei der Auslegung der Festigkeit eines Spritzgussteils müssen Überlegungen angestellt werden, um dem Herstellungsprozess Rechnung zu tragen. Dies ist der Grund Rippen und Stützen in den Entwurf einfließen.

Rippen sind dünne Wandvorsprünge, die sich senkrecht von einer Wand oder Ebene aus erstrecken. Stützen sind dreieckig geformte Rippen, die eine Hauptwand unterstützen. Rippen und Zwickel verleihen Primärwänden Festigkeit und Steifigkeit, ohne die Gefahren und hohen Kosten, die durch übermäßige Wandstärken entstehen.

DFM-Design für die Fertigung

DFM-Design für die Fertigung

 

Wenn die mittlere Wand zu dick ist, kann es zu Einfallstellen und Verformungen am Formteil kommen, was zu einem abgelehnten Teiledesign führt. Rippen lösen dieses Problem, indem sie dünnen Wänden zusätzlichen Halt geben, und sind in der Tat strukturell effektiver als eine dicke Wand. Rippen sind nicht nur stabiler, sondern benötigen auch weniger Material als dicke Mittelwände, so dass sie auch eine wirtschaftliche Wahl sind.

 

Rippen erhöhen die Haltbarkeit und Qualität Ihres Teils und senken gleichzeitig die Materialkosten, können aber bei falscher Anwendung negative Auswirkungen auf die Ästhetik Ihres Formteils haben. Der Bereich, in dem sich die Rippe mit der Hauptwand überschneidet, wird einen dickeren Kunststoffabschnitt aufweisen. Wenn die Rippe zu dick ist, verursacht sie aufgrund ungleichmäßiger Abkühlungsraten eine Einfallstelle in der Hauptwand. Um dies zu vermeiden, gibt es einige Regeln, die Sie bei der Verwendung von Rippen in Ihrem Entwurf beachten sollten:

Bitte senden Sie uns Ihr Teiledesign, wir werden Ihr Teiledesign prüfen und Ihnen ein vollständiges DFM-Bericht für Ihr Projekt, das wird Ihnen eine Menge Kosten und Zeit sparen.

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Oberflächenbeschaffenheit der Formstruktur

Formtexturierung

Suchen Sie nach verschiedenen Oberflächenbeschaffenheiten für die Formstrukturierung auf der Hohlraumseite eines Kunststoffteils? Kunststoffteile profitieren nicht nur von Designs, die dem Auge gefallen, sondern auch von der Haptik des Produkts. Je nach Anwendung möchten Sie vielleicht, dass Ihr Kunststoffformteil so glatt wie Glas ist oder sich rau anfühlt, um Festigkeit und Haltbarkeit zu signalisieren. Eine Möglichkeit, ein Formteil mit einem einzigartigen Aussehen durch unterschiedliche Maserungen auf der Teileoberfläche zu spritzgießen, die wir als Schimmel Textur Oberflächenbeschaffenheit.

Formtexturierung

Was ist die Oberflächenbeschaffenheit durch Formtexturierung?

Die Oberflächentexturierung von Formen ist ein Verfahren, mit dem Muster auf die Oberfläche von Formhohlräumen aufgebracht werden. Dieses Verfahren ermöglicht Flexibilität bei der Gestaltung des endgültigen Erscheinungsbilds Ihrer Teile. Die Oberflächentexturierung von Formen ist ein integraler Bestandteil der gesamten Produktentwicklung und sollte während des Designprozesses berücksichtigt werden, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Die Formtextur kann auch eine funktionale Komponente des Designs sein. Einige Oberflächenprobleme von Formteilen können durch die richtige Textur abgedeckt werden. Ist das Teil für häufige Handhabung ausgelegt? Die Texturoberfläche kann verwendet werden, um Fingerabdrücke zu verbergen und den Griff für den Endbenutzer zu verbessern. Die Oberflächentextur kann auch verwendet werden, um den Verschleiß von Teilen durch Reibung zu verringern.

Einige wichtige Überlegungen, die Sie beachten sollten, wenn Sie planen, Ihrem Kunststoffformteil eine strukturierte Oberflächenbeschaffenheit hinzuzufügen

  • Welcher Oberfläche müssen Sie eine Strukturoberfläche verleihen? Normalerweise wird die Strukturoberfläche auf die Außenfläche aufgetragen.
  • welche Kunststoffe werden für Ihr Kunststoffformteil verwendet? Duroplaste, Ryanit, glasfaserverstärktes Nylon, glasfaserverstärktes Polypropylen, ABS, Polycarbonat usw. Unterschiedliche Kunststoffmaterialien erfordern für die gleiche Oberflächenstruktur normalerweise unterschiedliche Formschrägen.
  • Welche Qualität/Art der Oberflächenstruktur benötigen Sie? Die am häufigsten auf dem Markt verwendeten Oberflächen sind VDI 3400 Textur, Lederstruktur, Holzstruktur usw., jede Strukturart hat auch einen unterschiedlichen Grad der Strukturoberfläche, z. B. hat die VDI 3400-Struktur eine Strukturoberfläche von VDI 12 bis VDI 45, unterschiedliche Grade der VDI-Struktur erfordern unterschiedliche Entformungswinkel.

Um die Entnahme des Fertigprodukts zu erleichtern, muss in Auswurfrichtung des Fertigprodukts ein entsprechender Entformungswinkel vorhanden sein, bei Fertigprodukten ohne Beißen empfiehlt sich mindestens 1°, wobei natürlich gilt: je größer, desto besser.
Bei Fertigprodukten mit Bissspuren sollte der Winkel, je nach Art und Tiefe der Bissspuren, möglichst mindestens 3~5° betragen.
VDI 3400 ist Electric Discharge Pattern (EDM)
Für VDI 3400 beachten Sie bitte die folgende Tabelle: (Im Allgemeinen ist es besser, 1° zum Winkel hinzuzufügen)

Unten finden Sie das VDI3400-Diagramm zur Oberflächenbeschaffenheit von Kunststoffen

VDI3400Adurchschnittliche Tiefe

Ra(μm)

MMaximale Tiefe

μm

PC (Entformungsschräge)ABS (Entformungswinkel)PC/ABS (Entformungsschräge)
120.401.501.000.501.00
150.562.401.000.501.00
180.803.301.000.501.00
211.124.701.000.501.00
241.606.501.501.001.50
272.2410.502.001.502.00
303.1512.502.002.002.00
334.5017.503.002.503.00
366.3024.004.003.004.00
399.0034.005.004.005.00
4212.5048.006.005.006.00
4518.0069.007.006.007.00

 

durch die oben erläuterte Oberflächenbeschaffenheit von Kunststoffformteilen nehme ich an, dass Sie möglicherweise etwas verwirrt sind, aber keine Sorge, wir sind professionell in allen Schimmel Bei Aufträgen zur Oberflächenstrukturierung müssen Sie uns nur Ihren Teileentwurf zusenden und wir kümmern uns um alle Fragen für Sie.

VDI 3400 Oberfläche

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Spritzguss in kleinen Stückzahlen

kundenspezifischer Kunststoff-Spritzguss

Soft Mold Low Volume Kunststoff-Spritzgießen

Im Einklang mit der Geschichte der Branche bieten seit 1999 ganz unterschiedliche Unternehmen innovative Spritzgießen von weichen Formen für kleine Mengen Lösungen für zahlreiche hochkarätige Organisationen in einer Vielzahl von Branchen auf allen Kontinenten. Zweifelsohne ist die Aufnahme von Spritzgießen von Kleinserien Die Möglichkeiten, die das Portfolio bietet, machen diese Einrichtungen zu einem kompletten One-Stop-Shop für schnelles Produktwachstum; sie bieten Optionen von Konzeptmodellen am nächsten Tag bis hin zu Kunststoff-Spritzgussteilen in kleinen Mengen aus echten technischen Kunststoffen.

Lassen Sie uns zunächst über das Spritzgießverfahren sprechen. In erster Linie wählen wir in Übereinstimmung mit dem Boden Ende zusätzlich zu Menge Notwendigkeiten im Wesentlichen die meisten anwendbar zusätzlich zu billigen Material zur Herstellung der Kunststoffform meist aus Aluminium oder vorgehärtetem Stahl bestehen, den wir als weiche Form. Daher werden die Formen so gestaltet, dass sie genau den Anforderungen Ihres Projekts entsprechen.

Darüber hinaus wird die konventionelle Bearbeitung mit den neuesten Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSM) und CNC-Funkenerosionsverfahren durchgeführt. Das bedeutet, dass das Formwerkzeug poliert und gegebenenfalls durch Säureätzung strukturiert wird, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen. Darüber hinaus werden detaillierte CMM-Prüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Formen innerhalb der Toleranzen liegen und von hoher Qualität sind. Zu guter Letzt erfolgt die Weiterverarbeitung der Elemente, einschließlich Montage, Bedrucken, Lackieren und Verchromen. All dies wird von den Unternehmen in Eigenregie durchgeführt.

Spritzguss in kleinen Stückzahlen

Sie sollten erkennen, dass es einige Vorteile gibt, die Spritzgießen von Kleinserien y. Zum Beispiel erfordert es niedrige Investitionskosten, kurze Vorlaufzeiten (ab drei Wochen), benötigt bis zu 10.000 Teile aus einer einzigen Form aus weichem Stahl, und die Komponenten sind tatsächlich aus technischen Kunststoffen erhältlich. Lassen Sie uns näher auf diese Punkte eingehen.

Vielleicht lassen Sie uns mit der erstaunlichen Bestimmung von bis zu 10.000 Teilen aus einem einzigen Formwerkzeug beginnen. Vergessen Sie nicht, dass die Form so konzipiert wird, dass sie die Kosten senkt und gleichzeitig die optischen, technischen und mengenmäßigen Anforderungen Ihres Elements erfüllt. Darüber hinaus garantieren wir, dass die Instrumente so kostengünstig wie möglich hergestellt werden, zum Beispiel durch die Entwicklung einer manuellen oder automatischen Vorrichtung je nach der benötigten Menge.

Wir stellen die Komponenten aus technischen Kunststoffen her. Das bedeutet, dass Ihre Elemente aus den meisten technischen Kunststoffen geformt werden können, was die Herstellung von Teilen ermöglicht, die für die meisten Produktionsumgebungen geeignet sind.

Sie wissen, dass niedrige Finanzierungspreise bei einem Schimmelpilzinstrument ein großer Vorteil sind. Durch die Herstellung eines weiche Form Bei der Herstellung von Aluminiumwerkzeugen sind die Bearbeitungszeiten und -preise niedrig, und der Formhohlraum eines Aluminiumwerkzeugs kann schnell und kostengünstig poliert werden. Was Sie an diesem Angebot schätzen werden, sind die kurzen Vorlaufzeiten. Ihr Auftrag kann in weniger als 3 Wochen vom CAD- und UG-Entwurf bis zum Gussteil reichen. Und Sie werden feststellen, dass auch kleine Chargen umweltfreundlich geformt werden können. Da es oft keine Mindestbestellmenge gibt, werden Ihre Kleinserien immer sehr kostengünstig produziert.

Ein erfahrenes Team sorgt für eine passgenaue Lösung, einschließlich des Überspritzens von Komponenten, die mehrere Materialien enthalten, z. B. ein PC-ABS-Griff, der mit TPE überspritzt wird. Außerdem, über Formen von elektrischen Anschlüssen, Einsätzen und Stahlplatten mit einem technischen Kunststoff kann ebenfalls erreicht werden.

Allgemeines, Soft-Mold-Spritzgießen mit geringem Volumen ist die ideale Antwort für die Herstellung von kleinen Mengen, Überbrückungslösung zusätzlich zu Pre-Launch-Tests, können wir Ihnen die Low-Volume-Spritzgießform Kosten so niedrig wie $500, und das wird die beste Idee für Sie, um Sie Markt zu öffnen. wenn Sie große Qualitätsteile haben, könnten Sie zu unserem Spritzguss in großen Stückzahlen um mehr zu erfahren.

Kontaktieren Sie uns, um ein Angebot zu erhalten.

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Bauteildickenkonstruktion

Spritzguss mit dicken Wänden

Einsparung von Spritzgießkosten durch Reduzierung der Teiledicke

Indem Sie die DFM (Design für die Fertigung) und der Mold-Flow-Analyse, um die Dicke der Teile bei gleicher Festigkeit auf ein Minimum zu reduzieren, konnten wir die Kühlzeiten um bis zu 31 Sekunden verringern! Wie Sie anhand der Tabelle unten sehen können, zeigt Ihnen ein Beispiel, wie viel Sie bei Ihrer Kosten für SpritzgussEs ist kein großes jährliches Volumen erforderlich, damit sich die Einsparungen summieren.

AttributWert
Reduzierte Kunststoffmenge.06 Lbs.
Kosten / Pfund Kunststoff$ 5.34
Materialeinsparung / Teil$ .32
Reduzierung der Zykluszeit15 Sekunden
Maschinenkosten / Stunde$60
Eingesparte Produktionskosten / Teil$.25
Jährliches Teilvolumen10,000
Jährliche Gesamteinsparungen$5,700

Theorie

Es hat sich gezeigt, dass die Abkühlzeit im Durchschnitt etwa 50% des Gießzyklus für ein typisches Kunststoff-Formteil ausmacht. Die zusätzlichen 50% der Zeit bestehen aus den Phasen Füllen, Packen und Auswerfen des Teils, die sich von Form zu Form nicht wesentlich unterscheiden. Die Abkühlungsphase ist die einzige Phase, die in gewissem Maße variabel ist. Das liegt daran, dass die Abkühlung eines Formteils durch die Wärmeabfuhr des Werkzeugs bestimmt wird. Die Wärmeabfuhr wird von vielen Faktoren beeinflusst. Zu diesen Faktoren gehört die Schmelzetemperatur, Kühlkanäle Konstruktion, Teiledicke und thermische Eigenschaften des Materials und des Formstahls.

Teil Dicke Design

Von allen Faktoren ist der pKunst Wandstärke ist am einfachsten zu beeinflussen. Kurz gesagt: Je dünner das Teil, desto kürzer die Zykluszeit, desto mehr Formteile können pro Stunde hergestellt werden. Da das Verhältnis zwischen Teiledicke und Kühlzeit exponentiell ist, führt eine kleine Dickenreduzierung zu großen Kühlzeitverkürzungen und großen Einsparungen.

Wie in der Einspritzdruck Seite: Eine Verringerung der Bauteildicke erhöht den Einspritzdruck. Die grundsätzliche Grenze dafür, wie dünn man ein Teil machen kann, ist die Druckkapazität der Maschine, wobei man davon ausgeht, dass das Teil auch mit einer dünneren Wand noch die Konstruktionsabsicht erfüllt.

Ohne die Verwendung einer Fließanalyse wird die Teiledicke in der Regel so ausgelegt, dass sie auf der dicken "sicheren" Seite liegt, um Füllprobleme zu vermeiden. Doch mit Moldflow-AnalyseDie Dicke des Teils kann iterativ reduziert werden, bis der Druck ein sicheres Niveau erreicht (in der Regel 17.000 psi). Das Verfahren wird in der Regel durch eine Spannungsanalyse ergänzt, um zu überprüfen, ob das dünnwandigere Teil immer noch den Konstruktionsanforderungen entspricht. Im Rahmen des FEA-Prozesses werden in der Regel Rippen und Zwickel hinzugefügt, um die Festigkeit bei dünneren Wänden zu erhalten.

Wenn Wir haben eine Kunststoff-Projekt, das bereit ist, machen die Plastikform und Massenproduktion, können Sie uns gerne zusenden, wir werden die Teiledesign Fragen für Sie und senden Ihnen einen Preis als Referenz.

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Analyse der Konstruktion von Kunststoffteilen

Kunststoffteile Design Analyse Theorie

Der Formgebungsprozess von Kunststoffteilen wird in hohem Maße von Faktoren des Kunststoffteil-Designs beeinflusst. Wenn die kritischen Parameter eines Bauteildesigns nicht korrekt eingestellt sind, wird das Bauteil während des Formgebungsprozesses Qualitätsprobleme aufweisen. Die kritischsten dieser Parameter sind die folgenden:

  • Kunststoff Wandstärke des Teils
  • Länge des Teilstroms
  • Dickenübergänge
  • Kunststoff Teilmaterial
  • Standort der Gates
  • Anzahl der Gates
  • Lage der Entlüftungsöffnungen für Schimmelpilze
  • Temperatur der Form
  • Schmelztemperatur

Eine schnelle, kosteneffizient Moldflow-Analyse auf ein Teil-Design mit dem gewählten Material und Torstandorte geben kann eine genaue Vorhersage, wie ein Teil geformt wird, bevor das Werkzeug gebaut wird. Die Überprüfung, ob ein Teilentwurf mit den vorgegebenen kritischen Parametern funktioniert, ist entscheidend. Wenn das Teil Qualitätsprobleme aufweist, empfiehlt unser Analysebericht Möglichkeiten zur Anpassung der erforderlichen Parameter, um das Problem zu beseitigen.

Design von Kunststoffteilen ohne die Verwendung einer Fließanalyse ist der Konstrukteur gezwungen, Faustregeln anzuwenden, zu raten oder diese kritischen Parameter nicht zu berücksichtigen. Dies führt zu einem hohen Risiko, dass das Teil nicht in akzeptabler Qualität geformt werden kann. Manchmal führt das Ausreizen der Verarbeitungsbedingungen bis an die äußerste Grenze zu einem "akzeptablen" Teil. 

Dies führt jedoch zu hohen Spannungen in der Form, verschlechtert das Material, erhöht die Ausschussrate und/oder verlängert die Kühlzeiten. Leider müssen Formen, die ohne Fließanalyse konstruiert wurden, auf diese Taktiken der "Fehlersuche" zurückgreifen.

Weitere wichtige Daten, die durch eine Analyse der Teilekonstruktion gewonnen werden, sind:

  • Standort von Bindenähte
  • Anforderungen an die Klammertonnage
  • Einspritzdrücke
  • Ort der hohen Scherraten
  • Ort der hohen Scherspannungen
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Sink Marks Mängel

Wie man Defekte von Sink Marks im Voraus verhindern kann

Einfallstellen Mängel sind örtlich begrenzte Vertiefungen in der Oberfläche von Spritzgussteilen, die durch eine ungleichmäßige Schrumpfung des Kunststoffs während des Abkühlungsprozesses verursacht werden. Bei kosmetisch kritischen Teilen können sie ein ernstes Problem darstellen. Einfallstellen sind abhängig von der Teilegeometrie und der Schrumpfungsrate des Materials. Einfallstellen treten oft überraschend auf, wenn die Form fertig ist.

Wenn die Einfallstellenfehler für den Kunden anstößig sind, kann der Hersteller von Kunststoffformen wird oft mit der Aufgabe betraut, sie zu "eliminieren". Da die Form fertig ist, hat der Formenbauer nicht die Möglichkeit, die Teilegeometrie zu ändern. Zu diesem Zeitpunkt ist ein Wechsel des Materials auf ein Material mit einem niedrigeren Schrumpfungsfaktor aufgrund von Größenproblemen mit anderen Teilen in der Regel keine Option. In diesem Stadium des Spiels bleibt dem Werkzeughersteller nur noch die Möglichkeit, die Verarbeitungsbedingungen anzupassen, um zu versuchen, die Schwindung zu beseitigen. Dies bedeutet in der Regel, dass die Spritzgießmaschine am äußersten Rand des Prozessfensters betrieben werden muss, was die Zykluszeiten verlängern und die Menge der eingeformten Spannungen erhöhen kann.

Meistens ist die beste Lösung für das Problem der Einfallstellen die Verringerung der Wandstärke, da die Form von der Formfirma hergestellt wird, so dass hohe Kosten für die Lösung dieses Problems anfallen, um dieses Einfallstellenproblem im Voraus zu vermeiden. Moldflow-Analyse Und DFM-Bericht (Design for Manufacturability) ist die wichtigste Rolle, um dies zu vermeiden Einfallstellenfehler.

Der folgende Teil hat gelitten Einfallstellenfehler über das hinaus, was die Anforderungen des Teilekonstrukteurs zuließen. Wenn das Werkzeug nach dieser Geometrie gebaut worden wäre, hätten sie ein ernsthaftes Problem gehabt. Ein Blick auf die Skala zeigt eine maximale Senkung von 0,004 ″ an. Das hört sich nicht nach viel an, aber 0,005 ″ ist die Grenze für den Druck. Um das Problem zu beheben, wurden die beiden dicken Rippen auf der Unterseite des Teils in ihrer Dicke reduziert.

Einfallstellenfehler

Einfallstellenfehler

 

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Formfüllzeit

Die Formfüllzeit ist ein anderer Name für die Schmelzfrontvorverlagerung. Unsere Füllzeitanimationen visualisieren die Füllung der Teilkavität vor Ihren Augen! Wie Sie in der Animation sehen können, sind Phänomene wie Racetracking, Bindenahtbildung und Lufteinschlussbildung leicht zu visualisieren. Racetracking liegt vor, wenn der Kunststofffluss den dickeren Abschnitt der Teile füllt, bevor er die dünneren Abschnitte füllt. Racetracking bewegt den Kunststoff auf nicht intuitive Weise, wodurch Luft im Werkzeug an Stellen eingeschlossen wird, die schwer zu entlüften sind. Die Verwendung des Schmelzfrontvorverlagerungswerkzeugs löst diese Probleme, bevor das Werkzeug gebaut wird, und vermeidet Qualitätsprobleme im Teil.

Die Schmelzfrontvorverlagerung ist besonders nützlich bei unserer Gate-Optimierungsanalyse. Wenn Sie mehrere Gate-Positionen ausprobieren, hilft Ihnen die Schmelzfrontvorverlagerung dabei, zu visualisieren, wie sich die Änderungen der Gate-Position auf die Art und Weise auswirken, wie sich die Kavität füllt. Dadurch können Sie Schweißnähte so positionieren, dass sie sich entweder in Bereichen mit geringer Spannung oder geringer Sichtbarkeit des Teils befinden. Beachten Sie, dass die Schweißnähte (rote Linien im Bild unten) auf der Bolzenseite der Öffnungen gebildet werden, wo der Fluss zusammenkommt, wenn er um die Öffnung herumkommt. Dies wurde getan, um sie an einer weniger sichtbaren Stelle des Teils zu platzieren.

Auch bei der Durchführung einer Angussbalance-Analyse ist die Schmelzfrontvorschubbewegung unerlässlich. Die entscheidende Voraussetzung für eine Angussbalance ist, dass alle unterschiedlich großen Hohlräume gleichzeitig vollständig gefüllt werden. Dadurch wird eine Bedingung geschaffen, bei der alle Hohlräume den gleichen Packdruck erhalten. Dies verhindert einen zu geringen Füllstand in den schwieriger zu füllenden Hohlräumen oder ein Überpacken oder Feststecken in den leicht zu füllenden Hohlräumen.

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