PC vs. ABS-Kunststoff

PC VS ABS-Kunststoff ist ein Vergleichsleitfaden mit hilfreichen Informationen. Er zeigt die Eignung jedes Materials für verschiedene Verwendungszwecke. Mit diesem Leitfaden erhalten Sie die Informationen, die Sie möglicherweise zur Verbesserung Ihrer Geschäftsstrategien benötigen.

Plastik ist praktisch, bringt aber auch Umweltprobleme mit sich. Wenn Sie jedoch aufpassen, können Sie diese Risiken verringern und eine bessere Welt schaffen.

Der erste synthetische Kunststoff wurde 1907 entdeckt. Seitdem verwenden die Menschen Kunststoffe anstelle von Metallen oder Holz. Kunststoffe sind überall, von Haushaltsgegenständen bis hin zu Autoteilen. Wir brauchen Kunststoffe in Elektronikartikeln, Verpackungen und sogar Verbrauchsgütern. Sie haben also viele Produktoptionen, die Sie für Ihre Kunden erstellen können. Das Problem besteht jedoch darin, das geeignete Kunststoffmaterial dafür auszuwählen. ABS und PC sind zwei beliebte Kunststoffe, die in unserer modernen Welt verwendet werden.

Was ist ABS-Polycarbonat?

ABS und Polycarbonat oder PC sind zwei verschiedene Kunststoffe. Sie können kombiniert oder als separate Materialien verwendet werden, kommen aber am häufigsten in getrennten Formen vor.

Wenn Sie diese Materialien (ABS VS PC) vergleichen, müssen Sie ihre Eigenschaften genau kennen. Außerdem müssen Sie wissen, wie Sie sie in verschiedenen Produkten verwenden können. Sobald Sie Ideen für all diese haben, können Sie die beste Option für Ihr Projekt auswählen. Wenn Sie noch Fragen haben, können Sie sich gerne an uns wenden. kontaktiere uns.

Was ist PC-Kunststoff?

PC steht für Polycarbonat. PC-Kunststoffe werden vor allem deshalb bevorzugt, weil sie schlagfest und leicht zu formen sind. Es handelt sich um eine Art Thermoplast.

PC-Kunststoff wurde erstmals 1953 entdeckt und ist heute einer der am häufigsten verwendeten Kunststoffe in der Industrie. Die meisten Branchen bevorzugen PC-Kunststoff gegenüber ABS-Kunststoff.

Polycarbonat enthält eine Kombination aus BPA und Phosgen. Der Herstellungsprozess von PC-Kunststoff wird als Kondensationspolymerisation bezeichnet.

In der Fabrik bereitet ein Bediener zunächst die Rohstoffe vor. Dann mischt er das BPA in ein Lösungsmittel. Während des Mischens führt die Maschine das Phosgengas in die Mischung ein. Der Prozess ist vollautomatisch, sodass die für die Reaktion erforderliche Menge stabil bleibt. Schließlich wird dieser Prozess mit der Herstellung des Polycarbonatharzes abgeschlossen.

Als nächstes schmilzt der Bediener das Polycarbonatharz und gibt es in einen Extruder. Die Maschine produziert dann durch den Extrusionsprozess lange Stränge von PC-Profilen. Der Bediener kühlt die Stränge ab und schneidet sie in kleine Paletten. Diese Paletten sind die rohen PC-Kunststoffe, die Sie benötigen, um verschiedene PC-Spritzguss plastic products.

Eigenschaften von PC-Kunststoffen

Die Kombination von BPA und Phosgen verbessert das Verhalten von PC-Kunststoff. Aus diesem Grund liegen Polycarbonatpaletten bei vielen Kunststoffprodukten im Trend.

(1) Der wichtigste Vorteil von PC-Kunststoff ist seine Robustheit. Er ist nahezu unzerbrechlich. Er kann problemlos bei Temperaturen zwischen -20 °C und 140 °C verwendet werden.

(2) PC-Kunststoff hat eine hohe Schlagfestigkeit. Beachten Sie, dass seine Dichte zwischen 1,2 und 1,22 liegt. Aus diesem Grund kann dieses Polymer hohen Stößen und Brüchen standhalten. In puncto Sicherheit und Komfort ist PC-Kunststoff eine ausgezeichnete Wahl.

(3) PC-Kunststoff ist transparent. Laut verschiedenen Wissenschaftlern kann es mehr als 90 % der Zeit Licht durchlassen. Verschiedene Hersteller passen diese Transparenz je nach Kundenwunsch an.

(4) PC-Kunststoff ist außergewöhnlich leicht, nicht leichter als ABS. Er wiegt normalerweise nur 1,19 Gramm pro Kubikzentimeter. Da er eine hervorragende Transparenz bietet, können Sie ihn zur Herstellung vieler OEM-Produkte verwenden und so erhebliche Kosten sparen.

(5) PC-Kunststoff ist vollständig UV-beständig. Das bedeutet, dass er ultraviolette Strahlung bis zu 100% blockieren kann.

(6) Dieser Thermoplast ist auch chemisch beständig. Er ist hervorragend beständig gegen viele Kohlenwasserstoffe, Alkohole und milde Säuren. Gegenüber Erdöl ist er jedoch nur mäßig beständig. Auch bei Laugen und HH bricht PC-Kunststoff leicht.

(7) Schließlich funktioniert PC-Kunststoff hervorragend bei großer Hitze. Es bleibt sogar bei 135 °C 100%-stabil. Wenn Sie mehr über hitzebeständige Materialien erfahren möchten, besuchen Sie bitte Hochtemperatur-Kunststoffmaterial Seite, um mehr zu erfahren.

Geschäftsmöglichkeiten von PC Plastics

Aufgrund der oben genannten sieben Vorteile sind PC-Kunststoffe in verschiedenen Anwendungen weit verbreitet. Für Unternehmen ergeben sich große Chancen, in diesen riesigen Markt einzusteigen.

PC-Kunststoff ist in vielerlei Hinsicht besser als andere Kunststoffmaterialien. Er ist stoß- und hitzebeständig. Außerdem bietet er Transparenz bis zu 94%. Aufgrund dieser Vorteile ist PC-Kunststoff auf dem Markt für Kunststoffprodukte sehr gefragt.

Die folgende Tabelle zeigt die trendigen PC-Kunststoffprodukte in diesem Nischenmarkt. Sie können auch ein ähnliches Produkt aus verschiedenen alternativen Materialien erhalten. Alternative Materialien können für bestimmte Teile günstig sein. Daher ist es bei der Auswahl von Kunststoffteilen entscheidend, die Eigenschaften der Materialien zu kennen.

Kategorie	Beliebte Produkte/Gelegenheiten	Alternative Materialien
Elektronische Geräte	Stromversorgungsteile, Telekommunikationshardware, hochstabile Kondensatoren	ABS, PET und PVC
Baustoffe	Lichtkuppeln, Verglasungen, Dachbahnen und Schallschutzwände	Glas, Acryl und PVC
3D-Druck	Prototypen, OEM-Teile, Kunststoffwerkzeuge	PLA, ABS und Nylon
Datenspeicher-Kits	Scheiben, Schilder oder Filme	ABS, Acryl und PET
Fahrzeugteile	Scheinwerfergläser, Blenden, Reflektoren und kugelsicheres Fensterglas	Glas, Acryl und ABS
Luft- und Raumfahrt & Militär	Cockpithauben, Schutzschilde, Schutzbrillen	aus Glas, aus Acryl
Optische Geräte	Brillengläser, Kameraobjektive, Sonnenbrillengläser	aus Glas, aus Acryl
Mobile Geräte	Smartphone-Hüllen, Schutzhüllen, Displayschutzfolien	Glas, Metall, ABS
Medizinische Instrumente	Sterilisieren Sie Geräte und biokompatible Materialien	ABS, PEEK, SS
Nischennutzung	Reisegepäck, MP3-Player-Taschen, Spielsachen, Hobbyteile, UV-beständige Outdoorartikel	ABS, Nylon und Metall

Was ist ABS-Kunststoff?

ABS steht für Acrylnitril-Butadien-Styrol. ABS-Kunststoff wird aufgrund seiner Haltbarkeit, Schlagfestigkeit und einfachen Formbarkeit bevorzugt. Es ist auch eine Art Thermoplast.

ABS-Kunststoff wurde erstmals 1948 vor PC-Kunststoff entdeckt. Er ist vor allem aufgrund seiner Kosteneffizienz und einfachen Herstellung weit verbreitet.

ABS-Kunststoff besteht aus drei Rohstoffen: Acrylnitril, Butadien und Styrol. In der Fabrik bereitet ein Mitarbeiter diese Monomere vor und bringt sie dann in die Polymerisationskammer.

In der Polymerisationskammer mischt der Bediener die Monomere in Wasser mit Tensiden. Durch diese Mischung entstehen nach und nach winzige Tröpfchen. Schließlich produziert der Reaktor ABS-Copolymer.

Später mischt er die Monomere im Reaktor erneut, aber diesmal fügt er kein Wasser hinzu. Dieser Vorgang wird vollständig kontrolliert, sodass der Bediener eine gleichmäßige Verteilung der Monomere sicherstellen kann. Das Ergebnis dieses Vorgangs ist geschmolzenes ABS.

Nach dem Abkühlen des geschmolzenen ABS schneidet der Bediener es in Paletten. Die Kunststoffproduktfabrik verwendet diese Paletten hauptsächlich, um daraus verschiedene ABS-Produkte zu formen. Gehe zu ABS-Spritzguss Seite und ist ABS-Kunststoff sicher Seite, um mehr über ABS zu erfahren.

Eigenschaften von ABS-Kunststoff

Die Polymerkette des ABS-Kunststoffs bietet viele einzigartige Vorteile. Obwohl ABS PC nicht überlegen ist, liegt es aufgrund seiner Kosteneffizienz und einfachen Verarbeitung immer noch im Trend auf dem Kunststoffmarkt.

(1) ABS-Kunststoff ist außerdem hervorragend schlagfest. Er kann alle physischen Stöße absorbieren.

(2) ABS-Kunststoff ist robust und langlebig. Seine Härte reicht von 68 bis 118. Auch seine Zugfestigkeit liegt mit 22,1 – 74,0 MPa im beachtlichen Bereich.

(3) Dieses Kunststoffmaterial kann unter mäßiger Belastung stabil bleiben. Für hohe Belastungen ist es möglicherweise nicht so geeignet wie PC-Kunststoff. ABS-Kunststoff ist jedoch in vielen Strukturanwendungen immer noch weit verbreitet.

(4) ABS-Kunststoff hält normalerweise Temperaturen von -20 bis 80 Grad Celsius (-20 bis 176 F) stand. Sie können seine Hitzebeständigkeit jedoch beim Formen verbessern.

(5) ABS-Kunststoff ist beständig gegen milde Säuren, Basen und Öle. Im Gegensatz zu PC-Kunststoff ist er beständig gegen Basen und Öle. Bei Kontakt mit einigen anderen Chemikalien wird er jedoch brüchig. Eisessig, Tetrachlorkohlenstoff und aromatische Kohlenwasserstoffe zerstören ABS-Kunststoff leicht.

(6) ABS-Kunststoff ist bei hohen Temperaturen leicht entflammbar. Er hat eine Feuerbeständigkeit von bis zu 31%. Allerdings kann es bei Erhitzung über diesen Wert hinaus zu heißen Flammen kommen. Positiv ist jedoch, dass er keine Schadstoffe erzeugt.

(7) Sie können ABS-Kunststoff recyceln. Verschiedene Fabriken oder kleine Werkstätten nehmen altes ABS an, um Spielzeug, Geräte oder Gehäuse herzustellen.

Geschäftsmöglichkeiten von ABS-Kunststoff

ABS-Kunststoff ist auf dem Kunststoffmarkt ebenfalls sehr gefragt. Er ist langlebig und kostengünstig. Sie können ihn zur Herstellung verschiedener Geräte, Autoteile und Haushaltsgegenstände verwenden.

Laut Grand View Research wird der ABS-Markt von 2022 bis 2030 mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 4,61 TP5T wachsen. Investitionen in ABS-Kunststoff sind also zweifellos rentabel. Sie müssen nur wissen, wie man richtig investiert.

Die folgende Tabelle zeigt die beliebtesten ABS-Kunststoffprodukte auf dem Markt. Diese Tabelle kann Ihnen einen Eindruck von verschiedenen ABS-Produkten vermitteln und die verwendeten alternativen Materialien zeigen. Beachten Sie, dass alternative Materialien möglicherweise billiger sind und niedrigere Standards aufweisen.

Kategorie	Beliebte Produkte/Gelegenheiten	Alternative Materialien
Gartengeräte	Minischaufeln, Kunststoffrechen, Kunststoffhacken, Kunststoffkrallen und Handgeräte	PP, PE, Metall
Spielzeug	Verschiedene Plastikspielzeuge, bunte Spielzeuge	aus PE, PVC
Musikinstrumente	Blockflöten, Mundharmonikas, Flöten, Signalhörner, Trommeln und Rhythmen	Holz, Metall, PC
Elektronische Geräte	PC-Tastaturen, Gehäuse für verschiedene Gadgets, Druckerteile, Handyhüllen	PC, PP
Autoteile	Armaturenbrettkomponenten, Türverkleidungen, Säulenverkleidungen, Verkleidungen für verschiedene Geräte, Spiegelgehäuse, Sitzlehnen und Gurte	PP, PC-Kunststoff
Medizinische Geräte	Vernebler, Einwegspritzen, Gehäuse für verschiedene medizinische Geräte	PC, PE
Haushaltsgegenstände	Staubsauger, Küchenartikel, Kaffeemaschinen, Toaster und mehr	PC, Edelstahl
Rohre und Formstücke	Werkzeuge für Flüssigkeits- und Gasfördersysteme für den Außen- und Untergrundeinsatz	Metall, PVC, PE
3D-Druck	OEM-Teile, additive Fertigung, Formen	PLA, Nylon, PC

Acrylnitril-Butadien-Styrol vs. Polycarbonat (ABS VS PC): Was ist der Unterschied?

Die beiden obigen Abschnitte erklären, was ABS und Polycarbonat sind. Sie haben bereits etwas über ihren Herstellungsprozess, beliebte Produkte und Eigenschaften gelernt. Nun stellt sich die Frage, was besser ist? ABS oder Polycarbonat? Plötzlich können Sie sich nicht entscheiden. Sie müssen jedoch einen Vergleich anstellen, um die beste Option zwischen PC und ABS zu finden.

Recherchieren Sie zunächst gründlich die Anforderungen Ihres Projekts. Für welche spezielle Anwendung soll das Kunststoffteil verwendet werden? Muss es besonders schlagfest sein? Ist Transparenz erforderlich? Sie können auch Parameter wie mechanische Belastung, Temperatur und Feuchtigkeit bestimmen.

Zweitens sollten Sie die Umgebung berücksichtigen, in der Ihr Kunststoffteil verwendet wird. Ist es UV-Strahlung ausgesetzt? Muss das Material feuerbeständig sein? Ist es Chemikalien oder Lösungsmitteln ausgesetzt?

Drittens: Berücksichtigen Sie die Kosten Ihres gesamten Projekts. In diesem Fall sollten Sie den Preis mit der Gesamtleistung des Produkts abwägen. Sie können billigere Kunststoffe verwenden, aber die Materialeigenschaften müssen den Anforderungen des Projekts entsprechen.

Beispielsweise kann Ihr Projekt sowohl Schlagfestigkeit als auch Temperaturbeständigkeit erfordern. Sie könnten einen Fehler machen, wenn Sie ABS statt PC wählen. Die maximale Temperaturbeständigkeit von ABS beträgt nur 80 °C, während PC-Kunststoff bis zu 140 °C bietet. Für Arbeiten mit hohen Temperaturen ist PC-Kunststoff also geeignet. Berücksichtigen Sie immer Sicherheitsfaktoren.

Vergleichen Sie nach gründlicher Untersuchung der Projektanforderungen die Materialien (ABS VS PC) und wählen Sie die beste Option. Hier verwenden wir sechs Hauptfaktoren, um diese beiden Kunststoffe zu vergleichen.

PC VS ABS-Kunststoff: Materialeigenschaften

Beim Vergleich der beiden Kunststoffe (PC VS ABS) stehen die Materialeigenschaften an erster Stelle. Beide Kunststoffe haben einzigartige Vorteile und Einschränkungen.

Wenn Sie an Festigkeit denken, bietet PC mehr Schlagfestigkeit. Die Werte finden Sie in der Tabelle unten. Wie Sie sehen, hat PC eine höhere Dichte und eine geringere Bruchdehnung. Das bedeutet, dass PC steifer und für Hochleistungsanwendungen geeignet ist.

Darüber hinaus ist PC-Kunststoff hochtemperaturbeständig. Er bleibt stabil und verformt sich auch bei großer Hitze nicht. PC verhindert außerdem die Wasseraufnahme und weist eine hervorragende Transparenz auf. Sie können diese Transparenzfunktion nutzen, um eine breite Palette von Kunststoffprodukten wie Linsen, Telefonbildschirme und mehr herzustellen.

Andererseits ist ABS dem PC-Kunststoff in puncto UV-Beständigkeit und elektrischer Isolierung einen Schritt voraus. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete Flammhemmung von bis zu 31%. Bei anderen Materialien weist ABS durchschnittliche Standards auf.

PC VS ABS-Kunststoff: Übersichtstabelle der Materialeigenschaften

Eigentum	Polycarbonat (PC)	Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)
Dichte	1,25 g/cm3	1,01 bis 1,20 g/cm3
Härte	114 – 124 Rockwell R	68 bis 118 Rockwell R
Zugfestigkeit	28,0 – 75,0 MPa	22,1 – 74,0 MPa
Schlagfestigkeit	10 – 90 Kj/m²	8,00 – 48,0 kJ/m²
Bruchdehnung	6.10% bis 138%	3.00 – 150 %
Temperaturbereich	−40 °C bis 130 °C (−40 °F bis –266 °F)	(-20 °C bis 80 °C (-20 °F bis 176 °F)
Schmelzpunkt	220 – 320 °C	180 – 240 °C
Transparenz	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
UV-Beständigkeit	Ausgezeichnet, aber Sie müssen einen UV-Stabilisator hinzufügen	Exzellent
Chemische Beständigkeit	Ausgezeichnet, außer für Alkalien und HH	Ausgezeichnet, außer Eisessig, Tetrachlorkohlenstoff und aromatische HC
Elektrische Isolierung	1000 bis 10¹⁷ Ohm-cm	10⁹ bis 10¹⁷ Ohm-cm
Feuerbeständigkeit	25% (feuerfestes Element kann hinzugefügt werden)	0,5% bis 31,2% (feuerfestes Element kann hinzugefügt werden)
Wasseraufnahme	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
Wetterbeständigkeit	Gut mit UV-Stabilisatoren	Schlecht; ohne Schutz anfälliger für Degradation
Oberflächenfinish	Glänzend und glatt	Matte, etwas rauere Textur

PC VS ABS-Kunststoff: Verarbeitungsarten

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Kunststoffe zu verarbeiten. Einige Standardverarbeitungstechniken sind Injektion Plastikform, Extrusion, Thermoformen, Blasformen und maschinelle Bearbeitung.

ABS-Kunststoff lässt sich aufgrund seines niedrigen Schmelzpunkts leicht verarbeiten. Im SpritzgussDie Prozesstemperatur für ABS beträgt 210 bis 260 Grad Celsius. Die Prozesstemperatur für PC-Kunststoff beträgt dagegen 260 bis 320 Grad Celsius.

ABS lässt sich auch leicht im Extrusionsverfahren verarbeiten. Da es eine geringere Viskosität hat, können Sie glatte Kunststoffprofile herstellen. PC-Kunststoff hingegen ist steifer und Ihr Extruder benötigt mehr Druck, um die Profile herzustellen.

Beim Vergleich (PC vs. ABS) ist die einfache Verarbeitung nur im Hinblick auf die Produktionskosten von Bedeutung. Wenn Sie jedoch das Endprodukt berücksichtigen, bietet Ihnen PC-Kunststoff die besten Dienste.

PC VS ABS-Kunststoff: Filament für den 3D-Druck

3D-Druck ist in unserer modernen Welt im Trend. Mit einem 3D-Drucker können Sie 3D-Objekte erstellen. Das Funktionsprinzip ist das gleiche wie bei einem herkömmlichen Drucker, allerdings auf einer 3D-Oberfläche. Der Drucker baut das Objekt normalerweise Schicht für Schicht auf. Dabei werden verschiedene Arten von Materialien verwendet. Zwei beliebte Kunststoffe sind ABS und Polycarbonat.

Jeder spielt eine entscheidende Rolle beim 3D-Druck, wenn man beide Kunststoffe (PC und ABS) vergleicht. Jeder Typ hat seine eigenen Vorteile und Einschränkungen.

ABS-Filament ist ein langlebiger und flexibler Kunststoff. Es wird hauptsächlich wegen seiner Festigkeit und Schlagfestigkeit verwendet und eignet sich daher ideal für verschiedene Funktionsteile und Haushaltsgegenstände. ABS-Filament ist einfach zu drucken und eine kostengünstige Methode. Es erzeugt jedoch Dämpfe, die unangenehm sein können. Außerdem kann es sich verziehen, wenn Sie nicht auf einem beheizten Bett drucken.

Andererseits ist PC-Kunststoff auch stark, transparent und hochtemperaturbeständig. Diese beiden Vorteile können zur Herstellung einer breiten Palette von 3D-Objekten genutzt werden. Was PC-Kunststoff jedoch weniger bekannt macht, ist sein hoher Schmelzpunkt. Außerdem ist er teurer als ABS-Kunststoff.

PC VS ABS-Kunststoff: Recyclingfähigkeit

ABS- und Polycarbonat-Kunststoffe sind beide recycelbar, aber die Verfahren können unterschiedlich sein. Für ABS-Kunststoff wird häufig das Schredderverfahren verwendet, manchmal chemisch. PC-Kunststoff hingegen kann auf zwei Arten recycelt werden: durch Schreddern und Schmelzen.

Das Recycling von Polycarbonat ist aufwändiger als das Recycling von ABS-Kunststoffen. Ein Grund dafür ist die Zusammensetzung.

PC VS ABS-Kunststoff: Kosten

Die Herstellungskosten von ABS-Kunststoff sind niedriger als die von PC-Kunststoff. Außerdem ist der Schmelzpunkt von ABS niedriger als der von PC-Kunststoff. Außerdem ist die Viskosität von geschmolzenem ABS niedriger als die von PC. Wenn Sie all diese Eigenschaften kombinieren, werden Sie feststellen, dass die Verarbeitung von ABS-Kunststoff auch kostengünstig ist.

Sie können sich für die richtige Option nur auf der Grundlage der Kosten entscheiden. Sie müssen jedoch auch die Leistung vergleichen. PC-Kunststoff bietet eine bessere Leistungsqualität als ABS-Kunststoff. Er hat sogar eine glatte und glänzende Oberfläche.

PC VS ABS-Kunststoff: Anwendungen

ABS-Kunststoff wird häufig für Autoteile, Konsumgüter und Elektrogehäuse verwendet. Er ist robust und leicht zu verarbeiten, weshalb ABS-Kunststoff in diesen drei Branchen bevorzugt wird.

Polycarbonat hingegen wird für Sicherheitsausrüstung bevorzugt. Sicherheitsausrüstung, optische Scheiben und medizinische Geräte sind beliebte Artikel. Sie können die oben beschriebenen Tabellen für jeden Artikel überprüfen.

Treffen Sie Ihre Entscheidung: Was ist besser?

Wann sollte man sich für ABS-Kunststoff entscheiden?

Wenn Sie ein kostengünstiges Material benötigen, ist ABS die beste Option. Es ist ideal für Produkte, die keine hohe Temperaturbeständigkeit benötigen. ABS ist im Allgemeinen leicht zu verarbeiten. Darüber hinaus sind ABS-Kunststoffe leichter als PC-Kunststoffe. Daher können Sie dieses Material verwenden, um Spielzeug und viele gewichtsempfindliche Produkte herzustellen, und viele PC-Materialien werden in über Schimmel oder Einsatzspritzguss als Substrat verarbeiten.

Wann sollte man sich für PC-Kunststoff entscheiden?

Der thermoplastische Polycarbonatkunststoff bietet Ihnen alles, was Sie brauchen. Er ist robust, langlebig und hitzebeständig. Obwohl er nicht so günstig ist wie ABS-Kunststoff, sind PC-Produkte über lange Zeit stabil. Ein PC-Kunststoff ist die richtige Wahl, wenn Ihr Projekt verbesserte Leistung und Robustheit erfordert.

Sie können auch eine Hybridversion erstellen, indem Sie ABS und PC kombinieren. ABS/PC kombiniert normalerweise die Eigenschaften von ABS und PC.

Im Vergleich zu PC (PC VS PC/ABS) bietet PC/ABS eine bessere Schlagfestigkeit und geringere Schrumpfung. Im Gegensatz zu PC lässt sich PC/ABS leicht verarbeiten. Andererseits bietet ABS/PC im Vergleich zu ABS (ABS/PC VS ABS) eine höhere Hitzebeständigkeit.

Die Wahl hängt hauptsächlich von Ihrem spezifischen Einsatzzweck, Ihrem Budget und Ihren Anforderungen ab. Bewerten Sie daher immer Ihr Ziel, bevor Sie das richtige Material auswählen. Das spart nicht nur Zeit, sondern auch Ihre wertvolle Investition.

Häufig gestellte Fragen

Ist PC leichter als ABS?

Nein, ABS ist normalerweise leichter als PC oder Polycarbonat. Seine Dichte beginnt im Allgemeinen bei 1 Gramm pro Kubikzentimeter, während PC bis zu 1,20 beträgt. Daher sind ABS-Kunststoffe leichter als PC-Kunststoffe. Wenn das Gewicht bei Ihrem Projekt ein kritischer Faktor ist, ist ABS möglicherweise die bessere Wahl gegenüber PC.

Ist PC-Filament stärker als ABS?

Ja, das PC-Filament ist stärker als ABS. Der Härtegrad von PC-Kunststoff beträgt 114 bis 124 Rockwell. Es hat auch eine höhere Schlagfestigkeit, sodass es größeren Kräften standhalten kann. Polycarbonat bietet eine hohe Hitzebeständigkeit.

Wie ist das Verhältnis von ABS zu PC?

Das Verhältnis von ABS zu PC in einer Mischung beträgt normalerweise 60:40. Das benutzerdefinierte Verhältnis kann auch 50:50 oder 70:30 umfassen. Das Verhältnis kann je nach spezifischen Projektanforderungen unterschiedlich sein.

Was ist besser: ABS-, PC- oder PP-Gepäck?

PC oder Polycarbonat ist in der Regel der robustere Kunststoff. Dieser Kunststoff ist auch langlebig und somit das am besten geeignete Material für Gepäck. Allerdings wird für die Gepäckherstellung auch PP oder Polypropylen verwendet. Beachten Sie, dass PP auch eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit bietet. Wenn Sie mehr über Kunststoffmaterialien erfahren möchten, können Sie zu gehen So wählen Sie die besten Kunststoff-Spritzgussmaterialien aus Seite, um weitere Tipps zur Materialauswahl zu erhalten.

Ist PC-ABS teuer?

PC/ABS ist teurer als das typische ABS. Die Kombination von PC und ABS erhöht normalerweise diesen Preis. Obwohl die Kosten höher sind, können Sie zusätzliche Vorteile erzielen.

12. August 2024/0 Kommentare/von admin

ABS-Spritzguss

PC/ABS-Spritzguss

What is PC/ABS material?

PC/ABS material, also known as polycarbonate-ABS, similar to ABS but is strong than ABS-Spritzguss, it is a thermoplastic blend that combines the properties of both polycarbonate (PC) and acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS). This unique combination results in a material that is strong, durable, and heat-resistant, making it ideal for a wide range of manufacturing applications.

PC/ABS injection molding processing

The processing temperature for PC/ABS-Spritzguss typically ranges between 365-410°F (185-210°C). However, it’s important to note that the exact processing temperature will vary depending on the specific grade of PC-ABS being used and the conditions of the molding process.

It is important to note that the correct processing temperature is crucial for achieving optimal results when using PC-ABS injection moulding. If the temperature is too low, the material may not fully melt or may not fill the mould properly, resulting in weak, welding line, or sink marks. On the other hand, if the temperature is too high, the material may degrade or burn, resulting in poor surface finish or discoloration.

To ensure the best results, it is important to follow the recommended processing temperature range provided by the PC ABS material manufacturer. Additionally, it is also important to keep the mold temperature at the appropriate temperature and to properly vent the mold to avoid trapping gases and ensuring a good flow of the material.

It is also important to consider the gate size, shape and location, and the injection speed and pressure, these are all factors that can have an impact on the final product quality and the process itself.

Advantages of PC/ABS injection molding

One of the main advantages of PC/ABS-Spritzguss is its strength and durability. The combination of PC and ABS results in a material that is much stronger and more impact-resistant than either material alone. This makes it ideal for manufacturing parts that will be subject to heavy use or exposure to the elements. Additionally, PC ABS is also heat-resistant, making it suitable for use in high-temperature environments.

Body Infrared thermometer

Disadvantages of PC/ABS injection molding

Despite its many advantages, there are also some disadvantages to using PC/ABS-Spritzguss. One of the main downsides is its relatively high cost compared to other materials. Additionally, PC-ABS is not as flexible as some other plastics, which can make it less suitable for certain applications. Finally, it is also more difficult to recycle than some other thermoplastics.

Despite these disadvantages, PC+ABS injection molding is still a popular choice for a wide range of manufacturing applications. It is often used to produce parts for automobiles, consumer electronics, and other consumer goods. Additionally, it is also commonly used in the medical, aerospace, and industrial sectors.

When deciding whether to use PC/ABS injection molding for a particular application, it is important to consider the specific properties and requirements of the part. If strength, durability, and heat-resistance are important factors, then PC+ABS may be the ideal choice. However, if cost and flexibility are more important, then other materials may be more suitable.

Gesamt, PC/ABS-Spritzguss is a strong and durable material that is well-suited for a wide range of manufacturing applications. Its combination of properties makes it ideal for parts that will be subject to heavy use or exposure to the elements, while its heat-resistance makes it suitable for use in high-temperature environments.

However, its relatively high cost and lack of flexibility may make it less suitable for certain applications. When deciding whether to use PC+ABS plastic molding, it is important to consider the specific properties and requirements of the part.

Sincere Tech offers custom injection molding service for various of plastic resin, those materials include ABS+PC, PA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA and among others, if you need custom plastic mold and injection molding service, welcome to contact us.

2023年1月23日/von admin

China-Schimmel, ABS-Spritzguss

ABS-Spritzguss

A Detailed Guide On ABS Injection Molding

ABS-Spritzguss process is a procedure where molten ABS plastic is injected into a mold at high pressures and temperatures. The process helps replicate multiple types of prototype designs for many industrial applications because ABS plastic is an engineering-grade plastic. It’s machined by industries including automotive, consumer products, and construction, to name a few.

This article comprehends ABS molding from definition to applications, processes, and techniques. So read on!

ABS Injection Molding Overview:

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) injection molding is a popular technique for the production of ABS plastic products with exact specifications. From engineering terms, ABS is a rigid and durable thermoplastic polymer, famous for its ease of manufacturing or fabrication. The molding techniques are applied to inject the molten abs into the mold die, after which the part cools down and is then ejected upon solidification. This method is fastidious and efficient and can produce a wide variety of ABS products, which makes it a cheap solution for bulk volumes.

How to precisely machine ABS?

The ABS plastic molding process is quite similar to the process of injection molding, like many other thermoplastic molding techniques. It begins by supplying ABS resin plastic pellets into a hopper, where these are subsequently melted and injected into a mold under highly controlled pressure up to 700–1400 bar. Then cooling and hardening phases stratify, and the injection-molded part is ejected, and the cycle starts again in a repetitive manner to form multiple parts from a single tool die.

ABS Kunststoff-Spritzguss is famous for its simplicity and efficiency; hence, it’s notably considered an ideal process for large-scale batch parts to effectively bring to market with minimal turnaround. When it comes to ABS, it has good dimensional stability and post-molding workability, which means it’s relatively easy to machine, drill, bore, and mill it to the needed parts’ specifications.

Why ABS Molding is The Right Choice?

ABS is a material of choice for injection molding because of its advantageous properties. These are the features that make its use indispensable; for instance, a good material has high strength, a low melting point, recyclability, and excellent resistance to chemicals and heat. Its plasticity is a main reason for its easy processing and shaping into several shapes and sizes. Thus, ABS is widely applicable in fields that require strength and durable components, like interior automotive parts, household appliances, tools, and medical devices. Its versatility and reliability answer the question, ‘Why is ABS the best option for injection molding projects?”.

Characteristics of ABS Plastic

ABS-Spritzguss

Let’s discuss its peculiar characteristics:

Chemical formula: The ABS plastic is made up of (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
Heat and Chemical Resistance: ABS are not easily affected by heat or chemical reactions.
Impact, abrasion, and stain resistance: ABS is famous for its durability, resistance to abrasion and staining, and ability to withstand impact.
Typical temperature range: The normal working temperature for ABS is 204–238 °C.
Liquefying temperature: The ABS has a liquefying temperature of 105 °C.
Tensile strength: The abs have a tensile strength of 46 MPa (6600 PSI).
Specific gravity: The particular gravity of ABS is 1.06.
Shrink Rate: The abs have a shrink rate of 0.5-0.7%.

Advantages of ABS Injection Molding

Here are the key benefits of abs molding:

Energieeffizienz:

The equipment used in ABS molding delivers efficient performance during thermoplastic processing. The strength and dynamics of their operations guarantee steady and regular production performance by reducing energy demand and the overall cycle times.

Versatile Applications:

ABS plastic molding allows for the production of a great number of applications, which can be applied to ABS resins of different sizes with uniform integration capabilities. Thus, the adaptability of the process ensures the production of complicated components for various industrial applications.

Accurate Reproducibility:

It’s notably the best choice for the production of detailed and complex feature parts, for instance, interior and exterior parts, which is why it’s superior to other molding processes. Besides, ABS plastics sustain their properties and performance even in extreme temperature situations or conditions. That’s the main reason for their use in aerospace and electronics applications.

Disadvantages of ABS Injection Molding

Despite benefits, ABS plastic machining entails limitations too; let’s discuss each in brief details.

Poor UV resistance:

ABS plastic has poor resistance to ultraviolet (UV) rays from the sun; hence, it degrades when it’s exposed for a long time. In order to mitigate this issue, the ABS components are usually covered with UV-resistant materials to make them more protected and sustainable.

High Smoke Evolution:

Although abs are normally considered non-toxic thermoplastics to humans, Because it can produce harmful smoke during the injection molding process. Thus, it can affect the health of personnel in charge designated for molding abs. Strong safety protocols are needed for its operators, along with technical expertise.

Poor fatigue resistance:

The ABS plastic may not be good for applications that require high stress or strain because of its limited fatigue resistance. The prolonged exposure of ABS to stressors usually results in degradation and decreased durability of the part or product over time. If you need more high-stress, then PC ABS injection molding will be a better solution.

Considerations in the ABS Plastic Injection Molding Process

There are some key aspects to consider for machining ABS. These necessary factors include;

ABS Plastic Parts Design:

Before you initiate the ABS plastic injection molding process, you have to consider the technicalities of the parts’ design. Try to split designs to uniform wall thickness to avoid stress, with a 25% variation of the wall thickness as per a rule of thumb. The inclusion of more ribs or radii can increase strength and avoid snapping issues.

Wall Thickness and Radius Ratio:

The ratio of radius to wall thickness should not be less than 0.3. Because the larger radii will be the stress buster. Nevertheless, avoid considering small radii because they can cause shrinkage problems in products during the injection molding process. The design of ABS plastic parts should be kept in balance so that they are both strong and don’t shrink under strain or stress.

Precautions in the ABS Plastic Injection Molding Process:

For optimal prototype development projects, from small to large-scale batches, here are a few considerations to count on.

1. Drying ABS Material Before Processing:

ABS plastic is very moisture-absorbing. Problems during processing are likely to occur. The material should be completely dried initially before injection molding to prevent issues related to the increased cost of the project, the extension in machining time, and the production of parts with a cloudy or rougher surface finish. Although ABS resins may absorb moisture from the atmosphere naturally in a range of 0.4% to 2%, Therefore, it’s important to lower the moisture content to 0.5% or less than the maximum limit to avoid any problems. This way, the process of drying is usually carried out at temperatures of 80–95 °C for around 3–4 hours.

2. Molding Temperature Control:

Molding temperature control is crucial in ABS injection molding to avoid thermal decomposition. These issues lead to the formation of brown granules on the molded parts. The process of ABS plastic overheating can cause chemical bond breakage. Although high temperatures are essential for glossy and matte abs parts, it’s important not to damage the material. The ideal temperature range for ABS injection molding is between 180 and 230 °C, and shorter exposure times at higher temperatures are recommended to avoid degradation over time.

3. Injection Pressure and Speed in ABS Injection Molding:

ABS plastic has a higher injection pressure than other materials, for example, PP-Spritzguss. The reason isthat it iss highly viscous plastic. Although that’s not required for products that are simple or thick, excessive pressure can lead to severe consequences, like the parts sticking together. In addition, the increased friction ultimately raises production costs. On the other hand, low pressure can cause mold shrinkage and components of inferior quality.

The injection speed is another key factor in the production of high-quality final products. Too high a speed can lead to plastic burning or thermal decomposition. Besides this, there are problems of poor glossiness, weld lines, and discoloration. Also, the lack of mold filling can be seen at slow injection speeds. The injection speed is a critical aspect of material processing for ensuring efficiency and minimal waste of material. The ABS plastic usually needs a smaller shot size than other plastics, which means that the material usage is reduced but the molding techniques are not affected.

Applications of ABS Plastic Molding:

ABS plastic is widely adopted by many industries because of its versatility and advantages. Some key applications of ABS plastic molding include:Some key applications of ABS plastic molding include:

1. Automotive Industry:

ABS plastic is widely used in the automotive industry for producing lightweight components, which are substitutes for metals like aluminum. A few examples include door liners, instrument panels, dashboard components, pillar trim, handles, and seat belt parts.

2. Commercial Applications:

ABS plastic is a popular material for its use in many household products. These are examples of the products that are consumed in daily life: refrigerator liners, vacuum cleaners, control panels, and food processors.

3. Electrical Industry:

The ABS-molded products are used in the electrical industry in the production of electronic enclosures and computer keyboards.

4. Building and Construction Industry:

ABS plastic is notably one of the best materials in the construction industry for its high impact resistance and the ability to bear chemical and physical changes. For these reasons, its use is usual for pipes and fittings.

ABS injection molding parts

Other Aesthetic Applications:

ABS plastic is heavily employed in various other applications for shaping products for manufacturing and musical instruments.

For example, the manufacturing of sports equipment and facilities involves the use of ABS injection molding. Furthermore, medical products such as compressors and nebulizers and disposable syringes or one-use products can also be made from ABS plastic because of its stringent strength.

ABS machining techniques

Here are some key techniques commonly used:Here are some key techniques commonly used:

1. Thin-Walled Parts:

ABS has a higher viscosity, so it requires higher injection pressures for thin-walled parts. Therefore, molds must be made to be able to cope with these high pressures. Usually, steel-made molds are used for fabricating thin-walled products.

2. Large Hollow Parts:

Water-assisted or gas-assisted injection molding is the one that is useful for fabricating large, thin, or hollow parts. The high-pressure water or gas causes the molten or lava plastic to be pressed against the sides of molds. Therefore, it must be ensured that the thickness of the ABS material sheet is uniform and the internal volumes are smooth.

3. Thick-Walled Parts:

The normal injection molding for thick-walled components can cause sink marks on the parts’ surface. The compression injection molding uses a definite quantity of the molten plastic to lower the sink marks and internal stresses. On the other side, thinner or more uniform mold walls can be used to avoid the sink mark problem.

4. Multi-material components:

Techniques like insert molding and overmolding are used for multi-material components. ABS overmolding usually uses highly durable plastics to enhance the functionality of a product or part. For instance, in industrial tooling applications like cordless drills, These methods help replicate ABS parts to be more efficient and effective for design specifications.

Compatible Materials for ABS Molding

Injection ABS molding can be processed with many types of materials, from thermosets to thermoplastics. Among these, thermoplastics use reinforcing additives like glass or carbon fiber fillers. Besides, it’s also possible to inject exotic metals like aluminum, titanium, and zinc, but this usually involves the combination of the metals with a plastic filler material to make the flow uniform through the mold.

Zusammenfassung

To sum up, ABS plastic molding is a well-known technique that heavily uses a bunch of materials for injection molding. Its heat-resistant feature and durability make it extremely useful for various industrial parts fabrication. The ABS plastic injection molding process is a cheap way of manufacturing various automobile and aircraft parts for manufacturing projects. If you are in need of a dependable and cost-efficient solution for plastic injection molding, ABS plastic molding is a go-to choice.

4. Januar 2023/von admin

ABS-Spritzguss, Spritzgegossener Kunststoff, Spritzgießen, Spritzgussformen, PP-Spritzguss

PP Polypropylen-Spritzguss

Polypropylen-Spritzguss oder PP-Spritzguss ist eine Formherstellungstechnik unter Verwendung von Polypropylen, einem thermoplastischen Polymermaterial, das Hitze ausgesetzt wird, bis es schmilzt. Der Prozess zwingt das geschmolzene Polymer mit niedriger Viskosität, in speziell entwickelte Formen zu fließen. Beim Abkühlen verwandelt sich die Flüssigkeit in einen festen Kunststoff und nimmt die Form der Form an. Diese Technik ist am effektivsten, wenn sie auf das Polymer in seiner verarbeiteten Form angewendet wird. Mit dieser Technik können Geometrien erstellt werden, die sonst nur schwer zu erreichen wären. Neugierig auf Polypropylen selbst? Lassen Sie uns nun mehr über Polypropylen und seine Verwendung sowie die Gründe für seine Beliebtheit beim Spritzguss erfahren.

In diesem Artikel geben wir Ihnen eine umfassende Beschreibung des Spritzguss-Polypropylens und erörtern die Stärken des PP-Materials, indem wir auch seine Anwendungen in verschiedenen Fertigungssektoren berücksichtigen.

Arten von Polypropylen, die in Formanwendungen verwendet werden

Zu den am häufigsten in Formanwendungen verwendeten Propylenarten gehören:

1. Homopolypropylen (PP-H)

PP-H oder Homopolypropylen ist die am häufigsten verwendete Polypropylenart und zeichnet sich durch hohe Steifigkeit und Festigkeit aufgrund der kristallinen Struktur aus. Es wird häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen das Material großen Kräften ausgesetzt ist, wie z. B. bei Behältern, Autoteilen und mehr. PP-H hat eine gute chemische und Hitzebeständigkeit und wird daher in Produkten wie Eimern und anderen Haushaltsgegenständen verwendet. Es ist jedoch weniger flexibel und daher in flexibleren Anwendungen nicht so effektiv.

2. Random-Copolymer-Polypropylen (PP-R)

PP-R ist ein Random-Copolymer-Polypropylen, das nur eine geringe Menge Ethylen enthält, was seine Flexibilität und Schlagfestigkeit erhöht. Dadurch eignet sich PP-R für den Einsatz in Rohrleitungssystemen, Autoteilen und anderen Konsumgütern, von denen eine lange Lebensdauer erwartet wird. Aufgrund dieser Eigenschaften wird es häufig in Warm- und Kaltwasserleitungen und -behältern verwendet, bei denen Festigkeit und Flexibilität eine wichtige Rolle spielen.

3. Blockcopolymer-Polypropylen (PP-B)

PP-B ist ein Blockcopolymer-Polypropylen mit einer Blockstruktur mit Ethylen, wodurch es im Vergleich zu PP-A eine bessere Schlagfestigkeit und Elastizität aufweist. Dieser Typ wird in der Automobilindustrie, bei der Herstellung von stoßfestem Verpackungsmaterial und anderen hochbelastbaren Konsumgütern eingesetzt. Der Automobilsektor und die Schutzverpackungsindustrie sind aufgrund seiner Flexibilität und Dämpfungseigenschaften bei beanspruchten Anwendungen ideal für PP-B.

Polypropylen-Spritzguss: Wie funktioniert es?

PP-Kunststoff-Spritzguss bietet den Vorteil der Massenproduktion identischer Kunststoffteile. Große Stückzahlen – von Tausenden bis zu Millionen identischer Teile – können auf einmal produziert werden. Denn die vorgesehene Form wird im Herstellungsprozess des Teils mehrmals wiederverwendet. Damit ist Polypropylen-Spritzguss eine weitere geeignete Option, um die große Nachfrage zu decken und gleichzeitig sicherzustellen, dass die hergestellten Produkte von gleicher Qualität sind.

Prozessbedingungen für Propylen-Spritzguss

Tabelle 1: Betriebsparameter für das Spritzgießen von PP-Kunststoff.

Parameter	Spezifikation
Trocknungsanforderung	2 Stunden lang bei 80–90 °C (176–194 °F) trocknen; der Feuchtigkeitsgehalt muss unter 0,11 TP3T liegen.
Schmelztemperaturbereich	220–280 °C (428–536 °F)
Werkzeugtemperaturbereich	20–80 °C (68–176 °F)
Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT)	100 °C (212 °F) bei 0,46 MPa (66 PSI)
Einspritztemperatur	32–66 °C (90–150 °F)
Zugfestigkeit	32 MPa (4700 PSI)
Biegefestigkeit	41 MPa (6000 PSI)
Dichte	0,91 g/cm³
Spritzgussdruck	Bis zu 180 MPa
Schrumpfungsrate	1.5-2.0%

Vergleich von Polypropylensorten für den Spritzguss

Vergleichen wir, anders Spritzguss-Polypropylen Güten für den Formprozess.

Tabelle 2: Technische Daten verschiedener Polypropylen-Kunststoffsorten für den Spritzguss.

Polypropylen-Typ	Zugfestigkeit	Bruchdehnung	Biegesteifigkeit	Hitzebeständigkeit	Bemerkenswerte Funktionen
Pro-Fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199,0 °F	Universell einsetzbar, spannungsrissbeständig
Pro-fax SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180,0 °F	Schlagfest, für den Einsatz im Automobilbereich geeignet
Pro-Fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190,0 °F	Steifigkeit, ideal für Lebensmittelverpackungen
Pro-fax PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190,0 °F	Gut dimensionsstabil, leicht zu verarbeiten
FHR P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183.0 °F	Übersichtlicher und optisch ansprechender

Designrichtlinien für Polypropylen-Spritzgussteile

Das Formen von Polypropylen ist einfach, aber um das beste Ergebnis zu erzielen, müssen bestimmte Konstruktionsprinzipien befolgt werden. Dieser Abschnitt konzentriert sich auf die praktischen Empfehlungen, die zur Herstellung langlebiger und leistungsstarker Polypropylenkomponenten erforderlich sind.

Schlüsselfaktoren für lebende Scharniere

Beim Entwurf von Scharnieren aus Polypropylen empfiehlt es sich, mit einer Dicke zwischen 0,2 mm und 0,51 mm zu arbeiten. Für eine optimale Leistung sollten die Radien groß sein und das Scharnier eine flache Schulter haben. Dieser Entwurfsansatz bietet Flexibilität und Festigkeit, um der mehrmaligen Verwendung des Scharniers standzuhalten.

Richtlinien für die Wandstärke

Bei Polypropylenteilen darf die Wandstärke des Produkts 0,635 mm bis 3,81 mm nicht überschreiten. Dicke Teile sollten außerdem gleichmäßige Dickenübergänge von einer Ebene zur anderen aufweisen, um Defekte wie Einfallstellen zu vermeiden. Darüber hinaus sollten Rippen vorzugsweise weniger als die Hälfte der Dicke der angrenzenden Wände betragen, um Festigkeit zu gewährleisten und die Bildung struktureller Hohlräume zu verhindern.

Radien im Design

Radien im Formendesign helfen auch dabei, Spannungskonzentrationen zu reduzieren. Sie wirken sich also erheblich auf die Lebensdauer des Teils aus. Der empfohlene Radius sollte mindestens 25 % der Wandstärke betragen. Der Krümmungsradius sollte 75 % der Wandstärke betragen, was sowohl für Festigkeit als auch für eine feine Oberflächenbeschaffenheit sorgt.

Empfehlungen für den Entformungswinkel

Polypropylen kann sehr kleine Entformungswinkel von nur einem Grad annehmen, was für die meisten Teile ausreichend ist. Wenn Ihr Teil jedoch strukturierte Oberflächen hat, wird empfohlen, den Entformungswinkel je nach Tiefe der Struktur auf bis zu fünf Grad zu erhöhen. Bei gefüllten Polypropylenmaterialien kann ein Entformungswinkel von bis zu zehn Grad erforderlich sein, um das Auswerfen des Teils zu erleichtern und die Qualität des Endteils zu verbessern.

Festlegen von Teiletoleranzen

Die Toleranzanforderungen für Polypropylenteile können in kommerzielle Toleranzen und Feintoleranzen unterteilt werden. Kommerzielle Toleranzen sind im Vergleich zu Feintoleranzen, die zwar präzise, aber teuer sind, relativ größer und günstiger. Beispielsweise liegt eine kommerzielle Toleranz für ein 20-mm-Teil im Bereich von ± 0,125 mm, während die Feintoleranz für dasselbe Teil etwa 0,075 mm beträgt. Daher ist es wichtig zu verstehen, dass engere Toleranzen große Auswirkungen auf die Produktionskosten haben können.

Polypropylen-Materialverarbeitung

Polypropylen hat einen Schmelzpunkt im Bereich von 160-170°C, was bedeutet, dass bei der Verarbeitung des Materials eine korrekte Temperaturkontrolle erforderlich ist. Darüber hinaus ist es wichtig, das Material zu trocknen. Polypropylen-Granulat für den Spritzguss Prozess. Für optimale Ergebnisse und spreizfreie Teile muss die Feuchtigkeit unter 0,021 TP3T gehalten werden.

Spritzguss

Die PP-Spritzguss Die erforderliche Temperatur liegt zwischen 220 °C und 280 °C, während die Formtemperatur zwischen 30 °C und 80 °C liegt. Diese Bedingungen sind wie folgt, um einen ordnungsgemäßen Fluss und eine ordnungsgemäße Verfestigung zu gewährleisten. Die Zykluszeit ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Normalerweise bezieht sie sich auf die Zeit, die zum Abschließen eines Zyklus benötigt wird, und sie sollte verkürzt werden, um Verformungen zu vermeiden. Eine effiziente Kühlung ist wichtig. Darüber hinaus müssen Kühlkanäle so gestaltet sein, dass eine gleichmäßige Wärmeverteilung über die gesamte Oberfläche gewährleistet ist.

Extrusionsverfahren

Die Extrusion erfolgt durch Schmelzen von Polypropylen bei einer Temperatur von 210 °C bis 250 °C. Temperaturkontrolle und Abkühlgeschwindigkeit sind zwei kritische Faktoren, die gut kontrolliert werden müssen, um die Ausbildung der gewünschten Produkteigenschaften zu ermöglichen.

Die Extrusionsdüse ist eine kritische Komponente im Prozess. Sie muss so konstruiert sein, dass sie nicht aufquillt und den Fluss des extrudierten Materials kontrolliert, um die gewünschte Qualität des Endprodukts zu erreichen.

Blasformen

Beim Blasformverfahren wird Polypropylen erhitzt, zu einem Vorformling geformt und in eine Form geblasen. Temperatur und Aufblasdruck müssen strikt eingehalten werden, um die gewünschte Form des Produkts zu erhalten. Um die Form und Abmessungen des Teils beizubehalten, ist eine Kühlung des Auswerferteils erforderlich. Die Abkühlrate sollte von der Größe und Komplexität des betreffenden Teils abhängen.

Qualitätskontrolle:

Die beiden Bereiche, die von besonderer Bedeutung sind, umfassen:

Hygiene- und Lagerungsmaßnahmen Die Reinheit von Polypropylen hängt von den Handhabungs- und Lagerungsverfahren sowie von sauberen Geräten ab.
Qualitätskontrolle Durch regelmäßige Kontrollen während der Verarbeitung wird sichergestellt, dass das Material und die Endprodukte die richtige Qualität und Norm aufweisen und die Anforderungen erfüllen.

Was sind die Vorteile des Propylen-Spritzgusses?

Die Vorteile des Polypropylen-Spritzgusses sind:

Erschwinglichkeit: Polypropylen-Spritzguss ist relativ günstig, insbesondere bei Produktionen, die große Mengen erfordern. Das Verfahren hat niedrige Materialkosten und wenig Abfall, da das überschüssige Material im System wiederverwendet werden kann. Diese Effizienz bedeutet, dass große Produktionsmengen zu günstigeren Stückpreisen angeboten werden können als bei kleineren Produktionsmengen.
Kurze Zykluszeit: Im Spritzgussverfahren können große Mengen an Teilen in kürzester Zeit hergestellt werden. Polypropylen hat gute thermische Eigenschaften und daher können die Formen schnell gefüllt und abgekühlt werden, was die Produktionsraten und Vorlaufzeiten verbessert.
Überragende Chemikalienbeständigkeit: Polypropylen ist äußerst beständig gegen eine Vielzahl von Chemikalien wie Säuren, Basen und organische Lösungsmittel. Diese Eigenschaft macht es für den Einsatz in Anwendungen unter extremen Bedingungen geeignet, einschließlich Autoteilen und Chemikalienbehältern.
Geringste Auswirkung: Polypropylen hat im Vergleich zu HDPE eine geringere Schlagfestigkeit, Copolymer-Polypropylen hat jedoch eine gute Schlagfestigkeit. Dies macht es zur bevorzugten Wahl für Produkte, die mechanische Festigkeit und Schlagfestigkeit erfordern, beispielsweise Automobile und langlebige Konsumgüter.
Dimensionsstabilität: Nach dem Abkühlen weist Polypropylen eine hohe Dimensionsstabilität auf. Diese Stabilität ist sehr wichtig, um sicherzustellen, dass die Formteile richtig passen und ihre vorgesehenen Aufgaben erfüllen, ohne dass weitere Änderungen erforderlich sind.
Geringe Feuchtigkeitsaufnahme: Polypropylen kann kaum oder gar keine Feuchtigkeit aufnehmen. Daher ändern sich Festigkeit und Abmessungen des Materials bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit nicht. Diese Eigenschaft macht es für Anwendungen geeignet, bei denen das Material die meiste Zeit Feuchtigkeit ausgesetzt ist.
Fließeigenschaften: Aufgrund der günstigen Fließeigenschaften lässt sich Polypropylen leichter verarbeiten und erleichtert dadurch den Formprozess. Dadurch können große Mengen geformter Produkte hergestellt werden und die typischen Probleme beim Formen, wie Verformungen oder fehlende Füllung, werden vermieden.

Was sind die Einschränkungen beim Propylen-Spritzguss?

Zu den Nachteilen des Polypropylen-Spritzgusses gehören unter anderem die folgenden:

Hohe Wärmeleitfähigkeit: Polypropylen hat eine geringe Hitzebeständigkeit und kann daher nicht in Hochtemperaturbereichen verwendet werden. Polypropylen hat eine schlechte Wärmestabilität und die daraus hergestellten Teile können sich bei Temperaturen über 100 °C (212 °F) verformen oder ihre Festigkeit verlieren.
UV-Stabilität Polypropylen ist nicht sehr UV-beständig und bei längerer UV-Bestrahlung zersetzt es sich, indem es eine unerwünschte Farbe annimmt, spröde wird und schlechte mechanische Eigenschaften aufweist. Diese Einschränkung macht den Einsatz von UV-Stabilisatoren oder Beschichtungen erforderlich, insbesondere wenn das Produkt im Außenbereich verwendet werden soll.
Hohe Schrumpfungsrate: Bei einer Schrumpfung von 1,51 bis 2,01 TP3T können sich die aus diesem Material hergestellten Teile verziehen oder Maßänderungen erleiden, wenn dies nicht gut kontrolliert wird. Dies kann auch die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen, da die Leistung des Produkts dort beeinträchtigt werden kann, wo Präzision erforderlich ist.
Nicht für Anwendungen mit hoher Beanspruchung geeignet: Obwohl Polypropylen eine gute Schlagfestigkeit aufweist, bietet es keine hohe Festigkeit und Steifheit. Bei Anwendungen, bei denen das Teil hohen Zug- oder Biegebelastungen ausgesetzt ist, bietet PP möglicherweise nicht genügend Festigkeit.
Eingeschränkte Fähigkeit zur Herstellung kleiner Features: Obwohl Polypropylen vielseitig einsetzbar ist, ist es nicht einfach, sehr kleine Strukturen und komplizierte Details herzustellen. Die Fließeigenschaften des Materials und die Kühleigenschaften können den Detailgrad bei sehr feinen Designs verringern.
Weniger Farben verfügbar: Im Vergleich zu anderen Kunststoffen auf dem Markt ist bei Polypropylen eine geringere Farbauswahl möglich. Bestimmte oder sogar gewünschte Farbtöne können nur mit Hilfe von Farbstoffen oder anderen Behandlungsarten erzielt werden.

Gemeinsame Teile hergestellt durch Polypropylen-Spritzguss

Im Propylen-Spritzgussverfahren werden üblicherweise die folgenden Teile hergestellt:

Dashboard-Panels
Handschuhfächer
Spiegelgehäuse
Kunststoffbehälter
Küchenutensilien
Lebensmittelbehälter
Kisten und Paletten
Gehäuse für medizinische Geräte: Viele medizinisches Spritzgießen Teile aus PP-Material.
Sanitärrohre
Spielzeug: Viele Kunststoff-Spritzguss-Spielzeuge werden aus ABS und PP hergestellt.

Angusskanäle und Angusskanäle in Polypropylen-Spritzgusswerkzeugen

Beim Spritzgießen von Polypropylen sind Anguss- und Verteilerkanäle einige der wichtigsten Elemente, die den Fluss des geschmolzenen Materials in die Formkavität steuern. Das Design dieser Elemente sollte eine ordnungsgemäße Füllung ermöglichen und die Qualität der fertigen Teile sollte sehr hoch sein.

Angussdesign

Der Anguss dient als Kanal für geschmolzenes Polypropylen und verbindet die Spritzgussmaschine mit der Formkavität. Es handelt sich um eine zylindrische Konstruktion mit einem kugelförmigen Teil am Ende, der genau in die Maschinendüse passt. Dies ist wichtig, um Lecks zu verhindern und einen reibungslosen Materialfluss durch das System und die Ausrüstung sicherzustellen.

Angusssystem

Geschmolzenes Polypropylen fließt durch Angusskanäle vom Anguss zum Formhohlraum. Bei Formen mit mehreren Hohlräumen sind die Angusskanäle mit Verzweigungen versehen, um das Material gleichmäßig zu verteilen. Wir empfehlen, an Verbindungsstellen kalte Pfropfen einzusetzen, um ein frühzeitiges Erstarren zu verhindern und einen freien Fluss zu gewährleisten. Die Angusskanaldurchmesser reichen von 4 bis 7 mm, um einen optimalen Fluss und eine optimale Kühlung der Form zu gewährleisten.

Gate-Funktionalität

Angussöffnungen sind die letzte Öffnung, durch die geschmolzenes Polypropylen in die Formhöhle fließen kann. Die Abmessungen und die Art des Angusses bestimmen, wie das Material während des Herstellungsprozesses transportiert wird und wie hoch die Qualität des Endprodukts ist. Es gibt Stiftangussöffnungen und Randangussöffnungen, die je nach Art der herzustellenden Form ausgewählt werden. Der Anguss sollte einen einfachen Materialfluss in die Form ermöglichen und gleichzeitig die Bildung von Oberflächenfehlern verringern.

Gate-Größe und Platzierung

Normalerweise werden kleine Anschnitte verwendet, um die Reibung zu minimieren und den Verschleiß des Materials zu verhindern. Die Dicke des Anschnittbereichs (des Teils des Anschnitts, der mit der Kavität verbunden ist) sollte so dünn wie möglich sein, damit er leicht gefüllt werden kann. Die Position des Anschnitts ist wichtig; normalerweise befindet er sich im dicksten Abschnitt der Form, um eine gleichmäßige Verteilung des Materials zu erreichen und Defekte zu minimieren.

Überlegungen zum Entwurf

Einige der üblichen Probleme wie Einfallstellen und schlechte Füllung können durch geeignete Anguss- und Kanalsysteme gelöst werden. Um die Produktionseffizienz und Teilequalität zu verbessern, ist es sinnvoll, die Designs in bestimmten Abständen auf der Grundlage bewährter Verfahren und Feedback zum Prozess zu aktualisieren.

Industrielle Anwendungen des Propylen-Spritzgusses

PP-Spritzguss wird häufig in verschiedenen Fertigungssektoren eingesetzt.

Lebensmittelverpackungen

Polypropylen wird häufig für Lebensmittelverpackungen verwendet, da es sicher ist und eine längere Lebensdauer hat. Behälter zum Mitnehmen und Produkte zur Lebensmittelaufbewahrung wie Becher und Behälter werden zur Wärmeisolierung und zum Schutz aus PP-Schaum hergestellt. PP-Material wird zur Herstellung von Plastikbechern und -flaschen für Getränke und Lebensmittel verwendet, da das Material nicht mit Feuchtigkeit oder chemischen Substanzen reagiert.

Konsumgüter

In der Konsumgüterindustrie wird Polypropylen aufgrund seiner Festigkeit und Formbarkeit bevorzugt. PP wird in Kleingeräten wie Mixern und Haartrocknern verwendet, da es Schlagfestigkeit und Formbarkeit bietet. Polypropylen ist sicher und langlebig und wird häufig in Spritzguss-Spielzeug. Darüber hinaus macht man sich die Langlebigkeit von Polypropylen auch bei Haushaltsprodukten zunutze, beispielsweise bei Aufbewahrungsbehältern und Küchenutensilien.

Automobilindustrie

Die Automobilindustrie ist einer der Hauptverbraucher von Polypropylen, da das Material leicht und hochfest ist. PP wird aufgrund seiner Vielseitigkeit in Bezug auf Aussehen und Haltbarkeit für Innenverkleidungsteile wie Armaturenbretter und Verkleidungen verwendet. Es gibt auch Handschuhfächer und Spiegelgehäuse aus Polypropylen, die für die erforderliche Festigkeit und Aufprallschutz sorgen.

Textilien

Es ist allgemein bekannt, dass Polypropylenfasern aufgrund ihrer Festigkeit und Fleckenbeständigkeit in verschiedenen Textilbereichen unverzichtbar sind. Teppiche aus PP-Fasern sind verschleiß- und fleckenbeständig. PP wird für Möbel und Autoinnenausstattungen verwendet, da es nicht so leicht verschleißt und leicht zu reinigen ist. Aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften werden Polypropylenfasern bei der Herstellung von Kleidung verwendet, die Feuchtigkeit ableitet und so Komfort und Leistung bietet.

Verpackungsfolien

Eine der wichtigsten Arten von Verpackungsfolien sind Polypropylenfolien, da sie eine hohe Festigkeit und Flexibilität bieten. BOPP-Folien (biaxial orientiertes Polypropylen) werden aufgrund ihrer hohen Transparenz, hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Feuchtigkeits- und Sauerstoffbarriereeigenschaften in der Verpackungsindustrie eingesetzt. CPP-Folien (gegossenes Polypropylen) werden für die Heißsiegelfähigkeit in flexiblen Verpackungsanwendungen für eine Vielzahl von Produkten verwendet.

Rohre und Formstücke

Polypropylenrohre werden in Sanitär- und Industrieanwendungen verwendet, da sie chemisch inert sind und leicht installiert werden können. PP-Sanitärrohre werden aufgrund ihrer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit sowohl für Warm- als auch für Kaltwasser verwendet. In industriellen Anwendungen werden Polypropylenrohre in Chemikalien- und Abfallbehandlungssystemen verwendet, und das Material ist sehr robust und kann aggressiven Bedingungen standhalten.

Zusammenfassung

Dieser Artikel enthält weitere Informationen über Polypropylen (PP) als technischer Kunststoff, einschließlich der verschiedenen verfügbaren Typen, der Eigenschaften von PP und der Komplexität des Spritzgussverfahrens. Außerdem werden die Herausforderungen bei der Auswahl der richtigen Ausrüstung untersucht, Probleme im Zusammenhang mit dem Produktdesign angesprochen und die Grundlagen des Formendesigns erörtert. In diesem Sinne werden in dem Artikel einige der größten Mängel erörtert, die während der Produktion wahrscheinlich auftreten, und wie diese behoben werden können.

Um die beste PP-Material- und Spritzgussproduktion zu gewährleisten, ist es ratsam, sich von einem erfahrenen Lieferanten beraten zu lassen. Ein erfahrener Anbieter kann Empfehlungen zu den am besten geeigneten PP-Kunststoffspritzgussteilen für die Funktionsanforderungen Ihres Produkts und das Erscheinungsbild des Endprodukts geben und so ein erfolgreiches Projekt gewährleisten.

FAQs – Polypropylen-Spritzguss

F1. Was sind die Hauptkategorien von Polypropylenpaletten für Spritzguss?

Dazu gehören Homopolypropylen (PP-H) für Steifigkeit, Random-Copolymer-Polypropylen (PP-R) für Flexibilität und Block-Copolymer-Polypropylen (PP-B) für Schlagfestigkeit.

F2. Was sollte mit Polypropylen vor dem Formen gemacht werden?

Polypropylen muss mindestens 2 Stunden lang bei 80–90 °C getrocknet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt auf unter 0,11 TP3T zu senken. Dadurch wird die Formqualität verbessert und die Entstehung minderwertiger Produkte vermieden.

F3. Welche Probleme können beim Spritzgießen von Polypropylen auftreten?

Zu den häufigsten Mängeln zählen Einfallstellen, Fließlinien, Entlüftungsprobleme, Verformungen und unvollständige Füllung. Diese Probleme können durch Anpassen der Wandstärke, Erhöhen der Entlüftungsnut, Ändern der Formtemperatur und Ändern des Einspritzdrucks gelöst werden.

23. April 2021/von admin

ABS-Spritzguss, Spritzgussformen, Nylon-Spritzguss, PA-Spritzguss, PA66 Spritzguss

PA (Nylon)-Spritzguss

Informationen zum PA6/PA66 (Nylon)-Spritzguss

Grundsätzlich gibt es PA6 UND PA66 (Nylon 6 oder Nylon 66)Nylon ist zäh und tragbar, selbstschmierend und glatt, ungiftig und antibiotisch und hat eine hohe Wasseraufnahmefähigkeit. Darüber hinaus nimmt seine Zugfestigkeit und Steifheit durch die Feuchtigkeitsaufnahme stark ab. Die Größe der fertigen Teile ändert sich dann stark. Wenn es längere Zeit in einer Umgebung mit hohen Temperaturen aufbewahrt wird, löst sich dies auf.

Es wird bei zunehmender Temperatur nicht allmählich weicher, bis es sich dem Schmelzpunkt nähert. Sobald die richtige Temperatur erreicht ist, wird es fließen. Es ist in vielen Chemikalien löslich. Gas, Schmieröl, Entwickler, Reinigungsmittel und Fett haben jedoch keine Auswirkungen auf Nylon.

Vorteile des Nylon-Spritzgusses:

Es hat eine hohe mechanische Festigkeit, gute Zähigkeit und hohe Druckfestigkeit und Zugfestigkeit. Seine Zugfestigkeit liegt nahe der Streckgrenze, die doppelt so hoch ist wie ABS-Spritzguss Teile.

Nylon-Spritzgussteile hat eine ausgezeichnete Dauerfestigkeit mit glatter Oberfläche und geringem Reibungskoeffizienten sowie guter Verschleißfestigkeit. Es ist außerdem korrosionsbeständig und bemerkenswert beständig gegen Alkali (Säure) und die meisten Salzlösungen, ungiftig, weist eine Inertheit gegenüber biologischer Erosion auf und hat eine gute Schimmelschutzfähigkeit, ist hitzebeständig und hat ausgezeichnete elektrische Eigenschaften.

Das Produkt hat ein leichtes Gewicht und lässt sich einfach färben und formen.

Nachteile des PA-Spritzgusses:

Es nimmt leicht Wasser auf und ist schlecht lichtbeständig. Es erfordert eine anspruchsvollere Kunststoffformtechnologie. Es kann Wasser aufnehmen und quillt in Alkohol auf, ist jedoch nicht beständig gegen starke Säuren und Oxidationsmittel.

Daher kann es nicht als säurebeständiges Material verwendet werden.

Nylon-Injektion Formprozess:

Wir sollten den Spritzgussprozess genau kontrollieren, um Probleme wie Gratbildung zu vermeiden. Gleichzeitig sollten wir, da die schnellere Kondensationsgeschwindigkeit die Schmelze schnell freisetzt, eine unzureichende Produktion vermeiden, die durch Materialblockierungen in der Öffnung und im Anguss verursacht wird (Temperatur und Druck erhöhen zunächst die Flüssigkeit).

Aufgrund der geringen Wärmestabilität sollte die Temperatur nicht zu hoch sein, damit es nicht zu einer Vergilbung des Materials kommt.

Der richtige Einspritzdruck kann anhand des Aussehens der Produkte beurteilt werden. Bei einem höheren Einspritzdruck treten bei den Produkten Probleme wie Grate auf; eine zu niedrige Temperatur führt zu Defekten wie Wellen, Fließspuren, Schweißnähten oder unzureichender Produktion. Daher sollte ein höherer Haltedruck vermieden werden, um eine Erhöhung der inneren Spannungen in den Produkten im Allgemeinen zu verhindern.

Es wird empfohlen, den Spritzvorgang zügig durchzuführen, um Probleme wie Wellenbildung oder unzureichende Formfüllung aufgrund der schnellen Abkühlungsrate zu vermeiden.

PA-Nylon-Spritzgusstechnik

1. Vorbereitung der Originalmaterialien
PA (Polyamide) absorbiert leicht Feuchtigkeit, was sich auf den Verarbeitungsverlauf auswirkt, z. B. durch abnehmende Viskosität der Schmelze und Bildung von Blasen und Haarrissen auf der Oberfläche usw. Auch die Festigkeitseigenschaften des Produkts nehmen deutlich ab. Daher muss der Trocknungsprozess vor der Formgebung durchgeführt werden. Außerdem oxidiert PA bei hohen Temperaturen leicht und verändert seine Farbe sowie zersetzt sich, sodass eine Vakuumtrocknung besser ist. Wenn jedoch keine Vakuumtrocknung möglich ist, kann auch atmosphärische Heißlufttrocknung eingesetzt werden.

Die Temperatur der Vakuumtrocknung beträgt 85–95 Grad Celsius und die Dauer beträgt 4–6 Stunden; während die Temperatur der Heißlufttrocknung 90–100 Grad Celsius beträgt und die Dauer 8–10 Stunden beträgt. PA-Materialien sind nach dem Trocknen nicht für die Lagerung an der Luft geeignet (nicht länger als 1–3 Stunden).

2, Schmelztemperatur
Die Wahl des Maschinenzylinders basiert hauptsächlich auf dem Schmelzpunkt des PA-Materials. Gleichzeitig hängt es auch mit der Art der Spritzgussmaschine, der Art des Produkts und der Größe zusammen. Im Allgemeinen unter 220-320 Grad Celsius, PA6: 220–300 Grad Celsius; PA66: 260-320 Grad CelsiusDa die Verarbeitungstemperatur von PA eng ist, muss die Temperatur des Maschinenzylinders streng kontrolliert werden, um eine Zersetzung der Schmelze und damit eine Verderbnis des Produkts zu vermeiden. Die Einstellung des Maschinenzylinders hat einen großen Einfluss auf die Plastifizierung und die Schmelzgeschwindigkeit.

Die Temperatur des mittleren Abschnitts des Maschinenzylinders sollte höher sein als der Schmelzpunkt von 20–40 Grad Celsius und niedriger als der Zersetzungspunkt von 20–30 Grad Celsius. Die Temperatur des vorderen Abschnitts sollte 5–10 Grad Celsius niedriger sein als die des mittleren Abschnitts. Die Temperatur des hinteren Endes (Ladeabschnitt) sollte 20–50 Grad Celsius niedriger sein als die des mittleren Abschnitts. Die Kühlung der Einfüllöffnung muss wirksam sein. Wenn die Temperatur des mittleren Abschnitts zu niedrig ist und die Schnecke ihre Geschwindigkeit zu schnell ändert, kommt es zum Blockieren. Wenn die Temperatur des hinteren Abschnitts zu hoch ist, wird die Förderleistung beeinträchtigt. Eine niedrigere Schneckengeschwindigkeit beeinträchtigt die Produktionseffizienz.

3, Einspritzdruck
Der Einspritzdruck hat einen geringen Einfluss auf die PA-Kraft. Die Wahl des Einspritzdrucks hängt hauptsächlich vom Typ der Spritzgussmaschine, der Maschinenzylindertemperatur, der Art und Größe des Produkts und der Formstruktur ab. Außerdem gibt es einige Faktoren wie Einspritzgeschwindigkeit, Einspritzzeit und Einspritzzeit usw.

4, Injektionsgeschwindigkeit
Die Wahl der Einspritzgeschwindigkeit hängt von der Dicke des Produkts, der Temperatur der Schmelze, der Größe des Angusses usw. ab. Die Einspritzgeschwindigkeit kann nicht so hoch sein. Andernfalls wird durch Überschneiden eine zu hohe Temperatur verursacht, die Zersetzung verursacht, was zu Farbveränderungen des Produkts und einer Verringerung der Krafteigenschaft führt. Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit führt auch zu Defekten wie Blasenbildung und Anbrennen usw.

5, Drehzahl der Schraube
Es sollte eine mittlere Geschwindigkeit gewählt werden. Eine zu hohe Geschwindigkeit kann durch übermäßiges Schneiden zur Zersetzung des Kunststoffs führen, was zu Farbveränderungen und einer Verschlechterung der Eigenschaften führt. Eine zu niedrige Drehzahl kann aufgrund der langen Schmelzdauer die Qualität der Schmelze und die Produktionseffizienz beeinträchtigen.

6, Gegendruck
Um die Qualität des Produkts zu gewährleisten, gilt: Je niedriger der Gegendruck, desto besser. Hoher Gegendruck kann zu Zersetzung aufgrund übermäßigen Schmelzens führen.

7. Formtemperatur für PA-Spritzguss

Die hohe Temperatur der Form verbessert Härte, Dichte, Zugfestigkeit und Elastizitätsmodul des Produkts. Die Formtemperatur hängt mit den Eigenschaften des Produkts zusammen. Für dünne Produkte, die Dehnung und gute Transparenz erfordern, ist eine niedrigere Formtemperatur besser geeignet; für dicke Formen, die hohe Festigkeit, gute Abriebfestigkeit und weniger Umwandlung erfordern, ist eine höhere Formtemperatur besser. Die Einzelheiten sind wie folgt.

Die Dicke der Produkttemperatur der Form: Weniger als 3 mm, Formtemperatur 50–70 Grad Celsius, 3–6 mm, Formtemperatur 70–90 Grad Celsius, 6–10 mm, Formtemperatur 80–100 Grad Celsius und Wandstärke mehr als 10 mm, 100 Grad Celsius. Die Formtemperatur hat einen großen Einfluss auf die Kontraktionsrate des Produkts. Je höher die Formtemperatur, desto größer die Kontraktionsrate, andernfalls desto geringer die Kontraktionsrate.

8, Formzyklus
Dies hängt hauptsächlich von der Dicke des Produkts ab. Bei dünnwandigen Produkten können die Einspritzzeit, die Druckhaltezeit und die Abkühlzeit kürzer sein. Bei dickwandigen Produkten hingegen müssen die Einspritzzeit und die Druckhaltezeit verlängert und eine hohe Formtemperatur gewählt werden, um Schrumpfungserscheinungen, Einfallstellen und Blasenbildung usw. zu vermeiden. Die Abkühlzeit sollte länger sein.

9. Nachbearbeitung des Produkts
Die Kristallisation des Prozesses der molekularen Orientierung und des Abkühlprozesses während des Abkühlprozesses erzeugt eine gewisse innere Spannung im Produkt. Die Größe und Form des Produkts wird sich während der späteren Lagerung und Verwendung ändern. Daher sind Glüh- und Befeuchtungsprozesse erforderlich.

10, Glühen
Es wird ein Produkt verwendet, das 80 Grad Celsius über der Temperatur liegt und eine hohe Präzision aufweist. Das Produkt wird nach dem Entformen herausgenommen und zum Glühen in Öl oder Paraffin gegeben. Die Glühtemperatur liegt über der Gebrauchstemperatur von 10 bis 20 Grad Celsius und die Zeit beträgt 10 bis 60 Minuten. (Abhängig von der Dicke des Produkts)

11, Befeuchten
Während des Formungsprozesses muss ein Produkt, das in menschlichen oder wässrigen Lösungen verwendet wird, nach der Entnahme 1–2 Tage lang in kochendes Wasser oder eine Kaliumacetatlösung gelegt werden.

12, Verweilzeit
Wenn während des Herstellungsprozesses die Temperatur des Klebstoffs über 300 Grad Celsius liegt, muss eine lange Verweilzeit des Schmelzens im Maschinenzylinder vermieden werden (20 Minuten). Andernfalls kommt es durch Überhitzung zu Zersetzung, was zu Farbveränderungen oder Sprödigkeit des Produkts führt. Wenn eine vorübergehende Unterbrechung von mehr als 20 Minuten erforderlich ist, kann die Temperatur des Maschinenzylinders auf 200 Grad Celsius gesenkt werden. Bei einer langen Verweilzeit muss zum Reinigen des Maschinenzylinders ein Polymer mit höherer Viskosität verwendet werden. Zum Reinigen kann beispielsweise HDPE oder PP verwendet werden.

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13. August 2019/von admin