Bauteildickenkonstruktion

Einsparung von Spritzgießkosten durch Reduzierung der Teiledicke

Indem Sie die DFM (Design für die Fertigung) und der Mold-Flow-Analyse, um die Dicke der Teile bei gleicher Festigkeit auf ein Minimum zu reduzieren, konnten wir die Kühlzeiten um bis zu 31 Sekunden verringern! Wie Sie anhand der Tabelle unten sehen können, zeigt Ihnen ein Beispiel, wie viel Sie bei Ihrer Kosten für SpritzgussEs ist kein großes jährliches Volumen erforderlich, damit sich die Einsparungen summieren.

Theorie

Es hat sich gezeigt, dass die Abkühlzeit im Durchschnitt etwa 50% des Gießzyklus für ein typisches Kunststoff-Formteil ausmacht. Die zusätzlichen 50% der Zeit bestehen aus den Phasen Füllen, Packen und Auswerfen des Teils, die sich von Form zu Form nicht wesentlich unterscheiden. Die Abkühlungsphase ist die einzige Phase, die in gewissem Maße variabel ist. Das liegt daran, dass die Abkühlung eines Formteils durch die Wärmeabfuhr des Werkzeugs bestimmt wird. Die Wärmeabfuhr wird von vielen Faktoren beeinflusst. Zu diesen Faktoren gehört die Schmelzetemperatur, Kühlkanäle Konstruktion, Teiledicke und thermische Eigenschaften des Materials und des Formstahls.

Von allen Faktoren ist der pKunst Wandstärke ist am einfachsten zu beeinflussen. Kurz gesagt: Je dünner das Teil, desto kürzer die Zykluszeit, desto mehr Formteile können pro Stunde hergestellt werden. Da das Verhältnis zwischen Teiledicke und Kühlzeit exponentiell ist, führt eine kleine Dickenreduzierung zu großen Kühlzeitverkürzungen und großen Einsparungen.

Wie in der Einspritzdruck Seite: Eine Verringerung der Bauteildicke erhöht den Einspritzdruck. Die grundsätzliche Grenze dafür, wie dünn man ein Teil machen kann, ist die Druckkapazität der Maschine, wobei man davon ausgeht, dass das Teil auch mit einer dünneren Wand noch die Konstruktionsabsicht erfüllt.

Ohne die Verwendung einer Fließanalyse wird die Teiledicke in der Regel so ausgelegt, dass sie auf der dicken "sicheren" Seite liegt, um Füllprobleme zu vermeiden. Doch mit Moldflow-AnalyseDie Dicke des Teils kann iterativ reduziert werden, bis der Druck ein sicheres Niveau erreicht (in der Regel 17.000 psi). Das Verfahren wird in der Regel durch eine Spannungsanalyse ergänzt, um zu überprüfen, ob das dünnwandigere Teil immer noch den Konstruktionsanforderungen entspricht. Im Rahmen des FEA-Prozesses werden in der Regel Rippen und Zwickel hinzugefügt, um die Festigkeit bei dünneren Wänden zu erhalten.

Wenn Wir haben eine Kunststoff-Projekt, das bereit ist, machen die Plastikform und Massenproduktion, können Sie uns gerne zusenden, wir werden die Teiledesign Fragen für Sie und senden Ihnen einen Preis als Referenz.