PA (Nylon)-Spritzguss

Informationen zum PA6/PA66 (Nylon)-Spritzguss

Grundsätzlich gibt es PA6 UND PA66 (Nylon 6 oder Nylon 66)Nylon ist zäh und tragbar, selbstschmierend und glatt, ungiftig und antibiotisch und hat eine hohe Wasseraufnahmefähigkeit. Darüber hinaus nimmt seine Zugfestigkeit und Steifheit durch die Feuchtigkeitsaufnahme stark ab. Die Größe der fertigen Teile ändert sich dann stark. Wenn es längere Zeit in einer Umgebung mit hohen Temperaturen aufbewahrt wird, löst sich dies auf.

Es wird bei zunehmender Temperatur nicht allmählich weicher, bis es sich dem Schmelzpunkt nähert. Sobald die richtige Temperatur erreicht ist, wird es fließen. Es ist in vielen Chemikalien löslich. Gas, Schmieröl, Entwickler, Reinigungsmittel und Fett haben jedoch keine Auswirkungen auf Nylon.

Vorteile des Nylon-Spritzgusses:

Es hat eine hohe mechanische Festigkeit, gute Zähigkeit und hohe Druckfestigkeit und Zugfestigkeit. Seine Zugfestigkeit liegt nahe der Streckgrenze, die doppelt so hoch ist wie ABS-Spritzguss Teile.

Nylon-Spritzgussteile hat eine ausgezeichnete Dauerfestigkeit mit glatter Oberfläche und geringem Reibungskoeffizienten sowie guter Verschleißfestigkeit. Es ist außerdem korrosionsbeständig und bemerkenswert beständig gegen Alkali (Säure) und die meisten Salzlösungen, ungiftig, weist eine Inertheit gegenüber biologischer Erosion auf und hat eine gute Schimmelschutzfähigkeit, ist hitzebeständig und hat ausgezeichnete elektrische Eigenschaften.

Das Produkt hat ein leichtes Gewicht und lässt sich einfach färben und formen.

Nachteile des PA-Spritzgusses:

Es nimmt leicht Wasser auf und ist schlecht lichtbeständig. Es erfordert eine anspruchsvollere Kunststoffformtechnologie. Es kann Wasser aufnehmen und quillt in Alkohol auf, ist jedoch nicht beständig gegen starke Säuren und Oxidationsmittel.

Daher kann es nicht als säurebeständiges Material verwendet werden.

Nylon-Injektion Formprozess:

Wir sollten den Spritzgussprozess genau kontrollieren, um Probleme wie Gratbildung zu vermeiden. Gleichzeitig sollten wir, da die schnellere Kondensationsgeschwindigkeit die Schmelze schnell freisetzt, eine unzureichende Produktion vermeiden, die durch Materialblockierungen in der Öffnung und im Anguss verursacht wird (Temperatur und Druck erhöhen zunächst die Flüssigkeit).

Aufgrund der geringen Wärmestabilität sollte die Temperatur nicht zu hoch sein, damit es nicht zu einer Vergilbung des Materials kommt.

Der richtige Einspritzdruck kann anhand des Aussehens der Produkte beurteilt werden. Bei einem höheren Einspritzdruck treten bei den Produkten Probleme wie Grate auf; eine zu niedrige Temperatur führt zu Defekten wie Wellen, Fließspuren, Schweißnähten oder unzureichender Produktion. Daher sollte ein höherer Haltedruck vermieden werden, um eine Erhöhung der inneren Spannungen in den Produkten im Allgemeinen zu verhindern.

Es wird empfohlen, den Spritzvorgang zügig durchzuführen, um Probleme wie Wellenbildung oder unzureichende Formfüllung aufgrund der schnellen Abkühlungsrate zu vermeiden.

PA-Nylon-Spritzgusstechnik

1. Vorbereitung der Originalmaterialien
PA (Polyamide) absorbiert leicht Feuchtigkeit, was sich auf den Verarbeitungsverlauf auswirkt, z. B. durch abnehmende Viskosität der Schmelze und Bildung von Blasen und Haarrissen auf der Oberfläche usw. Auch die Festigkeitseigenschaften des Produkts nehmen deutlich ab. Daher muss der Trocknungsprozess vor der Formgebung durchgeführt werden. Außerdem oxidiert PA bei hohen Temperaturen leicht und verändert seine Farbe sowie zersetzt sich, sodass eine Vakuumtrocknung besser ist. Wenn jedoch keine Vakuumtrocknung möglich ist, kann auch atmosphärische Heißlufttrocknung eingesetzt werden.

Die Temperatur der Vakuumtrocknung beträgt 85–95 Grad Celsius und die Dauer beträgt 4–6 Stunden; während die Temperatur der Heißlufttrocknung 90–100 Grad Celsius beträgt und die Dauer 8–10 Stunden beträgt. PA-Materialien sind nach dem Trocknen nicht für die Lagerung an der Luft geeignet (nicht länger als 1–3 Stunden).

2, Schmelztemperatur
Die Wahl des Maschinenzylinders basiert hauptsächlich auf dem Schmelzpunkt des PA-Materials. Gleichzeitig hängt es auch mit der Art der Spritzgussmaschine, der Art des Produkts und der Größe zusammen. Im Allgemeinen unter 220-320 Grad Celsius, PA6: 220–300 Grad Celsius; PA66: 260-320 Grad CelsiusDa die Verarbeitungstemperatur von PA eng ist, muss die Temperatur des Maschinenzylinders streng kontrolliert werden, um eine Zersetzung der Schmelze und damit eine Verderbnis des Produkts zu vermeiden. Die Einstellung des Maschinenzylinders hat einen großen Einfluss auf die Plastifizierung und die Schmelzgeschwindigkeit.

Die Temperatur des mittleren Abschnitts des Maschinenzylinders sollte höher sein als der Schmelzpunkt von 20–40 Grad Celsius und niedriger als der Zersetzungspunkt von 20–30 Grad Celsius. Die Temperatur des vorderen Abschnitts sollte 5–10 Grad Celsius niedriger sein als die des mittleren Abschnitts. Die Temperatur des hinteren Endes (Ladeabschnitt) sollte 20–50 Grad Celsius niedriger sein als die des mittleren Abschnitts. Die Kühlung der Einfüllöffnung muss wirksam sein. Wenn die Temperatur des mittleren Abschnitts zu niedrig ist und die Schnecke ihre Geschwindigkeit zu schnell ändert, kommt es zum Blockieren. Wenn die Temperatur des hinteren Abschnitts zu hoch ist, wird die Förderleistung beeinträchtigt. Eine niedrigere Schneckengeschwindigkeit beeinträchtigt die Produktionseffizienz.

3, Einspritzdruck
Der Einspritzdruck hat einen geringen Einfluss auf die PA-Kraft. Die Wahl des Einspritzdrucks hängt hauptsächlich vom Typ der Spritzgussmaschine, der Maschinenzylindertemperatur, der Art und Größe des Produkts und der Formstruktur ab. Außerdem gibt es einige Faktoren wie Einspritzgeschwindigkeit, Einspritzzeit und Einspritzzeit usw.

4, Injektionsgeschwindigkeit
Die Wahl der Einspritzgeschwindigkeit hängt von der Dicke des Produkts, der Temperatur der Schmelze, der Größe des Angusses usw. ab. Die Einspritzgeschwindigkeit kann nicht so hoch sein. Andernfalls wird durch Überschneiden eine zu hohe Temperatur verursacht, die Zersetzung verursacht, was zu Farbveränderungen des Produkts und einer Verringerung der Krafteigenschaft führt. Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit führt auch zu Defekten wie Blasenbildung und Anbrennen usw.

5, Drehzahl der Schraube
Es sollte eine mittlere Geschwindigkeit gewählt werden. Eine zu hohe Geschwindigkeit kann durch übermäßiges Schneiden zur Zersetzung des Kunststoffs führen, was zu Farbveränderungen und einer Verschlechterung der Eigenschaften führt. Eine zu niedrige Drehzahl kann aufgrund der langen Schmelzdauer die Qualität der Schmelze und die Produktionseffizienz beeinträchtigen.

6, Gegendruck
Um die Qualität des Produkts zu gewährleisten, gilt: Je niedriger der Gegendruck, desto besser. Hoher Gegendruck kann zu Zersetzung aufgrund übermäßigen Schmelzens führen.

7. Formtemperatur für PA-Spritzguss

Die hohe Temperatur der Form verbessert Härte, Dichte, Zugfestigkeit und Elastizitätsmodul des Produkts. Die Formtemperatur hängt mit den Eigenschaften des Produkts zusammen. Für dünne Produkte, die Dehnung und gute Transparenz erfordern, ist eine niedrigere Formtemperatur besser geeignet; für dicke Formen, die hohe Festigkeit, gute Abriebfestigkeit und weniger Umwandlung erfordern, ist eine höhere Formtemperatur besser. Die Einzelheiten sind wie folgt.

Die Dicke der Produkttemperatur der Form: Weniger als 3 mm, Formtemperatur 50–70 Grad Celsius, 3–6 mm, Formtemperatur 70–90 Grad Celsius, 6–10 mm, Formtemperatur 80–100 Grad Celsius und Wandstärke mehr als 10 mm, 100 Grad Celsius. Die Formtemperatur hat einen großen Einfluss auf die Kontraktionsrate des Produkts. Je höher die Formtemperatur, desto größer die Kontraktionsrate, andernfalls desto geringer die Kontraktionsrate.

8, Formzyklus
Dies hängt hauptsächlich von der Dicke des Produkts ab. Bei dünnwandigen Produkten können die Einspritzzeit, die Druckhaltezeit und die Abkühlzeit kürzer sein. Bei dickwandigen Produkten hingegen müssen die Einspritzzeit und die Druckhaltezeit verlängert und eine hohe Formtemperatur gewählt werden, um Schrumpfungserscheinungen, Einfallstellen und Blasenbildung usw. zu vermeiden. Die Abkühlzeit sollte länger sein.

9. Nachbearbeitung des Produkts
Die Kristallisation des Prozesses der molekularen Orientierung und des Abkühlprozesses während des Abkühlprozesses erzeugt eine gewisse innere Spannung im Produkt. Die Größe und Form des Produkts wird sich während der späteren Lagerung und Verwendung ändern. Daher sind Glüh- und Befeuchtungsprozesse erforderlich.

10, Glühen
Es wird ein Produkt verwendet, das 80 Grad Celsius über der Temperatur liegt und eine hohe Präzision aufweist. Das Produkt wird nach dem Entformen herausgenommen und zum Glühen in Öl oder Paraffin gegeben. Die Glühtemperatur liegt über der Gebrauchstemperatur von 10 bis 20 Grad Celsius und die Zeit beträgt 10 bis 60 Minuten. (Abhängig von der Dicke des Produkts)

11, Befeuchten
Während des Formungsprozesses muss ein Produkt, das in menschlichen oder wässrigen Lösungen verwendet wird, nach der Entnahme 1–2 Tage lang in kochendes Wasser oder eine Kaliumacetatlösung gelegt werden.

12, Verweilzeit
Wenn während des Herstellungsprozesses die Temperatur des Klebstoffs über 300 Grad Celsius liegt, muss eine lange Verweilzeit des Schmelzens im Maschinenzylinder vermieden werden (20 Minuten). Andernfalls kommt es durch Überhitzung zu Zersetzung, was zu Farbveränderungen oder Sprödigkeit des Produkts führt. Wenn eine vorübergehende Unterbrechung von mehr als 20 Minuten erforderlich ist, kann die Temperatur des Maschinenzylinders auf 200 Grad Celsius gesenkt werden. Bei einer langen Verweilzeit muss zum Reinigen des Maschinenzylinders ein Polymer mit höherer Viskosität verwendet werden. Zum Reinigen kann beispielsweise HDPE oder PP verwendet werden.

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