Plast af fødevarekvalitet

Fødevaregodkendt plast

7 typer fødevaregodkendt og fødevaresikker plast

Når det gælder fødevaresikkerhed, er information om emballage og opbevaringsmaterialer vigtig. Ikke al plast er sikker i kontakt med fødevarer. Så det er vigtigt at lære om fødevaresikker plast. Lidt indsigt i, hvordan man træffer det rigtige valg, kan være med til at forbedre både sundhed og fødevarekvalitet. I denne artikel finder du ud af, hvad fødevaregodkendt og fødevaresikker plast betyder, deres vigtigste egenskaber, den lovgivning, der gælder for dem, og deres vigtigste anvendelser.

Hvad er fødevarekvalitet?

Fødevarekontaktmaterialer er sikre at bruge i direkte kontakt med fødevarer. Disse materialer har ingen bitter smag, der kan påvirke fødevarerne, og de indgår i emballage, bestik osv. Et økonomisk syn på fødevaregodkendt materiale er, at sådanne genstande ikke kan bruges i fødevareproduktionen, hvis de ikke opfylder nogle krav fra myndighederne, f.eks. plast godkendt af FDA.

Hvad er fødevaregodkendt plast?

Fødevaregodkendt plast er særlige plasttyper, der er certificeret af administrative organer for fødevarekontakt til at komme i kontakt med fødevarer. De udsættes for strenge krav for at kontrollere deres evne til at forurene fødevarer med kemikalier eller giftstoffer.

Fødevaregodkendt plast

Hvad er fødevaresikker plast?

Fødevaresikker plast kan defineres som plast med funktioner og egenskaber, der gør håndtering, opbevaring eller transport af fødevarer mulig. Det skal bemærkes, at denne plast ikke opløses let eller udvasker giftige kemikalier, når den udsættes for fødevarer, varme eller fugt.

Fødevaresikker vs. fødevaregodkendt

For "fødevaresikker", som betyder, at et materiale er sikkert til fødevarekontakt under forhold, der betragtes som standard, betyder "fødevarekvalitet", at materialet er i overensstemmelse med FDA eller andre regulerende organer. Al plast til fødevarekontakt er fødevaresikker, men ikke alle fødevaresikre materialer kvalificerer sig til at blive klassificeret som fødevaregodkendt.

Alt hvad du behøver at forstå om BPA

Bisphenol A eller BPA er en forbindelse, der bruges i plast, og som kan migrere til fødevarer eller drikkevarer. Forskning tyder på, at BPA kan udgøre en vis fare, hvis det indtages, og derfor har forskellige myndigheder forsøgt at begrænse brugen af dette kemikalie i applikationer med fødevarekontakt. Vi bør være opmærksomme på plastikindpakning til fødevarer, der er mærket som "fødevaregodkendt" og indeholder BPA, som bør fjernes.

Metoder til fremstilling af plastprodukter af fødevarekvalitet

De fødevaregodkendte plastprodukter kræver den rigtige type direkte materiale, forebyggende foranstaltninger mod kontaminering og en korrekt forarbejdningsmetode. Her er en oversigt over, hvordan man producerer fødevaregodkendte plastprodukter:

FDA-plast i fødevarekvalitet

1. Udvælgelse af råmaterialer

Processen starter med at skaffe de bedste råvarer, der er udvalgt til at opfylde de faktiske og krævede standarder for fødevaresikkerhed. Det må ikke indeholde kemikalier, der er giftige og kan migrere ind i fødevarer, f.eks. bisphenol A (BPA) og ftalater. Tilladt plast omfatter plast, der opfylder denne status på internationalt, føderalt eller statsligt niveau, dvs. at der anvendes plast, der er godkendt af United States Food and Drug Administration (US-FDA). Nogle velkendte fødevaregodkendte plasttyper kan være PET, HDPE, PP og LDPE.

2. Overholdelse af lovgivningsmæssige standarder.

Producenterne skal sikre, at de anvendte plastmaterialer og tilsætningsstoffer er sikre til brug sammen med fødevarer som identificeret af FDA (USA) og EFSA (Europa). De tester for at sikre, at der ikke findes farlige migrerende stoffer på materialerne, som kan overføres til fødevarer. Standarder for fødevarekontaktplast, dvs. insisterer på materialets renhed og sammensætning, før FDA tillader, at det bruges til opbevaring eller emballering af fødevarer.

3. God fremstillingspraksis (GMP)

Produktion af fødevaregodkendt plast indebærer overholdelse af god fremstillingspraksis (GMP). GMP omfatter renlighed, at holde alle dele og processer uforurenede og at rengøre maskiner og udstyr. Det betyder, at virksomheden har kontrol over indførelsen af råmaterialer helt frem til emballeringen af det endelige produkt.

Fødevaregodkendt plastmateriale

De vigtigste GMP-principper omfatter:

  • Korrekt vedligeholdelse af anlægget: Produktionsfaciliteterne skal være rene, og der må ikke være nogen forurening overhovedet.
  • Maskinsterilisering: Udstyr, der bruges til produktionsformål, rengøres altid for at eliminere enhver mulig krydsbinding med sygdomme.
  • Medarbejderhygiejne og træning: Medarbejderne i produktionen af fødevaregodkendt plast er uddannet til at håndtere produktet korrekt og rent.

4. Blæsestøbning Sprøjtestøbning eller ekstrudering

Output starter med udvælgelse og kvalitetskontrol af råmaterialer. Her formes plasten ved hjælp af processer som sprøjtestøbning eller ekstrudering.

  • Sprøjtestøbning: Disse plastpiller smeltes ved opvarmning og presses derefter ind i forme, som danner beholdere, flasker eller andre former.
  • Ekstrudering: Brug af plast involverer smeltning og ekstrudering gennem en dyse for at danne kontinuerlige strukturer, der er almindelige som plader og film.

Begge fremstillingsteknikker sikrer nøjagtighed i plastisk tykkelse og styrke, hvilket er vigtigt for overholdelse af fødevarelovgivningen.

Plast til fødevaresikkerhed

5. Test for sikkerhed og compliance

Plastprodukter gennemgår forskellige tests for at opfylde de nødvendige sikkerhedsstandarder. Disse tests bestemmer effektiviteten af den kemiske udvaskning, den termiske stabilitet og den konditionerede vegetabilske olies levetid. Plast, der kommer i kontakt med fødevarer, må ikke interagere kemisk med de overflader, der kommer i kontakt med fødevarer, og må ikke blive beskadiget af varme. Derudover bør de ikke nedbrydes og udvaskes af farlige kemikalier.

Nogle af testene omfatter:

  • Test af migration: Sørg for, at det specifikke kemikalie migrerer til fødevaren i et omfang, der ikke er større end det tilladte niveau, selv under de angivne betingelser som opvarmning eller frysning.
  • Test af styrke og holdbarhed: Tjekker for plastisk sejhed for at afgøre, om det ikke vil gå i stykker eller dematerialisere.

6. Mærkning og certificering

Når fødevaregodkendt plast opfylder alle sikkerheds- og overensstemmelseskrav, får det sin officielle mærkning. Kunder og tilsynsorganer som FDA tilbyder akkreditering til produkter, der lever op til bestemte sikkerhedsforanstaltninger. Producenterne tilføjer gerne anprisninger som "BPA-fri", "FDA-godkendt" eller genbrugssymbolet, der angiver plasttypen, dvs. 1 for PET og 2 for HDPE. Disse mærker hjælper kunden med at skelne mellem produktets sikkerhed og dets egnethed til fødevarebrug.

7. Bæredygtighed og genanvendelighed

I de senere år har man forsøgt at holde trit med bæredygtigheden i produktionen af fødevaregodkendt plast. Øget forbrugerbevidsthed lægger pres på de fleste producenter for at anvende enten genbrugsplast, dvs. fødevaregodkendt plast, eller kigge efter bionedbrydelig plast. Derfor er det i dag en vigtig faktor at sikre, at fødevaregodkendt plast er genanvendeligt og miljøvenligt.

Plastik i FDA-klasse

7 typer af fødevaregodkendt plast

Her er nogle almindelige plasttyper, som vi kan bruge som fødevaregodkendt og fødevaresikker;

1. Polyethylenterephthalat (PET eller PETE)

PET bruges generelt til at lave vand- og sodavandsflasker og fødevarebeholdere, f.eks. krukker med jordnøddesmør. Det er let, hårdt og meget effektivt til at holde fugt ude, og derfor bruges det til emballage. PET er også (red. kode: 1) meget genanvendeligt, men det er bedst kun at bruge det én gang, da det kan nedbrydes, hvis det bruges konstant.

2. Polyethylen med høj densitet (HDPE)

HDPE bruges til mælkekander, juicebeholdere og bæreposer til dagligvarer. Det er brudsikkert, slidstærkt, kemikalie- og stødresistent, og det er fødevaresikkert, da det ikke forurener fødevareprodukter. HDPE er en flowkategori, det er også et genanvendeligt materiale og er mærket med genanvendelseskode "2".

Fødevaregodkendt beholder

3. Polyvinylklorid (PVC)

Vi kan bruge PVC i beholdere, men undgå det i applikationer med høj varme, fordi det frigiver giftige kemikalier. Det er mere robust, men bruges mindst til konservering af fødevarer, især hvor der er behov for opvarmning, og er stemplet med kode "3". PVC bruges mest til rørfittings. klik her for at få mere at vide om sprøjtestøbning af PVC-rørfittings.

4. Polyethylen med lav densitet (LDPE)

Eksempler på produkter, der bruger LDPE, er poser til brød og frosne fødevarer og visse former for fleksibel emballage. Dette materiale er let, alsidigt og absorberer ikke fugt. Derfor kan det bruges til at opbevare fødevarer. Derudover er LDPE genanvendeligt med koden "4", men det genanvendes sjældnere end andre materialer.

5. Polypropylen (PP)

PP bruges oftest i yoghurtbægre, engangs- og genanvendelige sugerør, låg til sodavand og ølflasker. Derfor er det varmebestandigt og velegnet til fødevareemballage eller produkter, der kan opvarmes i en mikrobølgeovn. PP er sikkert, holdbart og genanvendeligt med kode '5'. Gå til er Sprøjtestøbning af polypropylen side for at få mere at vide om dette PP-materiale.

Del af fødevaregodkendt plast

6. Polystyren (PS)

PS anvendes som engangsgafler, -skeer, -knive, -kopper og -tallerkener. Det er måske let og billigt, men det er ikke det bedste materiale til langtidsopbevaring af fødevarer på grund af frygt for kemisk udvaskning, især når det udsættes for varme. Det er mærket med koden "6". Gå til PS-sprøjtestøbning side for at få mere at vide.

7. Polykarbonat (PC)

Det bruges i genanvendelige vandflasker og beholdere til opbevaring af fødevarer. Det kan indeholde BPA, et kemikalie, der kan have sundhedsskadelige virkninger. Selv om disse materialer er stærke og gennemsigtige, bør vi være ekstra opmærksomme på ikke at bruge produkter, der indeholder BPA. Desuden er pc'en mærket med genbrugskode 7. Gå til sprøjtestøbning af polykarbonat side for at få mere at vide.

7 typer af fødevaregodkendt plast

Nøgleegenskaber ved 7 typer af fødevaregodkendt plast

Her er nogle vigtige plasttyper sammen med deres egenskaber og anvendelser i forskellige brancher;

Plasttype Kode for genbrug Almindelige anvendelser Holdbarhed Varmebestandighed Kemisk modstandsdygtighed BPA-fri Genanvendelighed
Polyethylenterephthalat (PET eller PETE) 1 Drikkevareflasker, fødevareglas Høj Lav Moderat Ja Høj
Polyethylen med høj densitet (HDPE) 2 Mælkekander, juiceflasker, indkøbsposer Meget høj Moderat Høj Ja Høj
Polyvinylklorid (PVC) 3 Klæbefolie, madbeholdere Moderat Lav Moderat Kan indeholde BPA Lav
Polyethylen med lav densitet (LDPE) 4 Brødposer, poser til frosne fødevarer, beholdere Moderat Lav Høj Ja Lav
Polypropylen (PP) 5 Yoghurtbeholdere, flaskekapsler, sugerør Høj Høj Meget høj Ja Moderat
Polystyren (PS) 6 Engangskopper, -bestik og -tallerkener Moderat Lav Lav Kan indeholde BPA Lav
Polykarbonat (PC) 7 Genanvendelige flasker, opbevaring af mad Meget høj Høj Høj Kan indeholde BPA Lav

 

Fem fremtrædende egenskaber ved fødevaresikker plast;

Følgende er de vigtigste egenskaber ved fødevaresikker og fødevaregodkendt plast;

  1. BPA-fri og fri for giftstoffer
  2. Varmebestandig og holdbar
  3. Inert over for fødevarestoffer
  4. Lugtfri og smagløs
  5. Godkendt af regulerende myndigheder (FDA food plastics, EU osv.)

 

Er der nogen madflasker af plast, der er sikre?

Ja, plastflasker og -beholdere af fødevarekvalitet er sikre at bruge til menneskeføde, så længe de er blevet vasket ordentligt op og ikke er af BPA-typen. FDA skal godkende et sådant produkt, og det må ikke blive beskadiget over tid.

FDA-materiale i fødevarekvalitet

 

Plastnumre, der er sikre til opbevaring af fødevarer

Genanvendelige plasttyper 1, 2, 4 og 5, dvs. PET, HDPE, LDPE og PP, er sikre til opbevaring af fødevarer. Undgå plast med kode 3 (PVC), 6 (PS) og 7 (Andet), da disse plasttyper indeholder BPA og andre skadelige kemikalier.

FDA fødevaregodkendt plastikske

Safe Plastics taloversigt for fødevaregodkendt plast

Den følgende tabel hjælper os med at forstå, hvilken fødevaregodkendt plast der også er fødevaresikker;

Plasttype Sikker til fødevarekontakt? Almindelige brugsscenarier
1 (PET eller PETE) Ja Vandflasker, beholdere
2 (HDPE) Ja Mælkekander, juiceflasker
3 (PVC) Nej Cling wraps, beholdere
4 (LDPE) Ja Brødposer, poser til frosne fødevarer
5 (PP) Ja Yoghurtbeholdere, kapsler til flasker
6 (PS) Nej Engangstallerkener, kopper
7 (Andet) Det kommer an på (undgå BPA) Diverse genstande

Anvendelser af fødevaregodkendt og fødevaresikker plast

Her er nogle almindelige anvendelser af fødevaregodkendt og fødevaresikker plast;

  • Forbrugsartikler til laboratoriet som f.eks. fødevarebakker og emballagematerialer til fødevarer
  • Drikkevareflasker
  • Redskaber og bestik
  • Papirposer og folier
  • Industrielle applikationer Udstyr til fødevareforarbejdning

Fordele ved fødevaregodkendt og fødevaresikker plast

Lad os diskutere nogle fordele ved fødevaregodkendt og fødevaresikker plast;

  1. Billig og nem at håndtere
  2. Holdbar og brudsikker
  3. Modstandsdygtig over for forurening
  4. Alsidig og let at forme
  5. Genanvendelig (hvis der tages hensyn til typen af engangsprodukt)

Beholdere af fødevarekvalitet

Ulemper ved fødevaregodkendt og fødevaresikker plast

Her er nogle ulemper/begrænsninger ved fødevaregodkendt og fødevaresikker plast

  1. Potentiel skade på miljøet (plastaffald)
  2. Nogle plasttyper kan næsten ikke bortskaffes, når de opvarmes - de afgiver giftige stoffer.
  3. Selv om de fleste er designet til at være butikssikre, er det ikke alle, der kan tåle mikrobølgeovn eller opvaskemaskine.
  4. Nogle har begrænsede muligheder for genbrug.
  5. Den langsigtede holdbarhed kan variere.

Konklusion

Konklusionen er, at fødevaregodkendt og fødevaresikker plast er vigtige komponenter i fødevareindustriens emballage- og konserveringsløsninger. Generel viden om den anvendte plasttype og anerkendelse af miljøvenlige produkter er afgørende for sundhed og sikkerhed. De opbevarede fødevarer og drikkevarer beskyttes mod at blive forurenet ved at bruge BPA-fri, FDA-fødevareplast, når du vælger dem.

Ofte stillede spørgsmål

Hvad betyder "fødevaregodkendt"?

Fødevarekvalitet betyder, at plastmaterialet kan videresendes til fødevarerne, og at det overholder lovkravene.

Er BPA-fri plast altid sikker til opbevaring af fødevarer?

Ja, BPA-fri plast er lidt sikrere, men sørg for, at den plast, du bruger, er fødevaregodkendt dem.

Kan jeg bruge en hvilken som helst plastikbeholder til opbevaring af mad?

Nej, brug kun beholdere, der er mærket som fødevaregodkendt eller fødevaresikker på overfladen.

Kan man bruge de samme plastbeholdere igen?

Ja, hvis de er friskpakkede, hygiejnisk opbevaret og i et materiale, der er tilladt til fødevarekontakt. Hvis det er slidt eller revnet, anbefales det ikke at bruge det.

Hvilken slags plastik er bedst til at opbevare mad i længere tid?

HDPE- og PP-plast er sikkert til langvarig brug på grund af materialets stivhed og mangel på potentielle kemiske reaktioner.

Hvorfor skal jeg undgå plast mærket med 3, 6 og 7?

Disse plastmaterialer er kendt for at frigive patogener som BPA gennem varme- og fugtpåvirkninger.

/0 Kommentarer/af
, ,

Guide til design og produktion af støbeforme

Form til trykstøbning

Vi har ofte brug for metaldele i forskellige former. Vi bruger dem i vores biler, huse, maskiner og anden infrastruktur. Har du undret dig over, hvordan det er muligt at lave en så detaljeret form? Form til trykstøbning Teknologien har revolutioneret vores liv. Med denne metode kan du skabe komplekse former og mønstre. Trykstøbte formdele er meget udbredte i en lang række applikationer.

I denne artikel vil vi lære nogle grundlæggende ting om trykstøbning. Derudover vil det være en fremragende guide til dem, der leder efter de bedste trykstøbningstjenester. Du vil lære, hvordan støberier fremstiller trykstøbningsforme. Så sæt dig godt til rette og læs denne artikel grundigt.

Trykstøbningsform

Oversigt over trykstøbning

Die Casting er en berømt type metalstøbningsproces. Som navnet antyder, bruger denne metode typisk specifikke matricer til opgaven. Formen på den endelige metaldel afhænger af formen på matricerne. Selv om der findes forskellige typer trykstøbning, er basisteknologien den samme for alle. Det materiale, der bruges til at lave disse forme, er hærdet værktøjsstål.

Trykstøbning har en lang historie. Folk opfandt denne teknologi i 1838. I begyndelsen blev den kun brugt til trykformål. Senere, da teknologien udviklede sig, lærte folk at bruge denne metode til at skabe forskellige komplekse metaldele. Trykstøbning giver flere fordele.

  • Trykstøbning giver typisk høj produktionseffektivitet. Denne del er forholdsvis hurtigere end andre permanente støbeprocesser. Som følge heraf kan du skabe hundredvis af metaldele på kortere tid.
  • Trykstøbte formdele kommer normalt med en glat overfladefinish. For HPDC-metaldele er dette mere indlysende. Derfor har du måske ikke brug for yderligere bearbejdning.
  • Trykstøbningsmetoden er alsidig. Den fungerer generelt med mange metaller, herunder aluminium, zink og magnesium.
  • Da denne metode er hurtig, reducerer den generelt produktionsomkostningerne. Selv om det kan være dyrt at fremstille matricerne, er denne metode billigere i det lange løb.
  • Støbeformsdele er meget udbredte i mange industrier. Denne metode fremstiller din bils motor, gearkasse og konstruktionsdele. Du kan også finde lignende anvendelser i andre sektorer.

Forskellige typer af trykstøbning

Trykstøbning har typisk seks hovedtyper, hver med sine egne fordele. Hver type er velegnet til specifikke anvendelser. Lad os se på deres særlige teknologi og produktanvendelse.

Type #1 HPDC (trykstøbning under højt tryk)

Som navnet antyder, kræver denne trykstøbningsmetode et højt tryk til opgaven. Denne trykstøbning under højt tryk skubber teknisk set det smeltede metal ud i hvert hjørne af formen. Som resultat kan man få meget præcise metaldele.

I bilindustrien er motorblokke og gearkassestøbninger lavet af HPDC-aluminiumsdele af høj kvalitet. Forskelligt udstyr og infusionspumper er bemærkelsesværdige i den medicinske industri. Desuden har mange flykomponenter også brug for HPDC-støbte metaldele.

Type #2 LPDC (trykstøbning ved lavt tryk)

Denne trykstøbningsmetode er det modsatte af HPDC. Den involverer lavt tryk, typisk mellem 2 og 15 psi. Processen er næsten den samme, men den er generelt langsommere end HPDC. Da den er langsom, kan du nemt kontrollere bevægelsen af det smeltede metal.

LPDC-metaldele er meget udbredte til bilhjul, topstykker og affjedringssystemer.

Type #3 Gravity Die Casting

Denne trykstøbningsmetode bruger tyngdekraften til at fylde formen med smeltet metal. Processen hælder typisk det smeltede metal i formen ovenfra, og væsken flyder nedad. Den er enkel og billig, fordi den ikke kræver ekstra kræfter.

Den Trykstøbning ved hjælp af tyngdekraft Metoden er udbredt til fremstilling af rørfittings og forskelligt køkkengrej.

Type #4 vakuumstøbning

Som navnet antyder, indebærer denne støbemetode, at der skabes et vakuummiljø. Det sker, før det smeltede metal indsættes. Det betyder, at du ikke får nogen støbefejl forårsaget af indesluttet gas.

Vakuumstøbning er velegnet til fremstilling af sarte komponenter. Elektroniske støbegods, flydele og nogle bildele er bemærkelsesværdige eksempler.

Type #5 trykstøbning med klemme

Trykstøbning kombinerer støbning og smedning. Efter indsprøjtning af det smeltede metal i formen anvender processen et højt tryk under størkningen. Pressetrykket reducerer hovedsageligt porøsitetsfejlene.

Trykstøbning er meget populært på grund af metaldelenes høje styrke og tæthed. Nogle almindelige eksempler er ophængningsdele, beslag og nogle bygningskomponenter.

Type #6 halvfast trykstøbning

Denne proces kombinerer også støbning og smedning. Den eneste forskel er, at denne proces bruger halvfaste metaller. Det ligner en gyllekonsistens. SMDC er meget populær til fremstilling af mange bildele, elektroniske huse og medicinsk udstyr. gå til simi solid trykstøbning af aluminium side for at få mere at vide.

Hvad er en trykstøbningsform?

Det værktøj, der bruges i trykstøbningsmetoden, kaldes generelt en trykstøbningsform. Folk kalder det også et trykstøbningsværktøj. Processen med at fremstille dette værktøj kaldes trykstøbning.

Definitionen siger, at en trykstøbningsform er et unikt værktøj, der bruges i trykstøbningsprocessen. Dens primære formål er at forme smeltet metal til de ønskede former. I de fleste tilfælde kommer de med to halvdele: den faste og den bevægelige formhalvdel.

Når begge halvdele er lukket, danner de et hulrum indeni, der efterligner den ønskede emnes form. En højkvalitets Trykstøbt form er afgørende for at sikre den højeste nøjagtighed af dine færdige metaldele. Der er dog flere komponenter:

Formhulrum

Det hule rum inde i en form er generelt formhulrummet. Det giver faktisk form og størrelse på den endelige metaldel. Det smeltede metal sprøjtes ind i dette hulrum og størkner for at få den ønskede form. Bemærk, at du skal sikre høj præcision, når du laver dette hulrum.

Støbeform til kernestift

Kernen er en anden vigtig komponent i en trykstøbningsform. Den skaber funktioner i støbningen, som f.eks. huller eller udsparinger. Den skaber hovedsageligt komplekse geometrier i metaldelen. Afhængigt af kravene kan du dog lave den af sand eller metal. Bemærk, at denne kerne skal kunne modstå højt tryk og høj temperatur under drift.

Ejektorstifter

Som navnet antyder, skubber disse stifter dybest set den bevægelige trykstøbte formhalvdel ud af den faste. Under designprocessen placerer ingeniørerne dem omhyggeligt, hvor de kan udøve et jævnt tryk. Det korrekte design sikrer altid, at emnet ikke bliver beskadiget.

Løber-system

Løberen kanaliserer generelt det smeltede metal ind i formhulrummet. Den består af flere spor, der går til forskellige dele af formen. Korrekt design af kanalsystemet er afgørende for en jævn fordeling af det smeltede metal. Samlet set reducerer et passende kanalsystem fejl betydeligt.

Overløbssystem

Overløbssystemet opsamler overskydende smeltet metal under indsprøjtningsprocessen. På den måde kan systemet forhindre defekter forårsaget af indesluttet luft. Bemærk, at dette system muligvis ikke er til stede i nogle trykstøbeforme.

Andre

Elementer som bolte og stifter holder det trykstøbte formsystem sammen. Disse dele skal være stærke og omhyggeligt bearbejdede. Trykstøbningsmetoden kræver højt tryk, gastryk og varme. At vælge de rigtige materialer er afgørende for at holde disse dele i god form.

Materiale til trykstøbningsform: Hærdet værktøjsstål

Hærdet værktøjsstål er en generel ståltype. Det har forskellige kvaliteter, der egner sig til specifik brug. Man kan opnå stålets høje hårdhed og styrke ved hjælp af varmebehandling. Men hvorfor er disse værktøjsstål så populære?

For det første har de en høj slidstyrke. For det andet gør deres sejhed dem normalt ideelle til mange bearbejdningsopgaver. For det tredje giver de også stabile dimensioner. Endelig, og vigtigst af alt, kan de modstå ekstrem varme. Som du ved, er denne egenskab afgørende for trykstøbningsopgaver.

Hærdet værktøjsstål har fem forskellige grupper. Hver gruppe er ideel til unikke anvendelser.

Koldtarbejdende støbeformsmateriale

De følgende fire kvaliteter er meget udbredte inden for fremstilling af trykstøbningsforme.

Karakter Kulstof Mangan Silicium Krom Nikkel Molybdæn Vanadium
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

udstyr til trykstøbning

Varmtarbejdende støbeformsmaterialer

Som navnet antyder, udsættes disse materialer for høje temperaturer under støbningen. De er ideelle til HPDC-støbeforme. Der findes forskellige kvaliteter: Grad H1 til H13 er normalt chrombaserede legeringer. På den anden side er wolframlegeringer fra H20 til H39, og molybdænbaserede legeringer er fra H40 til H59.

Andre typer

Der findes også andre typer stål til trykstøbning. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 og 8418 er bemærkelsesværdige. Disse ståltyper har specifikke egenskaber. Som du ved, har trykstøbningsmetoder forskellige typer. Derfor varierer materialerne også baseret på disse typer.

Tre almindelige typer trykstøbningsforme

Vi kan generelt inddele støbeforme i tre typer baseret på antallet af hulrum. Denne mangfoldighed opstår hovedsageligt på grund af specifikke behov. Forskellige hulrumsdesigns gør det muligt for producenter af trykstøbningsforme at producere dele hurtigt.

Type #1 matricer med enkelt hulrum

Som navnet antyder, har disse trykstøbte forme et enkelt hulrum. Ved hjælp af disse forme kan du producere en metaldel pr. cyklus. Folk bruger i vid udstrækning disse forme til enkle ordrer med lav volumen.

At bruge disse matricer gør designet lettere, hvilket er deres største fordel. Produktionshastigheden er dog langsommere end med multihulrumsforme.

Type #2 Multi-hulrums-matricer

Værktøjer med flere hulrum har flere hulrum. Med disse matricer kan du producere flere metaldele pr. cyklus. Det betyder, at du kan fremstille flere produkter end med enkeltkaviteter. Derfor er multihulrumsforme ideelle til ordrer i store mængder.

Det bedste ved disse matricer er, at de giver billigere produktionsomkostninger. Men de har som regel komplekse designs.

Type #3 familie skimmelsvampe

I matricer med flere hulrum finder du det samme hulrumsdesign, men flere gange. Du kan generelt skabe flere metaldele pr. cyklus. Men i familieforme er disse designs forskellige. Så på en måde er alle familieforme multihulrumsforme, men alle multihulrumsforme er ikke familieforme.

Støbeform af aluminium: Markedstendenser

Markedet for trykstøbte aluminiumsforme vil vokse markant i 2024. Ifølge Persistence Market Research blev dette marked vurderet til $301,3 millioner i 2023. I fremtiden forventes denne sektor at vokse støt med 4,8% hvert år. Eksperter forventer, at dette marked vil nå op på $481,6 millioner i 2033.

Hvordan fremstilles trykstøbningsforme?

I det foregående afsnit har vi kort diskuteret forskellige trykstøbningsmetoder og støbeforme eller værktøjstyper. I dette afsnit vil vi generelt fokusere på, hvordan de fremstilles. Du vil være bekendt med den trinvise proces i enhver trykstøbningsfabrik. Så du vil kende hvert trin i fremstillingen af formene, når du planlægger at lave unikke metaldele. Dette er faktisk vigtigt for fremstilling af specialfremstillede metaldele.

Trin #1 Design af formen

Dette trin er måske et af de vigtigste aspekter af processen. Her beslutter du, hvordan din metaldel skal se ud, og hvilke trin der skal til for at fremstille den. Afhængigt af emnets design skal man også vælge den rigtige trykstøbningsmetode.

To parametre er afgørende i dette tilfælde: en dimensionsanalyse og et geometrisk perspektiv. Den dimensionelle visning informerer dig om, hvor mange hulrum din metaldel har. Hvilken af formtyperne enkeltkavitet eller flerkavitet eller familieform er påkrævet? Dette design gør det også nemt for dig at bestemme støbningens tryk og volumen.

En geometrisk visning, der fortæller dig, hvor kompliceret metaldelen er, og hvordan du planlægger at åbne og skubbe den ud. Det er dog meget vigtigt at bemærke den slags skillelinje, der bruges her. Du skal sikre dig, at denne skillelinje falder sammen med formens åbningsretning.

På samme måde overvejer en trykstøbningsvirksomhed også andre vigtige aspekter i dette trin. Dem vil vi kort diskutere i næste afsnit.

Trin #2 Valg af materiale

Trykstøbningsmetoden indebærer normalt varierende tryk og temperatur. Derfor skal du vælge et materiale, der er yderst kompatibelt med disse situationer. Generelt bruger ingeniører forskellige typer værktøjsstål her. I det foregående afsnit har vi diskuteret disse værktøjsstål i detaljer.

Trin #3 Bearbejdning af formen

Når dit design og dine materialer er klar, skal du planlægge, hvordan den trykstøbte form skal formes. I dette tilfælde spiller forskellige bearbejdningsmetoder en afgørende rolle. Ingeniører foretrækker CNC-maskiner til fremstilling af trykstøbningsforme.

Som du ved, giver CNC-bearbejdning en enestående præcision. Du kan teknisk set opnå en tolerance på op til 0,01 mm. Du har muligheder som CNC-fræsning, -boring, -drejning, -boring og meget mere.

Trin #4 Varmebehandling

Forskellige varmebehandlinger er meget vigtige ved fremstilling af trykstøbningsforme. Dette trin forbedrer de bearbejdede deles styrke og holdbarhed betydeligt. Desuden gør processen formen mere modstandsdygtig over for slitage.

Almindelige varmebehandlingsmetoder er slukning, hærdning, udglødning og aflastning. Disse metoder sikrer typisk, at den trykstøbte form fungerer godt under trykstøbningen.

Trin #5 Efterbehandling

Efter varmebehandlingen skal den nye trykstøbte form have den sidste finish. Disse trin er afgørende for at sikre glatte overflader og præcise dimensioner.

Efterbehandlingsteknikker kan omfatte polering, slibning og sandblæsning. Hovedformålet med alle disse teknikker er at give de trykstøbte formdele glattere og bedre teksturer. Som følge heraf kan de opnå høje tolerancer.

Trin #6 Samling om nødvendigt

Der er tidspunkter, hvor det kan være nødvendigt at lave trykstøbte formdele separat. Når der er mange dele, skal samlingen altid udføres omhyggeligt. Trykstøbningsfabrikken kontrollerer altid, at samlingen er opstillet korrekt.

Trin #7 Test

Når alle ovenstående trin er udført, tester producenter af trykstøbningsforme disse forme i laboratoriet. De kører tests for at sikre, at formen er i god form og fungerer korrekt. Disse tests fortæller dig, at formene er af høj kvalitet.

Trykstøbningsform

Nøgletrin i design af trykstøbningsforme

Som nævnt i sidste del er der flere nøglefaktorer, der tages i betragtning, når man designer en trykstøbeform. Dette afsnit vil primært diskutere dem og finde ud af, hvorfor de er afgørende for fremstilling af trykstøbningsforme.

Faktisk del-design

Før de laver trykstøbningsformen, skaber ingeniørerne selve delen. Til dette job bruger de forskellige 2D- og 3D-tegneprogrammer. På de fleste trykstøbningsfabrikker bruger grafiske designere typisk SolidWorks eller AutoCAD.

Under visuel test har du brug for 2D-modeller. Ingeniører bruger denne tegning til at kontrollere størrelserne efter hvert trin i produktionen. En veldesignet del giver resultater af høj kvalitet. Så når du arbejder sammen med en producent, skal du sørge for, at de har disse planer, før de begynder at fremstille produktet.

Trykstøbning Sprøjtestøbning Type

Det er en meget vigtig faktor, når man laver en Trykstøbningsform. Normalt ændrer det kvaliteten, styrken og finishen på den færdige del.

Baseret på denne indsprøjtning findes der seks forskellige typer: HPDC, LPDC, vakuum og meget mere.

Når man designer indsprøjtningstypen, er der flere faktorer, der skal tages i betragtning. For det første, hvilken type metal arbejder du med? For det andet: Har du overvejet skillelinjer, geometriske visninger og designdetaljer? For det tredje: Hvad er din forventede produktionshastighed?

Når du bruger den rigtige indsprøjtningstype, vil formen altid fyldes korrekt, og støbefejl vil være mindre almindelige. Det rigtige valg reducerer også cyklustiden med en stor mængde. Generelt kan du få et meget godt output.

Design af låger og løbere

Porten og løberen kanaliserer smeltet metal ind i trykstøbeformen og kontrollerer normalt væskestrømmen. Korrekt design sikrer jævn og effektiv fyldning og reducerer forskellige typer af støbefejl.

Overvej størrelse, placering og form, når du designer en port og en løber. Porten skal placeres det rigtige sted for at minimere turbulens.

Design af støbeformens bund

Formbunden understøtter og justerer typisk alle formdele. Når du designer, skal du sikre dig, at du har skabt et robust design. Det giver systemets overordnede stabilitet.

Her bør du overveje materiale og temperatur. Formbasen skal kunne modstå højt tryk og høj temperatur. Du bør også tjekke, om den er korrekt justeret og passer.

Kølesystem

Kølesystemet hjælper formen med at størkne det smeltede metal. Et ordentligt kølesystem forbedrer typisk produktionshastigheden og emnets kvalitet. Men uhensigtsmæssig køling kan forårsage forskellige støbefejl. Sørg derfor for et passende kølesystem, når du designer en form.

Der findes forskellige former for kølesystemer. Folk bruger ofte vandledninger og køleindsatser. Kølepropper er gode til steder, der skal køles hurtigt ned. Når du designer et kølesystem til en form, skal du forsøge at balancere varmen på tværs af formen.

Udluftnings- og udstødningssystem

Ventilations- og udstødningssystemet fjerner primært indesluttet luft fra formen. Den indesluttede luft kan enten være skabt af formen eller være der før indsprøjtningen.

Når du designer en form, skal du placere ventilationsåbningerne på høje punkter. I dette tilfælde kan du bruge tynde åbninger for at undgå flash. Sæt også ejektorstifterne på det rigtige sted for at forhindre skader.

Bemærk, at effektive udluftnings- og udstødningssystemer normalt forbedrer emnets kvalitet. Samlet set reducerer det cyklustiderne og produktionseffektiviteten.

Simulering

Når du har overvejet alle ovenstående faktorer, viser simuleringen dig præcist, hvad du har designet. Simuleringer kan hjælpe dig med at finde fejl og problemer med metalflowet. Støbeformsproducenter bruger typisk software som MAGMASOFT, ProCAST og Flow-3D.

Ofte stillede spørgsmål

Hvilke metaller bruges til trykstøbning?

I trykstøbning er de almindelige metaller aluminium, zink, magnesium, bly, tin og kobber. Disse metaller er populære på grund af deres lave smeltepunkt. Desuden har de fremragende støbeegenskaber, styrke og holdbarhed. Blandt alle disse metaller er aluminium det mest populære. Det er let og har et fremragende styrke-til-vægt-forhold.

Er 4140 et værktøjsstål?

Ja, LSS 4140-stål er en type værktøjsstål. Denne legering har en fremragende hårdhed, styrke og slidstyrke. Det er et fremragende værktøjsstål til de fleste bearbejdningsopgaver. Mere specifikt kan du bruge det i forskellige roterende komponenter. For eksempel er aksler, drivaksler, gear og spindler bemærkelsesværdige.

Hvilken slags stål bruges til trykstøbning?

Ståltypen varierer hovedsageligt baseret på typen af trykstøbningsmetode. Til HPDC-støbeforme er værktøjsstål i H-serien meget udbredt. På den anden side er O-, A- og D-serien af stålværktøjer berømte til LPDC- eller koldbearbejdningsopgaver. Der findes også nogle særlige kvaliteter som SKD61, 8407 og 8418.

Sammenfatning

Trykstøbning er afgørende for fremstilling af mange komplekse metaldele. Du kan skabe trykstøbte dele ved hjælp af forskellige metoder. HPDC og LPDC er de to mest almindelige metoder, du vil bruge i en støbeformsvirksomhed.

Trykstøbningsforme har tre typer: enkelt hulrum, multihulrum og familieforme. Hver type er velegnet til specifikke produktionskrav.

Sincere Tech er en af de 10 bedste producenter af støbeforme i Kina der tilbyder plastindsprøjtningsform, trykstøbningsform. Denne formfabrik tilbyder en bred vifte af plastforme og trykstøbningstjenester. Deres kundeservice er også meget hurtig. Du er velkommen til at kontakte os.

/0 Kommentarer/af

Hvad er CNC-fræsning? Alt hvad du behøver at vide!

CNC-fræsning og bearbejdning

Hvad er CNC-fræsning?

Viden om Hvad er CNC-fræsning? gør det muligt at forstå processen. Nogle af de emner, der diskuteres i denne blog, omfatter spindelhastigheder, tilspændingshastigheder, aksebevægelser, G-koder og maskinstyringer. Vi vil også beskrive, hvordan disse dele kombineres for at fungere som en enkelt enhed. Der er stor præcision i CNC-fræsning. Man skal Hvad er CNC-fræsning? 101 for at få mere at vide.

Hvordan fungerer CNC-fræsning?

Oversigt over processen

CNC-fræsning beskæftiger G-koder og M-koder. Dette bevæger spindlen. Bordet støtter arbejdsemnet. Hvad er CNC-fræsning er vigtigt at lære. Det bruges til at dreje skæreværktøjet. De laver præcise former.

Den kan skære ved forskellige hastigheder. RPM og tilspænding er blandt de parametre, der regulerer den. X-, Y- og Z-akserne dikterer processen. Den producerer dele med præcision. Bevægelserne koordineres af maskinens controller.

Hvad er CNC-fræsning

CNC-programmering

Programmet instruerer CNC-fræseren om, hvad der skal gøres. Det bruger G-koder til bevægelser. M-koder styrer hjælpefunktioner. Værktøjsstien definerer det skærende værktøjs bevægelse.

Den starter og stopper. Spindelhastigheden er vigtig. De indtaster parametre for hver akse. Det sikrer en præcis bearbejdning. Det bruges før skæring til at tjekke for fejl. CNC-controlleren modtager og fortolker kommandoer.

Maskinbevægelser

Maskinernes bevægelser i CNC-fræsning er nøjagtige. Dette omfatter X-aksen, Y-aksen og Z-aksen. Spindlen roterer. Den skærer i materialet. Lineariteten styrer værktøjet.

De fastlægger fremføringshastigheder og dybder. Input styres af kontrolpanelet. Det sikrer nøjagtighed, som fører til perfekte dele. Servomotorerne styrer hastigheden. CNC-fræsere skaber præcise former.

Skærende værktøjer

Skæreværktøjer i CNC-fræsere er vigtige. Hvad er CNC-fræsning hjælper dig med at forstå det bedre. Her bruges endefræsere og bor. Værktøjsholderen holder dem fast. De drejer hurtigt rundt. Det skærer i materialet.

Det påvirkes af parametre som RPM. Antallet af skær betyder noget. Det påvirker spåntagningen. Spindlen griber godt fat i værktøjet. Det sikrer rene snit. Et værktøj skaber forskellige former.

Hvad er hovedkomponenterne i en CNC-fræser?

Maskinramme

Rammen understøtter alle de andre komponenter i en CNC-maskine. På denne er den stærk og stabil. De kræver et stærkt fundament. Det er lavet af metal.

Nogle af delene omfatter skinner, skruer og bolte. Det opretholder maskinens stabilitet. Nøjagtighed er meget vigtig i CNC-fræseprocessen. Det betyder, at små fejl kan ødelægge delene.

Rammen skal være stiv. Nogle rammer er lavet af jern. De vejer meget. Rammerne kan have forskellige former. Det hjælper med at støtte maskinen. Rammerne skal være velbyggede.

Spindel

Spindlen er central i CNC-fræsning. Hvad er CNC-fræsning er godt at vide. Den drejer hurtigt rundt. Det kan gå op til mange RPM. De holder skæreværktøjer. Den svinger op og ned. Det laver huller. Spindler bruger lejer.

De reducerer friktionen. De holder den kølig. Spindelhastigheden er vigtig. Hurtigere hastigheder skærer hurtigere. Den har brug for køleblæsere. Nogle spindler er elektriske. Andre bruger luft. Denne del er afgørende. Derfor er den omhyggeligt fremstillet.

Kontrolpanel

Kontrolpanelet styrer CNC-maskinen. Det har mange knapper. Det er her, man indtaster kommandoer. Skærme viser indstillinger. De hjælper dig med at spore processen. Panelet har en CPU. Den kører programmer.

Dette kan være en berøringsskærm. Betjeningen er meget præcis. Inputs er i G-koder. Disse instruerer maskinen i, hvad den skal gøre. Sikkerhedsafbrydere er vigtige. Panelet skal være nemt at bruge. Det gør CNC-fræsning mulig.

Axis Motors

Aksemotorer transporterer CNC-delene. Hvad er CNC-fræsning er interessant at vide. De regulerer bevægelsen i X-, Y- og Z-retning. Det giver mulighed for præcise bevægelser. Det kan være op til mikrometer.

De bruger stepmotorer. De giver præcis kontrol. Motorerne er kraftige. Det hjælper med mængden af dele. Motorerne kræver køling. De kan blive varme. Det betyder, at aksemotorer kræver pålidelighed. Det er derfor, de er godt konstrueret. Korrekt opsætning er afgørende.

Værktøjsveksler

Værktøjsveksleren arbejder meget hurtigt. Den har plads til flere værktøjer. Den kan være automatisk. Det reducerer nedetid. Det er vigtigt, at værktøjerne er skarpe. Den skifter dem hurtigt. De har sensorer. Det sikrer korrekt placering. Værktøjsveksleren har et magasin. Det opbevarer værktøjerne.

Det er afgørende for at øge produktiviteten. Alle værktøjer har en bestemt funktion. Det skal gå hurtigt at skifte dem. Det skal bemærkes, at hele processen er fuldautomatisk. Det gør CNC-fræsning effektiv.

CNC-fræsning Bearbejdning

Komponent Funktion Materiale Almindelige modeller Vigtige specifikationer Vedligeholdelse
Maskinramme Strukturel støtte Støbejern, stål Haas VF-2, DMG MORI Vægt: 2.000-3.000 kg Smøring, rengøring
Spindel Roterer skæreværktøjet Legeret stål BT40, HSK63 RPM: 12,000-30,000 Inspektion af lejer
Kontrolpanel Brugergrænseflade Plastik, metal FANUC, Siemens Skærm: 10-15 tommer Software-opdateringer
Axis Motors Driver bevægelse af akser Aluminium, stål NEMA 23, Servomotorer Drejningsmoment: 2-10 Nm Justeringstjek
Værktøjsveksler Skifter skæreværktøj Stål, aluminium Paraply, karrusel Kapacitet: 10-30 værktøjer Pneumatiske kontroller

Tabel over hovedkomponenterne i en CNC-fræser!

Hvilke materialer kan fræses med CNC-maskiner?

Metaller

CNC-fræsning former metaller som stål og aluminium. Den har en spindel, der roterer med 8000 RPM. Denne maskines nøjagtighed er 0,001. Værktøjshovedet translaterer i X-, Y- og Z-retningen.

De kan skifte mellem forskellige værktøjer. Det sparer tid. Kølevæsken holder temperaturen lav. Spånerne kommer af emnet. CAD-filer bruges som reference.

Maskinens styreenhed følger programmet. Dette skaber komplekse former. Metallet får glatte kanter. En skruestik holder det fast. Spindelhastigheden er faktisk en vigtig faktor. Den sidste sektion er god.

Plast

CNC-fræsning former også plast. Spindlen roterer meget hurtigt med 12000 RPM. Den bruger bits til forskellige udskæringer. De bevæger sig i tre dimensioner. Det skaber præcise dele. Materialet fastgøres med klemmer.

Kontrolenheden scanner CAD-filen. Det styrer hvert snit. Spånerne anbringes i et vakuum. Værktøjet afkøles af maskinen. Det forhindrer smeltning. Plast bliver til pæne former. Bordet holder det i vater. Skal PEEK CNC-bearbejdning for at få mere at vide.

Skæringen udføres af et værktøj, der kaldes endefræsere. De laver rene kanter. Det er hurtigt og præcist. Plastdelen er klar.

Kompositter

Kompositter er kendt for at blive fræset af CNC-maskiner. Spindlen roterer med en hastighed på 10.000 omdrejninger pr. minut. Værktøjsbitene skærer lag. Den bevæger sig også på alle tre akser. Arbejdsvæsken i maskinen køler den.

Den læser CAD-filen for former. Dette skaber komplekse designs. Spåner bliver renset med luft. Skruestikken holder dem på plads. Kontrolenheden fungerer i henhold til programmet. Den skifter automatisk værktøj.

Det er i denne fase, at kompositten får glatte kanter. Processen er effektiv. Den producerer stærke og lette komponenter. Bordet bevæger sig præcist. Den sidste del er beskrevet i detaljer.

Træ

Udskæringerne lavet med CNC-fræsning er glatte på træet. Hvad er CNC-fræsning kan forklare mere. Spindlen roterer med 7.500 omdrejninger pr. minut. Bits er forskellige til forskellige udskæringer. De bevæger sig i X-, Y- og Z-retning. Træet bliver presset godt sammen. Styreenheden arbejder ud fra CAD-filer. Den styrer hvert snit.

Vakuummet fjerner spåner. Kølevæske har den funktion at køle værktøjet. Maskinen arbejder og former præcise former. Bordet bevæger sig præcist. Det sikrer nøjagtighed. Endefræserne skærer meget godt.

De laver rene kanter. Trædelen ser ren ud. Det er sådan, CNC fræser træ. Processen er hurtig.

Keramik

Keramik kan også fræses ved hjælp af cnc. Spindlen roterer med 6.000 RPM. Den bruger diamantspidsede bits. De arbejder langs tre dimensioner. Kølevæsken forhindrer revner. Med andre ord styrer CAD-filen maskinens funktion. Den laver indviklede former. Spånerne fjernes med luft.

Skruestikken sikrer en fast placering af keramikken. Kontrolenheden skifter værktøj. Det er i overensstemmelse med programmet til punkt og prikke. Maskinen producerer skarpe kanter. Den laver stærke, detaljerede dele.

Bordet bevæger sig præcist. Keramikken forbliver kølig. De fuldender det med berøringer. Delen er holdbar.

Hvad er typerne af CNC-fræsemaskiner?

Vertikale fræsemaskiner

CNC-fræsning anvender lodret bearbejdning med X-, Y- og Z-bevægelser. Disse maskiner er udstyret med en spindel og en motor. Spindlen går også op og ned. Den styres af G-kode. Denne maskintype har et bord monteret. Bordet understøtter arbejdsemnet. De bruger endefræsere til at skære i materialer.

Denne opsætning giver mulighed for præcis skæring. Hastigheden kan indstilles så højt som 1.200 RPM. Faktorer som dybde og tilspænding er vigtige. Lodrette fræsere er nøjagtige i deres arbejde. De er ideelle, når det drejer sig om kompliceret arbejde.

Vandrette fræsemaskiner

CNC-fræsning omfatter vandrette maskiner. De har en spindel, der kører vandret. Spindlen roterer med 1500 o/min. Den bruger planfræsere til at skære materialer. Denne maskine har bevægelse langs en X-akse.

Y-aksen er nyttig til venstre- og højrebevægelser eller skift. Arbejdsemnet placeres på bordet. De håndterer store opgaver. Den kan nemt lave dybe snit. Maskinens hastighed og tilspænding er meget vigtig. Vandrette fræsere er kraftfulde. Derfor bruges de ofte.

Fleraksede fræsemaskiner

CNC-fræsning bruger flere akser i sine operationer. De fungerer med XYZ- og A- og B-akser. Spindlen roterer på en række måder. Det giver mulighed for komplekse snit. Den har et kontrolpanel. Kontrolpanelet bestemmer værdierne. For præcisionens skyld bruger de kugleskruer. Det hjælper med forfiningsaktiviteter.

Hastigheden på maskine kan være 1800 o/min. Arbejdsemnet roterer på et drejebord. Fleraksede fræsere er avancerede. De opnår indviklede designs. Det er godt til detaljeret arbejde.

Portalfræsemaskiner

CNC-fræsning består af portalmaskiner. De har en fast bro. Spindlen bevæger sig på portalen. Denne opsætning giver stabilitet. Den indeholder en kraftig motor. Motoren arbejder med 2000 omdrejninger pr. minut.

Denne maskine håndterer store emner. X-aksen og Y-aksen er brede. De bruger endefræsere til skæring, og disse endefræsere er af kraftig karakter. Kontrolpanelet skifter indstillinger. Portalfræsere er stærke. De udfører tunge opgaver. Præcisionen er uovertruffen.

Sengefræsemaskiner

CNC-fræsning har maskiner af sengetypen. Hvad er CNC-fræsning besvarer mange spørgsmål. De indeholder en fast spindel. Bordet bevæger sig langs X-aksen. Det giver stabilitet. Spindelhastigheden er 1600 o/min.

Denne maskine bruger en kugleskrue til at opnå nøjagtighed. Den er velegnet til tunge materialer. De håndterer store opgaver. Bordet bruges til at give støtte til arbejdsemnet. Det giver mulighed for præcise snit. Kontrolpanelet angiver værdier. Sengefræsere er pålidelige. De udfører robuste operationer.

Hvordan vælger man den rigtige CNC-fræser?

Krav til ansøgning

I CNC-fræsning bruges G-koder til at oversætte spindelens bevægelse. Det kræver præcision. X-, Y- og Z-akserne arbejder. Dette værktøj bruges til at skære i metal eller plast. Spindlen drejer hurtigt. Tal som 3000 RPM er vigtige. CAM-software hjælper med at planlægge. Tilspænding og dybde kan gøre en forskel.

De skal supplere det job, der skal udføres. Det holder delene nøjagtige. FANUC- eller Siemens-controllere regulerer processen. De er afgørende. Andre fræsere omfatter kugle- eller fladskærere. Ordrerne implementeres med præcision af maskinen.

Materialekompatibilitet

Man skal også huske på, at forskellige materialer kræver forskellige miljøer. CNC-fræsning tilpasser sig. De bruger koder til at bestemme, hvor der skal skæres. Det er afgørende. Rustfrit stål kræver lave tilspændingshastigheder. Det holder værktøjet sikkert. Aluminium giver mulighed for hurtigere snit. Værktøjets hårdhed er vigtig.

Der findes forskellige typer fræsere til træ. Spindelhastigheden skal derfor være proportional med det materiale, der bearbejdes. CAM-software træffer den rigtige beslutning. Smøremidler bruges til at køle delene. Det hjælper med at undgå skader. Faktorer som drejningsmoment og kraft er involveret i processen.

Behov for præcision

Nøjagtighed er meget vigtig, når man bruger CNC-fræsning. Hvad er CNC-fræsning forklarer mere om det. Maskiner bruger mikrometer for at opnå nøjagtighed. Værktøjet følger G-koden. Det skal være nøjagtigt. Lineære enkodere hjælper med at bestemme bevægelsen. Det sikrer snævre tolerancer. Kontrasterende akser skal være i harmoni.

Kuglespindler og føringer hjælper med dette. Det holder fejlene små. Nøjagtighed er en afgørende egenskab ved controlleren, da den bestemmer de opnåede resultater. Funktioner som slørkompensation hjælper.

De garanterer værktøjets korrekte bane. De skal alle være i harmoni med den designede del. Det er vigtigt at kontrollere målingerne.

Produktionsvolumen

CNC-fræsning har plads til forskellige mængder. Både små og mellemstore produktionsmængder og storskalaproduktion kan udføres. Det påvirker indstillingerne. De bruger de samme G-koder. De bruger begge den samme G-kode. Værktøjsskift er automatiseret. Pallevekslere hjælper med at sætte farten op.

Maskinens kapacitet er vigtig. Den afgør, hvor mange dele den producerer. CAM-software optimerer banerne. Cyklustiden er afgørende. Den angiver, hvor lang tid det tager at lave en bestemt del. Hastigheden kan variere afhængigt af de anvendte materialer. Volumetriske opgaver kræver stærke instrumenter.

Begrænsninger i budgettet

Omkostningerne til CNC-fræsning varierer. Den oprindelige maskinpris er vigtig. Dette omfatter controllere og spindler. Hver model har sin egen prisklasse. Vedligeholdelsesomkostningerne er løbende. Varer som værktøj og kølemidler er en del af de samlede omkostninger. De skal overvejes. Effektivitet sparer penge. CAM-software hjælper. Det reducerer spild.

Nedsat skærehastighed og tilspænding fører også til øgede omkostninger. Denne balance er afgørende. Opgraderinger kan være dyre. At vælge den rigtige maskine vil vise sig at være omkostningseffektivt i det lange løb.

CNC-fræsning af prototyper

Hvad er fordelene ved CNC-fræsning?

Høj præcision

Derudover er CNC-fræsning fordelagtig, fordi den gør det muligt at skabe meget nøjagtige dele. Hvad er CNC-fræsning er godt at vide. Denne maskine har bevægelser, der styres af G-kode. Den kan skære helt ned til en tykkelse på 0,001 tommer. Det er super lille! Spindlen kan rotere op til 30000 RPM.

Endefræsere og bor er noget af det udstyr, der bruges til at give delene den rigtige form. Bordet støtter emnerne, så de forbliver stabile. Kølevæsken holder det køligt. Det forhindrer overophedning.

Det er nyttigt til at skabe små komponenter som tandhjul og bolte. De passer alle sammen perfekt til hinanden. CNC-fræsning er fantastisk til præcist arbejde.

Repeterbarhed

CNC-fræsningens repeterbarhed af opgaver er præcis. Det betyder, at den producerer dele konstant. Denne maskine bruger koordinater i sin bevægelse. Den følger typisk den samme sekvens hele tiden. Den bruger X-, Y- og Z-akser. Spindlen er indstillet til et bestemt antal omdrejninger pr. minut.

Skærende værktøjer som planfræsere og vandhaner skærer dele. De holder det hele ens. Bordet støtter hvert stykke på plads. Det sikrer, at det ikke bevæger sig. Konsistens er vigtig for store mængder ordrer. CNC-fræsning er fantastisk til dette!

Effektivitet

CNC-fræsning producerer dele hurtigt og præcist. Hvad er CNC-fræsning hjælper dig med at forstå hvordan. Denne maskine begynder med CAD-filer. Den bruger højhastigheds-skæreværktøjer som kuglefræsere og reamere. Den har indstillinger for fremføring og hastighed. Spindlen kan køre 24/7. Den holder arbejdet køligt ved hjælp af kølemiddel.

Bordet bevæger sig hurtigt. Det sparer masser af tid. Alle disse dele udføres hurtigere. Det kan hjælpe med at lave mange stykker på kort tid. Effektivitet er meget vigtigt. De laver mange ting hurtigt. CNC-fræsning er fantastisk!

Fleksibilitet

CNC-fræsning har evnen til nemt at skifte fra en opgave til en anden. Den kan lave mange slags former og størrelser. Denne maskine scanner CAD/CAM-designs. Spindlen har tilbehør, der omfatter flyvefræsere og borehoveder. Det viser, at bordet kan tilpasses til forskellige dele.

Det hjælper med at skifte job hurtigt. Den anvender forskellige materialer som metal, plast og endda træ. Alle disse bliver hakket rent. Softwaren ændrer værktøjsbaner. Fleksibilitet er evnen til at udføre nye ting. CNC-fræsning udfører mange opgaver. Det er super praktisk!

Reducerede arbejdsomkostninger

Arbejdsomkostningerne reduceres med CNC-fræsning. Hvad er CNC-fræsning fortæller dig mere. Denne maskine fungerer i høj grad på egen hånd. Den arbejder ved hjælp af NC-kode. Mange værktøjer styres af spindlen, f.eks. affasningsfræsere og notbor. Bordet bevæger sig uden hjælp. Det betyder færre medarbejdere.

Den fortsætter med at arbejde i mange timer. Kølemiddelsystemer får den til at køre godt. De er omkostningseffektive og tidsbesparende. Denne maskine udfører mange opgaver. Færre arbejdsomkostninger er altid godt. CNC-fræsning reducerer omkostninger og tid!

Konklusion

At vide Hvad er CNC-fræsning? demonstrerer sin nøjagtighed. Den anvender G-koder, spindler og fremføringshastigheder. For flere detaljer, besøg PLASTIKFORM. CNC-fræsning gør det muligt at skabe præcise komponenter. Find ud af, hvordan CNC-maskiner kan arbejde for dig.

 

/0 Kommentarer/af

Plastmateriale til høje temperaturer

bedste cnc-bearbejdede ptfe-dele pris

Forskningen og udviklingen inden for polymerkemi og materialevidenskab var betydelig i midten af det tyvende århundrede. Plast og polymerer blev skabt som et resultat af denne forskning og udvikling. Disse materialer havde evnen til at modstå højere temperaturer. Polyphenylensulfid og polytetrafluorethylen blev oprindeligt skabt, og de viste sig at kunne klare og modstå højere temperaturer sammenlignet med traditionel plast. Luft- og rumfartsindustrien skabte en betydelig efterspørgsel efter højtemperaturpolymerer eller -plast i 1970'erne, og den indsats, der blev gjort på grund af kravet om letvægtsmaterialer med fremragende mekaniske og termiske egenskaber, resulterede i skabelsen af polymerer som adskillige typer polyamider og polyetheretherketon.

I sidste ende blev metaldele i flymotorer og deres strukturelle komponenter erstattet af disse lette og højtemperaturbestandige plastmaterialer. Den konventionelle plast har en tendens til at blive blødgjort ved høje temperaturer og begynder derefter at blive nedbrudt ved disse høje temperaturer. På den anden side holder højtemperaturplast sine egenskaber intakte ved høje temperaturer og anses for at være egnet til brug i industrier, hvor der findes ekstreme driftsforhold. Disse egenskaber omfatter kemisk resistens, dimensionsstabilitet og mekaniske egenskaber, som er afgørende for højtemperaturplastens ydeevne. Disse højtemperaturplaster, som er konstrueret til at klare og modstå høje temperaturer i ekstreme miljøer, kaldes også tekniske termoplaster eller højtydende termoplaster.

Plastmateriale til høje temperaturer

 

Definition af højtemperatur-plastmateriale

Plastmateriale til høje temperaturer er det materiale, der er specielt designet til at blive brugt ved høje temperaturer og til at modstå disse høje temperaturer. Den grundlæggende funktion, som er vigtig, er, at højtemperaturplast bevarer sin strukturelle integritet og sine mekaniske egenskaber ved høje temperaturer. Disse højtydende tekniske plastmaterialer bevarer deres oprindelige form og deformeres ikke under drift ved høje temperaturer.

Afhængigt af plastkategorien bevarer de deres egenskaber i temperaturintervaller fra 150 °C til over 300 °C. Disse højtemperaturplastmaterialer anvendes i applikationer med høje temperaturer, hvor normal plast ville blive nedbrudt og deformeret og ikke kan holde til den høje temperatur. Det er relevant at nævne, at metaller har en høj vægt, og at metaller også er modtagelige for korrosion. Med det i tankerne erstatter højtemperaturplastmaterialer måltider i sådanne applikationer, da de er lette og korrosionsbestandige.

Højtemperaturpolymerer og højtemperaturplast (Differentiering)

Variationen i sammensætning og struktur adskiller plast og polymerer. Højtemperaturpolymerer er en stor kategori, mens højtemperaturplast er en delmængde af denne bredere kategori. Højtemperaturpolymerer består af både hærdeplast og termoplast. Avancerede polymerisationsmetoder anvendes til at syntetisere disse polymerer. De fleste gange anvendes specifikke forstærkninger eller tilsætningsstoffer for at øge deres ydeevne over for høje temperaturer.

Men højtemperaturplast består kun af termoplast. Disse plasttyper er designet til at modstå og opretholde høje temperaturer uden at deformeres. Plasten nedbrydes meget lidt eller slet ikke ved høje temperaturer. Disse plasttyper er specielt udviklet til at bevare deres kemiske resistens, mekaniske egenskaber og dimensionsstabilitet ved høje temperaturer.

Hvad er materialerne i højtemperaturplast (egenskaber og anvendelser)?

Følgende er de materialer, der falder ind under kategorien højtemperaturplast.

  1. Polytetrafluorethylen (PTFE)

Dette materiale, som også kaldes PTFE, er en fremragende elektrisk isolator og bruges i vid udstrækning i applikationer, hvor elektrisk isolering er påkrævet. Materialet bruges også til non-stick belægning, især i køkkengrej og i tætninger og lejer. Denne anvendelse er baseret på nogle fremtrædende egenskaber ved dette materiale som følger.

  • Stabilitet ved høje temperaturer
  • Lav friktionskoefficient
  • God kemisk modstandsdygtighed
  1. Polyphenylensulfid (PPS)

Dette PPS-materiale er en termoplast, som har en semikrystallinsk struktur og udviser følgende vigtige egenskaber.

  • Flammehæmning (iboende)
  • Modstandsdygtighed over for høje temperaturer
  • Kemisk modstandsdygtighed
  • Dimensionel stabilitet

Disse egenskaber gør materialet velegnet til industrielle anvendelser. Materialet bruges også i den elektriske og elektroniske sektor til produktion af huse og stik. I bilindustrien bruges materialet desuden til at fremstille komponenter under motorhjelmen. Gå til PPS-sprøjtestøbning for at få mere at vide om dette materiale.

Sprøjtestøbt termoplast

  1. Flydende krystal-polymer (LCP)

Dette materiale, som også kaldes LCP, finder anvendelse inden for følgende områder.

  • Telekommunikationssektoren
  • Elektronikindustrien (fremstilling af kontakter og stik)
  • Bilindustrien (produktion af komponenter under motorhjelmen)

Dette materiale har følgende vigtige egenskaber, som gør det muligt at bruge disse materialer i ovennævnte anvendelser.

  • Fremragende kemisk modstandsdygtighed
  • Høj mekanisk styrke
  • God dimensionsstabilitet
  • Fremragende stivhed
  1. Polyetheretherketon (PEEK)

Dette materiale er også termoplastisk med semikrystallinsk struktur og kaldes også PEEK. Dette materiale har følgende egenskaber.

  • Højt forhold mellem styrke og vægt
  • Gode mekaniske egenskaber
  • Fremragende kemisk modstandsdygtighed
  • Stabilitet ved forhøjede temperaturer op til 250 °C

På grund af PEEK's ovennævnte egenskaber anvendes det i stor udstrækning i følgende applikationer til fremstilling af komponenter, der kræver modstandsdygtighed over for ekstreme miljøforhold og god mekanisk styrke. Gå til kig på plastsprøjtestøbning for at få mere at vide.

  • Halvlederindustrien
  • Bilindustrien
  • Luft- og rumfartsindustrien
  • Medicinsk sektor
  1. Polyetherimid (PEI)

Dette materiale, som også kaldes PEI, har følgende vigtige egenskaber.

  • Flammebestandighed
  • God mekanisk styrke
  • Høj termisk modstand
  • Fremragende dimensionsstabilitet
  • Gode elektriske egenskaber

De vigtigste anvendelser af dette materiale dækker følgende sektorer.

  • Medicinsk sektor (fremstilling af steriliserbare kirurgiske instrumenter)
  • Bilindustrien
  • Elektronikindustrien
  • Luft- og rumfartssektoren
  1. Polyimider (PI)

Ployimides-materiale, som også kaldes PI, har følgende egenskaber.

  • Gode mekaniske egenskaber
  • Fremragende termisk stabilitet op til 400 °C
  • God kemisk modstandsdygtighed
  • Lav varmeudvidelse

Dette materiale bruges i vid udstrækning i den elektroniske industri, luftfartssektoren og bilindustrien til følgende anvendelser.

  • Elektrisk isolering
  • Termisk afskærmning
  • Motordele og reservedele
  • Kredsløb
  1.  Fluorpolymerer (FPE)

De højtemperaturplastmaterialer, der falder ind under denne bredere kategori, er som følger.

  • Fluoreret methylenpropylen
  • Polytetrafluorethylen
  • Perfluoralkoxy

Disse polymerer har en tendens til at udvise visse kvaliteter, der beskrives som følger.

  • Stabilitet ved høje temperaturer
  • Fremragende kemisk modstandsdygtighed (mod syrer, baser og mange opløsningsmidler)
  • Lav friktionskoefficient

Disse materialer anvendes hovedsageligt inden for følgende områder.

  • Trådbelægninger
  • Behandling af halvledere
  • Slanger
  • Tætninger
  • Foringer
  • Udstyr til kemisk forarbejdning

  8. polyfenylsulfon (PPSU)

PPSU er en termoplastisk, teknisk plastdel med høj temperatur, der blev opdaget i 1960'erne. Densiteten er 1,24 g/cm2, vandabsorptionen er 0,22%, krympningshastigheden er 1,007 (0,7%), smeltetemperaturen er 190 °C, varmeforvrængningstemperaturen er 1,82 MPa ved 174 °C, og temperaturen ved langtidsbrug varierer fra -100 °C til +150 °C. Dette er et af plastmaterialerne af højeste kvalitet blandt dem.

Enkel støbeproces for PPSU-plastmateriale

Fortørring: PPSU skal fortørres inden forarbejdning for at fjerne fugt i materialet og forhindre hydrolysereaktioner ved høje temperaturer. Tørretemperaturen er 90 ℃ - 110 ℃, mindst 3-4 timers tørretid.

Forvarmning: PPSU skal forvarmes inden sprøjtestøbning for at forbedre materialets flydeevne. Forvarmningstemperaturen er normalt mellem 80 og 120 °C.

Indsprøjtning: Indsprøjtning af PPSU i formen. Indsprøjtningstryk og -hastighed skal bestemmes i henhold til typen og sprøjtestøbningens vægtykkelse.

Afkøling: Dette er stort set det samme som andre sprøjtestøbte dele, men PPSU har brug for en højere formtemperatur end ABS- eller PC-materiale, så normalt vil afkølingstiden være lidt længere, men det afhænger af vægtykkelsen på den støbte del.

Udkast: Når den Sprøjtestøbning af PPSU Når delene er kølet helt af i formhulrummet, åbnes formen, og ejektorsystemet skubber den støbte del ud af formen.

Efterbehandling: Nogle dele kan have brug for efterbehandling, f.eks. bearbejdning, CNC-drejning, rengøring osv. afhængigt af kundens krav.

Anvendelse af PPUS-støbte dele,

PPUS er meget dyrt og bruges normalt i elektriske apparater, elektronik, medicinalindustrien, sutteflasker, instrumenter og rumfartsafdelinger til varmebestandige, korrosionsbestandige dele med høj styrke og isoleringsdele, industrifilm osv.

Nedenstående tabel er nogle af højtemperaturmaterialer til din reference, hvis du har brug for plaststøbedele til høj temperatur, er du velkommen til at kontakte os.

Karakteristisk ASTM-testning PTFE PFA FEP ETFE PCTFE PVDF PEEK PPSU PPS
Smeltepunkt (Omtrentlig tem:C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Maksimal temperatur ved kontinuerlig brug (20000 timer ， Teoretisk værdi:℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Termisk ledningsevne C177(( W/cm-k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Hårdhed (shore) Shore D-hårdhedstester D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Trækstyrke (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Trykstyrke (Mpa) D695/1% Forvrængning，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Forlængelse (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Slagstyrke (J/m) D256 160-170 ingen brud ingen brud ingen brud 135-145 1105 40-50 690 800
Andel D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Svindprocent (Teoretisk værdi) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Dielektrisk konstant D150/106HZ 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Elektrisk nedbrydningsstyrke (MV/V) D149/skudtid ， 3,2 mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Vejrbestandighed fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende
Modstandsdygtighed over for kemikalier fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende fremragende
Flammehæmning, flammehæmning (%) Begrænsende iltindeks-koncentration >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

Hvad er behandlingsmetoderne for højtemperaturplast?

Der anvendes særlige teknikker til forarbejdning af højtemperaturplast. Under forarbejdningen sørger man desuden for, at højtemperaturplastens egenskaber, herunder mekanisk styrke og varmebestandighed, forbliver intakte under hele fremstillingsprocessen.

De mest almindelige og udbredte forarbejdningsmetoder til højtemperaturplast er som følger.

  1. Kompressionsstøbning

I denne proces forberedes et åbent formhulrum. Dette formhulrum opvarmes derefter, og en beregnet mængde plast placeres inde i det. Derefter lukkes formen, og der lægges et passende tryk på materialet. Trykket komprimerer materialet, og det omdannes til den ønskede form. Dele, der er store og har komplekse geometrier, støbes med denne metode. Disse dele er vanskelige at støbe med andre støbeprocesser. De materialer, der behandles med kompressionsstøbning, omfatter polyetheretherketon, polyimider og termohærdende højtemperaturplast. Følgende parametre skal kontrolleres for at producere et ensartet og fejlfrit slutprodukt.

  • Temperatur
  • Tryk
  • Tid til støbning
  1. Sprøjtestøbning

I denne forarbejdningsmetode forberedes først et formhulrum med den ønskede form. Derefter sprøjtes plastmaterialet i smeltet form ind i formhulrummet. Indsprøjtningen sker under høj temperatur og højt tryk. Højtemperaturplast forarbejdes oftest gennem sprøjtestøbning. Denne forarbejdningsmetode er velegnet til emner med stor volumen og komplicerede former. De materialer, der forarbejdes gennem sprøjtestøbning, består af fluorpolymerer, polyphenylensulfid, polyetheretherketon og polyetherimid. De parametre, der skal kontrolleres for at undgå vridning og for at opnå dimensionsstabilitet, er som følger:

  • Afkølingshastigheder
  • Temperatur
  • Formmaterialets modstandsdygtighed over for ætsende miljøer
  • Formmaterialets modstandsdygtighed over for høje temperaturer
  1. Ekstrudering

Denne metode udnytter ekstruderingsprocessen til at fremstille det ønskede produkt eller emne. I denne forarbejdningsteknik anvendes en permanent matrice med den ønskede form. Plastmaterialet i smeltet form tvinges ind i matricen ved hjælp af trykkraft. Som et resultat af dette produceres et produkt med ensartet tværsnit og kontinuerlig profil. For at undgå termisk nedbrydning er kontrollen af ekstruderingstemperaturen kritisk.

Ved ekstrudering af højtemperaturplast varierer kvaliteten af det ekstruderede produkt og materialets jævne flow fra materiale til materiale. Derfor justeres værktøjsgeometrien og skruernes design for at opnå den ønskede kvalitet. De mest almindelige højtemperaturplastmaterialer, som ofte forarbejdes ved hjælp af ekstrudering, omfatter termoplastiske kompositter, fluorpolymerer, polyphenylensulfid og polyetheretherketon. Følgende produkter fremstilles almindeligvis ved hjælp af denne forarbejdningsmetode.

  • Rør
  • Ark
  • Stænger
  • Profiler af højtemperaturplast
  1.  Bearbejdning

Denne forarbejdningsteknik indebærer brug af forskellige maskiner og værktøjer til at forme højtemperaturplast. I denne metode er de mest anvendte maskiner CNC-maskiner, fræsere og drejebænke. Denne form for forarbejdning anvendes på produkter eller emner med komplicerede geometrier og lav volumen. Denne metode kræver specialværktøj og specialiserede teknikker på grund af materialets modstandsdygtighed og sejhed. Tjek PEEK CNC-bearbejdning for at få mere at vide.

Men alle former for højtemperaturplast kan stadig bearbejdes ved hjælp af denne teknik. Under bearbejdningsprocessen af højtemperaturplast genereres der en betydelig mængde varme. Denne varme er afgørende for at destabilisere emnets dimensionsnøjagtighed og fremskynder også nedbrydningen af materialet. For at eliminere de negative virkninger af denne varme udføres smøring under bearbejdningsprocessen.

  1. Additiv fremstilling

Denne forarbejdningsmetode er meget unik i forhold til andre forarbejdningsmetoder. I denne teknik anvendes højtemperaturplast i form af filamenter eller pulver. Dette pulver bruges til at producere delene lag for lag. Dette sker ved hjælp af additive fremstillingsteknikker. Der er hovedsageligt to additive fremstillingsteknikker, som er som følger.

  • Modellering med smeltet aflejring
  • Selektiv lasersintring

Denne proces er velegnet til fremstilling af prototyper. Men der produceres også dele med komplekse geometrier. Denne behandlingsmetode giver minimalt spild af materialet. Der er mange højtemperatur-plastmaterialer, som er kompatible med den additive fremstillingsmetode. Disse materialer omfatter polyetheretherketon og polyetherimid. Denne metode kræver meget nøjagtig kontrol af procesparametrene for at opnå den krævede dimensionelle nøjagtighed og mekaniske egenskaber. Desuden kræves der særligt udstyr til denne forarbejdningsmetode, som kan håndtere plastmaterialer med høj temperatur.

Plast til høje temperaturer

Konklusion

Materialevidenskaben er ved at nå en ny horisont og viser fremskridt på grund af højtemperaturplast. Disse materialer har meget unikke og specielle egenskaber, herunder mekanisk styrke, stabilitet ved høje temperaturer og modstandsdygtighed over for kemikalier som syrer, baser og opløsningsmidler. Højtemperaturplastmaterialer har gjort det muligt at fremstille førsteklasses reservedele og produkter, som er stærke, lettere og mere holdbare. Efterfølgende har alle fremtrædende sektorer og industrier oplevet en revolution, herunder elektronik, bilindustri, medicinalindustri og rumfart.

De konventionelle plastmaterialer kan ikke modstå høje temperaturer og nedbrydes. Men højtemperaturplast er meget velegnet til disse anvendelser, fordi det har den fremtrædende egenskab, at det kan klare høje temperaturer. Desuden er højtemperaturplast modstandsdygtig over for korrosion og mekaniske belastninger. Disse materialer giver produkter og reservedele en længere levetid på grund af deres unikke egenskaber som f.eks. modstandsdygtighed over for udmattelse, dimensionsstabilitet og elektrisk isolering under ekstreme driftsforhold.

Høj temperatur Plastik bliver vigtigere dag for dag, fordi den industrielle sektor kræver høj ydeevne af komponenter og reservedele. Avanceret forskning og udvikling inden for materialevidenskab og forarbejdningsmetoder viser, at disse materialer kan bruges til højere krav. Det vil resultere i øget effektivitet, bæredygtighed og sikkerhed i mange sektorer.

/0 Kommentarer/af

Top 10 plastsprøjtestøbevirksomheder i Kina

Anlæg til sprøjtestøbning af plast

Markedet for plastsprøjtestøbningsvirksomheder i Kina er vokset og udvidet på grund af udviklingen af 3D-prototypefremstilling. Markedsstørrelsen var 36 milliarder yuan i 2018 og steg til 45 milliarder yuan i 2023 med en sammensat årlig vækstrate (CAGR) på 6%. Det er steget med op til 9% i løbet af de sidste fem år. Denne vækst forventes at fortsætte, og markedet forventes at stige til 58 milliarder yuan i 2030 med en samlet årlig vækstrate på ca. 5%.

China Plastics Industry Association har rangeret de 10 bedste plastsprøjtestøbningsvirksomheder i Kina i 2020, baseret på deres primære erhvervsindkomst.

Udforsk de 10 mest kendte kinesiske virksomheder inden for plastsprøjtestøbning.

Her er den bedste liste med 10 Kinesiske plastsprøjtestøbevirksomheder anerkendt for at levere strenge kvalitetsstandarder til deres værdsatte kunder over hele verden

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Kinesisk virksomhed til sprøjtestøbning af plast

År for etablering: 2015

Beliggenhed: Dongguan City ligger i Guangdong-provinsen.

Branchetype: Fire processer, der ofte bruges til at producere bildele, er plastsprøjtestøbning, trykstøbning, maskinbearbejdning og proodukt monteringstjenester Kina.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. har eksisteret i over 19 år og har specialiseret sig i billige forme og dele af høj kvalitet. Virksomheden er blandt de bedste prime plastsprøjtestøbningsvirksomheder i Kina. De dækker i høj grad behovene i forskellige industrier, som f.eks. rumfart, medicin og forbrugerprodukter, ved at levere dele af høj standardkvalitet.

Vigtige funktioner:

Kundetilfredshed sikres ved at underskrive en NDA og levere eftersalgsservice af høj kvalitet.

Gennemsigtighed i tjenesteydelser: Kunderne får omfattende oplysninger om de anvendte råmaterialer og resultaterne af de tests, der er udført på produkterne, hvilket skaber tillid og åbenhed. De tilbyder også overkommelige priser inden for rækkevidde af enhver kundes lomme.

Produkter og tjenester:

  • Elektronik, husholdningsapparater, opbevaring, hårplejemidler, medicinsk udstyr osv.
  • Møbelskabeloner, skabeloner til babyprodukter og skabeloner til bildele.
  • Plastsprøjtestøbning, 3D-printning og indsatsstøbning, 2k-støbning, over støbning.
  • Andre tjenester, der tilbydes, er CNC-bearbejdning, overstøbning, trykstøbning i aluminium, design af plastprodukter og fremstilling af prototyper.

Hvis du er på udkig efter plastsprøjtestøbevirksomheder i nærheden af mig i dongguan city, er du velkommen til at kontakte os.

Virksomheder, der sprøjtestøber plast

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. er en velrenommeret producent af støbeforme i Kina. Virksomheden er specialiseret i plaststøbning og er dedikeret til at levere støbeforme af høj kvalitet og fremragende service til sine værdsatte kunder.

Få et tilbud nu

 

2. Seasky Medical

Seasky Medical sprøjtestøbning

Virksomhedstype: Producent af løsninger til plastsprøjtestøbning

Hovedkvarter: Shenzhen City ligger i Guangdong-provinsen i Folkerepublikken Kina.

Årstal for grundlæggelsen: 1999

Certificeringer: ISO 10993, ISO 13485:2016 og ISO 8 Renrum

Seasky Medical er en fremtrædende producent af plastforme i Kina, og de har specialiseret sig i den medicinske industri. De tilbyder løsninger inden for formdesign, fremstilling, materialevalg, sprøjtestøbning og produktudvikling.

Efter at have været i produktion i mere end et årti og med yderligere 11 års erfaring fra sit moderselskab er Seasky Medical en af de sjældneste virksomheder i verden. medicinsk sprøjtestøbning Virksomheden er en af de førende på sit felt, hvilket gør den i stand til at levere prototyper til medicinsk brug af høj kvalitet til sundhedsindustrien. Virksomheden har en ISO 8-renrumsproduktion og bruger 10 topmoderne sprøjtestøbemaskiner og udstyr til at producere plastsprøjtestøbeforme af høj kvalitet. Seasky Medical er dedikeret til at levere kvalitetsstandarder til sine kunder, hvilket har gjort den til en af de førende virksomheder inden for medicinsk sprøjtestøbning.

Få et tilbud nu

3. JMT Automotive Mold Co, Ltd.

JMT Automotive Mold

Type virksomhed: Virksomhed til fremstilling af forme

Hovedkvarter: Taizhou, Zhejiang, Kina

Årstal for grundlæggelsen: 2005

Certificeringer: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. er en førende professionel plastsprøjtestøbningsvirksomhed i Kina, beliggende i Huangyan, Zhejiang-provinsen. Siden etableringen i 2005 har virksomheden forsynet sine kunder med produkter af standardkvalitet og omfattende tjenester. De fokuserer primært på støbeforme til biler, SMC-støbeforme, støbeforme til husholdningsapparater og støbeforme til husholdningsprodukter.

Deres fabrik er på 23.000 kvadratmeter og har moderne udstyr: højhastighedsfræsere fra Taiwan, mere end 10 haitianske sprøjtestøbemaskiner, højhastighedsbearbejdningscentre med flere akser som fem akser, koordinatdetektorer, EDM-maskiner med høj præcision, materialehårdhedsdetektorer og 50 CNC-bearbejdningsenheder.

Få et tilbud nu

4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co, Ltd.

billede 8

Etableringsår: 2007

Industriens placering: Guangdong-provinsen er en af provinserne i Folkerepublikken Kina.

Branche: Brugerdefineret plastindsprøjtningsform og støbning Fremstilling, prototyping bearbejdning.

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company er en af de førende virksomheder i Kinas plastsprøjtestøbningsindustri, der fokuserer på design og montering af støbeforme. Virksomheden blev grundlagt i 2007 og ledes af professionelle ledere og teknisk personale, der er forpligtet til at skabe diversificerede produkter af høj kvalitet.

Nogle af de vigtigste tjenester, de tilbyder, omfatter hurtig prototyping-bearbejdning, sprøjtestøbning, værktøj, trykstøbning og CNC-bearbejdning. Dongguan Runsheng har en bred produktportefølje, som gør det muligt for kunderne at vælge løsninger, der opfylder deres krav.

Få et tilbud nu

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co, Ltd.

Shenzhen Silver Basis Technology

Virksomhedstype: Fremstilling af industrielle forme | Fremstilling af dele til motorkøretøjer

Beliggenhed: Shenzhen, Guangdong-provinsen, Kina

Årstal for grundlæggelsen: 1993

Certificeringer: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. er blandt de førende professionelle plastsprøjtestøbevirksomheder i Kina. De fokuserer primært på præcisionsforme og tilbyder værktøjs- og støbetjenester til konstruktionsdele og store præcisionssprøjtestøbeforme. De har arbejdet med globale virksomheder som Peugeot-biler og ZTE-mobiltelefoner.

Silver Basis Technology leverer specialiserede tjenester til bilindustrien. De forsyner bilproducenter med støbeforme til store indvendige og udvendige dele til biler, funktionelle dele og sikkerhedssystemer til biler.

Andre produkter

De tilbyder også metalstempling og trykstøbning samt indvendige og udvendige bildele.

Produkttesttjenester, plastforme af høj kvalitet og fabrikerede dele.

Få et tilbud nu

6. Rilong Mold Co, Ltd.

Form i Kina

Etableringsår: 1990

Beliggenhed: Shenzhen, Kina

Branchetype: Fremstilling af plastsprøjtestøbning og -støbning

Certificeringer: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 og mange andre

Rilong Mold Co. er en Kinesisk sprøjtestøbning Produktionsvirksomhed med prestige i at levere højpræcisions plastindsprøjtningsprodukter. De har en stærk arbejdsstyrke på 300 medarbejdere med speciale i teknik, produktion og test. Rilong tilbyder et komplet udvalg af interne produktionstjenester, der kan tilpasses kundens specifikke krav. Deres portefølje omfatter dele til bilindustrien, optiske produkter, sikkerhedskameraer og elektronik.

Få et tilbud nu

7. HT Form

Fremstilling af plastindsprøjtningsforme

Etableringsår: 2006

Beliggenhed: Shenzhen, Kina

Type af industri: Fremstilling af plastindsprøjtningsforme

Certificeringer: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould er en professionel plastsprøjtestøbevirksomhed i Kina, der blev grundlagt i 2006. De beskæftiger sig med design af plastforme, sprøjtestøbeforme og støbte dele til forskellige sektorer af økonomien. HT Mold er baseret på 450 professionelle medarbejdere og har kontorer i forskellige regioner på kloden, såsom Amerika, Rusland og Europa.

Få et tilbud nu

8. Richfield Plastics Ltd.

Producent af plastforme

Forretningskapacitet: Plastform Producent, leverandør, eksportør, private label

Beliggenhed: Dongguan

Vigtigste markeder: Amerika, Europa og Mellemøsten.

Etableringsår: 2001

Certifikater: ISO-certificering

Richfields Plastics Ltd. blev grundlagt i 2001 som en virksomhed, der sprøjtestøbte plast. I årenes løb er virksomheden vokset til at tilbyde sine kunder komplette løsninger til deres produktionsbehov, herunder fremstilling af støbeforme.

Richfield Plastics er en støbeformsproducent og sprøjtestøber med base i Dongguan, Kina. Virksomheden har en 18.000 kvadratmeter stor fabrik og 250 ansatte. Desuden leverer de en række efterbehandlingstjenester, herunder sprøjtemaling, trykning, samling, pakning og mærkning.

I modsætning til nogle konkurrenter tilbyder Richfields Plastics sprøjtestøbeforme og plastprodukter til flere brancher, herunder bilindustrien, sport, forbrugerprodukter, gummi, legetøj, produkter til hjemmet og køkkenet samt værktøj.

Få et tilbud nu

9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Sprøjtestøbning af plast

Type virksomhed: Sprøjtestøbning af plast, leverandør af støbeløsninger

Hovedkvarter: Shenzhen er en by i Guangdong-provinsen i Kina.

Årstal for grundlæggelsen: 1983

Certificeringer: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited er et førende brand, der har fået ry for at tilbyde unikke plastform løsninger til den medicinske sektor og bilindustrien. TK Mold blev grundlagt i 1983 i Hong Kong og har været i branchen i over 40 år og er en professionel producent af plastforme og dele til medicinske apparater, smart home-enheder, mobiltelefoner og præcis elektronik. TK Mold er et velkendt mærke i Kina og Asien, og det har opnået en bemærkelsesværdig succes; det er den første virksomhed i omsætning blandt kinesiske leverandører på MT3-niveau, ifølge IPSOS, et uafhængigt marketingforskningsfirma.

TK Mold består i øjeblikket af fem produktionslinjer: fire i Shenzhen og en i Tyskland. Virksomheden har et stort produktionsområde på over 200.000 kvadratmeter. Desuden er TK Mold Holding en velrenommeret virksomhed, der dækker forskellige sektorer, herunder telekommunikation, bilindustrien, elektriske apparater, sundhedspleje og digitale mobile enheder.

Få et tilbud nu

10. Eco Molding Co, Ltd

Producent af brugerdefinerede plastsprøjtestøbninger

Type virksomhed: Producent af brugerdefinerede plastsprøjtestøbninger

Hovedkvarter: Songgang Town, Shenzhen, Kina

Årstal for grundlæggelsen: 2008

Certificeringer: ISO 9001-2008

Medarbejdere: 100 medarbejdere

Eco Molding Limited er en kinesisk virksomhed, der har specialiseret sig i sprøjtestøbning af plast. Den har været i drift i over et årti siden starten i 2008. Eco Molding har etableret sig som en førende virksomhed inden for specialstøbning af plast, der leverer sine tjenester til de nordamerikanske og europæiske markeder ved hjælp af hårdtarbejdende medarbejdere, kvalitetsudstyr og en erfaren ledelse.

Med fokus på forskellige typer plastforme tilbyder Eco Molding sprøjtestøbningsløsninger til elektronik, generelle industrielle OEM-produkter, husholdningsapparater og bilindustrien. Virksomheden opretholder også en høj grad af gennemsigtighed ved at give sine kunder direkte fabrikspriser, hvilket er med til at opbygge tillid og troværdighed.

Eco Molding Co. Ltd. har over, optager et areal på over 2.000 kvadratmeter og har kapitalaktiver på over 8 millioner RMB. Med sådanne ressourcer har virksomheden kapacitet til at producere 40 til 50 plastindsprøjtningsforme hver måned.

Få et tilbud nu
Sprøjtestøbevirksomheder af plast i Kina

Sammenfatning

I øjeblikket er der mange plastik sprøjtestøbevirksomheder i Kina der tilbyder støbte plaststole, babylegetøj, husholdningsapparater og andre forbrugerprodukter til rimelige priser. Når du skal vælge en plastsprøjtestøber at arbejde sammen med, er det vigtigt at overveje aspekter som produktets pris, pålidelighed, holdbarhed og funktionalitet. Alle de førnævnte virksomheder kan hjælpe dig med at føre dine visioner ud i livet, så vælg den, der opfylder dine behov. Hvis du er på udkig efter skræddersyede on-demand produktionsløsninger fra de bedste skræddersyede plastsprøjtestøbevirksomheder eller plaststøbevirksomheder i nærheden af mig, skal du ikke gå nogen steder.

Kontakt os for at finde din løsning til fremstilling af sprøjtestøbte produkter.

/0 Kommentarer/af

Top 10 skimmelproducenter i Kina

Sprøjtestøbevirksomhed

De 10 største kinesiske skimmelproducenter

Støbning er en proces, hvor man former flydende harpiks eller formbare råmaterialer ved at hælde dem i en form. De kinesiske formproducenter har en betydelig indflydelse på produktionen af adskillige støbte produkter, der er uundværlige. At vælge den rigtige skimmelproducent er imidlertid ikke en let opgave og på en eller anden måde ophidsende, fordi der er mange muligheder i Kina. For at gøre din søgning lettere har vi lavet en liste over de 10 bedste producenter af støbeforme i Kina. Derfor behøver du ikke at bruge din tid på at surfe formålsløst rundt på nettet.

Desuden har vi set en stigende tendens inden for 3D-print i Indien. Det er dog endnu ikke en stor industri der, men den viser tegn på vækst inden for kort tid. Denne artikel dækker information om producenter af plastforme i Kina, deres nøgleprodukter og meget mere at vide om.  

Top 10 skimmelproducenter i Kina

Lad os udforske de 10 største skimmelproducenter i Kina.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Kinesisk skimmelvirksomhed

Etableringsår: 2015

Beliggenhed: GuangDong-provinsen: Dongguan by.

Branchetype: Sprøjtestøbning af plast, trykstøbning, bearbejdning og overfladebehandling.

Sincere Tech har eksisteret i over 19 år og leverer de bedste forme og dele til rimelige priser og højkvalitetsstandarder. De har specialiseret sig i sprøjtestøbning af plast, hvilket gør dem i stand til at opfylde forskellige industribehov fra rumfart og medicin til forbrugerprodukter.

Vigtige funktioner:

Tilfredshed hos kunderne: De værdsætter deres kunder ved at tilbyde NDA-aftaler og god eftersalgsservice for at sætte kundernes tilfredshed i højsædet.

Gennemsigtighed: Deres værdsatte kunder får beskrivelser af råmaterialer og produkttestresultater for at få mere tillid til at handle med hinanden. Du får også et konkurrencedygtigt prisbudget i henhold til dine behov inden for dit begrænsede budget.

Produkter og tjenester:

  • Støbeforme til elektronik, husholdningsapparater, opbevaring, hårplejemidler, medicinsk udstyr og meget mere.
  • Skabeloner til møbler, babyprodukter og bildele.
  • Plastsprøjtestøbning og 3D-printning og indsatsstøbning.
  • Andre tjenester omfatter CNC-bearbejdning, overstøbning, trykstøbning i aluminium, design af plastprodukter og fremstilling af prototyper.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd er en af de 10 største skimmelproducenter i Kina, der leverer kvalitetsløsninger af høj standard i plaststøbningsindustrien med kvalitet og kundetilfredshed.

Få et tilbud Og nu

2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

skimmelproducent Kina

Etableringsår: 2003

Beliggenhed: Guangdong, Kina

Branchetype: Produktion af bildele, forskning og udvikling samt værktøj.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. er en kinesisk virksomhed, der fremstiller sprøjtestøbeforme, og som har været i bilindustriens fremstillingsindustri i mere end to årtier. Bluestar har en stor arbejdsstyrke på over 800 ansatte og er en national og kommunal højteknologisk virksomhed med ISO9001-, ISO14001- og IATF16969-certificeringer. Virksomheden er fokuseret på at tilbyde de bedste bildele og komplette støbningstjenester til bilindustrien.

Vigtige funktioner:

Kundetilfredshed: Bluestar er forpligtet til at levere de bedste produkter til kunderne gennem sine stærke forsknings-, udviklings- og produktionssystemer.

Gennemsigtighed: Virksomheden giver detaljerede oplysninger om råvarerne og testresultaterne af produkterne for at vinde kundernes tillid. De tilbyder også konkurrencedygtige priser, der er fleksible, så de kan opfylde kundernes budgetbehov.

Produkter og tjenester:

  • Produktion af bildele: Omfatter forlygter til køretøjer, komponenter til indvendig beklædning, dobbeltstøbte produkter (2K-produkter) og luftbehandlingssystemer.
  • F&U-center: Beskæftiger sig med design og fremstilling af biltilbehør, -dele og -systemer.
  • Produktionstjenester: Bearbejdningsteknologi til præcisionssprøjtestøbning af bildele.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. er en af de 10 største plastsprøjtestøbningsvirksomheder i Kina der leverer kvalitetsløsninger til industrien for fremstilling af bildele, og som er dedikeret til kvalitet, innovation og kundetilfredshed.

Få et tilbud Og nu

3. TEC Mold Holdings Limited

producenter af støbeforme i Kina

Virksomhedens navn: TEC Mold Holdings Limited.

Etableringsår: 2000

Beliggenhed: Shenzhen og Dongguan, Guangdong-provinsen, Kina.

Branchetype: Sprøjtestøbeværktøj, sprøjtestøbning af plast, sekundære operationer.

TEC Mold Holdings Limited blev grundlagt i 2000 og er en Kina-baseret virksomhed der tilbyder et komplet udvalg af produktionstjenester. TEC Mold er blevet en pålidelig leverandør af "one-stop-produktionsservice" med et produktionsområde på 50.000㎡ og et team på mere end 650 medarbejdere. Virksomheden er certificeret i henhold til ISO 9001:ISO/TS16949:2009-standarderne og er anerkendt som en højteknologisk virksomhed i Kina.

Vigtige funktioner:

Omfattende faciliteter: TEC Mold har fire fabrikker i Shenzhen og Dongguan med fire afdelinger: Præcisionsformværksted, stort formværksted og sprøjtestøbning med sekundære operationer.

Kvalitetssikring: TEC Mold har separate teams for kvalitet, projektledelse, design, teknik og produktion for at sikre kvaliteten i alle processer.

Mangfoldig tilstedeværelse på markedet: Virksomheden betjener forskellige sektorer, herunder biler, medicin og sundhedspleje, luftfart, elektronik, husholdning, telekommunikation, byggeri og sikkerhed.

Produkter og tjenester:

  • Værktøj til plastindsprøjtning: Præcisionsværktøj til bildele, medicinsk udstyr, husholdningsapparater, flydele og andre produkter.
  • Sprøjtestøbning: Sprøjtestøbning af høj kvalitet til industrien.
  • Sekundære operationer: Andre tjenester som f.eks. sprøjtemaling, UV-belægning, montering osv.

TEC Mold Holdings Limited er en Kinesisk støbeformsvirksomhed der er dedikeret til at levere produktionsservice af høj kvalitet, innovation og kundetilfredshed i forskellige brancher.

Få et tilbud Og nu

4. Jabil One

sprøjtestøbeform Kina

Virksomhedens navn: Jabil One

Etableringsår: 1966

Beliggenhed: Internationale aktiviteter med mere end 100 afdelinger i over 20 lande.

Branchetype: Injection mold Manufacturing Solutions, Engineering, Supply Chain Management.

Jabil One er en global leverandør af produktionsløsninger, der blev etableret i 1966 og i øjeblikket er til stede på over 100 steder i verden. Jabil One er en virksomhed, der har været i drift i mere end 50 år og har et team af fagfolk, der er forpligtet til at levere ingeniør-, produktions- og forsyningskædeløsninger til sine kunder.

Vigtige funktioner:

1. Global rækkevidde: Jabil One har en global tilstedeværelse med en bred vifte af løsninger, der er skalerbare og skræddersyede til behovene hos kunder i forskellige brancher.

2. Omfattende ekspertise: Virksomheden integrerer tekniske færdigheder, designfærdigheder, viden om forsyningskæden og global produktstyring for at kunne tilbyde de bedste løsninger til verdens største brands.

3. Miljømæssig ansvarlighed: Jabil One er forpligtet til at skabe bæredygtige processer, der er miljøvenlige og ansvarlige.

4. Fremskridt og ekspertise: Jabil One har som mål at gøre alt muligt og alt bedre i fremtidens verden.

Produkt og service

  • Avancerede monteringsløsninger: Miniaturisering af elektronik og konvergens af komplekse teknologier.
  • Initiativer inden for cirkulær økonomi: Bæredygtige materialer, modulært design og leverandørsamarbejde for miljømæssigt bæredygtige produkter.
  • Ende-til-ende-produktion: Tilbyder end-to-end-produktionstjenester til sektorer som bilindustrien, sundhedssektoren, forbrugerelektronik og andre.

Jabil One er en global leverandør af produktionsløsninger til plastindsprøjtning, som samarbejder med verdens mest innovative virksomheder om at opnå succes, drive innovation og gøre en forskel i menneskers og planetens liv.

Få et tilbud Og nu

5. DongGuan Wellmei Industrial Co, Ltd.

Kinesisk skimmelvirksomhed

Etableringsår: 1988

Beliggenhed: Dongguan City, Guangdong-provinsen, Kina.

 Branchetype: Indsprøjtning af plastforme, fremstilling af plastprodukter, overfladebehandling, montering og meget mere.

Wellmei Industrial Co., Ltd. har været en førende producent af plastformindsprøjtning i over 30 år. Vi blev grundlagt i 1988 og har udviklet os til en professionel producent af plastforme, plastprodukter, overfladebehandling, montering og andre relaterede tjenester. Vi har etableret et ry for kvalitet og kundeservice på markedet.

Vigtige funktioner:

  • Forpligtelse til kvalitet: Wellmei er forpligtet til at levere kvalitetsprodukter og -tjenester gennem kvalitetssikring og kvalitetsforbedring i produktionen.
  • Gennemsigtig drift: Vi er forpligtet til gennemsigtighed og offentliggør oplysninger om kilden til råmaterialer, produkttest og konkurrencedygtige priser for at opbygge kundernes tillid.
  • Forskellige produkter og tjenester: Vores produkter omfatter en bred vifte af plastprodukter som bildele, medicinsk udstyr, husholdningsapparater, OA-enheder, mobile kommunikationsterminaler osv. Vi tilbyder også fremstilling af plastforme, overfladebehandling, montering og andre tjenester.

Produkter og tjenester:

  • Fremstilling af plastforme: Specialiserer sig i forskellige typer forme som E-mold, 2Kmold og IML-mold.
  • Støbning af plastprodukter: Sprøjtestøbning til bilindustrien, medicinalindustrien, forbrugerelektronik og andre industrier.
  • Overfladetryk og -belægning: Overfladebehandlinger: Æstetiske og funktionelle forbedringer af produkter.
  • Montering: Tilbyder komplette monteringstjenester til færdige produkter eller halvfabrikata.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. er dedikeret top 10 producenter af sprøjtestøbeforme i Kina til at levere de bedste løsninger, kvalitet og tjenester inden for plastindsprøjtningsindustrien.

Få et tilbud Og nu

6. Richfields Corporation

Kinesisk skimmelvirksomhed

Etableringsår: 2001

Beliggenhed: Dongguan City, Guangdong-provinsen.

Branche: Fremstilling af sprøjtestøbeforme

Udmærkelser og certificeringer: ISO/TS 16949/2009, GMP-certificeret.

Richfields Corporation er en velkendt kinesisk støbeformsfabrik, der skaber støbeforme af bedste kvalitet og til en overkommelig pris. De anvender banebrydende teknologi, og med over 30 års erfaring er de uforlignelige i deres professionalisme og opfindsomhed. Disse mærkers strategiske position og kundeorienterede tilgang er hovedårsagerne til, at de vælges af de fleste førende virksomheder over hele kloden.

Richfields eksporterer til lande som Frankrig, Tyskland, USA, Storbritannien, Brasilien og andre. De er ikke kun begrænset til fremstilling af plastsprøjtestøbning, de tilbyder også en række yderligere tjenester såsom varmkanals- og koldkanalsforme, overforme og gummiforme, montering m.m. Deres ekspertise spænder fra præcisionssprøjtestøbning af plast til gasassisteret sprøjtestøbning og produktion af store sikkerhedsprodukter som kroge, kantdæksler, dørstoppere, stropper og ledningsoprullere.

Få et tilbud Og nu

 

7. Huizhou Djmolding

Kinesisk skimmelvirksomhed

Etableringsår: 2010

Beliggenhed: I byen Huizhou i Guangdong-provinsen i Kina.

Branche: Producent af sprøjtestøbning

Udmærkelser og certificeringer: ISO 9001:2008-standarder

Huizhou Djmolding Co.Ltd er en af de mest professionelle producenter af plastforme i Kina, som er vores virksomheds hovedforretning. De er berømte for at levere de bedste forme i klassen ved hjælp af avancerede banebrydende maskiner og teknologier, der garanterer kundens høje pålidelighed.

Udbudte tjenester og produkter:

  • Hurtig prototyping og sprøjtestøbning af prototyper er de mest omkostningseffektive metoder til at færdiggøre designet og gøre det klar til masseproduktion.
  • Sprøjtestøbning til biler
  • CNC-bearbejdning og -fræsning, som er meget præcis.
  • gammel og døende.
  • Fremstilling af plaststøbning
  • Sprøjtestøbeværktøj og sprøjtestøbning ved hjælp af avancerede teknologier.
  • Støbeforme til husholdningsapparater
  • Design og fremstilling af sprøjtestøbeforme er blandt de førende tjenester, som vores virksomhed tilbyder.
  • Tilpasset sprøjtestøbning af plast.
Få et tilbud Og nu

8. SINO FORM

sprøjtestøbeform Kina

Etableringsår: 1999

Beliggenhed: Huangyan Taizhou, Zhejiang-provinsen, Kina.

Branche: Proces til fremstilling af plastsprøjtestøbning

SINO MOULD er en producent af plastindsprøjtningsforme i Kina, der har et globalt omdømme og leverer produkter i lande som Storbritannien, USA, Frankrig og Spanien. De hævder at sikre 100% kundetilfredshed ved at yde garanti og garantiservice, og også ved at levere kvalitetsforme til lave priser og inden for en kort tidsperiode.

Udbudte tjenester og produkter:

  • Støbeforme til hjemmet og husholdningen og støbeforme til husholdningsapparater.
  • Emballagens forme og støbeforme kræver høj præcision.
  • Industrielle forme som f.eks. køleskabsforme og dryppere.
  • Formene til rørforbindelsen og den tyndvæggede beholder skal bearbejdes.
  • Medicinsk og formning af komponenter og malingsforme.
  • Fremstilling af bilforme, kasseforme og plastindsprøjtningsforme til klimaanlæg.
Få et tilbud Og nu

9. Sakura Tech

sprøjtestøbeform Kina

Årstal for grundlæggelsen: 1995

Beliggenhed: Shanghai

Virksomhedstype: Produktion

Vigtige produkter: Sprøjtestøbeforme

Sakura Tech, der blev grundlagt i 1995, er blevet en topproducent af plaststøbegods. Deres speciale dækker processer som overstøbning, rotationsstøbning og kompaktstøbning blandt andre. De er populære for at levere holdbart interiør i topkvalitet til udvendige dele af biler og fly. Virksomheden ledes af et team af talentfulde designere og ingeniører, der er kendt for at være ansvarlige for sådanne legendariske produkter.

Få et tilbud Og nu

10. TK Group (Holdings) Limited

sprøjtestøbeform Kina

Årstal for grundlæggelsen: 1983

Beliggenhed: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam og Tyskland

Virksomhedstype: Produktion

Vigtige produkter: Sprøjtestøbeforme

TK blev etableret i 1983 i Hong Kong. Efter 40 års udvikling er TK Group nu en velkendt virksomhed inden for plastindsprøjtning og fremstilling af forme. TK blev med succes noteret på hovedbestyrelsen for Hong Kong Stock Exchange i 2013, aktiekode: 02283. Et uafhængigt markedsundersøgelsesfirma IPSOS rapporterede, at TK's omsætning inden for plastforme var nr. 1 blandt leverandører på MT3-niveau i Kina.

TK er en førende plastform og sprøjtestøbevirksomhed i Kina, som betjener industrier som forbrugerapparater, bilindustrien, elektronik og andre. Anvendelsen af den nyeste produktionsteknologi i automatiseringsprocesser har i høj grad bidraget til deres vedvarende succes i lyset af den voksende konkurrence fra nytilkomne på markedet.

Få et tilbud Og nu

Slut noter

Det kinesiske industrilandskab er travlt, og det er nemt at fare vild i de mange brancher for at finde den bedste, der passer til dine behov. For at gøre søgningen lettere har vi samlet de nødvendige oplysninger om producenter af sprøjtestøbeforme i Kina og peget på de bedste virksomheder, der fremstiller støbeforme i området.

Plasticmol.net er det rigtige valg og fungerer som en one-stop-løsning til at imødekomme alle dine støbebehov på grund af levering af produkter af høj kvalitet til konkurrencedygtige priser. Vi har en gennemsigtig prispolitik. Oplev vores brede vifte af produkter og tjenester fra bredere udsigter, som er bekvemt tilgængelige på samme sted.

/0 Kommentarer/af

Formdesign til sprøjtestøbning

Værktøj til sprøjtestøbning af plast

Det første skridt i skimmel design til sprøjtestøbning er at indhente de nødvendige data. Det indebærer at finde ud af, hvor mange hulrum der skal være, at vælge materiale til formen og at indsamle relevante oplysninger. Det kan være nødvendigt at arbejde med specialister som materialeingeniører, værktøjsmagere og omkostningsanalytikere. Selv om formmaterialet normalt ikke vælges af formdesigneren, kræver et vellykket formdesign en forståelse af flere vigtige faktorer. Kontroller Tips til design af ribber til plastemner.

Materialevalg til formdesign

Det er vigtigt at forstå støbematerialernes egenskaber, når man designer sprøjtestøbeforme. Forskellige materialer og endda kvaliteter har forskellig krympningshastighed, så det er vigtigt at bekræfte dette som det første, før man begynder at designe støbeformen, for hvis krympningen er fastlagt i formdesignet, kan man ikke senere skifte til et andet krympemateriale, fordi det vil ændre på emnets dimensioner. Nogle plasttyper er bedre til at absorbere og aflede varme, hvilket påvirker, hvor godt formen køler ned. Det kan påvirke, hvor formens kølekanaler er placeret, og design af porte, kanaler og udluftninger er i høj grad påvirket af plastens viskositet.

Overvejelser om svind

En vigtig overvejelse i formdesign er krympningshastighed eller den sammentrækningsfase, der forekommer i polymerer. Den mængde, som en del vil krympe, efter at den er taget ud af formen, bestemmes af den krympefaktor, der er tildelt hver plasttype. Plast kan krympe på en anisotropisk eller isotropisk måde. I lighed med amorfe materialer krymper isotrope materialer ensartet i alle retninger. På den anden side kan anisotrope materialer - som ofte er krystallinske - udvise større krympning langs strømningsretningen.

For at opnå den nødvendige størrelse efter krympning skal et 6-tommers produkt med en krympefaktor på 0,010 in./in. f.eks. have et formhulrum på 6,060 in. De tre kategorier af krympefaktorer er som følger: lav, som falder mellem 0,000 in./in. og 0,005 in./in., medium, som falder mellem 0,006 in./in. og 0,010 in./in., og høj, som falder over 0,010 in./in.

Krympningshastighed

Anvendelse af krympefaktorer på hver tomme af produktet har en effekt på alle dets dimensioner. Tre kategorier af krympning - lav, mellem og høj - har indflydelse på formhulrummets dimensioner. Svind kan påvirkes af temperatursvingninger i formen samt ændringer i produktets vægtykkelse. Det er svært at estimere svind; materialeleverandører, støberier og erfarne støberier må alle give deres besyv med. Hvis du ikke ved, hvilket svind du skal bruge, er der ingen grund til bekymring, du skal bare fortælle os om det materiale, du foretrækker at bruge til dit projekt, så klarer vi resten for dig.

Nedenstående tabel viser krympefrekvensen for de mest populære materialer

Fuldt navn på Materiale Kort navn på materialet Min til max Krympeværdier
Akrylnitril-butadien-styren ABS .004 – .008
Akrylnitril-butadien-styren/polykarbonat PC/ABS .004 – .007
Acetal POM .020 – .035
Akryl PMMA .002 – .010
Ethylenvinylacetat ( EVA .010 – .030
Polyethylen med høj densitet HDPE .015 – .030
Polyethylen med lav densitet LDPE .015 – .035
Polyamid - Nylon (PA) fyldt 30% Glasfiber PA+30GF .005 – .007
Polyamid – Nylon (PA) Ikke udfyldt PA .007 – .025
Polybutylenterephthalat PBT .008 – .010
Polycarbonate PC .005 – .007
Akrylonitril-styren-akrylat ASA .004 -. 007
Polyester .006 – .022
Polyetheretherketon PEEK .010 – .020
Polyetherimid PEI .005 – .007
Polyethylen PE .015 – .035
Polyethersulfon PES .002 – .007
Polyphenylen PPO .005 – .007
Polyphenylensulfid PPS .002 – .005
Polyphthalamid PPA .005 – .007
Polypropylen PP .010 – .030
Polystyren PS .002 – .008
Polysulfon PSU .006 – .008
Polyurethan PUR .010 – .020
Polyvinylklorid PVS .002 – .030
Termoplastisk elastomer TPE .005 – .020

Bestemmelse af hulrum i formdesign til sprøjtestøbning

At finde ud af, hvor mange kaviteter der er brug for, er et vigtigt første skridt, før man diskuterer værktøjsstørrelse og krav til udstyr. Denne parameter er afgørende for at bestemme, hvor meget der kan produceres ved sprøjtestøbning på en bestemt tid, sammen med den samlede cyklustid.

Målene for den årlige produktionsmængde for et bestemt produkt er direkte relateret til antallet af nødvendige kaviteter. For eksempel kræver beregningen, at man kender den årlige produktionstid, der er til rådighed, hvis målet er at skabe 100.000 enheder i gennemsnit om året. Det er 6.240 timer om året (52 uger * 5 dage/uge * 24 timer/dag), hvis man antager en typisk arbejdsuge på fem dage og 24 timer om dagen. Så har hver måned i gennemsnit 520 tilgængelige timer (6.240 / 12).

Estimering af cyklustid

Det er vigtigt at estimere cyklustiden for at finde ud af, hvor mange kaviteter der er brug for. Den tykkeste del af væggen på det emne, der skal støbes, har den største indvirkning på cyklustiden. En retningslinje for denne vurdering er vist i Figur 2-3, som tager højde for antagelserne om en støbemaskine af passende størrelse og typiske sprøjteprocestider. Selvom cyklustiderne kan variere betydeligt afhængigt af materialet, giver diagrammet et nyttigt udgangspunkt.

Når den samlede cyklustid er beregnet, kan antallet af cyklusser pr. time beregnes ved at dividere den anslåede cyklustid med 3.600, som er antallet af sekunder i en time. For eksempel produceres der 100 støbecykler pr. emne, hvis den maksimale vægtykkelse er 0,100 tommer, og cyklustiden er ca. 36 sekunder.

Hulrum og produktionsskala

Lad os antage, at vi har et årligt behov på 100.000 enheder. For at opfylde dette kriterium vil en enkeltkavitetsform kræve ca. 1.000 timer eller 8,33 uger. Som et alternativ kan produktionstiden halveres til 4,16 uger med en form med to kaviteter. De økonomiske konsekvenser af en form med to hulrum skal dog overvejes nøje.

En form med en enkelt kavitet, der arbejder nonstop, ville ikke være mulig ved større produktionstal, f.eks. 10 millioner enheder om året. I dette tilfælde kan der produceres 624.000 enheder om året ved hjælp af en form med 16 hulrum. Flere forme med 16-32 hulrum hver kan overvejes, med produktion fordelt over tre til seks måneder, for at nå op på 10 millioner stykker. Det er dog vigtigt at vurdere aspekter som omkostninger og tilgængelighed af støbeudstyr.

Vælg det rigtige materiale til design af sprøjtestøbeforme

At vælge det rette materiale til design af sprøjtestøbeforme er et kritisk aspekt, der har stor indflydelse på støbeprocessens effektivitet. Forskellige materialer, lige fra stål til legeringer og endda aluminium, tilbyder unikke egenskaber, der imødekommer forskellige krav til støbning.

Stål

  1. 1020 kulstofstål: Ideel til ejektorplader og holdeplader på grund af dens bearbejdelighed. Karburering er nødvendig for hærdning.
  2. 1030 kulstofstål: Bruges til formbaser, udstøderhuse og klemplader. Kan let bearbejdes og svejses med mulighed for hærdning til HRC 20-30.
  3. 4130 legeret stål: Højstyrkestål, der er velegnet til hulrums- og kerneholderplader, støtteplader og spændeplader. Leveres med 26 til 35 HRC.
  4. S-7 værktøjsstål: Stødsikker med god slidstyrke, bruges til låsesystemer og låse. Hærdet til 55-58 HRC.
  5. P-20 værktøjsstål: Modificeret 4130, forhærdet til hulrum, kerner og afisoleringsplader. Leveres med HRC 28-40.
  6. S136 rustfrit stål: Dette er et af de bedste hærdede materialer til hulrum, kerner, indsatser og andre formgivende formkomponenter, hærdet til 50-54 HRC.
  7. NAK80 højpoleringsstål: Bruges til hulrum med høj glasoverflade, kerner og andre formindsatser, forhærdet til 38-42HRC.
  8. 1.2344 og 1.2343 stål? Dette er hærdet stål, der mest bruges til hulrum, kerner og andre formkomponenter, hærdet til 50-54 HRC.

Aluminium

Den mest almindelige aluminiumskvalitet til støbeforme er 7075 (T6). Når denne flylegering anodiseres, opnår den en overfladehårdhed på op til 65 Rc, hvilket giver øget slidstyrke. Den kan bruges til hele formen, og dens overflade har en tendens til at blive selvglattende, hvilket reducerer formopbygning og cyklustider for sprøjtestøbning.

Beryllium-kobber-legeringer

Disse legeringer, såsom CuBe 10, CuBe 20 og CuBe 275, bruges ofte som komponenter, der er monteret på støbeforme af stål eller aluminium. De hjælper med varmeafledning, især i områder med udfordrende placering af kølekanaler. Hårdheden varierer fra Rb 40 til Rc 46.

Andre materialer

Selv om det er mindre almindeligt, er andre materialer som epoxy, aluminium/epoxy-legeringer, silikonegummi og træ kan bruges til støbeforme, primært til produktion af små mængder eller prototyper (typisk under 100 stk.). Disse materialer egner sig ikke til produktion af store mængder på grund af deres begrænsede holdbarhed og er måske mere velegnede til prototyper.

I den seneste tid er aluminium, især 7075-legeringen, blevet en levedygtig mulighed selv til højvolumenproduktion, hvilket udfordrer den traditionelle opfattelse af, at aluminium kun er egnet til lavvolumen- eller prototypeforme. Valget af formmateriale skal være i overensstemmelse med kravene til produktionsvolumen, materialekompatibilitet og de specifikke egenskaber, der er nødvendige for støbeprocessen.

Overfladefinish og særlige krav til formdesign til sprøjtestøbning

Når det gælder design af støbte produkter, er det vigtigt at få det rigtige overfladelook, både æstetisk og med hensyn til at gøre efterbehandlinger som brandlogoer eller dekorative illustrationer lettere at anvende. Indsprøjtningsprocessens parametre og formhulrummets tilstand har direkte indflydelse på den støbte overflades kvalitet. Formdesignerne kan ikke kontrollere procesparametrene, men de skal specificere kriterier for specifikke udseender for at kunne fremstille forme med de rigtige overfladeforhold.

Forskellige bearbejdningsteknikker giver forskellige grader af overfladeruhed på formoverflader, hvilket påvirker efterbehandlingsproceduren. For eksempel er almindelig finish produceret af Elektrisk udladningsbearbejdning (EDM) varierer fra 10 til 100 mikroinches (250 til 2.500 mikrometer). Der skal måske kun mindre end 1 mikrotomme (25 mikrometer) til for at få en spejlfinish, mens en gennemsnitlig måling for de fleste dele kan ligge mellem 20 og 40 mikrotommer (500 og 1.000 mikrometer).

En glattere kavitetsfinish reducerer de bakker og dale, der opstår under bearbejdningen, hvilket normalt gør det lettere at skubbe de støbte emner ud. Effekten af EDM på kavitetens overfladeruhed er vist i figur 2-4, som fremhæver nødvendigheden af passende stening og polering for at opnå den nødvendige glathed. Society of the Plastics Industry (SPI) har udarbejdet standarder for overfladebehandling af formhulrum. Der er tre niveauer (1, 2 og 3) i hver klasse (A, B, C og D), hvor A-1 er den glatteste finish, og D-3 er en grov, tørblæst finish.

Selv om en flad overflade letter udstødningen, kan for glatte overflader skabe vakuum, især når man bruger stive, hårde harpikser. I disse situationer kan en lille smule ru overflade på metallet hjælpe med at fjerne vakuummet og muliggøre en passende udstødning af emnet.

Hvis der anvendes finish efter støbning, skal overfladen på den støbte del forberedes. For polyolefiner er det nødvendigt at oxidere overfladen for at lette vedhæftningen af maling, farvestoffer, varme stempler eller anden dekorativ finish. Minimering af brugen af formfrigørelsesmidler under sprøjtestøbning er tilrådeligt for at undgå forstyrrelser i vedhæftningen, hvilket yderligere understreger vigtigheden af en højpoleret formoverflade.

Det er vigtigt at identificere overflader, der er beregnet til dekoration efter støbning, på produkttegninger. Denne meddelelse sikrer, at formgivere og støbere genkender kritiske områder, der kræver særlig opmærksomhed i efterbehandlingsprocessen.

Gate Metode og placering

Et støbt produkts endelige kvalitet, udseende og fysiske egenskaber påvirkes af indgangens placering og den type indgangssystem, der anvendes. Ideelt set skal hulrummet have en port, så det smeltede materiale først kommer ind i den tykkeste del af emnet, som vist på billedet nedenfor.Placering af port

Dette koncept er baseret på smeltede plastmolekylers adfærd, som har en tendens til at optage ledig plads og søge lige luftfordeling. Ved at placere porten i den tykkeste del af hulrummet tvinges molekylerne sammen og komprimeres, mens de bevæger sig ind i hulrummet. Denne komprimering udstøder luft mellem molekylerne, hvilket resulterer i en tætpakket molekylær struktur og en støbt del med optimal strukturel integritet.

I modsætning hertil giver gating i den tynde ende molekylerne mulighed for at udvide sig, hvilket øger luftrummet mellem dem og fører til en svagere molekylær binding. Dette resulterer i en støbt del med lav strukturel integritet.

Den ideelle placering og udformning af porten vil blive udforsket i et senere kapitel, men det er vigtigt at identificere potentielle placeringer af porten på dette tidspunkt. Ved at identificere disse steder kan man kommunikere proaktivt med produktdesigneren og løse eventuelle problemer. Gates, uanset type, vil efterlade spor, kendt som en vestige, der enten stikker ud af eller er brudt ind i den støbte del. Den vil aldrig flugte perfekt med den støbte del. Hvis restproduktet hindrer funktionen, udseendet eller den tilsigtede brug af den støbte del, kan det være nødvendigt at flytte porten, og det er en beslutning, som produktdesigneren bør være aktivt involveret i.

Ejector Metode og placering

Når den smeltede plast er størknet i formen, skal det endelige støbte produkt skubbes ud af formen. Den fremherskende metode til denne opgave involverer brugen af ejektorstifter, som bruges til at skubbe den støbte del ud af det hulrum, hvor den tog form, som vist på billedet nedenfor.Placering af ejektor

For at optimere udstødningsprocessen og minimere stress anbefales det at bruge ejektorstifter med en større diameter. Det sikrer en jævn fordeling af udstødningskraften på tværs af den støbte del, hvilket reducerer risikoen for revner eller punkteringer forårsaget af utilstrækkeligt udstødningsareal. Ideelt set bør udstøderboltene placeres strategisk, så de udøver kraft på de stærkeste områder af emnet, f.eks. i nærheden af hjørner, under bosser og tæt på ribbekryds. Selvom runde ejektorstifter er de mest almindelige og omkostningseffektive, er rektangulære tværsnit også brugbare.

I lighed med porte efterlader ejektorstifter spor på den støbte del. På grund af den kontinuerlige udvidelse og sammentrækning af forskellige formkomponenter under støbeprocessen er det en udfordring at opnå perfekt flugt med emnets overflade. Hvis pindene er for korte, efterlader de derfor et fremspring eller en overskydende plastikpude, kendt som et vidnemærke, som illustreret på billedet nedenfor. Omvendt, hvis tappene er for lange, skaber de aftryk i plastemnet.

Formdesign til sprøjtestøbning

Det er vigtigt at finde en balance i stiftlængden. For lange stifter kan føre til, at den støbte del bliver siddende på udstødningsstifterne, hvilket giver risiko for skader, hvis formen lukker på den ikke-udstødte del. Derfor er det klogt med vilje at holde stifterne korte, hvilket resulterer i en tynd pude af overskydende materiale. Produktdesignere skal informeres om de påtænkte placeringer af ejektorstifter og de resulterende vidnemærker for at kunne træffe kvalificerede beslutninger om accept.

Hvis vidnemærkerne anses for uacceptable på grund af funktionelle eller æstetiske overvejelser, kan det være nødvendigt at udforske alternative udstødningsmetoder, såsom en stripperplade eller et avanceret luftblæsningssystem. Alternativt kan man flytte emnet i formen for at gøre det muligt at flytte udstødningsstifterne, selvom det kan medføre højere formomkostninger.

Beliggenhedn af hulrum og kølekanaler

Når man bruger en form med et enkelt hulrum, er det optimalt at placere hulrummet i midten af formen. Denne konfiguration letter indsprøjtningen og skaber gunstige betingelser for støbeprocessen. Materialeindsprøjtningen sker direkte i hulrummet, hvilket minimerer transportafstanden. Uden begrænsninger kan indsprøjtningstrykket reduceres, og stress minimeres effektivt. Disse forhold er tilstræbt selv i multikavitetsforme.

I tilfælde af flerkavitetsforme er det vigtigt at placere kaviteterne så tæt på formens centrum som muligt. Der skal dog tages hensyn til behovet for udstødningsstifter til både delene og de løbere, der er ansvarlige for at transportere materiale til hulrummene. Derudover skal kølekanaler placeres strategisk i formpladerne for at bringe kølemiddel, typisk vand, så tæt på formhulrummene som muligt uden at gå på kompromis med stålets integritet og forårsage vandlækager.

Det er vigtigt at placere hulrummene omhyggeligt for at undgå interferens med monteringsbolte og ejektorstifter. Når antallet af hulrum stiger, bliver layoutet mere indviklet, hvilket gør processen mere udfordrende. En generel retningslinje er, at kølekanalerne ikke bør være tættere end to gange deres diameter på noget andet objekt, som vist på billedet nedenfor. Det sikrer, at der er nok omgivende metal til at minimere risikoen for gennembrud.

Kølekanaler til sprøjtestøbning

Et ideelt layout for en multikavitetsform ligner egerne i et hjul. Dette layout gør det muligt at placere hulrummene så tæt som muligt på formens midte og eliminerer retvinklede sving i kanalsystemet. Sådanne drejninger resulterer i et 20% trykfald for hver drejning, hvilket nødvendiggør en forøgelse af løberens diameter for at opretholde et korrekt materialeflow. Denne eskalering fører til højere materialeomkostninger og længere cyklustider og bør undgås, når det er muligt. Nedenstående billede illustrerer et typisk egerlayout for en form med otte hulrum.

Formdesign med 8 hulrum

På trods af fordelene ved egerkonceptet har det en begrænsning på det samlede antal kaviteter, der er mulige inden for en given formstørrelse. Et firkantet mønster, som vist i figur 10, kan rumme flere kaviteter. Kvadratiske mønstre introducerer dog drejninger i kanalsystemet, ofte repræsenteret som rette vinkler. Retvinklede drejninger kræver ekstra indsprøjtningstryk for at drive materialet igennem, hvilket kræver en 20% forøgelse af den primære kanaldiameter for at afbalancere trykket. Hvis det er nødvendigt med firkantede mønstre, er det at foretrække at have løbere med fejende sving i stedet for rette vinkler,

firkantet layout til formdesign

Figur 10

Uanset hvilket kanalsystem, der anvendes, er ejektorstifterne afgørende for udstødningen af både kanalsystemet og den støbte del. Derfor skal kavitetslayoutet ikke kun tage højde for kaviteternes nærhed til formens centrum for at minimere materialebevægelsen, men også for, hvordan man undgår at placere ejektorstifter (og monteringsbolte) midt i kølekanalerne.

Ovenstående punkter er kun et generelt krav til formdesign til sprøjtestøbning, der vil være nogle flere krav, såsom udluftningskoncepter, dimensionering af form, formskyder eller løfter og så videre, at designe en form er ikke let dygtighed. hvis du vil have formdesign til sprøjtestøbning, kan du kontakte os for et tilbud.

Casestudie om design af sprøjtestøbning fra Sincere Tech - DFM Anylisis

For at kunne tænke på samme måde inden for SinereTech og for at kunne bruge dimensioner, der passer til alle anvendelser, har vi skabt følgende retningslinjer. Disse retningslinjer for formdesign vil blive brugt af beregningsingeniørerne samt som en base for vores designere i tilfælde af eventuelle Sprøjtestøbning projekt, og nogle gange kan vi kalde det DFM-rapport anylisis også.

  1. Indsprøjtningsport og overordnet layout.

    1. Generelt vil indsprøjtningsporten blive placeret langs emnets længste side, og indsprøjtningsportens cylinder vil være tættest på den side (løberen vil normalt ikke gå rundt om hulrummet som en banan).
    2. Hvis der bruges skydere, eller hvis andre faktorer kan påvirke placeringen af indsprøjtningsporten eller løberen, skal du give nogle forslag til placering af porten og spørge kunden, hvilken portplacering de foretrækker. Bliv enige om en løsning før formens design. Så vil det generelle layout være egnet til næsten alle forme.Design af trykstøbningsforme

  2. Afstand mellem hulrumskanterne og indsatsens kanter.

    1. I normale tilfælde, undtagen for sprøjtestøbeforme med større skydere eller "dybe" dele, skal du bruge afstanden 50-80 mm. Den øvre grænse bruges til "større" dele, og den nedre grænse er til mindre dele.
    2. For Værktøj til sprøjtestøbning af plast Med større skydere kan afstanden være op til 90-100 mm, især når det drejer sig om de to sider til højre og venstre for skyderen.
    3. For virkelig dybe dele kan afstanden være større end 100 mm, men så skal vi spørge kunden til råds, hvis kundens sprøjtestøbemaskine er egnet.
    4. Til meget små dele bruges en minimumsafstand på 50 mm.
    5. Afstanden til siden mod indsprøjtningscylinderen er den samme som til de andre sider, men ca. 10-15 mm oveni.
    6. Hvis vi gerne vil optimere disse afstande. Dette kan fortrinsvis bruges til denne type trykstøbningsværktøjer

  3. Afstand mellem hulrummene.

    1. Generelt bruges der i de fleste tilfælde en afstand på 30-50 mm mellem hvert hulrum.
    2. Til meget små dele bruges en afstand på mindst 15-30 mm.
    3. For virkelig dybe dele er afstanden generelt større end 50 mm, men så bør vi spørge kunden til råds, hvis sprøjtestøbeformens størrelse passer til kundens maskine.
    4. I tilfælde, hvor løberen er mellem hulrummene, vil afstanden være min. 30-40 mm mellem hvert hulrum, hvis du bruger bananport, vil afstanden mellem hvert hulrum være ekstra 10 mm mere.

  4. Afstand mellem kanten af indsatsen og kanten af formbunden.

    1. Generelt (i normale tilfælde) er reglen at bruge den samme afstand som den, der bruges til sprøjtestøbning (så længe delen ikke kræver store skydere). Det gælder også større dele, dybere dele og dele, der kræver mindre skydere. Det betyder, at en afstand på 60-90 mm er OK for de fleste forme.
    2. For forme med store hydrauliske skydere er der behov for at øge afstanden med 50-200 mm ud over den normale afstand (mere end hvad der ville have været nødvendigt til sprøjtestøbning). I disse tilfælde skal vi dog bede kunden om godkendelse. Et spørgsmål er også, hvor asymmetrisk formen kan være, hvis der kun bruges en stor skyder i højre eller venstre side af formen.

  5. Tykkelsen på A/B-plader og indsatser.

    1. Tykkelsen på både indsatserne og A/B-pladerne styres hovedsageligt af emnets projicerede areal. Som tommelfingerregel anvendes de tykkelser, der er angivet i nedenstående tabel, ved design af trykstøbeforme. De projicerede områder er angivet i cm2. Ved store projekterede områder eller dybe forme anbefales det at spørge kunden om godkendelse. Der kan være formler, der skal bruges, hvis disse dimensioner skal optimeres

Fremskrevet areal (cm)2) Tykkelsen mellem indsatskanten og bagsiden af A/B-pladen Tykkelsen mellem hulrumskanten og bagsiden af indsatsens kant
A-plade B-plade Indsæt A Indsæt-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Endelig, hvis du ikke er sikker på, hvad der er de bedste formdesignløsninger til din sprøjtestøbeform, er du velkommen til at kontakte os, vi vil tilbyde dig Formdesign, produktion af støbeforme og fremstilling af sprøjtestøbning.

/0 Kommentarer/af
,

Wire EDM-bearbejdning

Trådskærende bearbejdning

Wire EDM-bearbejdning er en ikke-konventionel moderne elektrotermisk teknik, der anvender elektriske gnister til at erodere materiale fra et målmateriale (jobmateriale). Den kan skære indviklede designprototyper i form og bruges også til at klippe dele i store mængder med høj dimensionsstabilitet. Små konturer eller mikrohuller kan nemt formes ved hjælp af en standard trådgnistmaskine med minimalt værktøjsslid. Det er en mere præcis og nøjagtig proces end konventionelle metalskæringsteknikker. En af dens kerneegenskaber er, at den næsten kan gennembore ethvert højstyrke- og ledende materiale og forme komplicerede geometrier uden nogen form for mekanisk kraft. Dette blogindlæg fremhæver det enorme potentiale i trådgnistbearbejdning og diskuterer deres anvendelser, typer og klippeevner.

Trådgnistning: En introduktion til processen

I metalbearbejdningsindustrien antages Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM) at være en præcis og nøjagtig teknik, der bruger en tynd tråd (elektrode), der oplades elektrisk for at klippe metaller. Tråden løber i en dielektrisk væske, der afkøler materialet og også fjerner de eroderede partikler.

Wire EDM-bearbejdning fjerner ikke materiale gennem direkte skæring, men bruger snarere en elektrisk udladning til at erodere materialet. I stedet for at skære det, smelter eller fordamper det, hvilket giver værktøjet stor præcision og producerer meget få spåner. Denne proces er fordelagtig til fremstilling af dele, der er vanskelige at bearbejde med konventionelle teknikker, hvis materialerne er elektrisk ledende.

Hvordan fungerer trådgnistning?

Wire EDM-processen er enkel, men meget effektiv. Den begynder med, at arbejdsemnet nedsænkes i en dielektrisk væske og placeres på en skruestik. En tynd tråd med en elektrisk ladning føres derefter gennem emnet. Da emnet er ledende, får det den modsatte ladning af opladningsrullen.

Når tråden nærmer sig emnet, dannes der en elektrisk lysbue på tværs af mellemrummet, og det medfører varmeudvikling, som smelter eller fordamper en lille mængde metal. Disse gnister fungerer som skæreværktøj og fortsætter med at barbere arbejdsemnet til den ønskede form.

Under hele processen bruges deioniseret vand til at regulere bearbejdningsmiljøet og til at fjerne de metalpartikler, der eroderes af processen. Dette arrangement gør det muligt at opnå en meget fin og præcis skæring og efterbehandling af delene, især når delene er komplekse og kræver en høj grad af nøjagtighed.

Wire EDM-bearbejdning

Dele til trådgnistmaskiner

Her er de vigtigste dele af wire edm-maskinen listet nedenfor;

  1. CNC-værktøjer

Trådgnistning automatiseres af CNC-værktøjer, der regulerer rækkefølgen af trådbanen og skæreprocessen. Disse værktøjer er meget vigtige for nøjagtigheden og effektiviteten af operationerne, da niveauet af sofistikering af disse værktøjer bestemmer niveauet af fejl og bearbejdningstid.

  1. Strømforsyning

Strømforsyningsenheden giver elektriske impulser til både trådelektroden og arbejdsemnet, som varierer fra 100 V til 300 V. Den styrer hastigheden og størrelsen af disse ladninger, som er afgørende for materialefjernelsen.

  1. Tråd

Tråden producerer det elektriske udladningspotentiale ved at gøre den til elektrode. Dens diameter, der normalt varierer fra 0,05 til 0,25 mm, vælges afhængigt af arbejdsmaterialets form og tykkelse. Når du vælger tråd til skæring, skal du overveje brudstyrke, slagstyrke, ledningsevne, fordampningstemperatur og hårdhed.

Almindelige ledningstyper omfatter:

  • Messingledninger: Disse er berømte for deres fremragende ledningsevne og er fremstillet af kobber og zink kombineret i et forhold på henholdsvis 63% og 37%. Zinkindholdet øger skærehastigheden, men bør ikke være mere end 40%, da det forårsager korrosion.
  • Zinkbelagte tråde: Disse tråde har et lag af ren zink eller zinkoxid, som forbedrer bearbejdningshastigheden.
  • Diffusionsudglødede tråde: Disse tråde er fremstillet ved diffusionsglødning og indeholder mere end 40% zink, hvilket gør dem ideelle til produktion i stor skala og til at skære gennem forskellige materialer.
  1. Dielektrisk medium

Bearbejdningsprocessen med trådgnist udføres i en tank, der indeholder dielektrisk væske, typisk olie eller deioniseret vand. Dette medium reducerer også proceshastigheden, undgår dannelsen af et lag på trådelektroden og giver en glat overfladefinish på arbejdsemnet.

  1. Elektroder

Ved trådgnistning fungerer trådværktøjet som en positivt ladet (katode), mens arbejdsemnet fungerer som en negativt ladet (anode) i det elektriske kredsløb. En servomotor (controller) skaber et mellemrum på 0,01 til 0,5 mm i tråden, så den ikke rører arbejdsemnet under skæringen, hvilket er afgørende for nøjagtigheden og hjælper med at undgå brud i det tiltænkte arbejdsemne.

Wire EDM-bearbejdningsservice

 

Hvilke materialetyper kan skæres af en trådgnistmaskine?

Wire EDM-bearbejdning er meget nyttig og kan skære i næsten ethvert elektrisk ledende materiale og fremstille komplekse geometrier og konturer. Her er nogle almindelige materialer, der kan skæres effektivt med en wire EDM-maskine

Aluminium

Aluminium er et af de mest alsidige metaller, der har en høj termisk og elektrisk ledningsevne. Wire EDM-bearbejdning er naturligt blød, hvilket betyder, at der under bearbejdningsprocessen kan opbygges gummiagtige aflejringer; Wire EDM kan dog håndtere dette problem og opnå nøjagtige snit.

Titanium

Wire EDM-bearbejdning er bedst egnet til titanium, fordi det er klæbrigt og genererer lange spåner. Processen kan håndtere disse egenskaber effektivt. Deioniseret vand som dielektrisk medium hjælper med at minimere varmeproduktionen og gør dermed skæreprocessen glat og lettere.

Stål

Trådgnistning er en fordel for stål, da det er et stærkt metal. Denne proces bruges ofte i stedet for CNC-bearbejdning for stål på grund af sidstnævntes evne til at styre materialets hårdhed. Men stål producerer meget varme, og derfor skal der tages de nødvendige forholdsregler i den forbindelse.

Messing

På grund af sin høje trækstyrke er messing forholdsvis let at skære med wire EDM. Fordi det er relativt blødt, skal skærehastigheden være relativt lav for ikke at få materialet til at deformere og dermed påvirke skærets nøjagtighed.

Grafit

Grafit er relativt vanskeligt at bearbejde med konventionelle værktøjer på grund af dets iboende skørhed og problemet med udtrækning af partikler. Trådgnistning kan med sin skarpe trådelektrode effektivt bearbejde grafit og give rene og præcise snit.

Disse materialer er nogle af de ledende materialer, som Wire EDM-maskiner kan bearbejde, hvilket gør teknologien anvendelig i flere industrier, der kræver høj præcision og komplicerede designs.

Forskellen mellem trådgnistning og konventionel EDM-bearbejdning

Wire EDM-bearbejdning og konventionel EDM er to forskellige typer af klippeprocesser. Wire EDM og konventionel EDM fungerer efter samme princip, men deres arbejde og anvendelser er ret forskellige. Her er en oversigt over, hvordan de adskiller sig:

Elektrode-type

Wire EDM: Som beskrevet ovenfor bruger den en tynd tråd, der opvarmes for at fungere som en elektrode, og som bevæger sig for at skære og forme den ønskede form og størrelse på delen eller produktet.

Konventionel EDM: Bruger elektroder lavet af meget ledende materialer som grafit eller kobber og kan have forskellige geometrier. Disse elektroder placeres i arbejdsemnet, hvorved der dannes et "negativt" billede af elektrodernes form.

Bearbejdningshastighed

Wire EDM: Den er klar til at gå i gang, så snart tråden er placeret, hvilket gør den mere effektiv og ideel til projekter med korte deadlines.

Konventionel EDM: Elektroderne skal præformes inden bearbejdningsprocessen, hvilket kan tage meget tid, gå til Elektrisk udladningsbearbejdning side for at få mere at vide.

Nøjagtighed

Wire EDM: Giver høj nøjagtighed; den kan skære så tyndt som 0,004 cm. Det gør den velegnet til at skære indviklede mønstre og designs på stoffet.

Konventionel EDM: Selvom den også bruges til komplekse snit, kan den ikke være så præcis som wire EDM, hvilket gør den velegnet til enklere og stivere snit.

dele til wire edm-maskiner

Fordele og ulemper ved wire EDM-bearbejdning

Prototypedele til trådgnistning

Fordele

Præcision: Giver perfekte snit, hvilket betyder, at der kun er behov for lidt eller ingen yderligere behandling eller efterbehandling.

  • Komplekse former: Konventionel CNC-bearbejdning kan hjælpe med at skabe indviklede mønstre, som er vanskelige at skabe med traditionelle teknikker.
  • Små dele: Velegnet til arbejde med små og komplicerede dele, som er svære at håndtere.
  • Skrøbelige materialer: CNC-trådgnistmaskiner kan anvendes til materialer, der ikke kan udsættes for belastninger, og som er vanskelige at bearbejde ved hjælp af konventionel spåntagende bearbejdning.
  • Rene udskæringer: Det efterlader ingen grater eller forvrængning, hvilket betyder, at der ikke er behov for efterbehandling.
  • Kontinuerlig skæring: Den kan klippe uden at stoppe arbejdet og endda begynde at klippe igen, hvis ledningen knækker.

Ulemper

Materielle begrænsninger: Det gælder kun for elektrisk ledende materialer.

Langsommere til tykke materialer: Ikke så effektiv på meget tykke eller stive materialer som konventionel EDM.

Omkostninger: Trådgnistmaskiner kan være dyre, især når man skal indregne maskinernes startomkostninger.

Vedligeholdelse: Det skal vedligeholdes ofte for at holde det præcist og hurtigt.

Når man kender disse forskelle og fordelene og ulemperne ved trådgnistning, kan man hjælpe producenterne med at afgøre, hvilken teknik der er bedst egnet til deres anvendelse.

Anvendelser af wire EDM-bearbejdning

Trådgnistning bruges på tværs af bil-, fly- og medicinalindustrien, lige fra produktion af detaljerede prototyper til masseproduktion af dele. Her er en oversigt over nogle af de nøglesektorer, der bruger denne banebrydende teknologi:

Bilindustrien:

I bilindustrien, hvor delene som regel har en kompleks form, og det anvendte materiale er ret kompliceret, bruger man trådgnistning. Denne proces involverer ikke mekanisk kraft og er ideel til at skabe dele som kofangere, instrumentbrætter, døre og mange andre med huller og udsparinger.

Medicinsk industri:

I medicinalindustrien er EDM-maskiner vigtige for at forme indviklede prototypedele, der bruges optimalt i udstyr som optometri og tandpleje. Processen er især effektiv, når den bruges på metaller, der er egnede til produktion af medicinsk udstyr, og styrker strukturerne i emner som tandimplantater og sprøjtedele, samtidig med at der tilføjes komplekse designs.

Luft- og rumfartsindustrien:

Trådgnistning spiller også en vigtig rolle i rumfartsindustrien. Processen bruges til at skabe rumfartsdele, der skal have tætte tolerancer ned til +/-0,005x og en glat overfladebehandling. Den arbejder hånd i hånd med vandstråleskæring til dele, der ikke kan modstå varme og stress fra konventionelle skæreværktøjer. Denne teknologi har i lang tid været meget brugt til fremstilling af motordele, turbineblade, komponenter til landingsstel og mange andre.

Konklusion:

Trådgnistning kan betragtes som en af de mest nøjagtige og fleksible teknologier til skæring, hvilket er meget værdsat i industrier, der kræver komplekse former og høj nøjagtighed. Wire EDM er en særlig værdifuld teknik til cut-to-produce prototyper og masseproducerede komplicerede dele på grund af dens høje nøjagtighed og evne til at opfylde snævrere tolerancer.

Er du på udkig efter et trådgnistfremstillingsprojekt eller trådgnistbearbejdning i nærheden af mig?

? Sincere Tech er en veletableret virksomhed inden for bearbejdning af trådgnistning med erfaring inden for flere CNC-operationer, herunder trådgnistning. Disse funktioner giver os mulighed for at opnå nøjagtige snit på forskellige ledende materialer for at imødekomme behovene hos forskellige dele i flere brancher. Hvis du vil vide mere, kan du kontakte vores EDM-produktionsspecialister for at få flere oplysninger om dine krav og projektdetaljer.

Ofte stillede spørgsmål

Q1: Hvad er nøjagtigheden eller tolerancegrænsen for Wire EDM med hensyn til dimensioner?

Normalt er wire EDM meget nøjagtig, den hurtige wire EDM kan gøre tolerancerne så stramme som ± 0. 1 millimeter. CNC wire EDM-processen kan opfylde 0,05 mm tolerance.

Q2. Hvordan adskiller trådgnistning sig fra laserskæring?

Trådgnistning fungerer ved elektrisk erosion fra en tråd, mens laserskæring bruger en kraftig termisk stråle til at skære gennem materialer, og tolerancen er også anderledes, så trådgnistning vil være mere præcis end laserskæring.

Q4. Hvorfor er deioniseret vand en vigtig ingrediens i trådgnistning?

Wire EDM bruger deioniseret vand som dielektrisk medium, da det har et lavt kulstofindhold. Det fungerer også som et kølelegeme for at sikre, at de dielektriske temperaturer holdes på et optimalt niveau under bearbejdningsprocessen.

/0 Kommentarer/af

Familieform Sprøjtestøbning

Kina familieform sprøjtestøbning

Hvad er Family Mold Sprøjtestøbning

Sprøjtestøbning af familieværktøj er blandt de mest betydningsfulde innovationer i fremstillingssektoren, da de har forbedret effektiviteten og designintelligensen i produktionsprocessen betydeligt. En familieform er en plastindsprøjtningsform, der er beregnet til at producere flere komponenter i en enkelt samling i en enkelt cyklus. Dette koncept gør det lettere at producere flere komponenter, der er en del af samlingen, i en enkelt arbejdsgang og øger dermed effektiviteten.

Familieforme er udstyret med flere hulrum, som hver især er designet til at forme en bestemt komponent i det endelige produkt i en enkelt produktionscyklus. Denne funktion adskiller dem fra forme med flere hulrum, som bruges til at producere mange identiske dele eller produkter. Hvert hulrum i en familieform er konstrueret til at generere en bestemt del af det endelige produkt.

Familieform Sprøjtestøbning

Familiens skimmelsvamp

Fordele ved familieformer

Familieforme er meget effektive og nyttige, fordi de gør det muligt at danne alle dele af en samling på samme tid i en støbeproces, hvilket er tidsbesparende.

Reducerede cyklustider: Familieforme med opvarmede løberforme hjælper med at reducere cyklustiden. Afkølings- og udstødningsfaserne forkortes, deraf navnet, fordi plasten forbliver i smeltet tilstand, hvilket forbedrer produktionen. Evnen til at producere et større antal dele på kortere tid er et tydeligt tegn på forbedret driftseffektivitet.

Omkostningsbesparelser: I det lange løb kan det være billigere at bruge familieforme i stedet for individuelle forme til hver del af en samling. De sænker startomkostningerne ved at fjerne behovet for flere maskiner og minimere antallet af medarbejdere. Desuden hjælper de også med at reducere behovet for at samle og koordinere de forskellige dele. Derfor sænker disse forme postproduktionsudgifterne på et budget.

Konsekvent kvalitet: Familieforme er afgørende for slutproduktet, fordi de fungerer som en guide. Denne evne sikrer, at alle komponenterne er lavet af den samme mængde plast og dermed har samme farve og kvalitet. Det er især vigtigt, når udseendet af de genstande, der skal mærkes, skal være ensartet.

Familieformens begrænsninger:

Ulemperne ved familieformer inkluderer;

Balance forhindringer: Et andet problem i forbindelse med familieforme er den manglende evne til at få den bedste fyldning i alle formens hulrum. Selv samtidig fyldning kan være en udfordring, hvis tykkelsen på væggene eller størrelsen på delene ændres.

Vedligeholdelse og nedetid: Det kan være nødvendigt at lukke hele familieformen for at reparere eller udskifte den, hvis en af formens komponenter er beskadiget eller slidt op. Dette kan resultere i en situation, hvor enhederne holdes inaktive i længere tid, hvilket påvirker produktionsplanerne og produktiviteten.

Begrænsninger i materialet: Varmkanalsystemer bruges optimalt til termoplast, men nogle af materialerne kan være følsomme over for varme. Elementernes holdbarhed vil også blive påvirket, da disse materialer vil blive udsat for varme i en længere periode.

Designbegrænsninger: Der er en sandsynlighed for, at familieforme ikke er egnede til alle aspekter af designet. Delene skal laves i samme materiale og med samme dimensioner og fyldes og afkøles med samme hastighed.

Anvendelser af sprøjtestøbning med familieform

Familieforme hjælper med at opretholde kvaliteten af samlingskomponenterne, hvor komponenternes farve og materiale skal være ens.

Komplekse design af dele: Varmkanalsforme er bedst egnet til applikationer, hvor emnedesignet er indviklet, og kontrollen med støbeprocessen er afgørende for at sikre emnets kvalitet.

Produktion i høj volumen: Familien har fordele med hensyn til omkostninger og produktivitet, især i store produktionsprocesser.

Risikoen ved støbeforme kan overskygges af fordelene ved støbeforme. De giver mulighed for at reducere omkostningerne pr. enhed af emnet og øge produktionshastigheden.

Nogle af de faktorer, der skal tages i betragtning, når man sammenligner familieformene og de dedikerede forme, er som følger;

Familieforme anses for at være de mest økonomiske, når man vurderer omkostningerne ved forme. De sænker også de samlede omkostninger sammenlignet med de dedikerede forme, som bruges til en enkelt del, og der er brug for en ny form til den næste produktcyklus. Dette gør familieforme til en bedre mulighed sammenlignet med andre former for virksomhed, når virksomheden er lidt økonomisk udfordret.

Det kan dog være mere kompliceret at opretholde emnets kvalitet med familieforme på grund af forskellige formdiametre. Formfyldning er et problem i forhold til balance og kontrol, især hvis emnet har store forskelle i vægtykkelse eller volumen. Disse forskelle kan føre til dimensionelle og kosmetiske problemer. Ikke desto mindre giver brugen af dedikerede forme bedre kontrol over emnets fyldning, hvilket igen giver bedre kosmetik og dimensioner på emnet.

Omkostningerne ved de dele, der produceres af de to slags forme, er også forskellige. Samtidig er produktionshastighederne også forskellige. Brugen af familieforme gør det muligt at producere dele i store mængder, hvilket igen fordeler støbeomkostningerne mellem komponenterne og gør prisen på delen billigere end ved brug af enkeltkavitetsforme. Fra et produktivitetssynspunkt gør det dem næsten på niveau med en dedikeret form med to kaviteter. Det er mere økonomisk at bruge specialforme, især forme med flere kaviteter, da de har højere kavitationshastigheder.

Et andet aspekt, hvor familieforme er begrænsede, er fleksibiliteten i formdesignet. De giver færre portmuligheder, fordi komponenterne skal placeres i forhold til hinanden, hvilket begrænser designet. På den anden side betyder støbeformens lave kompleksitet, at gatesystemet er mindre alsidigt, men det giver mulighed for at skabe meget detaljerede støbeforme til hver enkelt del.

Størrelsen af en serie er passende for både familieforme og dedikerede forme, selv om de to er forskellige. Til lav- til mellemvolumenproduktion af færre end 50.000 dele anses familieforme især for at være de bedste på grund af multihulrum og hjælper OEM-producenter med at bringe dele på markedet inden for kort tid. En anden type form, der er meget fordelagtig, er den dedikerede form, da den kan håndtere alle oplagsstørrelser, store som små.

Den sidste af de faktorer, der hjælper med at bestemme den passende formtype, er emnegeometrien. Familieforme er velegnede til fremstilling af dele, der har samme størrelse, form og endda struktur på delene. Men den komplekse del af kernetrækkene eller kammene kan være lidt problematisk, fordi de kan forstyrre hinanden. Permanente støbeforme adskiller sig fra sandstøbning ved, at de ikke er begrænsede og kan bruges til at producere dele af enhver geometri, så længe de opfylder designkravene til brug af plast.

Derfor er familieforme og dedikerede forme forskellige og har deres styrker og svagheder og visse problemer, der skal overvejes. Valget mellem dem afhænger af faktorer som omkostninger, emnets kvalitet, produktionsmængder, designfrihed, oplagsmængde og emnets geometri. Disse faktorer giver produktionsvirksomhederne de relevante oplysninger, der er nødvendige i beslutningsprocesserne vedrørende produktionslinjerne, hvilket øger effektiviteten og reducerer omkostningerne.

Kina familieform sprøjtestøbning

Sammensatte produkter baseret på familiemodellerne

Sprøjtestøbning af familieforme er altid en fordel, når man skal lave legetøj, underholdning og andre sammensatte produkter i én arbejdsgang, fordi den individuelle produktion af komponenterne er ekstremt vanskelig. Det er muligt at identificere flere tilgange til opbevaring og håndtering af de forskellige dele af legetøjet. Nogle gange er de ovennævnte dele forbundet med et løbesystem på en to-pladeform af og til. De kan pakkes sammen med løberen og transporteres i samme emballage som andre køretøjsdele.

Det er en meget ligetil måde at fremstille små mængder af produktet ved hjælp af billige forme, da produktionsmængderne ofte er små. Derfor reduceres omkostningerne til produktet. Men det er også vigtigt at bemærke, at omkostningerne til plastinddelerne også skal indregnes i emballageprisen.

Nogle gange er det muligt at finde en vare, der er produceret i forskellige farver, men det sker ikke særlig ofte. For eksempel kan en bil have en blå overflade, men et gult indre, selv om den har mange farver. Bilerne kan være bygget af den samme mængde blå, rød og gul, som hver især har sin egen kombination. I dette tilfælde tages løberne af, og køretøjet forsynes kun med et lag maling. Desuden bruges denne tilgang nogle gange til tekniske produkter.

Familieforme til små eller mellemstore tekniske produkter.

Det er også muligt at bruge en familieform til et enkelt eller flere stykker af et lille eller mellemstort teknisk produkt, hvis det er komplekst, som f.eks. en vaskemaskine. Når et antal små lignende genstande produceres i en enkelt form. Der er også sandsynlighed for at bruge disse forme til at fremstille store produkter, der kræver et sæt forme. Men disse produkter bruges også til produktion af husholdningsapparater og andre varer. Om det er en 2- eller 3-pladeform, eller hot runner eller cool runner, er irrelevant på dette tidspunkt. De forskellige former har følgende to primære ulemper:

Formen er fyldt med en række produkter i forskellige størrelser og former, undtagen 2-pladeforme med kant. De skal holdes adskilt før opbevaring og brug for at undgå forurening og sammenblanding af de to produkter. Styringen af lager og produktion kan give alvorlige problemer, hvis nogle af produkterne f.eks. bliver brugt op hurtigere end andre.

sprøjtestøbning af familieværktøj

Typer af familieskimmelsvampe

Nogle af de hyppigst anerkendte skimmelsvampe i familien omfatter:

Den mest almindelige type plastsprøjtestøbning er familieforme. De primære kategorier er som følger:

Støbeforme med enkelt hulrum

Formen har en åbning eller en kanal, hvorigennem det smeltede metal hældes.

Den enkleste type sprøjtestøbeform er enkeltkavitetsformen, da den har et enkelt hulrum, der bruges til at producere en enkelt del ad gangen. På grund af den enkle installation og brug er denne form velegnet til hjemmebrug og små virksomheder.

Støbeforme med flere hulrum

Multihulrumsformen er mere udviklet, og den har mange hulrum, der gør det muligt at producere mange identiske dele på én gang. Denne form bruges i vid udstrækning i store virksomheder til at producere tusindvis af produkter af høj kvalitet inden for et kort tidsrum.

Det kan til tider være en ulempe, da det kræver fremstilling af reservedele, når specifikke produkter er i ordre. Derefter er der brug for en form, der ikke er et komplet sæt, til at behandle en del af emnerne, og andre er små prøvestykker.

Processen kan optimeres ved at blokere for løbesystemet og bruge sprøjtestøbeform kun til de nødvendige dele, hvilket betyder, at der vil være færre unødvendige kaviteter. Men det kræver, at der køres flere formcyklusser.

Konklusion

I forbindelse med sprøjtestøbningsindustrien kan familieforme betragtes som virksomhedens største aktiv med hensyn til omkostningsreduktion og øget produktion. De er mest fordelagtige i produktionen af samlinger, der indeholder mange af de samme dele. Men de har også deres ulemper, f.eks. kan der være problemer med konstruktionens stabilitet og vedligeholdelsen af den.

Derfor er der behov for at vurdere og se kritisk på omstændighederne for at nå frem til en konklusion om, hvorvidt en familieform er egnet til en given opgave. Som sådan er producenterne i stand til at træffe de rigtige beslutninger, forbedre produktionsprocessen og opnå de nødvendige resultater på grund af kendskabet til familieformens funktioner.

Sincere Tech er en veletableret virksomhed i Kina. familieform sprøjtestøbevirksomhed. Vi har hjulpet mange kunder med at skære ned på deres samlede budgetomkostninger ved at bruge færre værktøjer og anvende vores viden om familieforme. Tilbudsværktøjet kan bruges til at få et tilbud og et klart billede af omkostningsoverslaget for dit projekt.

/0 Kommentarer/af

Indsats til sprøjtestøbning

Indsatsstøbning

I dag er producenterne på forkant med innovationen, og de bruger plast til at gøre det kompatibelt med metaller eller andre materialer til at fremstille en lang række produkter. En af de vigtigste teknologier, der driver denne udvikling, er insert-sprøjtestøbning, en almindelig teknik inden for plastsprøjtestøbning.

På den måde kan producenterne kombinere teknisk plast med indsatser af forskellige materialer, hvilket resulterer i produkter, der er slidstærke, lette og har høj trækstyrke. Artiklen fokuserer på omfattende detaljer om sprøjtestøbning af indsatser og diskuterer fordele og ulemper. Desuden ser vi på anvendelsesmulighederne for sprøjtestøbte emner og giver dig værdifulde tips og indsigt i, hvordan du opnår succes med sprøjtestøbning af indsats.

Sprøjtestøbning af indsatser: En oversigt

Indsatssprøjtestøbning, også kendt som insert molding, er en specifik type plastsprøjtestøbningsproces, der involverer inkorporering eller kombination af metalindsatser med en sprøjtestøbt del. Processen går ud på at indsætte formen i hulrummet og derefter injicere smeltet plast under højt tryk omkring den. Bagefter, når plasten og indsatserne afkøles sammen i formhulrummet, kombineres de til en robust og sammenhængende del.

Ved at tilføje metalkomponenter producerer denne metode plastprodukter, der er stærke, holdbare og lette. Mange industrier bruger i vid udstrækning metalindsatsstøbning, en multifunktionel og effektiv teknik, på grund af dens kompatibilitet og effektivitet i produktionen af dele af høj kvalitet.

sprøjtestøbning af indsats

Arbejdsgangen ved sprøjtestøbning af indsatser

Indsatsstøbning er en konventionel støbeproces til fremstilling af forskellige slutbrugsprodukter, som involverer smeltning og indsprøjtning af smeltet plast i en form eller et hulrum under kontrollerede forhold. Tilføjelse af gevindindsatser til sprøjtestøbning til formen adskiller den fra andre traditionelle sprøjtestøbningsteknikker. Nedenstående trin er involveret i processen med sprøjtestøbning af indsatser.

Trin 1: Indsæt lasten i formen

Designingeniørerne designer omhyggeligt forme til sprøjtestøbning af indsatser og sikrer, at sprøjtestøbeindsatserne placeres præcist i formhulrummet. Korrekt orientering og placering af formen er af største vigtighed i støbefasen. Denne teknik sikrer, at indsatserne forbliver på plads og bevarer deres ønskede retning og position i den støbte del.

Der er to primære metoder til at indsætte komponenter i en form:

  1. Automatiseret indføring:

Automatiseret indsættelse indebærer brug af robotteknologi og automatiserede systemer til at indsætte komponenter i en form. Denne metode har fordele som konsekvent placering af indsatsen, øget effektivitet og høj præcision. Automatiserede maskiner kan håndtere miljøer med høje temperaturer, hvilket sikrer en hurtig produktionsgennemgang med mulighed for at producere flere dele i timen. Den indledende investering, der kræves til automatiserede systemer, er dog højere, hvilket fører til en højere produktionsomkostning.

  1. Manuel indføring:

Manuel isætning er den proces, hvor komponenter sættes i en form med hænderne. Denne metode er velegnet til produktionssituationer med lav volumen. Den er mere velegnet til opgaver, der kræver detaljeret inspektion af delene, og til operationer, der ikke er dyre, som f.eks. emballering og montering. Ikke desto mindre har manuel indsættelse ikke samme præcision og gentagelsesnøjagtighed som automatiserede systemer. Operatørerne kan også have problemer med fingerfærdighed på grund af de høje temperaturer, der er involveret, hvilket kan kræve brug af handsker.

Trin 2: Skub den smeltede plast ind i formen.

Indsprøjtningsenheden sprøjter en plastharpiks af ingeniørkvalitet ind i et formhulrum under det andet trin i sprøjtestøbningsprocessen. Højt tryk driver indsprøjtningen og presser plasten til at fylde alle dele af formen. Dette tryk fører til ventilation af luft gennem formene, hvilket igen sikrer, at plasten klæber helt fast til indsatserne. Opretholdelse af den optimale indsprøjtningstemperatur, tryk og temperatur inden for acceptable intervaller er af afgørende betydning for ensartet fyldning og fejlfri støbte dele til slutbrug.

Trin 3: Tag formen af, og få den støbte del.

Derefter køler formen ned og åbner sig. Et ejektorsystem fjerner omhyggeligt den endelige støbte del fra formen efter afkøling og størkning af den smeltede plast. Ved at holde trykket under afkølingen kan man forhindre krympningseffekter og sikre, at der ikke kommer tilbageløb i indsprøjtningsrøret. Vi overvåger nøje afkølingstiden og -temperaturen for at sikre en ensartet størkning af den støbte del og forhindre vridning eller forvrængning. Vi gentager derefter disse cyklusser for at sikre kontinuerlig produktion.

Trin 4: Fjern den støbte del fra løberen.

Tilførsler og løbere, de kanaler, hvor den flydende plast flyder ind og ud af formhulrummet, forbinder de forskellige hulrum i støbte dele. Før implementeringen skal vi adskille den støbte del fra granen eller løberen. Vi udfører denne adskillelse manuelt, primært ved hjælp af enkle værktøjer som sakse eller knive. Vi bør nøje overvåge støbetrinnet for at forhindre skader eller tab af emnet.

Hvis støbeformen bruger sub-gate-designet, behøver vi ikke at udføre dette trin. Dette design adskiller automatisk løberen og de støbte dele, når formen åbnes. Det er dog ikke alle dele, der kan bruge sub-gate-designet.

Trin 5: Efterbehandling af behandlinger

Støbningen og udstødningen af delen fra granen kan efterfølges af andre efterbehandlinger for at færdiggøre den indsatsstøbte del før endelig brug.

Nogle almindelige efterbehandlinger omfatter:

Afgrater: Afgratning indebærer fjernelse af overskydende materiale eller grater, der kan påvirke udseendet eller ydeevnen af den støbte del. Generelt udfører folk afgratning i hånden og bruger værktøj til at fjerne grater. Generelt vil en form af høj kvalitet ikke have nogen grater, men hvis din form har nogle grater, kan det være nødvendigt at reparere formen,

Varmebehandling: Den støbte del kan gennemgå processer som udglødning eller aflastning for at fjerne indre spændinger. Desuden kan varmebehandling forbedre emnernes styrke og dimensionelle nøjagtighed.

Overfladefinish: Der er flere måder at udføre den sidste fase på, f.eks. trykning, maling eller galvanisering. Efterbehandlingsprocesserne er ikke kun i stand til at gøre delene smukke og holdbare, men giver dem endda nogle særlige egenskaber, som f.eks. korrosionsbestandighed.

Kontrol af luftfugtighed: Dette er processen med at styre fugtigheden i miljøet, som igen påvirker krympningen af genstande, forebyggelsen af oxidering og hastigheden af vandabsorption. Genstande gennemgår typisk denne proces ved at blive nedsænket i varmtvandsbade eller udsat for dampkamre, som skaber et fugtigt miljø.

Overvejelser om støbning før indsættelse

Der er mange ting, der skal overvejes inden indsatsstøbningen, så produktionsprocessen forløber gnidningsløst og uden problemer. Bare for at opfriske din hukommelse er dette de områder, du bør koncentrere dig om:

  1. Typer af indsatser:

De indsatser, der bruges i indsatsstøbningsprocessen, er en af de vigtigste faktorer, der kan føre til processens succes. Bestem de indsatser, der kan udholde de temperatur- og tryksvingninger, som normalt er en naturlig del af støbningen.

  1. Indsæt placering:

Placeringen af indsatse i formene er en af de vigtigste ting, man skal overveje, når det gælder formens holdbarhed og vedligeholdelse i fremtiden. Forestil dig de kræfter, der virker på indsatsen, og sørg for, at der er nok plast under og omkring den til at holde den på plads.

  1. Spaltebredde for metalindsatser:

Det er vigtigt at holde afstanden mellem metalindsatserne og det flydende materiale på en sikker afstand for at undgå, at det påvirker slutprodukterne negativt. Ved at lukke mellemrummet mellem formen og delen sikres det, at delen bindes sammen og danner en pålidelig færdigstøbt komponent.

  1. Valg af harpiks og støbeforhold:

Valget af den rigtige harpikstype og støbeforhold er afgørende, da vi på den måde kan støbe komplekse dele (elektroniske komponenter, glas). Harpiksen skal være stærk nok til at forsegle indsatserne godt og fastgøre dem korrekt.

  1. Formdesign:

Formen former ikke kun materialet, men holder også indsatserne immobile under støbeprocessen. Brug fremstillede indsatser i dine forme for at bevare deres fasthed i hele produktionsfasen.

  1. Overvejelser om omkostninger:

Den samlede pris skal dække omkostningerne til indstik, operatørens udgifter (til manuel indstik) og den prisstigning, der kan opstå på grund af indstik. Tilføj en cost-benefit-analyse til din beslutningsproces, og gør den faktabaseret.

  1. Produktionsvolumen:

Vælg mellem en manuel eller automatisk påfyldningsmulighed baseret på produktionsmængden. Analyser produktionskravene, og vurdér fordele og ulemper ved alle læssemetoder for at opnå den højest mulige effektivitet og omkostningseffektivitet.

Indsats i messing

sprøjtestøbning af gevindindsatser

Overvejelser under sprøjtestøbning af indsatser

Præcision i sprøjtestøbningsprocessen er det vigtigste punkt, der sikrer den højeste kvalitet. Dette er de vigtigste punkter, du bør huske på.

  1. Formdesign:

Formens design spiller en afgørende rolle for at beskytte indsatsen mod skader, ofte forårsaget af høje temperaturer og tryk. Den grad af sikkerhed og stabilitet, som formen kræver for en vellykket færdiggørelse, er den kritiske faktor, der bestemmer dens design.

  1. Sikker placering af indsatsen:

Indsatsens placering og stabilitet er kritiske punkter, der i høj grad bidrager til en vellykket anvendelse af indsatser i støbeprocessen. Den mindste rystelse eller bevægelse vil give os et fejlbehæftet slutprodukt. Find ud af forskellige måder at opnå det perfekte hold af indsatser under støbning.

  1. Undercut Funktioner:

Sprøjtestøbeindsatserne tilføjer ikke kun æstetisk værdi til delene, men forbedrer også deres strukturelle integritet og styrke. Det binder, hvilket gør, at komponenterne forbliver sammenhængende.

  1. Valg af partner:

Det vil være klogt at vælge en pålidelig og erfaren partner til indsatsstøbning. Samarbejde med virksomheder giver dig mulighed for at udnytte de nyeste innovationer og færdigheder inden for komponentsamling, så du kan producere integrerede dele af overlegen kvalitet.

Fordele og begrænsninger ved sprøjtestøbning af indsatser

Indsatser til sprøjtestøbning er et populært valg i produktionsprocesser på grund af deres mange fordele.

Omkostningseffektivitet: Ved at eliminere samlingen efter støbningen reducerer sprøjtestøbning af indsatser monterings- og arbejdsomkostninger, hvilket resulterer i samlede omkostningsbesparelser.

Vægtreduktion: Indsatser er en måde at reducere massen og volumen af støbte produkter på, så de er mere bærbare og lettere at håndtere.

Fleksibilitet i designet: Inserts er et designredskab, som designere bruger til at få deres produkter til at skille sig ud fra mængden ved at gøre dem mere komplekse og unikke.

Forbedret styrke af dele: Integrationen af metalindsatser i støbeprocessen giver de støbte dele mekaniske egenskaber, der er stærkere end de almindelige, og øger dermed deres holdbarhed og ydeevne.

På trods af disse fordele har sprøjtestøbeindsatser også visse ulemper.

Kompleksitet og omkostninger: Designet af indsatsforme er meget mere indviklet og kostbart sammenlignet med de almindelige støbeprocesser, som kræver, at man overvejer yderligere faktorer og afsætter ressourcer.

Materialekompatibilitet: På grund af forskelle i varmeudvidelse er nogle indsatsmaterialer muligvis ikke egnede til støbning, hvilket giver produktionsproblemer.

Positioneringsnøjagtighed: Der kan opstå fejl i de støbte dele, hvis sprøjtestøbeindsatserne ikke er korrekt justeret i formen, hvilket kan resultere i fejl i slutproduktet.

Øget cyklustid: Indsatser kræver omhyggelig placering i formen, før støbeprocessen begynder, hvilket kan påvirke produktionseffektiviteten.

Indsatssprøjtestøbning og overstøbning sammenlignes

Indsatssprøjtestøbning og overstøbning er de to forskellige sprøjtestøbningsprocesser, der producerer støbte dele med unikke egenskaber. Selv om de har samme mål, adskiller de sig markant i deres metoder til at nå disse mål og i det endelige produkt, de fremstiller.

Overstøbning

Overstøbning

Indsatssprøjtestøbningsprocessen er en unik metode, der former plastmaterialet omkring den præformede indsats i formen. Plastmaterialet klæber tæt til indsatsen og danner en enkelt integreret del for at opnå dette. Indsatsstøbning er en one-shot-sprøjtestøbningsteknik, der har fordelene ved hastighed og omkostningseffektivitet samt økonomisk brug af materialer.

Primært, overstøbning er en to-skudt støbning proces, hvilket betyder støbning af en gummilignende plast over et plastsubstrat. Kompleksiteten og omkostningerne ved denne dobbelte sprøjtestøbningsproces er højere sammenlignet med den enkle sprøjtestøbningsproces, primært på grund af det ekstra lag materiale og de ekstra omkostninger til formen.

Hovedformålet med sprøjtestøbning af indsatser er at styrke de støbte dele ved at tilføje indsatser i den indledende designfase. Førstnævnte tilføjer komfort, skønhed og beskyttende lag til et produkt, forbedrer dets funktionalitet og udseende og adskiller det fra sidstnævnte.

Derfor er det primære mål med indsatsstøbning at forbedre styrken og materialeeffektiviteten, mens overstøbning fokuserer mere på funktionel alsidighed og æstetik, hvilket gør hver teknik velegnet til specifikke anvendelser og designkrav.

Sammenfattende kræver sprøjtestøbning med indsats kun én formomkostning (overformen), mens overformningsprocessen kræver to forminvesteringer: substratformen, som er den første form, og overformen, som er den anden form.

Indsatssprøjtestøbning anvendes i mange forskellige brancher.

Støbning er i dag en meget efterspurgt fremstillingsproces på grund af dens mangfoldighed og effektivitet. Lad os diskutere de primære industrier, der bruger sprøjtestøbning med indsats, sammen med de specifikke anvendelser inden for hver industri.

Luft- og rumfartsindustrien:

I luftfartsindustrien er sprøjtestøbning den mest populære teknik til fremstilling af kritiske dele som flysæder, låse til opbevaringsbokse, toiletter, håndtag og kontakter til brugergrænseflader. Disse aspekter skal være en blanding af stærke, holdbare og lette designs. Alle disse egenskaber kan løses ved hjælp af sprøjtestøbning. Med sprøjtestøbning får rumfartsindustrien letvægtsfly, komponenter med høj styrke, kortere produktions- og samlingstider og designforbedringer.

Bilindustrien:

I bilindustrien erstatter processen med sprøjtestøbning af indsatser metaldele med mere holdbare plastdele.

Denne transformation resulterer i fremstilling af lette bildele, hvilket igen forbedrer brændstoføkonomien og reducerer monteringsomkostningerne. Bilindustrien bruger ofte indsætningsstøbning som en fremstillingsproces til at producere indvendige paneler, knopper, håndtag, elektroniske stik og strukturelle dele. Desuden giver insert molding-teknikken både fleksibilitet og pålidelighed, hvilket giver bilproducenterne mulighed for at innovere og komme med nye designs og funktioner.

Fremstilling af medicinsk udstyr:

Industrien til fremstilling af medicinsk udstyr bruger i vid udstrækning støbeindsatser, som kræver de højeste niveauer af præcision, biokompatibilitet og pålidelighed. Teknikker til sprøjtestøbning af indsatser muliggør produktion af en lang række medicinsk udstyr, fra simple værktøjer til sofistikerede implantater og kirurgiske instrumenter. Eksempler på disse anvendelser omfatter slanger, komponenter til medicinsk udstyr, tandlægeinstrumenter, proteser, kirurgiske knive og indkapslinger til medicinsk udstyr. Indsatsstøbningsprocessen garanterer en jævn overgang mellem forskellige materialer og opfylder de høje kvalitets- og sikkerhedsstandarder i den medicinske industri.

Forbrugerelektronikindustrien:

I forbrugerelektronikindustrien har sprøjtestøbeteknikken revolutioneret samleprocesserne ved at eliminere behovet for fastgørelseselementer og lodning. Den Indsatsstøbning industrien omfatter en bred vifte af anvendelser, herunder indkapsling af gevindindsatser, ledningsstik og produktion af digitale kontrolpaneler, samlinger og knapper til apparater. Desuden har indsatsstøbning en bred vifte af anvendelser inden for militært udstyr, fastgørelseselementer med gevind og forskellige elektroniske komponenter, der bruges i forbrugerelektronik.

Forsvarssektoren:

I forsvarsindustrien er sprøjtestøbning en vigtig teknologi til fremstilling af militært udstyr, der er omkostningseffektivt, effektivt og let. Håndholdte kommunikationsenheder, våbenkomponenter, batteripakker, ammunition og huse til optiske instrumenter som kikkerter og monokikkerter bruger alle denne teknologi. Sprøjtestøbning har den fordel, at den skaber dele med robuste og pålidelige strukturer, som har indviklede designs og funktioner og opfylder de høje standarder, der kræves til forsvarsapplikationer.

Disse industrier bruger sprøjtestøbning som den foretrukne produktionsmetode til en lang række anvendelser på grund af dens evne til at forene forskellige materialer, øge produktets holdbarhed, reducere produktionsomkostningerne og forbedre produktets samlede ydeevne.

Ofte stillede spørgsmål

Q1. Hvad er formålet med indsatser i sprøjtestøbning?

Indsatser er de vigtigste elementer i de støbte plastprodukter, der øger deres styrke og holdbarhed; desuden er de lavet af metal.

Q2. Kan man fremstille store dele ved hjælp af indsprøjtningsstøbning?

Indsatsstøbning er det bedste valg til produktion af små og mellemstore emner. Større emner giver udfordringer som f.eks. højere værktøjsomkostninger og kompleksitet i placeringen af indsatsen.

Q3. Hvilke indsatser bruges ofte til sprøjtestøbning af indsatser?

Producenter bruger typisk indsatserne til at forbedre styrken og ydeevnen af støbte dele. Producenterne konstruerer disse indsatser af metalkomponenter som bolte og skruer, elektroniske komponenter som stik, terminaler, kontakter og knapper samt plastdele.

Opsummering:

Indsæt sprøjtestøbningg, en fremstillingsproces, der blander plastik med ikke-plastiske materialer, er blevet populær i industrier som rumfart, forsvar, bilindustrien og medicinsk udstyr på grund af de mange fordele. De omfatter omkostningsbesparelser, forbedret pålidelighed og bedre designfleksibilitet.

/0 Kommentarer/af