Vi er en af de 10 bedste plastsprøjtestøbningsvirksomheder i Kina der giver brugerdefinerede fremstilling af sprøjtestøbeforme og sprøjtestøbning til en lang række plastprodukter i hele verden. Vi tilbyder emnedesign, formdesign, PCB-design, prototyper, formfremstilling, massiv produktion, testning, certifikater, maling, plettering, silketryk, printning, montering og levering, alt sammen i en one-stop-service.

Kender du navnet på den proces, hvor de fleste faste plastmaterialer produceres? Den hedder sprøjtestøbning. Det er en af de bedste støbeprocesser til at fremstille millioner af sprøjtestøbte dele på meget kort tid. Men den indledende værktøj til sprøjtestøbning omkostningerne er ret høje sammenlignet med andre bearbejdningsmetoder, men disse omkostninger til indsprøjtningsværktøj vil blive dækket af den store produktion senere, og denne proces har en lav eller endda ingen spildprocent.

Hvad er sprøjtestøbning?

Sprøjtestøbning (eller sprøjtestøbning) er en produktionsteknologi til fremstilling af produkter af plast. Den smeltede plastharpiks indsprøjtes ved højt tryk i en sprøjtestøbeform, som er lavet i overensstemmelse med den ønskede delform, som blev skabt af en designer ved hjælp af en CAD-designsoftware (som UG, Solidworks osv.).

Formen fremstilles af et formfirma (eller en formmager) af metalmateriale eller aluminium og præcisionsbearbejdes til at forme den ønskede dels funktioner af nogle højteknologiske maskiner som CNC-maskiner, EDM-maskiner, skummaskiner, slibemaskiner, trådskæremaskiner osv. trin for trin for at gøre det endelige formhulrum baseret på nøjagtigt den ønskede delform og størrelse, som vi kaldte en sprøjtestøbning.

Den Indsprøjtning Støbningsproces bruges i vid udstrækning til at producere en række forskellige plastprodukter, fra den mindste komponent til de store kofangere på biler. Det er den mest almindelige teknologi til fremstilling af støbeprodukter i verden i dag, og nogle af de mest almindelige produkter er fødevarebeholdere, spande, opbevaringsbeholdere, køkkenudstyr, udendørsmøbler, komponenter til biler, medicinske komponenter, legetøj og meget mere.

Typer af sprøjtestøbning Grundlæggende 7 typer sprøjtestøbningsproces som nedenfor

• Reaktionssprøjtestøbning
• Flydende sprøjtestøbning
• Gasassisteret sprøjtestøbning
• Co-sprøjtestøbning
• Sprøjtestøbning med 2 skud (eller dobbelt sprøjtestøbning)
• Sprøjtestøbning med smeltelig kerne
• Hurtig sprøjtestøbning

Udstyr til sprøjtestøbning

Sprøjtestøbemaskine

Sprøjtestøbemaskiner, normalt kaldet sprøjtepresser, fastgør vores specialfremstillede sprøjtestøbeform i maskinen. Sprøjtestøbemaskinen er klassificeret efter tonnage, som angiver den mængde klemkraft, pressen kan generere. Denne spændekraft holder formen lukket under sprøjtestøbningsprocessen. Der er forskellige specifikationer for sprøjtestøbemaskiner, fra mindre end 5 tons til 6.000 tons eller endnu større.

Generelt består den grundlæggende sprøjtestøbemaskine af et formsystem, et kontrolsystem, et indsprøjtningssystem, et hydrauliksystem og et pinpin-system. Tonnageklemmen og skudstørrelsen bruges til at identificere dimensionerne på en termoplastisk sprøjtestøbemaskine, som er en vigtig faktor i den samlede proces. En anden overvejelse er formens tykkelse, tryk, indsprøjtningshastighed, afstanden mellem bindestængerne og skruedesignet.

Vandrette eller lodrette maskiner

Der findes normalt to typer sprøjtestøbemaskiner: vandrette og lodrette støbemaskiner.

Det betyder, at støbemaskiner fastgør formen i enten vandret eller lodret position. De fleste er vandrette sprøjtestøbemaskiner, men lodrette maskiner bruges i nogle nicheapplikationer som f.eks. Støbning af kabelindsats, Sprøjtestøbning af filter, Indsatsstøbning, Nogle sprøjtestøbemaskiner kan producere to, tre eller fire farvede støbte dele på et trin; vi kalder dem dobbelt-shot sprøjtestøbemaskiner eller 2K sprøjtestøbemaskiner (mere farve vil være 3K eller 4K støbemaskiner).

Spændeenhed

Maskiner klassificeres primært efter den type drivsystem, de bruger: hydraulisk, elektrisk eller hybrid. Hydrauliske presser har historisk set været den eneste mulighed for støberierne, indtil Nissei introducerede den første helelektriske maskine i 1983. Den elektriske presse, også kendt som Electric Machine Technology (EMT), reducerer driftsomkostningerne ved at skære ned på energiforbruget og løser også nogle af de miljømæssige problemer, der er forbundet med den hydrauliske presse.

Elektriske sprøjtestøbemaskiner har vist sig at være mere støjsvage, hurtigere og have større nøjagtighed; men maskinerne er dyrere. Hybride sprøjtestøbemaskiner udnytter de bedste egenskaber ved både hydrauliske og elektriske systemer. Hydrauliske maskiner er den fremherskende type i det meste af verden, med undtagelse af Japan.

Endelig sumrize til sprøjtestøbemaskine: Sprøjtestøbemaskiner omdanner rå plastgranulat eller granulat til endelige formdele ved hjælp af termoplastisk smeltning, indsprøjtning, konditionering og kølecyklusser.

Sprøjtestøbning Typer af sprøjtestøbeforme

Forklar blot, at sprøjtestøbeformen er specialfremstillet af den ønskede delform ved at skære i stål eller aluminium og producere formen, der kan bruges i sprøjtestøbemaskinen, som vi kalder sprøjtestøbeform eller plastsprøjtestøbeform. Gå til vores plaststøbning for at lære mere om fremstilling af plastsprøjtestøbning. Men at lave sprøjtestøbeform faktisk ikke let; du skal have et professionelt team (en formbygger, en formdesigner) og udstyr til fremstilling af forme som CNC-maskiner, EDM-maskiner, trådskæremaskiner osv.

Der er to hovedtyper af sprøjtestøbeforme: koldkanalsform (design med to og tre plader) og Varmkanalsforme (den mest almindelige af de runner-less forme). Den væsentlige forskel er tilstedeværelsen af gran og løber med hver støbt del i koldkanaltypen. Denne ekstra støbte komponent skal adskilles fra den ønskede støbte par; den varme løber har stort set ikke noget løberaffald eller lille løberaffald.

Koldkanalsform

Udviklet til at give mulighed for indsprøjtning af termohærdende materiale enten direkte i hulrummet eller gennem gran og en lille underløber og port i formhulrummet, er der grundlæggende to typer af koldløbere, som mest bruges i formindustrien, topladeform og trepladeform.

Form med to plader

Den konventionelle Form med to plader består af to halvdele, der er fastgjort til de to plader i støbemaskinens fastspændingsenhed. Når lukkeenheden åbnes, åbner de to formhalvdele sig, som vist på (b). Det mest åbenlyse træk ved formen er hulrummet, som normalt dannes ved at fjerne metal fra de to halvdeles parringsflader. Støbeforme kan indeholde et enkelt hulrum eller flere hulrum, så man kan producere mere end en del i et enkelt skud. Figuren viser en form med to hulrum. Skillefladerne (eller skillelinjen i et tværsnit af formen) er der, hvor formen åbner sig for at fjerne delen(e).

Ud over hulrummet er der andre funktioner i formen, der tjener uundværlige funktioner under støbeprocessen. Formen skal have en fordelingskanal, hvorigennem polymersmelten strømmer fra dysen på indsprøjtningstønden og ind i formhulrummet. Distributionskanalen består af (1) en indsprøjtning, som fører fra dysen ind i formen; (2) løbere, som fører fra indsprøjtningen til hulrummet (eller hulrummene); og (3) porte, som begrænser strømmen af plast ind i hulrummet. Der er en eller flere porte for hvert hulrum i formen.

Form med tre plader

To-pladeformen er den mest almindelige form til sprøjtestøbning. Et alternativ er en sprøjtestøbeform med tre plader. Der er fordele ved dette formdesign. For det første sker strømmen af smeltet plast gennem en port, der er placeret i bunden af den kopformede del i stedet for på siden. Det giver mulighed for en mere jævn fordeling af smelten langs siderne af koppen. I topladedesignet med sideport skal plasten flyde rundt om kernen og samles på den modsatte side, hvilket muligvis skaber en svaghed ved svejselinjen.

For det andet giver trepladeformen mulighed for mere automatisk drift af støbemaskinen. Når formen åbner sig, deler den sig i tre plader med to åbninger imellem. Dette tvinger frakoblingen af løbere og dele, som falder ved hjælp af tyngdekraften (med mulig hjælp fra blæseluft eller en robotarm) ned i forskellige beholdere under formen.

Varmkanalsform

Støbning med varmkanal har dele, der er fysisk opvarmede. Disse typer støbning hjælper med at overføre den smeltede plast hurtigt fra maskinen og føre den direkte ind i formhulrummet. Det kan også være kendt som den løberløse form. Hot runner-systemet er meget nyttigt til nogle af de store mængder produkter, der vil spare enorme produktionsomkostninger ved at bruge hot runner-formsystemet. Granen og løberen i en konventionel to- eller trepladeform repræsenterer affaldsmateriale.

I mange tilfælde kan de formales og genbruges, men i nogle tilfælde skal produktet være lavet af "jomfruelig" plast (oprindeligt råplastmateriale), eller der er flere hulrum i formen (f.eks. 24 hulrum eller 48 hulrum, 96 hulrum, 128 hulrum eller endnu flere hulrum). Den varmkanalsform eliminerer størkningen af gran og løber ved at placere varmelegemer omkring de tilsvarende løberkanaler. Mens plasten i formhulrummet størkner, forbliver materialet i gran- og løberkanalerne smeltet, klar til at blive sprøjtet ind i hulrummet i den næste cyklus.

Type varmkanalsystem.

Grundlæggende er der to typer varmkanalsystemer: et, der kaldes hot sprue mold (uden manifoldplade og varmkanalplade), og et, der kaldes hot runner mold (med manifoldplade og varmkanalplade).

Hot sprue mold (uden manifoldplade og hot runner-plade) bruger den varme dyse (sprue) til at føre materialet ind i formhulrummet, enten direkte eller indirekte.

Varmkanalsformen (med manifoldplade og varmkanalplade) betyder, at varmkanalsystemet har varmkanalplade, manifoldplade og undervarmkanalsgranulat. Nedenstående billeder er enkle forklaringer på to typer varmkanalsystemer.

Fordele og ulemper ved koldkanalsstøbning

Der er et par fantastiske fordele ved koldkanalsstøbning, f.eks:

1. Koldløbsstøbning er billigere og lettere at vedligeholde.
2. Du kan hurtigt skifte farve.
3. Den har en hurtigere cyklustid.
4. Det er mere fleksibelt end varmkanalsstøbning.
5. Portens placering kan nemt ændres eller fastgøres.

Selv om der er mange fordele, er der også nogle ulemper. Ulemperne ved koldkanalsstøbning er:

1. Du skal have tykkere dimensioner i forhold til varmkanalformen.
2. Du kan kun bruge bestemte typer dyser, fittings og manifolder.
3. Koldkanalsstøbning kan resultere i en langsommere produktionstid, når man skal fjerne graner og medbringere.
4. Du skal manuelt adskille løbere og dele efter støbning.
5. Du kan spilde plastmaterialerne, hvis du ikke nulstiller efter hver kørsel.

Hvis du vil have flere oplysninger, kan du gå til koldkanalsform side for at se flere detaljer.

Fordele og ulemper ved varmkanalsstøbning

Varmkanalsstøbning har et par fordele, f.eks:

1. Varmkanalsstøbning har en meget hurtig cyklustid.
2. Du kan spare produktionsomkostninger ved at bruge varmkanalsstøbning.
3. Der er brug for mindre tryk for at sprøjte formen ind.
4. Du har mere kontrol over varmkanalsstøbningen.
5. Varmkanalsstøbning kan passe til en lang række porte.
6. Flere hulrum i formen kan nemt fyldes ved hjælp af varmkanalsystemet.

Ulemperne ved at bruge varmkanallister er:

1. Det er dyrere at lave varmkanalsformen end koldkanalsformen.
2. Det er svært at vedligeholde og reparere varmekanalsformen.
3. Du kan ikke bruge varmkanalsstøbning på materialer, der er termisk følsomme.
4. Du bliver nødt til at få dine maskiner inspiceret oftere end koldkanalsstøbemaskiner.
5. Det er svært at ændre farverne i varmkanalformsystemet.

Vil du have mere information? Velkommen til varmkanalsform afsnit.

Behandling af sprøjtestøbning?

Sprøjtestøbning er en af de bedste måder at forme plastprodukter på ved at sprøjte et termoplastisk materiale ind. I løbet af processen sprøjtestøbningPlastmaterialet placeres i sprøjtestøbemaskinen, og smeltesystemet i indsprøjtningsenheden bruges til at smelte plasten til væske. Det flydende materiale højtryksindsprøjtes derefter i en form (en specialfremstillet form), der er samlet i den pågældende sprøjtestøbemaskine. Formen er lavet af et hvilket som helst metal, f.eks. stål eller aluminium. Den smeltede form får derefter lov til at køle ned og sætte sig i en fast form.

Det således dannede plastmateriale skubbes derefter ud af plastform. Den faktiske proces med plaststøbning er blot en udvidelse af denne grundlæggende mekanisme. Plasten ledes ind i en tønde eller et kammer under tyngdekraften eller tilføres med kraft. Når det bevæger sig nedad, smelter den stigende temperatur plastharpiksen. Derefter sprøjtes den smeltede plast med magt ind i formen under tønden med et passende volumen. Når plasten afkøles, størkner den. Den Sprøjtestøbte dele som denne har en omvendt form fra formen. En række forskellige former, både 2D og 3D, kan produceres ved hjælp af processen.

Processen med plaststøbning er billig på grund af enkeltheden, og kvaliteten af plastmaterialet kan ændres ved at ændre de faktorer, der er involveret i specialfremstillingen. sprøjtestøbningsproces. Indsprøjtningstrykket kan ændres for at ændre hårdheden af det endelige produkt. Formens tykkelse styrer også kvaliteten af den producerede artikel.

Temperaturen for smeltning og afkøling bestemmer kvaliteten af den formede plast. FORDELE Den største fordel ved sprøjtestøbning er, at den er meget omkostningseffektiv og hurtig. I modsætning til skæreprocesser udelukker denne proces desuden alle uønskede skarpe kanter. Denne proces producerer også glatte og færdige produkter, der ikke kræver yderligere efterbehandling. Se de detaljerede fordele og ulemper nedenfor.

Fordele ved sprøjtestøbning

Selvom sprøjtestøbning bruges af mange forskellige virksomheder, og der ikke er nogen tvivl om, at det er en af de mest populære metoder til at producere sprøjtestøbte produkter, er der nogle fordele ved at bruge den, f.eks:

• Præcision og æstetik-Fordi du i denne sprøjtestøbningsproces kan lave din plastemne med enhver form og overfladefinish (tekstur og højglans), kan nogle af de specielle overfladebehandlinger stadig opfyldes ved den sekundære overfladebehandlingsproces. Den sprøjtestøbte del er repeterbarheden af deres former og dimensioner.
• Effektivitet og hastighed: En enkelt produktionsproces, selv for de mest komplekse produkter, varer fra nogle få til flere dusin sekunder.
  Muligheden for fuld automatisering af produktionsprocessen, som i tilfælde af virksomheder, der beskæftiger sig med produktion af plastkomponenter, betyder lav produktionsindsats og mulighed for masseproduktion.
• Økologi: fordi vi sammenlignet med metalbearbejdning har at gøre med en betydelig reduktion i antallet af teknologiske operationer, mindre direkte energi- og vandforbrug og lav udledning af miljøskadelige stoffer.

Plast er et materiale, som selv om det er relativt nyt, er blevet uundværligt i vores liv, og takket være stadig mere moderne produktionsprocesser fra år til år vil det bidrage endnu mere til at spare energi og andre naturressourcer.

Ulemper ved sprøjtestøbning

• De høje omkostninger til sprøjtestøbemaskiner og ofte omkostningerne til værktøj (forme), der svarer til dem, resulterer i forlænget afskrivningstid og høje omkostninger ved at starte produktionen.
• På grund af ovenstående er injektionsteknologien kun omkostningseffektiv til masseproduktion.
• Behovet for højt kvalificerede medarbejdere til teknisk overvågning, som skal kende detaljerne i sprøjtestøbning.
• Behovet for høje tekniske krav til fremstilling af sprøjtestøbeforme
• Behovet for at opretholde snævre tolerancer for behandlingsparametre.
• En lang forberedelsestid til produktionen på grund af den arbejdskrævende implementering af sprøjtestøbeformene.

Cyklustid for sprøjtestøbning

Den grundlæggende indsprøjtningscyklustid omfatter lukning af værktøjet, fremføring af indsprøjtningsvognen, plastfyldningstid, dosering, vognens tilbagetrækning, holdetryk, køletid, åbning af værktøjet og udstødning af emnet/emnerne.

Formen lukkes af sprøjtestøbemaskinen, og den smeltede plast tvinges af trykket fra indsprøjtningsskruen til at blive sprøjtet ind i formen. Kølekanalerne hjælper derefter med at afkøle formen, og den flydende plast bliver fast til den ønskede plastdel. Kølesystemet er en af de vigtigste dele af formen; uhensigtsmæssig køling kan resultere i forvrængede støbeprodukter, og cyklustiden vil blive øget, hvilket også vil øge omkostningerne til sprøjtestøbning.

Forsøg med støbning

Når indsprøjtningen plastform er blevet lavet af formen producentDet første, vi skal gøre, er at afprøve formen. Dette er den eneste måde at kontrollere formkvaliteten på for at se, om den blev lavet i henhold til det tilpassede krav eller ej. For at teste formen fylder vi normalt plasten med støbningen trin for trin ved først at bruge kortskudsfyldning og øge materialevægten lidt efter lidt, indtil formen er 95 til 99% fuld.

Når denne status er opfyldt, tilføjes en lille mængde holdetryk, og holdetiden øges, indtil porten er frosset af. Holdetrykket øges derefter, indtil støbeemnet er fri for synkemærker, og emnets vægt har været stabil. Når emnet er godt nok og har bestået alle specifikke tekniske tests, skal der registreres et maskinparameterark til massiv produktion i fremtiden.

Fejl ved sprøjtestøbning af plast

Sprøjtestøbning er en kompleks teknologi, og der kan opstå problemer hver gang. En ny specialfremstillet sprøjtestøbning har nogle problemer, hvilket er meget normalt. For at løse problemet med formen er vi nødt til at reparere og teste formen flere gange. Normalt kan to eller tre forsøg helt løse alle problemerne, men i nogle tilfælde kan kun et engangsformforsøg godkende prøverne. Og endelig er alle problemerne løst fuldstændigt. Nedenfor er de fleste af Defekter ved sprøjtestøbning og evnerne til at løse problemerne.

Udgave nr. I: Korte skudfejl- Hvad er et problem med korte skud?

Når man sprøjter materiale ind i hulrummet, fylder det smeltede materiale ikke hulrummet helt ud, hvilket resulterer i, at produktet mangler materiale. Dette kaldes kort støbning eller short shot, som vist på billedet. Der er mange årsager til problemer med short shot.

Fejlanalyse og metode til at afhjælpe fejlene

1. Forkert valg af sprøjtestøbemaskine: Når du vælger plastindsprøjtningsmaskiner, skal plastindsprøjtningsmaskinens maksimale skudvægt være større end produktets vægt. Under verifikationen må den samlede indsprøjtningsvolumen (inklusive plastprodukt, løber og trimning) ikke være mere end 85% af maskinens blødgøringskapacitet.
2. Utilstrækkelig forsyning af materiale: I bunden af indføringspositionen kan der opstå "brodannelse over hullet"-fænomener. Indsprøjtningsstemplets slaglængde bør øges for at øge tilførslen af materiale.
3. Dårlig flowfaktor for råmateriale: forbedre formindsprøjtningssystemet, f.eks. ved korrekt design af løberens placering, ved at forstørre porte, løber og indføringsstørrelse og ved at bruge en større dyse osv. I mellemtiden kan additivet tilsættes til råmaterialet for at forbedre harpiksens strømningshastighed eller ændre materialet, så det får en bedre strømningshastighed.
4. Overdosering ved brug af glidecreme: reducere smøremidlet og justere afstanden mellem cylinderen og sprøjtestemplet for at genoprette maskinen, eller fastgøre formen, så der ikke er behov for noget smøremiddel under støbeprocessen.
5. Kolde, fremmede stoffer blokerede løberen. Dette problem opstår normalt med varmkanalsystemer. Afmonter og fjern dysen fra varmkanalspidsen, eller forstør det kolde materialehulrum og kanaltværsnittet.
6. Forkert design af indsprøjtningssystemet: Når du designer indsprøjtningssystemet, skal du være opmærksom på portbalancen; produktvægten i hvert hulrum skal stå i forhold til portstørrelsen, så hvert hulrum kan fyldes helt samtidigt, og portene skal placeres i tykke vægge. En afbalanceret ordning med separate løbere kan også anvendes. Hvis porten eller løberen er lille, tynd eller lang, vil trykket i det smeltede materiale blive reduceret for meget under tilførslen, og strømningshastigheden vil blive blokeret, hvilket vil resultere i dårlig fyldning. For at løse dette problem skal tværsnittene af porten og løberen forstørres, og der skal bruges flere porte, når det er nødvendigt.
7. Mangel på udluftning: Kontroller, om der er en koldkuglebrønd, eller om placeringen af koldkuglebrønden er korrekt. For forme med et dybt hulrum eller dybe ribber skal der tilføjes udluftningsspalter eller udluftningsriller på steder med kort støbning (slutningen af indføringsområdet). Grundlæggende er der altid udluftningsriller på skillelinjen; størrelsen på udluftningsrillerne kan være 0,02-0,04 mm og 5-10 mm i bredden, 3 mm tæt på forseglingsområdet, og udluftningsåbningen skal være i slutningen af påfyldningen af positionen.
   Når man bruger råmaterialer med for højt fugtindhold og flygtigt indhold, vil der også blive genereret en stor mængde gas (luft), hvilket forårsager problemer med luftfælder i formhulrummet. I dette tilfælde skal råmaterialerne tørres og renses for flygtige stoffer. Derudover kan dårlig udluftning under indsprøjtningsprocessen løses ved at øge formtemperaturen, lave indsprøjtningshastigheden, reducere indsprøjtningssystemets obstruktion og formens fastspændingskraft og udvide mellemrummene mellem formene. Men problemet med det korte skud opstår i det dybe ribbeområde. For at slippe luften ud skal du tilføje en udluftningsindsats for at løse dette problem med luftfælder og korte skud.
8. Formens temperatur er for lav. Før støbeproduktionen påbegyndes, skal formen varmes op til den ønskede temperatur. I begyndelsen skal du tilslutte alle kølekanalerne og kontrollere, om køleledningen fungerer godt, især for nogle specielle materialer som PC, PA66, PA66+GF, PPS osv. Det perfekte køledesign er et must for disse specielle plastmaterialer.
9. Temperaturen på det smeltede materiale er for lav. I et korrekt støbeprocesvindue står materialets temperatur i forhold til påfyldningslængden. Smeltet materiale med lav temperatur har dårlig flydeevne, og påfyldningslængden forkortes. Det skal bemærkes, at når indføringstønden er opvarmet til den ønskede temperatur, skal den forblive konstant i et stykke tid, før støbeproduktionen påbegyndes.
   I tilfælde af, at der skal anvendes lavtemperaturindsprøjtning for at forhindre, at smeltet materiale opløses, kan indsprøjtningscyklustiden forlænges for at overvinde det korte skud. Hvis du har en professionel støber, bør han vide dette meget godt.
10. Dysetemperaturen er for lav. Ved åben form skal dysen være en del væk fra formens spure for at reducere formtemperaturens indflydelse på dysetemperaturen og holde dysetemperaturen inden for det område, som støbeprocessen kræver.
11. Utilstrækkeligt indsprøjtningstryk eller holdetryk: Indsprøjtningstrykket er tæt på et positivt forhold til påfyldningsafstanden. Indsprøjtningstrykket er for lavt, påfyldningsafstanden er kort, og hulrummet kan ikke fyldes helt. En forøgelse af indsprøjtningstrykket og holdetrykket kan forbedre dette problem.
12. Indsprøjtningshastigheden er for langsom. Formfyldningshastigheden er direkte relateret til indsprøjtningshastigheden. Hvis indsprøjtningshastigheden er for lav, er påfyldningen af smeltet materiale langsom, mens langsomtflydende smeltet materiale er let at afkøle, hvorfor strømningsegenskaberne falder yderligere og resulterer i en kort indsprøjtning. Af denne grund bør indsprøjtningshastigheden øges ordentligt.
13. Plastproduktdesign er ikke rimeligt. Hvis vægtykkelsen ikke står i forhold til plastproduktets længde, er produktformen meget kompleks, og formningsområdet er stort, og smeltematerialet blokeres let ved produktets tynde væg, hvilket fører til utilstrækkelig påfyldning. Når du designer plastprodukternes form og struktur, skal du derfor bemærke, at vægtykkelsen er direkte relateret til smeltegrænsens fyldningslængde. Under sprøjtestøbning bør produkttykkelsen ligge mellem 1-3 mm og 3-6 mm for store produkter. Generelt er det ikke godt for sprøjtestøbning, hvis vægtykkelsen er over 8 mm eller mindre end 0,4 mm, så denne type tykkelse bør undgås i designet.

Problem nr. II: Defekter ved trimning (blænding eller grater)

I. Hvad er blink eller grater?

Når ekstra plastsmeltemateriale tvinges ud af formhulrummet fra formfugen og danner en tynd plade, genereres der trimning. Hvis den tynde plade er stor, kaldes den flashing.

II. Fejlanalyse og metode til udbedring

1. Formens spændekraft er ikke tilstrækkelig. Kontroller, om boosteren har overtryk, og om produktet af plastdelens projicerede areal og formningstrykket overstiger udstyrets klemkraft. Formningstrykket er det gennemsnitlige tryk i formen; normalt er det 40 MPa. Hvis beregningsproduktet er større end formens spændekraft, indikerer det, at spændekraften er utilstrækkelig, eller at injektionspositioneringstrykket er for højt. I dette tilfælde skal injektionstrykket eller sektionsområdet for injektionsporten reduceres; trykholdnings- og tryksætningstiden kan også forkortes; injektionstempelslag kan reduceres; antallet af injektionshulrum kan reduceres; eller der kan bruges en formindsprøjtningsmaskine med en større tonnage.
2. Materialets temperatur er for høj. Temperaturen på fremføringsrøret, dysen og formen skal sænkes ordentligt for at reducere indsprøjtningscyklussen. For smelter med lav viskositet, som polyamid, er det vanskeligt at løse overløbsfejl ved blot at ændre sprøjtestøbeparametre. For at løse dette problem fuldstændigt er det bedst at reparere formen, f.eks. ved at lave en bedre formtilpasning og gøre skillelinjen og afsprøjtningsområdet mere præcist.
3. Skimmelsvamp defekt. Formfejl er hovedårsagen til overløbsblink. Formen skal undersøges omhyggeligt, og formens skillelinje skal verificeres igen for at sikre, at formen er centreret. Kontroller, om skillelinjen passer godt, om afstanden mellem glidende dele i hulrummet og kernen er uden for tolerance, om der er vedhæftning af fremmedlegemer på skillelinjen, om formpladerne er flade, og om der er bøjning eller deformation, om afstanden mellem formpate er justeret, så den passer til formens tykkelse, om overfladeformblokken er beskadiget, om trækstangen er deformeret ujævnt, og om udluftningsspalten eller rillerne er for store eller for dybe.
4. Ukorrekthed i støbeprocessen. Hvis indsprøjtningshastigheden er for høj, indsprøjtningstiden er for lang, indsprøjtningstrykket i formhulrummet er ubalanceret, formfyldningshastigheden er ikke konstant, eller der er overfodring af materiale, kan en overdosis smøremiddel føre til blink; derfor bør der træffes tilsvarende foranstaltninger i henhold til den specifikke situation under drift.

Emne nr. III. Fejl i svejselinjen (fugelinjen)

I. Hvad er fejlen ved svejselinjen?

Når formhulrummet fyldes med smeltet plastmateriale, og hvis to eller flere strømme af smeltet materiale er afkølet på forhånd, inden de mødes i sammenføjningsområdet, vil strømmene ikke kunne integreres fuldstændigt, og der produceres en foring ved sammenføjningen, hvorved der dannes en svejselinje, også kaldet fugelinje.

II. Fejlanalyse og metode til udbedring

1. Materialets temperatur er for lav. Smeltede materialestrømme ved lav temperatur har dårlige sammenløbsegenskaber, og svejselinjen dannes let. Hvis der opstår svejsemærker på samme sted på både indersiden og ydersiden af et plastprodukt, er det normalt uhensigtsmæssig svejsning, der skyldes materialets lave temperatur. For at løse dette problem kan man øge temperaturen på fremføringsrøret og dysen, eller man kan forlænge indsprøjtningscyklussen for at øge materialetemperaturen. I mellemtiden skal kølemiddelflowet inde i formen reguleres for at øge formtemperaturen korrekt.
   Generelt er styrken af plastproduktets svejselinje relativt lav. Hvis formens position med svejselinjen kan opvarmes delvist for delvist at øge temperaturen ved svejsepositionen, kan styrken ved svejselinjen forbedres. Når der anvendes en lavtemperatur-sprøjtestøbeproces til særlige behov, kan indsprøjtningshastigheden og indsprøjtningstrykket øges for at forbedre sammenløbet. En lille dosis smøremiddel kan også tilsættes til råmaterialeformlen for at øge smelteevnen.
2. Skimmelsvamp-defekt. Der bør anvendes færre porte, og portens position bør være rimelig for at undgå inkonsekvent påfyldningshastighed og afbrydelse af smeltet flow. Hvor det er muligt, bør der anvendes en etpunktsport. For at forhindre, at smeltet materiale med lav temperatur genererer et svejsemærke efter at være blevet injiceret i formhulrummet, skal du sænke formtemperaturen og tilføje mere koldt vand til formen.
3. Dårlig løsning til udluftning af skimmelsvamp. Kontroller først, om udluftningsspalten er blokeret af størknet plast eller et andet stof (især noget glasfibermateriale), og kontroller, om der er et fremmed stof ved porten. Hvis der stadig er karbonatiseringspletter efter fjernelse af de ekstra blokeringer, skal du tilføje en udluftningsrille ved flowkonvergensen i formen eller ændre portens placering. Reducer formens spændekraft, og øg udluftningsintervallerne for at fremskynde konvergensen af materialestrømmene. Med hensyn til støbeprocessen kan man reducere materialetemperaturen og formtemperaturen, forkorte højtryksindsprøjtningstiden og sænke indsprøjtningstrykket.
4. Forkert brug af slipmidler. Ved sprøjtestøbning påføres normalt en lille mængde slipmiddel jævnt ved tråden og andre positioner, der ikke er lette at afforme. I princippet bør brugen af slipmiddel reduceres så meget som muligt. I massiv produktion bør du aldrig bruge et slipmiddel.
5. Plastprodukternes struktur er ikke fornuftigt designet. Hvis plastproduktets væg er for tynd, tykkelsen er meget forskellig, eller der er for mange indsatser, vil det medføre dårlig svejsning. Når man designer et plastprodukt, skal man sørge for, at den tyndeste del af produktet er større end den mindste vægtykkelse, der er tilladt under formningen. Desuden skal man reducere antallet af indsatser og gøre vægtykkelsen så ensartet som muligt.
6. Svejsevinklen er for lille. Hver slags plast har sin egen unikke svejsevinkel. Når to strømme af smeltet plast mødes, opstår svejsemærket, hvis den sammenløbende vinkel er mindre end grænsesvejsevinklen, og det forsvinder, hvis den sammenløbende vinkel er større end grænsesvejsevinklen. Normalt er grænsesvejsevinklen omkring 135 grader.
7. Andre årsager. Forskellige grader af dårlig svejsning kan skyldes brug af råmaterialer med for højt fugtindhold og flygtigt indhold, oliepletter i formen, der ikke er renset op, koldt materiale i formhulrummet eller ujævn fordeling af fiberfyldstof i det smeltede materiale, et urimeligt design af formkølesystemet, hurtig størkning af smelten, en lav temperatur på indsatsen, et lille dysehul, en utilstrækkelig plastificeringskapacitet i injektionsmaskinen eller et stort tryktab i maskinens stempel eller tønde.
   For at løse disse problemer kan der træffes forskellige foranstaltninger, såsom fortørring af råmaterialer, regelmæssig rengøring af formen, ændring af formens kølekanaler, styring af kølevandsstrømmen, forøgelse af indsatsernes temperatur, udskiftning af dyser med større åbninger og brug af sprøjtemaskiner med større specifikationer, i løbet af processen.

Issue No. IV: Warp Distortion - Hvad er warp distortion?

På grund af produktets indre svind er det inkonsekvent, den indre spænding er forskellig, og der opstår forvrængning.

Fejlanalyse og metode til udbedring

1. Den molekylære orientering er ubalanceret. For at minimere kædeforvrængning forårsaget af diversificering af molekylær orientering skal du skabe betingelser for at reducere strømningsorientering og slappe af orienteringsspænding. Den mest effektive metode er at reducere temperaturen på det smeltede materiale og temperaturen på formen. Når denne metode anvendes, er det bedre at kombinere den med varmebehandling af plastdelene; ellers er effekten af at reducere diversificering af molekylær orientering ofte af kort varighed. Metoden til varmebehandling er: Efter afformning skal du holde Plastprodukt ved en høj temperatur i nogen tid og derefter gradvist afkøles til stuetemperatur. På denne måde kan orienteringsspændingen i plastproduktet stort set elimineres.

2. Forkert afkøling. Når man designer en plastproduktstruktur, skal tværsnittet i hver position være ensartet. Plast skal holdes i formen i tilstrækkelig tid til afkøling og formning. Til design af et formkølesystem skal kølerør være på positioner, hvor temperaturen er let at stige, og varmen er relativt koncentreret. Hvad angår de positioner, der let køles ned, bør der anvendes gradvis afkøling for at sikre afbalanceret afkøling af hver position i produktet.

3. Formens portsystem er ikke korrekt designet. Når du bestemmer portpositionen, skal du være opmærksom på, at det smeltede materiale ikke direkte påvirker kernen, og være sikker på, at spændingen på begge sider af kernen er den samme. Til store flade rektangulære plastdele skal der anvendes en membranport eller flerpunktsport til harpiksråmaterialer med bred molekylær orientering og krympning, og der må ikke anvendes en sideport; til ringdele skal der anvendes en diskport eller hjulport, og der må ikke anvendes en sideport eller pinpoint-port; til husdele skal der anvendes en lige port, og der må så vidt muligt ikke anvendes en sideport.

4. Afformnings- og udluftningssystemet er ikke korrekt designet. Formens design, trækvinkel, position og antallet af ejektorer skal være rimeligt udformet for at forbedre formens styrke og positioneringsnøjagtighed. For små og mellemstore forme kan der designes og fremstilles anti-vridningsforme i henhold til deres vridningsadfærd. Med hensyn til formens drift bør udstødningshastigheden eller udstødningsslaget reduceres korrekt.

5. Forkert driftsproces. Procesparameteren skal justeres i henhold til den faktiske situation.

Problemstilling nr. V: Sinkmarkdefekter - Hvad er sinkmark?

Sinkmærker er ujævn krympning af overfladen forårsaget af den inkonsekvente vægtykkelse af plastproduktet.

Fejlanalyse og metode til udbedring

1. Sprøjtestøbningstilstanden er ikke korrekt kontrolleret. Øg indsprøjtningstrykket og -hastigheden korrekt, øg det smeltede materiales kompressionstæthed, forlæng indsprøjtnings- og trykholdingstiden, kompenser for nedsynkning af det smeltede, og øg indsprøjtningens bufferkapacitet. Trykket bør dog ikke være for højt; ellers vil det konvekse mærke dukke op. Hvis synkemærker er omkring porten, kan forlængelse af trykholdingstiden eliminere synkemærkerne; hvis synkemærker er ved den tykke væg, skal du forlænge køletiden for plastproduktet i formen; hvis synkemærker omkring indsatsen er forårsaget af delvis krympning af smeltet, er hovedårsagen, at indsatsens temperatur er for lav; prøv at øge indsatsens temperatur for at eliminere synkemærkerne; hvis synkemærker er forårsaget af utilstrækkelig materialefodring, skal du øge materialet. Udover alt dette skal plastproduktet afkøles helt i formen.
2. Fejl i formen. I henhold til den faktiske situation skal du forstørre porten og løberens tværsnit korrekt, og porten skal være i en symmetrisk position. Tilførselsindløbet skal være i den tykke væg. Hvis der opstår synkemærker væk fra porten, er årsagen normalt, at strømmen af smeltet materiale ikke er jævn et sted i formen, hvilket hæmmer overførslen af tryk. For at løse dette problem skal indsprøjtningssystemet forstørres, så løberen kan strække sig til positionen for synkemærkerne. Til produkter med tykke vægge foretrækkes en port af vingetypen.
3. Råmaterialerne kan ikke opfylde kravene til støbning. For plastprodukter med høje finishstandarder, skal der bruges harpiks med lav krympning, eller der kan også tilsættes en passende dosis smøremiddel til råmaterialet.
4. Forkert design af produktstrukturen. Produktets vægtykkelse skal være ensartet; hvis vægtykkelsen afviger meget, skal indsprøjtningssystemets strukturparameter eller vægtykkelsen justeres.

5. 

   synkemærker defekter

Spørgsmål nr. VI: Flow Mark - Hvad er Flow Mark?

Flowmark er et lineært spor på overfladen af et støbeprodukt, der viser det smeltede materiales flowretning.

Fejlanalyse og metode til udbedring

1. Ringformede flydemærker på overfladen af plastdelen med porten som centrum er forårsaget af dårlig flydebevægelse. For at afhjælpe denne type flydemærker skal man øge temperaturen på formen og dysen, øge indsprøjtningshastigheden og påfyldningshastigheden, forlænge trykholdingstiden eller tilføje et varmelegeme ved porten for at hæve temperaturen omkring porten. En passende udvidelse af port- og løberområdet kan også fungere, mens port- og løbersektionen fortrinsvis er cirkulær, hvilket kan garantere den bedste fyldning. Men hvis porten er i det svage område af plastdelen, vil den være firkantet. Derudover skal der indstilles en stor koldsugbrønd i bunden af indsprøjtningsporten og for enden af løberen; jo større indflydelse materialetemperaturen har på smeltens strømningsevne, jo mere opmærksomhed skal der rettes mod størrelsen på koldsugbrønden. Cold-slug-brønden skal placeres for enden af smeltens strømningsretning fra indsprøjtningsporten.
2. Hvirvelstrømningsmærker på overfladen af plastdelen er forårsaget af den ujævne strøm af smeltet materiale i løberen. Når det smeltede materiale flyder fra løberen med en smal sektion til hulrummet med en større sektion, eller formens løber er smal, og finishen er dårlig, er materialestrømmen let at danne turbulens, hvilket resulterer i et hvirvelstrømningsmærke på overfladen af plastdelen. For at håndtere denne form for flowmærke skal du reducere indsprøjtningshastigheden passende eller styre indsprøjtningshastigheden i langsom-hurtig-langsom tilstand. Formens port skal være i den tykke væg og helst i form af en håndtagstype, en ventilatortype eller en filmtype. Løberen og porten kan forstørres for at reducere materialets strømningsmodstand.
3. Skylignende flydemærker på overfladen af plastdelen er forårsaget af flygtig gas. Når ABS eller andre copolymeriserede harpikser anvendes, hvis behandlingstemperaturen er høj, vil den flygtige gas, der produceres af harpiksen og smøremidlet, danne skylignende krusningsmærker på produktets overflade. For at løse dette problem er det nødvendigt at reducere temperaturen på formen og tønden, forbedre udluftningen af formen, reducere materialetemperaturen og påfyldningshastigheden, forstørre portsektionen korrekt og overveje at ændre typen af smøremiddel eller reducere brugen af smøremiddel.

Udgave nr. VII: Glasfiberstriber - Hvad er glasfiberstriber?

Overfladens udseende: Produkter til plaststøbning med glasfiber har forskellige overfladefejl, som f.eks. svag og trist farve, grov tekstur og lyse metalpletter osv. Disse er især tydelige i den konvekse del af materialeflowområdet, tæt på fugelinjen, hvor væsken mødes igen.

Fysisk årsag

Hvis injektionstemperaturen og formtemperaturen er for lav, har materialet, der indeholder glasfiber, en tendens til at størkne hurtigt på formoverfladen, og glasfiberen smelter ikke i materialet igen. Når to strømme mødes, er glasfiberens orientering i retning af hver strømning, hvilket vil føre til uregelmæssig overfladestruktur ved skæringspunktet, hvilket resulterer i dannelse af fælles sømme eller strømningslinjer.

Denne type fejl er mere tydelig, hvis det smeltede materiale ikke er fuldt blandet i cylinderen. Hvis skruens slaglængde f.eks. er for lang, vil det medføre, at det underblandede materiale også indsprøjtes.

Årsager relateret til procesparametre og forbedringer kan identificeres:

1. Indsprøjtningshastigheden er for lav. For at øge indsprøjtningshastigheden kan du overveje at bruge en indsprøjtningsmetode med flere trin, f.eks. langsom-hurtig tilstand.
2. Formens temperatur er lav; hvis man øger formens temperatur, kan det forbedre glasfiberstriberne.
3. Temperaturen på det smeltede materiale er for lav; øg tøndetemperaturen og skruens modtryk for at forbedre den.
4. Temperaturen på det smeltede materiale varierer meget: Hvis det smeltede materiale ikke er helt blandet, skal du øge skruens modtryk, reducere skruens hastighed og bruge den længere tønde til at forkorte slaglængden.

Emne nr. VIII: Udkastermærker: Hvad er udstødermærker?

Overfladens udseende: Fænomenerne stress whitening og stress rising findes på den side af produktet, der vender mod dysen, dvs. hvor ejektorstangen er placeret på ejektorsiden af formen.

Fysisk årsag

Hvis afformningskraften er for høj, eller udstøderstangens overflade er relativt lille, vil overfladetrykket her være meget højt, hvilket forårsager deformation og til sidst hvidfarvning i udstødsområdet.

Årsager relateret til procesparametre og forbedringer kan anvendes:

1. Holdetrykket er for højt; sænk trykket, mens du holder trykket.
2. Holdetrykstiden er for lang; afkort holdetrykstiden.
3. Holdetrykskontaktens tid er for sen. fremryk trykholdekontakten
4. Køletiden er for kort; øg køletiden

Årsager relateret til formdesign og forbedringer kan anvendes:

1. Trækvinklen er ikke tilstrækkelig; øg trækvinklen i henhold til specifikationerne, især i området omkring ejektormærket.
2. Overfladefinishen er for grov; formen skal poleres godt i afformningsretningen.
3. Der dannes et vakuum på udstødningssiden. Installer en luftventil i kor

Konklusion

På grund af plastens særlige egenskaber, sprøjtestøbning er en meget kompleks teknologisk proces; i modsætning til den tilsyneladende beslægtede proces med trykstøbning af metal er det ikke en mekanisk proces, men en mekanisk-fysisk proces. I sprøjtestøbningsprocessen opnås et støbt stykke. Det er ikke kun kendetegnet ved en specifik form, men også ved en specifik struktur, der er resultatet af det blødgjorte materiales strømning i formen og dets størkning.

Da disse processer sker i form af indsprøjtning, skal designeren af dette værktøj ud over de typisk mekaniske spørgsmål også tage hensyn til spørgsmål, der vedrører materialets fysiske karakter. At konstruere en rationelt fungerende form kræver samtidig, at designeren har et indgående kendskab til sprøjtestøbemaskinens tekniske muligheder, fordi det er en maskine med ekstremt mange muligheder i kraft af dens udstyr og mange arbejdsprogrammer.

Hvis du vil vide mere, kan du gå til vores andre plastform side. Hvis du er på udkig efter sprøjtestøbningstjenesterer du velkommen til at sende os dine krav for at få et tilbud.

Hvis du har et nyt projekt eller et igangværende projekt, der har brug for en Kinesisk sprøjtestøbevirksomhed for at støtte dig, hjælper vi gerne. Ring til os eller send os en e-mail.