Patříme mezi 10 nejlepších společnosti zabývající se vstřikováním plastů v Číně která poskytuje vlastní výrobní služby v oblasti vstřikovacích forem a vstřikování plastů pro různé plastové výrobky po celém světě. Nabízíme návrh dílů, konstrukci forem, návrh desek plošných spojů, prototypy, výrobu forem, masivní výrobu, testování, certifikáty, lakování, pokovování, sítotisk, tisk, montáž a dodávku, a to vše v rámci komplexních služeb.

Znáte název procesu, při kterém se vyrábí většina plastových pevných materiálů? Jmenuje se vstřikování plastů. Jedná se o jeden z nejlepších procesů vstřikování, který umožňuje vyrobit miliony vstřikovaných dílů ve velmi krátkém čase. Počáteční nástroje pro vstřikovací formy náklady jsou ve srovnání s jinými metodami obrábění poměrně vysoké, ale tyto náklady na vstřikovací nástroje se později vrátí díky velké výrobě a tento proces má nízkou nebo dokonce žádnou míru odpadu.

Co je vstřikování plastů

Vstřikování (nebo vstřikování) je výrobní technologie pro výrobu výrobků z plastů. Vstřikování roztavené plastové pryskyřice pod vysokým tlakem do vstřikovací formy, která je vyrobena podle požadovaného tvaru dílu, který vytvořil konstruktér pomocí některého z návrhových softwarů CAD (např. UG, Solidworks atd.).

Forma je vyrobena firmou vyrábějící formy (nebo výrobcem forem) z kovového materiálu nebo hliníku a přesně opracována tak, aby vytvořila vlastnosti požadovaného dílu pomocí některých špičkových strojů, jako jsou CNC stroje, stroje pro elektroerozivní obrábění, pěchovací stroje, brusky, drátové řezací stroje atd., krok za krokem, aby konečná dutina formy přesně odpovídala požadovanému tvaru a velikosti dílu, který nazýváme vstřikovací forma.

Na stránkách vstřikování proces lisování se široce používá k výrobě různých plastových výrobků, od nejmenších součástek až po velké nárazníky automobilů. V současné době se jedná o nejběžnější technologii výroby lisovaných výrobků na světě, přičemž mezi běžně vyráběné výrobky patří nádoby na potraviny, kbelíky, zásobníky, vybavení pro vaření v domácnosti, venkovní nábytek, automobilové komponenty, lékařské komponenty, lisované hračky a další.

Typy vstřikování - V zásadě 7 typů vstřikování, jak je uvedeno níže.

• Reakční vstřikování
• Vstřikování kapalin
• Vstřikování za pomoci plynu
• Společné vstřikování
• Vstřikování 2 výstřely (nebo dvojité vstřikování)
• Vstřikování tavného jádra
• Rychlé vstřikování

Vstřikovací zařízení

Vstřikovací stroj

Vstřikovací stroje, obvykle nazývané vstřikovací lisy, upevňují naši vstřikovací formu vyrobenou na zakázku ve stroji. Vstřikovací stroj se hodnotí podle tonáže, která udává velikost uzavírací síly, kterou lis dokáže vyvinout. Tato uzavírací síla udržuje formu během vstřikování uzavřenou. Existují různé specifikace vstřikovacích strojů, od méně než 5 tun až po 6 000 tun nebo dokonce větší.

Základní vstřikovací stroj se obecně skládá ze systému formy, řídicího systému, vstřikovacího systému, hydraulického systému a systému Pinpin. K určení rozměrů vstřikovacího stroje na termoplasty se používá tonážní svorka a velikost výstřiků, což je hlavní faktor celého procesu. Dalším hlediskem je tloušťka formy, tlak, vstřikovací rychlost, vzdálenost mezi vázacími tyčemi a konstrukce šneku.

Horizontální nebo vertikální stroje

Obvykle existují dva typy vstřikovacích strojů: horizontální a vertikální vstřikovací stroje.

To znamená, že lisovací stroje upevňují formu buď ve vodorovné, nebo ve svislé poloze. Většinou se jedná o horizontální vstřikovací stroje, ale vertikální stroje se používají v některých výklenkových aplikacích, jako je např. lisování kabelových vložek, vstřikování filtrů, vkládání výlisků, Některé vstřikovací stroje mohou vyrábět dva, tři nebo čtyři barevné výlisky v jednom kroku; říkáme jim vstřikovací stroje s dvojitým záběrem nebo vstřikovací stroje 2K (více barev budou vstřikovací stroje 3K nebo 4K).

Upínací jednotka

Stroje se dělí především podle typu pohonu, který používají: hydraulický, elektrický nebo hybridní. Hydraulické lisy byly historicky jedinou možností, kterou měli lisovny k dispozici, dokud společnost Nissei v roce 1983 nepředstavila první plně elektrický stroj. Elektrický lis, známý také jako Electric Machine Technology (EMT), snižuje provozní náklady snížením spotřeby energie a také řeší některé ekologické problémy spojené s hydraulickým lisem.

Bylo prokázáno, že elektrické vstřikovací lisy jsou tišší, rychlejší a mají vyšší přesnost, avšak tyto stroje jsou dražší. Hybridní vstřikovací stroje využívají nejlepší vlastnosti hydraulických i elektrických systémů. Hydraulické stroje jsou převládajícím typem ve většině světa, s výjimkou Japonska.

Finální shrnutí pro vstřikovací stroj: Vstřikovací stroj přeměňuje surové plastové granule nebo granule na finální díly formy pomocí cyklů tavení, vstřikování, kondicionování a chlazení termoplastů.

Vstřikovací forma Typy vstřikovacích forem

Jednoduše vysvětlete, že vstřikovací forma je vyrobena na zakázku z požadovaného tvaru dílu řezáním oceli nebo hliníku a výrobou formy, kterou lze použít ve vstřikovacím stroji, který jsme nazvali vstřikovací forma nebo forma na vstřikování plastů. Přejděte na náš lisování plastů se dozvíte více o výrobě forem pro vstřikování plastů. Ale výroba vstřikovací forma ve skutečnosti není snadné; musíte mít profesionální tým (výrobce forem, konstruktéra forem) a vybavení pro výrobu forem, jako jsou CNC stroje, stroje pro elektroerozivní obrábění, stroje pro drátové řezání atd.

Existují dva hlavní typy vstřikovací formy: studená forma (provedení se dvěma a třemi deskami) a formy pro horké vtoky (nejběžnější z forem bez běhounu). Podstatným rozdílem je přítomnost vtokového ústrojí a vtokového kanálu u každého výlisku typu se studeným vtokovým kanálem. Tento dodatečný výlisek musí být oddělen od požadovaného výlisku;, horký vtokový kanál v podstatě nemá žádný odpad z vtokového kanálunebo malý odpad z vtokového kanálu.

Forma na studený běhoun

Byly vyvinuty pro vstřikování termosetového materiálu buď přímo do dutiny formy, nebo prostřednictvím vtoku a malého dílčího vtoku a vrat do dutiny formy.V zásadě existují dva typy studených vtoků, které se většinou používají v průmyslu forem, a to formy se dvěma deskami a formy se třemi deskami.

Forma se dvěma deskami

Konvenční dvouplášťová forma se skládá ze dvou polovin připevněných ke dvěma deskám upínací jednotky lisovacího stroje. Po otevření upínací jednotky se obě poloviny formy otevřou, jak je znázorněno na obrázku (b). Nejnápadnějším prvkem formy je dutina, která se obvykle vytváří odstraněním kovu ze styčných ploch obou polovin. Formy mohou obsahovat jednu dutinu nebo více dutin, aby bylo možné vyrobit více než jeden díl najednou. Obrázek ukazuje formu se dvěma dutinami. Dělící plochy (nebo dělící čára v příčném řezu formy) jsou místa, kde se forma otevírá pro vyjmutí dílu (dílů).

Kromě dutiny existují i další prvky formy, které plní nepostradatelné funkce během lisovacího cyklu. Forma musí mít rozvodný kanál, kterým polymerní tavenina proudí z trysky vstřikovací hlavně do dutiny formy. Rozvodný kanál se skládá z (1) vtoku, který vede z trysky do formy; (2) vtokových kanálů, které vedou z vtoku do dutiny (nebo dutin); a (3) hradítek, která omezují tok plastu do dutiny. Pro každou dutinu formy existuje jedno nebo více vtokových vrat.

Tři deskové formy

Dvouplášťová forma je nejběžnější formou při vstřikování plastů. Alternativou je třídesková vstřikovací forma. Tato konstrukce formy má své výhody. Zaprvé, tok roztaveného plastu probíhá skrz hradítko umístěné na dně dílu ve tvaru pohárku, nikoliv na boku. To umožňuje rovnoměrnější rozložení taveniny po stranách kalichu. V případě konstrukce s bočním hradítkem u dvouplášťové formy musí plast proudit kolem jádra a spojit se na opačné straně, čímž může vzniknout slabina na linii svaru.

Za druhé, třídesková forma umožňuje automatičtější provoz lisovacího stroje. Jakmile se forma otevře, rozdělí se na tři desky se dvěma otvory mezi nimi. To si vynucuje odpojení vtoků a dílů, které gravitačně (s možnou asistencí vháněného vzduchu nebo robotického ramene) padají do různých nádob pod formou.

Forma Hot Runner

Formování za tepla má části, které se fyzicky zahřívají. Tyto typy vstřikování pomáhají rychle přenášet roztavený plast ze stroje a přímo jej přivádět do dutiny formy. Může být také znám jako forma bez vtokového ústrojí. Systém s horkými vtokovými ústrojími je velmi užitečný pro některé velkoobjemové výrobky, které použitím systému s horkými vtokovými ústrojími ušetří obrovské výrobní náklady. Vtokové ústrojí a vtokový kanál v konvenční dvou- nebo třítalířové formě představují odpadní materiál.

V mnoha případech je lze rozemlít a znovu použít; v některých případech však musí být výrobek vyroben z "panenského" plastu (původní plastové suroviny) nebo se jedná o formu s více dutinami (např. 24 dutin nebo 48 dutin, 96 dutin, 128 dutin nebo dokonce více dutin). Na adrese forma na horké válečky eliminuje tuhnutí vtoku a vtokového ústrojí umístěním ohřívačů kolem příslušných kanálů vtokového ústrojí. Zatímco plast v dutině formy tuhne, materiál ve vtokových a vtokových kanálech zůstává roztavený a je připraven ke vstříknutí do dutiny v dalším cyklu.

Typ systému horkých kanálů.

V zásadě existují dva typy systémů s horkými vtoky: jeden se nazývá forma s horkými vtoky (bez rozdělovací desky a desky s horkými vtoky) a druhý forma s horkými vtoky (s rozdělovací deskou a deskou s horkými vtoky).

Forma s horkým vtokem (bez rozdělovací desky a desky s horkým vtokem) používá horkou trysku (vtok) k přímému nebo nepřímému přívodu materiálu do dutiny formy.

Forma s horkým vtokem (s rozdělovací deskou a deskou horkého vtoku) znamená, že systém horkého vtoku má desku horkého vtoku, rozdělovací desku a vtok pod horkým vtokem. Na níže uvedených obrázcích jsou jednoduchá vysvětlení dvou typů systémů horkých kanálů.

Výhody a nevýhody lisování za studena

Tvarování za studena má několik úžasných výhod, například:

1. Tvarování za studena je levnější a snadnější na údržbu.
2. Můžete rychle měnit barvy.
3. Má kratší dobu cyklu.
4. Je pružnější než lisování za tepla.
5. Umístění brány lze snadno změnit nebo opravit.

Přestože má mnoho výhod, má i některé nevýhody. Mezi nevýhody lisování za studena patří:

1. Musíte mít silnější rozměry ve srovnání s formou s horkým vtokem.
2. Můžete používat pouze určité typy trysek, šroubení a rozdělovačů.
3. Tvarování za studena může vést ke zpomalení výroby, když odstraníte vtoky a vtokové lišty.
4. Po vytvarování je třeba ručně oddělit vtokové dráhy a díly.
5. Pokud po každé jízdě neprovedete resetování, může dojít k plýtvání plastovými materiály.

Chcete-li se dozvědět více informací, přejděte na stránku studená forma a zjistit další podrobnosti.

Výhody a nevýhody lisování za tepla

Formování za tepla má několik výhod, jako například:

1. Formování za tepla má velmi krátkou dobu cyklu.
2. Výrobní náklady můžete ušetřit použitím lisování za tepla.
3. Ke vstřikování je zapotřebí menší tlak.
4. Máte větší kontrolu nad tvarováním horkého válce.
5. Tvarování s horkým kanálem se hodí pro širokou škálu bran.
6. Pomocí systému horkých kanálů lze snadno vyplnit více dutin formy.

Nevýhody použití výlisků s horkým kanálem jsou:

1. Výroba formy s horkou dráhou je dražší než výroba formy se studenou dráhou.
2. Údržba a oprava formy s horkým kanálem je obtížná.
3. Formování za tepla nelze použít na materiály, které jsou citlivé na teplo.
4. Své stroje budete muset nechat kontrolovat častěji než stroje pro tváření za studena.
5. Je obtížné měnit barvy v systému forem s horkými vtoky.

Chcete se dozvědět více informací? Vítejte na horká forma sekce.

Zpracování vstřikováním?

Vstřikování je jedním z nejlepších způsobů tvarování plastových výrobků vstřikováním termoplastického materiálu. Během procesu vstřikování plastů, plastový materiál se vloží do vstřikovacího stroje a pomocí tavicího systému vstřikovací jednotky se plast roztaví na kapalinu. Kapalný materiál je poté vstříknut vysokým tlakem do formy (zakázkové výrobní formy), která je sestavena v tomto vstřikovacím stroji. Forma je vyrobena z jakéhokoli kovu, například z oceli nebo hliníku. Roztavená forma se poté nechá vychladnout a ztuhnout do pevné formy.

Takto vytvořený plastový materiál je následně vyhozen z lisu plastové formy. Vlastní proces lisování plastů je jen rozšířením tohoto základního mechanismu. Plast se do sudu nebo komory vpouští gravitačně nebo se do ní přivádí silou. Jak se pohybuje dolů, rostoucí teplota taví plastovou pryskyřici. Poté je roztavený plast násilím vstříknut do formy pod sudem o příslušném objemu. Jak plast chladne, tuhne. Na adrese vstřikované díly jako je tento, mají opačný tvar než forma. Tímto procesem lze vyrobit různé tvary, 2D i 3D.

Proces lisování plastů je levný díky své jednoduchosti a kvalita plastového materiálu se dá měnit změnou faktorů, které se podílejí na zakázce. proces vstřikování. Tlak vstřikování lze měnit a měnit tak tvrdost konečného výrobku. Tloušťka formy rovněž určuje kvalitu vyrobeného výrobku.

Teplota tavení a chlazení určuje kvalitu vytvořeného plastu. VÝHODY Hlavní výhodou vstřikování plastů je, že je velmi hospodárné a rychlé. Kromě toho tento proces na rozdíl od řezání vylučuje nežádoucí ostré hrany. Tímto procesem také vznikají hladké a hotové výrobky, které nevyžadují žádné další úpravy. Níže se podívejte na podrobné výhody a nevýhody.

Výhody vstřikování

Přestože vstřikování používá mnoho různých společností a bezpochyby se jedná o jednu z nejoblíbenějších metod výroby vstřikovaných výrobků, má vstřikování některé výhody, jako např:

• Přesnost a estetika-protože při tomto procesu vstřikování můžete vyrobit plastový díl s libovolným tvarem a povrchovou úpravou (textura a vysoký lesk), některé speciální povrchové úpravy mohou být stále splněny sekundárním procesem povrchové úpravy. Součástí vstřikování plastů je opakovatelnost jejich tvarů a rozměrů.
• Efektivita a rychlost: jeden výrobní proces, a to i u těch nejsložitějších výrobků, trvá od několika do několika desítek sekund.
  Možnost plné automatizace výrobního procesu, která v případě společností zabývajících se výrobou plastových komponentů znamená nízkou náročnost výroby a možnost hromadné výroby,.
• Ekologie: protože ve srovnání s obráběním kovů se jedná o výrazné snížení počtu technologických operací, nižší přímou spotřebu energie a vody a nízké emise sloučenin škodlivých pro životní prostředí.

Plasty jsou materiály, které jsou sice známé relativně nedávno, ale v našem životě se staly nepostradatelnými a díky rok od roku modernějším výrobním postupům budou ještě více přispívat k úspoře energie a dalších přírodních zdrojů.

Nevýhody vstřikování

• Vysoké náklady na vstřikovací stroje a často i náklady na nástroje (formy), které se jim vyrovnají, mají za následek prodloužení doby amortizace a vysoké náklady na zahájení výroby.
• Z výše uvedených důvodů je technologie vstřikování rentabilní pouze pro hromadnou výrobu.
• Potřeba vysoce kvalifikovaných pracovníků technického dozoru, kteří musí znát specifika zpracování vstřikováním.
• Potřeba vysokých technických požadavků na výrobu vstřikovacích forem
• Potřeba dodržet úzké tolerance parametrů zpracování.
• Dlouhá doba přípravy výroby z důvodu pracné realizace vstřikovacích forem.

Doba cyklu vstřikování

Základní doba vstřikovacího cyklu zahrnuje uzavření formy, posun vstřikovacího vozíku vpřed, dobu plnění plastů, dávkování, zasunutí vozíku, udržovací tlak, dobu chlazení, otevření formy a vyhození dílu (dílů).

Forma se uzavře vstřikovacím strojem a roztavený plast se tlakem vstřikovacího šroubu vstříkne do formy. Chladicí kanály pak napomáhají ochlazování formy a kapalné plasty ztuhnou do požadovaného plastového dílu. Chladicí systém je jednou z nejdůležitějších částí formy; nevhodné chlazení může mít za následek zkreslení výlisků a prodloužení doby cyklu, což zvýší i náklady na vstřikování.

Zkušební lisování

Když je injekce plastové formy byla vyrobena formou výrobce, nejprve je třeba provést zkoušku formy. To je jediný způsob, jak zkontrolovat kvalitu formy a zjistit, zda byla vyrobena podle požadavku zákazníka, nebo ne. Při zkoušce formy obvykle plníme plasty do formy postupně, přičemž nejprve používáme plnění krátkou dávkou a postupně zvyšujeme hmotnost materiálu, dokud není forma plná 95 až 99%.

Po dosažení tohoto stavu se přidá malé množství udržovacího tlaku a doba udržování se prodlouží, dokud nedojde k zamrznutí brány. Poté se přidržovací tlak zvyšuje, dokud se na výlisku neobjeví stopy po propadnutí a hmotnost výlisku není stabilní. Jakmile je díl dostatečně dobrý a prošel všemi specifickými technickými zkouškami, je třeba zaznamenat list s parametry stroje pro budoucí masivní výrobu.

Vady vstřikování plastů

Vstřikování je složitá technologie a problémy se mohou vyskytnout pokaždé. Nový zakázkový výrobek vyrobený ze vstřikovací formy má určité problémy, což je zcela normální. Abychom problém s formou vyřešili, musíme ji několikrát opravit a otestovat. Obvykle dvě nebo tři zkoušky mohou zcela vyřešit všechny problémy, ale v některých případech může vzorky schválit pouze jednorázová zkouška formy. A nakonec jsou všechny problémy zcela vyřešeny. Níže je uvedena většina vady vstřikování a dovednosti řešit tyto problémy.

Vydání č. I: Defekty při krátkém výstřelu - Co je to problém krátkého výstřelu?

Při vstřikování materiálu do dutiny nedochází k úplnému vyplnění dutiny roztaveným materiálem, což má za následek nedostatek materiálu ve výrobku. Tomu se říká krátké vstřikování nebo krátký výstřik, jak je znázorněno na obrázku. Existuje mnoho důvodů, které mohou způsobit problémy s krátkým výstřikem.

Analýza závad a metoda jejich odstranění

1. Nesprávný výběr vstřikovacího stroje: Při výběru vstřikovacích strojů na plasty musí být maximální hmotnost vstřikovacího stroje na plasty větší než hmotnost výrobku. Při ověřování nesmí být celkový objem vstřikování (včetně plastového výrobku, běhounu a ořezu) větší než 85% plastikační kapacity stroje.
2. Nedostatečné zásoby materiálu: v dolní části polohy posuvu může docházet k jevu "přemostění otvoru". Pro zvýšení přísunu materiálu by se měl přidat výstřelový zdvih vstřikovacího pístu.
3. Špatný faktor toku surovin: zlepšit systém vstřikování do formy, například správným návrhem umístění vtoku, zvětšením velikosti vtoků, vtoku a podavače, použitím větší trysky atd. Mezitím lze do suroviny přidat aditivum pro zlepšení průtoku pryskyřice nebo změnit materiál tak, aby měl lepší průtok.
4. Předávkování mazivem: snížit množství maziva a upravit mezeru mezi válcem a vstřikovacím pístem, aby se stroj zotavil, nebo opravit formu tak, aby během procesu vstřikování nebylo potřeba žádné mazivo.
5. Chladné cizí látky zablokovaly běžce. Tento problém se obvykle vyskytuje u systémů s horkým běhounem. Demontujte a vyčistěte trysku hrotu horkého kanálu nebo zvětšete dutinu pro studený materiál a plochu průřezu kanálu.
6. Nesprávná konstrukce vstřikovacího systému: Při navrhování vstřikovacího systému věnujte pozornost vyvážení vrat; hmotnost výrobku v každé dutině by měla být úměrná velikosti vrat, aby bylo možné každou dutinu zcela naplnit současně, a vrata by měla být umístěna v silných stěnách. Lze také přijmout vyvážené schéma oddělených vtoků. Pokud je brána nebo běhoun malý, tenký nebo dlouhý, tlak roztaveného materiálu se během podávání příliš sníží a rychlost toku bude zablokována, což bude mít za následek špatné plnění. K vyřešení tohoto problému je třeba zvětšit průřezy hradítek a běhounů a v případě potřeby použít více hradítek.
7. Nedostatečné odvětrávání: zkontrolujte, zda je k dispozici studená šachta nebo zda je poloha studené šachty správná. U formy s hlubokou dutinou nebo hlubokými žebry by měly být v místech krátkého výlisku (konec podávací oblasti) přidány odvzdušňovací štěrbiny nebo odvzdušňovací drážky. V zásadě jsou odvzdušňovací drážky vždy na dělící čáře; velikost odvzdušňovacích drážek může být 0,02-0,04 mm a šířka 5-10 mm, 3 mm v blízkosti těsnicí oblasti a odvzdušňovací otvor by měl být na konci plnění pozice.
   Při použití surovin s nadměrnou vlhkostí a obsahem těkavých látek vzniká také velké množství plynu (vzduchu), který způsobuje problémy s lapáním vzduchu v dutině formy. V takovém případě je třeba suroviny vysušit a zbavit těkavých látek. Kromě toho lze během provozu vstřikovacího procesu špatné odvětrávání řešit zvýšením teploty formy, nízkou rychlostí vstřikování, snížením obstrukcí vstřikovacího systému a uzavírací síly formy a zvětšením mezer mezi formami. Problém krátkého výstřiku se však vyskytuje v oblasti hlubokých žeber. Pro uvolnění vzduchu ven je třeba přidat odvzdušňovací vložku, která tento problém se zachycováním vzduchu a krátkým výstřikem vyřeší.
8. Teplota formy je příliš nízká. Před zahájením výroby je třeba formu zahřát na požadovanou teplotu. Na začátku byste měli připojit všechny chladicí kanály a zkontrolovat, zda chladicí potrubí funguje dobře, zejména u některých speciálních materiálů, jako je PC, PA66, PA66+GF, PPS atd. U těchto speciálních plastových materiálů je dokonalá konstrukce chlazení nutností.
9. Teplota roztaveného materiálu je příliš nízká. Ve správném okně lisovacího procesu je teplota materiálu úměrná délce plnění. Nízkoteplotní roztavený materiál je špatně tekutý a délka plnění se zkracuje. Je třeba poznamenat, že po zahřátí napájecího válce na požadovanou teplotu by měla zůstat po určitou dobu konstantní, než se zahájí výroba výlisků.
   V případě, že je nutné použít nízkoteplotní vstřikování, aby se zabránilo rozpuštění roztaveného materiálu, lze prodloužit dobu vstřikovacího cyklu, aby se překonal krátký výstřik. Pokud máte profesionálního operátora vstřikování, měl by to velmi dobře vědět.
10. Teplota trysek je příliš nízká. Při otevřené formě by měla být tryska částečně vzdálena od trysky, aby se snížil vliv teploty formy na teplotu trysky a aby se teplota trysky pohybovala v rozmezí, které vyžaduje proces vstřikování.
11. Nedostatečný vstřikovací nebo udržovací tlak: vstřikovací tlak se blíží kladnému poměru k plnicí vzdálenosti. Vstřikovací tlak je příliš nízký, plnicí vzdálenost je krátká a dutinu nelze zcela zaplnit. Zvýšení vstřikovacího tlaku a udržovacího tlaku může tento problém zlepšit.
12. Rychlost vstřikování je příliš pomalá. Rychlost plnění formy přímo souvisí s rychlostí vstřikování. Pokud je rychlost vstřikování příliš nízká, plnění roztaveného materiálu je pomalé, zatímco pomalu tekoucí tavenina se snadno ochlazuje, a proto se dále snižují tokové vlastnosti a výsledkem je krátké vstřikování. Z tohoto důvodu by měla být rychlost vstřikování řádně zvýšena.
13. Design plastových výrobků není rozumný. Pokud je tloušťka stěny v nepoměru k délce plastového výrobku, tvar výrobku je velmi složitý a tvářecí plocha je velká, tavenina se snadno zablokuje na tenké stěně výrobku, což vede k nedostatečnému plnění. Při navrhování tvaru a struktury plastových výrobků si proto uvědomte, že tloušťka stěny přímo souvisí s mezní délkou plnění taveniny. Při vstřikování by se tloušťka výrobku měla pohybovat v rozmezí 1-3 mm a 3-6 mm u velkých výrobků. Obecně platí, že pro vstřikování není dobré, pokud je tloušťka stěny větší než 8 mm nebo menší než 0,4 mm, proto je třeba se takové tloušťce při návrhu vyhnout.

Problém č. II: Vady ořezu (lomení nebo otřepy)

I. Co je to blikání nebo otřepy?

Když se z dutiny formy vytlačí další tavenina plastu ze spoje formy a vytvoří tenký plát, vznikne ořez. Pokud je tenký plát velký, nazývá se odfrézování.

II. Analýza závad a metoda nápravy

1. Upínací síla formy není dostatečná. Zkontrolujte, zda posilovač není přetlakován, a ověřte, zda součin vyčnívající plochy plastového dílu a tvářecího tlaku nepřekračuje upínací sílu zařízení. Tvářecí tlak je průměrný tlak ve formě; obvykle je to 40 MPa. Pokud je výpočtový součin větší než upínací síla formy, znamená to, že upínací síla je nedostatečná nebo je vstřikovací polohovací tlak příliš vysoký. V takovém případě je třeba snížit vstřikovací tlak nebo plochu průřezu vstřikovacího hradla; lze také zkrátit dobu udržování tlaku a tlakování; lze snížit zdvihy vstřikovacího pístu; lze snížit počet vstřikovacích dutin; nebo lze použít vstřikovací stroj s větší tonáží formy.
2. Teplota materiálu je příliš vysoká. Teplota přívodního válce, trysky a formy by měla být správně snížena, aby se zkrátil vstřikovací cyklus. U tavenin s nízkou viskozitou, jako je polyamid, je obtížné vyřešit vady přetékajícího blikání pouhou změnou parametrů vstřikování. K úplnému vyřešení tohoto problému je nejlepším způsobem oprava formy, jako je lepší uložení formy a zpřesnění dělící čáry a oblasti odstřiku.
3. Vada plísně. Plíseň je hlavní příčinou přetékajícího oplechování. Formu je třeba pečlivě zkontrolovat a znovu ověřit dělící čáru formy, aby bylo zajištěno předstředění formy. Zkontrolujte, zda dělicí čára dobře sedí, zda mezera mezi posuvnými díly v dutině a jádře není mimo toleranci, zda na dělicí čáře neulpívají cizí látky, zda jsou desky formy rovné a zda nedochází k jejich ohýbání nebo deformaci, zda je vzdálenost mezi patkami formy upravena tak, aby odpovídala tloušťce formy, zda není poškozen povrchový blok formy, zda není táhlo nerovnoměrně deformováno a zda není odvzdušňovací drážka nebo drážky příliš velké nebo příliš hluboké.
4. Nesprávnost procesu lisování. Pokud je vstřikovací rychlost příliš vysoká, doba vstřikování příliš dlouhá, vstřikovací tlak v dutině formy nevyvážený, rychlost plnění formy není konstantní nebo dochází k nadměrnému přísunu materiálu, může dojít k nadměrnému dávkování maziva; proto je třeba přijmout odpovídající opatření podle konkrétní situace během provozu.

Vydání č. III. Vady svařovací linky (spojovací linky)

I. Co je to vada svařovací linky?

Pokud se při plnění dutiny formy roztaveným plastovým materiálem dva nebo více proudů roztaveného materiálu před stykem v oblasti spoje ochladí, proudy se nemohou zcela spojit a v místě střetu vznikne vložka, čímž se vytvoří svařovací linie, nazývaná také linie spoje.

II. Analýza závad a metoda nápravy

1. Teplota materiálu je příliš nízká. Nízkoteplotní toky roztaveného materiálu mají špatnou sbíhavost a snadno se vytváří svařovací linie. Pokud se na vnitřní i vnější straně plastového výrobku objeví na stejném místě stopy po svařování, jedná se obvykle o nevhodné svařování způsobené nízkou teplotou materiálu. Tento problém lze řešit vhodným zvýšením teploty podávacího válce a trysky nebo prodloužením vstřikovacího cyklu, aby se zvýšila teplota materiálu. Mezitím by měl být regulován průtok chladicí kapaliny uvnitř formy, aby se správně zvýšila teplota formy.
   Obecně je pevnost svařovací linky plastových výrobků poměrně nízká. Pokud lze polohu formy se svařovací linkou částečně zahřát, aby se částečně zvýšila teplota v místě svařování, lze pevnost v místě svařovací linky zvýšit. Pokud se pro speciální potřeby používá nízkoteplotní vstřikovací proces, lze zvýšit rychlost vstřikování a vstřikovací tlak, aby se zlepšil výkon při slícování. Do receptury suroviny lze také přidat malou dávku maziva, aby se zvýšil výkon toku taveniny.
2. Vada plísně. Mělo by být použito menší množství hradítek a poloha hradítek by měla být přiměřená, aby se zabránilo nestejné rychlosti plnění a přerušení toku taveniny. Pokud je to možné, měla by být přijata jednobodová hradítka. Aby se zabránilo tomu, že roztavený materiál o nízké teplotě vytvoří po vstříknutí do dutiny formy stopu po svařování, snižte teplotu formy a přidejte do formy více studené vody.
3. Špatné řešení odvětrávání plísní. Nejprve zkontrolujte, zda není odvzdušňovací štěrbina ucpána ztuhlým plastem nebo jinou látkou (zejména některým materiálem ze skleněných vláken), a zkontrolujte, zda se v šoupátku nenachází cizí látka. Pokud se po odstranění dalších bloků stále vyskytují místa karbonatace, přidejte odvzdušňovací drážku na sbíhání toku ve formě nebo změňte umístění hradítka. Snižte upínací sílu formy a zvětšete intervaly odvzdušňování, abyste urychlili sbíhání materiálových toků. Z hlediska procesu vstřikování lze přijmout opatření ke snížení teploty materiálu a formy, zkrácení doby vysokotlakého vstřikování a snížení vstřikovacího tlaku.
4. Nesprávné použití uvolňovacích prostředků. Při vstřikování se obvykle malé množství separačního prostředku rovnoměrně nanáší na závit a další místa, která se nesnadno odlévají. V zásadě by se mělo použití uvolňovacího prostředku co nejvíce omezit. Při masivní výrobě byste nikdy neměli používat separační prostředek.
5. Struktura plastových výrobků není rozumně navržena.. Pokud je stěna plastového výrobku příliš tenká, její tloušťka se výrazně liší nebo je v ní příliš mnoho vložek, způsobí to špatné svařování. Při konstrukci plastového výrobku je třeba zajistit, aby nejtenčí část výrobku byla větší než minimální tloušťka stěny povolená při tváření. Kromě toho snižte počet vložek a zajistěte, aby tloušťka stěny byla co nejrovnoměrnější.
6. Úhel svařování je příliš malý. Každý druh plastu má svůj vlastní jedinečný úhel svařování. Když se dva proudy roztaveného plastu sbíhají, objeví se značka svaru, pokud je úhel sbíhání menší než mezní úhel svařování, a zmizí, pokud je úhel sbíhání větší než mezní úhel svařování. Obvykle je mezní úhel svařování přibližně 135 stupňů.
7. Další příčiny. Různé stupně špatného svařování mohou být způsobeny použitím surovin s nadměrnou vlhkostí a obsahem těkavých látek, olejovými skvrnami ve formě, které nejsou vyčištěny, studeným materiálem v dutině formy nebo nerovnoměrným rozložením vláknitého plniva v roztaveném materiálu, nepřiměřenou konstrukcí chladicího systému formy, rychlým tuhnutím taveniny, nízkou teplotou vložky, malým otvorem trysky, nedostatečnou plastikační schopností vstřikovacího stroje nebo velkou tlakovou ztrátou v pístu nebo hlavni stroje.
   K řešení těchto problémů lze v průběhu provozu přijmout různá opatření, jako je předsušení surovin, pravidelné čištění formy, změna konstrukce chladicích kanálů formy, řízení průtoku chladicí vody, zvýšení teploty vložek, výměna trysek za větší otvory a použití vstřikovacích strojů s většími specifikacemi.

Číslo IV: Zkreslení warpu - Co je to zkreslení warpu?

V důsledku vnitřního smršťování výrobku dochází k rozdílnému vnitřnímu napětí a deformaci.

Analýza závad a metoda nápravy

1. Orientace molekul je nevyvážená. Aby se minimalizovalo zkreslení osnovy způsobené diverzifikací molekulární orientace, vytvořte podmínky pro snížení orientace toku a uvolnění orientačního napětí. Nejúčinnější metodou je snížení teploty roztaveného materiálu a teploty formy. Při použití této metody je lepší ji kombinovat s tepelným zpracováním plastových dílů, jinak je účinek snížení diverzifikace molekulární orientace často krátkodobý. Metoda tepelného zpracování je následující: po odformování se udržuje. plastový výrobek po určitou dobu při vysoké teplotě a poté postupně ochladit na pokojovou teplotu. Tímto způsobem lze do značné míry eliminovat orientační napětí v plastovém výrobku.

2. Nesprávné chlazení. Při navrhování struktury plastového výrobku by měl být průřez každé pozice konzistentní. Plast musí být ve formě ponechán po dostatečně dlouhou dobu pro ochlazení a tvarování. Při návrhu chladicího systému formy by chladicí potrubí mělo být v polohách, kde teplota snadno stoupá a teplo je relativně koncentrované. Pokud jde o polohy, které se snadno ochlazují, mělo by být přijato postupné chlazení, aby bylo zajištěno vyvážené chlazení každé polohy výrobku.

3. Ventilační systém formy není správně navržen. Při určování polohy vtoku si uvědomte, že roztavený materiál nebude přímo dopadat na jádro, a ujistěte se, že napětí na obou stranách jádra je stejné. U velkých plochých obdélníkových plastových dílů se pro pryskyřičné suroviny s širokou molekulární orientací a smršťováním použije membránové nebo vícebodové hradlo a boční hradlo se nepoužije; u kruhových dílů se použije diskové nebo kolové hradlo a boční nebo bodové hradlo se nepoužije; u dílů s pouzdrem se použije rovné hradlo a boční hradlo se pokud možno nepoužije.

4. Systém odizolování a odvětrávání není správně navržen. Konstrukce formy, úhel ponoru, poloha a počet vyhazovačů by měly být přiměřeně navrženy tak, aby se zlepšila pevnost formy a přesnost polohování. U malých a středně velkých forem lze navrhnout a vyrobit formy proti deformaci podle jejich chování při deformaci. S ohledem na provoz formy by měla být vhodně snížena rychlost vyhazování nebo vyhazovací zdvih.

5. Nesprávný provozní postup. Parametr procesu je třeba upravit podle skutečné situace.

Problém č. V: Vady propadové značky - Co je to propadová značka?

Stopy po propadnutí jsou nerovnoměrné smrštění povrchu způsobené nestejnou tloušťkou stěny plastového výrobku.

Analýza závad a metoda nápravy

1. Podmínky vstřikování nejsou řádně kontrolovány. Správně zvyšte vstřikovací tlak a rychlost, zvyšte hustotu stlačení roztaveného materiálu, prodlužte dobu vstřikování a udržování tlaku, kompenzujte klesání taveniny a zvyšte vyrovnávací kapacitu vstřikování. Tlak by však neměl být příliš vysoký, jinak se objeví vypouklá stopa. Pokud jsou propadliny kolem vtoku, prodloužením doby udržování tlaku lze propadliny odstranit; pokud jsou propadliny u tlusté stěny, prodloužením doby chlazení plastového výrobku ve formě; pokud jsou propadliny kolem vložky způsobeny částečným smrštěním taveniny, hlavní příčinou je příliš nízká teplota vložky; pokuste se zvýšit teplotu vložky, abyste propadliny odstranili; pokud jsou propadliny způsobeny nedostatečným podáváním materiálu, zvyšte množství materiálu. Kromě toho všeho musí být plastový výrobek ve formě plně ochlazen.
2. Vady plísní. Podle skutečné situace řádně zvětšete průřez vtoku a vtokového ústrojí a vtok by měl být v symetrické poloze. Vtok vtoku by měl být v silné stěně. Pokud se od vtoku objeví propadliny, příčinou obvykle je, že tok roztaveného materiálu není v některé poloze formy plynulý, což brání přenosu tlaku. Chcete-li tento problém vyřešit, zvětšete vstřikovací systém tak, aby se vtoková dráha rozšířila až do polohy stop po propadnutí. U výrobků se silnými stěnami se dává přednost křídlovému vtoku.
3. Suroviny nemohou splňovat požadavky na lisování. Pro plastové výrobky s vysokými standardy povrchové úpravy, musí být použita pryskyřice s nízkou smrštitelností, případně lze do suroviny přidat odpovídající dávku maziva.
4. Nesprávný návrh struktury výrobku. Tloušťka stěny výrobku musí být rovnoměrná; pokud se tloušťka stěny hodně liší, je třeba upravit parametry struktury vstřikovacího systému nebo tloušťku stěny.

5. 

   vady značek umyvadla

Problém č. VI: Flow Mark - co je to Flow Mark?

Stopa toku je lineární stopa na povrchu výlisku, která ukazuje směr toku roztaveného materiálu.

Analýza závad a metoda nápravy

1. Kroužkovité stopy po toku na povrchu plastového dílu, jehož středem je brána, jsou způsobeny špatným pohybem toku. Tento druh stop po toku lze řešit zvýšením teploty formy a trysky, zvýšením rychlosti vstřikování a rychlosti plnění, prodloužením doby udržování tlaku nebo přidáním ohřívače na hradlo, který zvýší teplotu v okolí hradla. Fungovat může také vhodné rozšíření plochy vtoku a vtokového ústrojí, přičemž výseč vtoku a vtokového ústrojí je nejlépe kruhová, což může zaručit nejlepší plnění. Pokud se však brána nachází ve slabé oblasti plastového dílu, bude hranatá. Kromě toho by měla být na dně vstřikovacího otvoru a na konci běhounu zřízena velká studená šachta; čím větší je vliv teploty materiálu na průtočnost taveniny, tím větší pozornost je třeba věnovat velikosti studené šachty. Studená jímka musí být nastavena na konci směru toku taveniny od vstřikovacího otvoru.
2. Stopy po vířivém proudění na povrchu plastového dílu jsou způsobeny nerovnoměrným prouděním roztaveného materiálu v kanálu. Pokud roztavený materiál proudí z vtokového ústrojí s úzkým průřezem do dutiny s větším průřezem nebo je vtokové ústrojí formy úzké a povrchová úprava je špatná, proudění materiálu snadno vytváří turbulence, což má za následek vířivé stopy proudění na povrchu plastového dílu. Chcete-li tento druh stopy proudění řešit, snižte vhodně rychlost vstřikování nebo regulujte rychlost vstřikování v režimu pomalu-rychle-pomalu. Ventilátor formy musí být v silné stěně a nejlépe ve tvaru rukojeti, vějíře nebo fólie. Vtokové ústrojí a vtoková brána mohou být zvětšeny, aby se snížil odpor proudění materiálu.
3. Mrakovité stopy po proudění na povrchu plastového dílu jsou způsobeny těkavým plynem. Při použití ABS nebo jiných kopolymerizovaných pryskyřic, pokud je teplota zpracování vysoká, vytvoří těkavý plyn produkovaný pryskyřicí a mazivem na povrchu výrobku mrakovité vlnovky. K vyřešení tohoto problému je nutné snížit teplotu formy a hlavně, zlepšit odvzdušnění formy, snížit teplotu materiálu a rychlost plnění, řádně zvětšit část vtoku a zvážit změnu typu maziva nebo omezit jeho použití.

Problém č. VII: pruhy skleněných vláken - Co je to pruhy skleněných vláken?

Vzhled povrchu: Výrobky pro lisování plastů se skleněnými vlákny mají různé povrchové vady, například matnou a ponurou barvu, hrubou strukturu, kovové světlé skvrny atd. Ty jsou patrné zejména v konvexní části oblasti toku materiálu, v blízkosti linie spoje, kde se kapalina opět setkává.

Fyzická příčina

Pokud jsou teplota vstřikování a teplota formy příliš nízké, materiál obsahující skleněná vlákna má tendenci rychle tuhnout na povrchu formy a skleněná vlákna se v materiálu již neroztaví. Při setkání dvou toků je orientace skleněných vláken ve směru každého toku, což povede k nepravidelné struktuře povrchu v místě křížení, což má za následek vznik spojovacích švů nebo linií toku.

Tento typ vady je zřetelnější, pokud není roztavený materiál v sudu zcela promíchán. Pokud je například zdvih šneku příliš dlouhý, způsobí to, že se vstřikuje i nedostatečně promíchaný materiál.

Lze identifikovat příčiny související s parametry procesu a zlepšeními:

1. Rychlost vstřikování je příliš nízká. Chcete-li zvýšit rychlost vstřikování, zvažte použití vícekrokové metody vstřikování, např. pomalého a rychlého režimu.
2. Teplota formy je nízká; zvýšení teploty formy by mohlo zlepšit pruhy skleněných vláken.
3. Teplota roztaveného materiálu je příliš nízká; zvyšte teplotu v sudu a protitlak šroubu, aby se zlepšila.
4. Teplota roztaveného materiálu se velmi liší: pokud není roztavený materiál zcela promíchán, zvyšte protitlak šneku, snižte rychlost šneku a použijte delší hlaveň ke zkrácení zdvihu.

Vydání č. VIII: Vyhazovací značky: Co jsou to vyhazovací značky?

Vzhled povrchu: Na straně výrobku přivrácené k trysce, tj. v místě, kde je na straně vyhazovače formy umístěna vyhazovací tyč, se vyskytují jevy bělení a stoupání napětí.

Fyzická příčina

Pokud je odformovací síla příliš velká nebo je povrch vyhazovací tyče relativně malý, povrchový tlak zde bude velmi vysoký, což způsobí deformaci a nakonec zbělení v oblasti vyhazování.

Příčiny související s parametry procesu a možnostmi zlepšení:

1. Příliš vysoký přídržný tlak; snižte tlak při zachování tlaku.
2. Doba udržovacího tlaku je příliš dlouhá; zkraťte dobu udržovacího tlaku.
3. Čas spínače udržování tlaku je příliš pozdní. předsunout spínač udržování tlaku
4. Doba chlazení je příliš krátká; prodloužení doby chlazení

Lze uplatnit příčiny související s konstrukcí a vylepšením formy:

1. Úhel ponoru není dostatečný; zvětšete úhel ponoru podle specifikace, zejména v oblasti značky vyhazovače.
2. Povrchová úprava je příliš hrubá; forma musí být ve směru odformování dobře vyleštěna.
3. Na straně vyhazování se vytvoří vakuum. Nainstalujte vzduchový ventil do rohu

Závěr

Vzhledem ke specifickým vlastnostem plastů, vstřikování plastů je velmi složitý technologický proces; na rozdíl od zdánlivě příbuzného procesu tlakového lití kovů se nejedná o proces mechanický, ale mechanicko-fyzikální. Při vstřikování se získá výlisek. Ten se vyznačuje nejen specifickým tvarem, ale také specifickou strukturou, která je výsledkem toku plastifikovaného materiálu ve formě a průběhu jeho tuhnutí.

Vzhledem k tomu, že tyto procesy probíhají formou vstřikování, musí konstruktér tohoto nástroje brát v úvahu kromě typicky mechanických otázek také otázky související s fyzikální povahou přeměny materiálu. Konstrukce racionálně fungující formy zároveň vyžaduje od konstruktéra důkladnou znalost technických možností vstřikovacího stroje, protože se jedná o stroj s mimořádně bohatými možnostmi, které poskytuje jeho vybavení a četné pracovní programy.

Pokud se chcete dozvědět více, přejděte na naše další stránky plastové formy strana. Pokud hledáte služby vstřikování plastů, můžete nám zaslat své požadavky na cenovou nabídku.

Pokud máte nový nebo stávající projekt, který potřebuje Čína vstřikovací společnost vás podpořit, rádi vám pomůžeme. Zavolejte nám nebo nám pošlete e-mail.