Plastová forma na beton

Plastová forma na beton

Plastové formy na beton jsou vyráběny z různých druhů plastů ve speciálně navržených tvarech. Tyto formy se používají k zajištění požadovaných tvarů a provedení betonových výrobků. Plastové formy na beton jsou opakovaně použitelné a nabízejí také flexibilitu při vytváření velmi široké škály výrobků z betonu. Tyto betonové výrobky mohou být jednoduché jako tvárnice nebo složité jako komplexní dekorativní předmět. Zavedení různých plastových forem na beton přineslo revoluci ve způsobu navrhování a tvarování betonových výrobků.

V průmyslovém odvětví a v aplikacích typu "udělej si sám" (DIY). plastová forma na beton poskytuje cenově výhodné řešení, které je zároveň jedinečné. Plastové formy na beton jsou mnohem lepší než tradiční kovové formy a dřevěné formy jsou ve srovnání s plastovými formami na beton těžší a méně odolné. Navíc se ukázalo, že plastové formy na beton umožňují poměrně snadno vytvářet požadované složité a komplikované tvary, což není tak snadné při použití kovových nebo dřevěných forem.

Plastové formy na beton mají širokou škálu využití, která zahrnuje výrobu architektonických prvků, betonového nábytku, tvorbu dekorativních zahradních ozdob a dlažebních kostek. Plastové formy na beton se snadno používají a jsou cenově dostupné. V moderní době designu a stavebnictví poskytují výsledky špičkové kvality.

Typy plastů Beton Formy se stručným popisem výrobních procesů, hlavních charakteristik a základního využití

Existuje mnoho typů plastových forem na beton, které se vyrábějí pro specifické aplikace. Základní faktory, na kterých jsou založeny různé druhy plastových forem na beton, jsou následující.

  • Velikost betonového výrobku
  • Složitost konkrétního výrobku
  • Různé detaily betonového výrobku

Níže jsou popsány základní typy plastových forem na beton, jejich vlastnosti a použití.

  1. Vstřikované plastové formy na beton

Tyto formy se připravují a vyrábějí velmi přesným a řádně kontrolovaným výrobním procesem, který se nazývá vstřikování.

Stručný popis výrobního procesu vstřikovaných plastových forem na beton

Proces začíná vytvořením podrobného návrhu požadované formy na plastbeton. K tomu slouží software CAD. Vytvořený model CAD se poté použije k vytvoření kovové formy. Poté se připraví plastové pelety z vybraných plastových materiálů. Ve vstřikovacím stroji se tyto plastové pelety zahřívají. Vzniklý roztavený plast se nakonec vstříkne do dutiny kovové formy.

To se provádí pod vysokým tlakem. Roztavený plast se v kovové formě ochladí a ztuhne. Poté se provede vyhození tohoto vytvarovaného kusu plastu z formy. Poté se provede ořezání, aby se odstranil přebytečný materiál, například otřepy, a dokončovací procesy pro finalizaci vstřikovaných plastových forem. Tento výrobní proces je velmi vhodný pro účely hromadné výroby. Vyrobené formy mají stálou kvalitu.

plastová forma na beton

plastová forma na beton

Hlavní charakteristiky

Hlavní charakteristiky těchto forem jsou uvedeny níže.

  • Tyto formy mají vysokou přesnost a jsou schopny vyrábět jemné detaily a složité vzory.
  • Tyto formy mají vysokou pevnost a odolnost.
  • Tyto formy zajišťují vysokou rychlost výroby

Základní využití

Základní použití vstřikovaných plastových forem zahrnuje následující.

  • Používají se při tvarování mnoha dekorativních předmětů, jako jsou zahradní ozdoby a sochy.
  • Využívají se při tvorbě složitých architektonických prvků, jako jsou zdobené římsy a zábradlí.
  • Používají se také při tvarování vysoce detailních obkladů a dlažebních kostek.

  1. Vakuově tvářené plastové formy

Tyto formy se vyrábějí zahříváním plastové fólie. Toto teplo se udržuje, dokud se plastová fólie nestane poddajnou. Poté se pomocí vakuového sání vytvaruje do formy.

Stručný popis výrobních procesů vakuově tvarovaných forem na plastový beton

Proces výroby vakuově tvarovaných plastových forem na beton začíná stejně jako u vstřikovaných plastových forem. V počátečním kroku se provede návrh tvaru formy pomocí softwaru CAD. Poté se vytvoří předloha nebo model z materiálů, jako je dřevo, pěna nebo pryskyřice. Tyto materiály se vybírají na základě požadovaného designu. Poté se vybraný plastový materiál nařeže podle požadovaných rozměrů. Tento plech se vloží do vakuového tvářecího stroje. Tento plech se zahřívá, dokud se nestane poddajným.

Předloha se poté umístí na stůl formy stroje. Na tento předlohový vzor se spustí vyhřívaný plastový plech. Plast je vakuovou pumpou nasáván proti vzoru, čímž se vytvoří požadovaný tvar. Vytvrzený a ochlazený plast se poté vyjme ze stroje. Následný proces ořezávání slouží k odstranění přebytečného materiálu. Plastová forma se opatrně oddělí od předlohy. Okraje formy jsou vyhlazeny, aby se zajistilo čisté uvolnění betonu při jeho použití v aplikacích. Poté se forma podrobí kontrole kvality, zda nemá vady, jako jsou bubliny nebo neúplné tvarování.

V případě potřeby je forma z plastbetonu vyztužena pro zvýšení odolnosti. Na formu se nanese separační prostředek nebo nátěr, který pomáhá při odformování, a forma se otestuje malou dávkou betonu, aby se zajistilo její správné fungování. Poté se formy připraví k výrobě, řádně uskladní, aby se zachoval jejich stav, a pravidelně se čistí. Provede se závěrečná kontrola, která zajistí, že formy jsou připraveny k použití při výrobě betonu, a zajistí jejich přesné tvarování a trvanlivost.

Hlavní charakteristiky

Tyto formy mají následující charakteristiky a vlastnosti.

  • Tyto formy představují nákladově efektivní řešení ve srovnání s plastovými formami pro vstřikování, protože jejich výroba je mnohem levnější.
  • Tyto formy jsou flexibilní, a proto jsou považovány za ideální pro vytváření velkých, ale jednoduchých tvarů a vzorů.
  • V těchto formách jsou použity plastové desky, takže se tyto formy snadno přepravují a manipuluje se s nimi.

Základní využití

Vakuově tvarované plastové formy nacházejí uplatnění v následujících případech.

  • Obklady a dlažební kostky mnohem větších rozměrů se vytvářejí pomocí vakuově tvarovaných plastových forem.
  • Tyto formy se používají pro tvarování zahradních prvků a základních dekorativních výrobků.
  • Vakuově tvarované plastové formy se používají také k vytváření forem pro DIY betonové projekty.

  1. Rotačně lisované plastové formy

Tyto formy se vyrábějí rotačním lisováním. Při této metodě se rotující forma plní plastovou pryskyřicí a zároveň se zahřívá, což se děje z duté formy.

Stručný popis výrobního procesu plastových betonových forem

Vytváření rotačně tvarovaných plastové výlisky pro beton zahrnuje podrobný proces, který zajišťuje vysokou kvalitu a trvanlivost. Začíná návrhem formy pomocí softwaru CAD. Vyrobí se kovová forma z hliníku nebo oceli. Způsob výroby a materiál se vybírají na základě požadovaného designu. Poté se vypočítá vybraná plastová pryskyřice, například polyethylen, a vloží se do formy. Forma se poté velmi těsně uzavře. Tato forma se umístí do pece, kde se zahřívá a otáčí ve dvou osách současně.

Díky tomu roztavená pryskyřice rovnoměrně pokryje vnitřní povrchy. Poté se forma přemístí do chladicí stanice. Otáčení pokračuje, dokud plast nevychladne a nakonec neztuhne. Po dokončení chlazení a tuhnutí se forma opatrně otevře. Vytvořený plastový díl se vyjme. Případný přebytečný materiál se odřízne a okraje a povrch se vyhladí, aby se zajistilo čisté uvolnění.

Forma je zkontrolována, zda nemá vady, jako jsou bubliny nebo neúplné tvarování, a může být vyztužena, aby se zvýšila její trvanlivost. Pro snadnější odformování se nanese uvolňovací prostředek nebo povlak a forma se otestuje malou dávkou betonu, aby se zajistila její správná funkce. Nakonec se forma připraví na opakované použití nebo sériovou výrobu, přičemž se provádí pravidelné čištění a údržba, aby se prodloužila její životnost a zajistil stálý výkon. Výsledkem tohoto komplexního procesu jsou odolné, přesně tvarované formy připravené k efektivnímu vytváření betonových výrobků.

Hlavní charakteristiky

Tyto formy mají následující vlastnosti a využití.

  • Tyto formy mají rovnoměrnou tloušťku stěny, protože plastový materiál je během výrobního procesu rovnoměrně rozložen.
  • Tyto formy jsou díky své odolnosti a pevnosti velmi vhodné pro tvarování těžkých výrobků.
  • Rotačně tvarované plastové formy mají schopnost tvarovat velké předměty, které není možné tvarovat jinými formami.

Základní využití

  • Rotačně tvarované plastové formy se používají k tvarování velkých betonových nábytkových výrobků včetně stolů a lavic.
  • Tyto formy se používají k vytváření konstrukčních prvků, jako jsou vodní prvky a květináče.
  • Rotačně tvarované plastové formy se používají také k tvarování velkých dekorativních zahradních předmětů.

4.3D tištěné plastové formy

3D tištěné plastové formy se vyrábějí z termoplastických materiálů tak, že se z digitálního modelu vytvoří forma po vrstvách.

Stručný popis výrobního procesu

Proces výroby 3D tisku plastové formy na beton se spustí stejným způsobem jako u jiných metod výroby forem. V prvním kroku se provede návrh formy pomocí softwaru CAD. Tento krok se provádí proto, že pomáhá při vytváření přesných a detailních tvarů. Po dokončení návrhu se převede do formátu souboru. Je důležité si uvědomit, že tento formát souboru musí být kompatibilní s 3D tiskem. Obecně se pro 3D tištěné plastové formy vybírají následující dva materiály.

  1. Kyselina polymléčná
  2. Akrylonitrilbutadienstyren

Tyto vybrané materiály se poté vloží do 3D tiskárny. Tiskárna pak vytvoří formu vrstvu po vrstvě na základě digitálního návrhu. Po vytištění se forma z tiskárny velmi opatrně vyjme. Poté se provede očištění podpůrných konstrukcí a dalších materiálů. forma se následně zkontroluje z hlediska přesnosti a provedou se dokončovací úpravy, jako je broušení nebo tmelení, aby se vyhladil povrch.

Pro usnadnění odstraňování betonu se přidává uvolňovací prostředek nebo nátěr. Forma se testuje s malou dávkou betonu, aby se zajistilo, že funguje správně a beton tuhne podle očekávání. Jakmile se potvrdí její účinnost provedením případných úprav, je forma připravena k použití. Je vhodné zmínit, že pravidelné čištění a údržba forem je velmi důležitá z následujících dvou důvodů.

  • Udržování plísně v dobrém stavu
  • Pro zvýšení životnosti

Metoda 3D tisku plastových forem umožňuje vyrábět vysoce detailní formy na míru. To je velmi vhodné pro četné konkrétní aplikace.

Hlavní charakteristiky

3D tištěné plastové formy mají následující vlastnosti a použití.

  • 3D tištěné plastové formy umožňují výrobu složitých a jedinečných designů, protože tyto formy jsou vysoce přizpůsobitelné.
  • Tyto formy umožňují rychlé a opakované změny, a proto jsou velmi vhodné pro tvarování nových návrhů.
  • 3D tištěné plastové formy mají kvalitu pro výrobu detailních a složitých tvarů, takže tyto formy jsou nejvhodnější pro výrobu v malém měřítku.

Základní využití

  • 3D tištěné plastové formy se používají k tvarování přizpůsobených a univerzálních dekorativních předmětů.
  • Tyto formy se používají k výrobě prototypů pro účely testování nových návrhů a funkcí.
  • Vysoce detailní specializované prvky, které se uplatňují především v architektuře, se vytvářejí pomocí 3D tištěných plastových forem.

Výhody plastových forem na beton

Plastové formy na beton nabízejí mnoho výhod pro odlévání betonu, díky nimž jsou oblíbenou volbou ve stavebnictví a dekorativních aplikacích. Významné výhody plastových forem na beton jsou následující.

  1. Nákladově efektivní

Plastové formy jsou ve srovnání s kovovými formami obecně cenově dostupnější. Proto jsou atraktivní volbou pro malé i velké projekty.

  1. Lehké

Plastové formy jsou mnohem lehčí než kovové. S těmito formami se proto lépe manipuluje, přepravují a umísťují. Tato schopnost v konečném důsledku vede ke snížení nákladů na pracovní sílu a zjednodušení procesu odlévání.

  1. Flexibilita a všestrannost

Plastové formy na beton lze navrhnout a vyrobit v široké škále tvarů a velikostí. Jsou mnohem vhodnější pro vytváření složitých a komplikovaných konstrukcí, které jsou u jiných materiálů obtížné nebo nákladné.

  1. Snadné používání

Plastové formy vyžadují ve srovnání s kovovými formami méně údržby a snadno se používají. Mohou být předem vytvarovány s přesnými detaily, čímž se snižuje požadavek na další dokončovací práce na betonu.

  1. Odolnost

Moderní plastové formy na beton se vyrábějí z vysoce kvalitních materiálů. Tyto materiály se vyznačují dlouhou životností a lze je mnohokrát opakovaně použít. Navíc jsou odolné vůči nárazům, opotřebení a mnoha chemikáliím. To v konečném důsledku, který pomáhá při zachování jejich tvaru a funkčnosti v průběhu času.

  1. Odolnost proti korozi

To je významná výhoda plastových forem oproti kovovým formám. Plastové formy nerezaví ani nekorodují, takže tato vlastnost je výhodná zejména v následujících případech.

  • při práci s betonovými směsmi, které mohou obsahovat korozivní látky.
  • když jsou plísně vystaveny vlhkosti
  1. Hladká povrchová úprava

Plastové formy poskytují velmi hladký a kvalitní povrch betonu. Následně snižuje požadavky na další povrchové úpravy nebo dokončovací práce. To ve výsledku zvyšuje estetickou kvalitu hotového výrobku a poskytuje nákladově efektivní řešení.

  1. Rychlá výroba

Plastové formy umožňují rychlou výrobu, zejména při použití metod, jako je vakuové tváření nebo 3D tisk. Tato vlastnost plastových forem se hodí u projektů s krátkými termíny.

  1. Opakovaně použitelné

Plastové formy jsou udržitelnou variantou pro beton, protože jsou navrženy tak, aby se daly opakovaně používat. Pokud jsou pravidelně a správně udržovány, může to prodloužit jejich životnost a snížit potřebu neustálé výměny.

  1. Přizpůsobení

Pro splnění specifických požadavků na konstrukci lze plastové formy snadno přizpůsobit. Tato flexibilita přizpůsobení umožňuje výrobu univerzálních nebo na míru tvarovaných betonových předmětů.

  1. Nepřilnavé vlastnosti

Je důležité si uvědomit, že mnoho plastových forem je ošetřeno nebo potaženo tak, aby měly nelepivé vlastnosti. To následně zabraňuje přilnutí betonu k formě. Tím se usnadňuje odformování, čímž se snižuje riziko poškození hotového výrobku.

plastové formy na beton

Základní faktory, které je třeba vzít v úvahu při používání plastů Beton Formy 

Využití plastových forem pro beton vyžaduje zvážení několika klíčových faktorů, aby bylo dosaženo nejlepších výsledků a dlouhé životnosti forem. Podrobnosti o těchto faktorech jsou následující.

  1. Výběr materiálu

Typ a druh plastu použitého při výrobě forem je velmi důležitý. Je dobře známo, že různé plasty vykazují různé vlastnosti. Polyethylen s vysokou hustotou poskytuje ve srovnání s jinými plasty vynikající trvanlivost a odolnost proti nárazu. Výběr správného plastu pro konkrétní potřeby a požadavky tedy pomůže dosáhnout nejlepších výsledků a prodloužit životnost formy.

  1. Návrh formy

Je vhodné zmínit, že složitost konstrukce formy v konečném důsledku ovlivňuje výsledný produkt. Formy je proto třeba navrhovat s velkou péčí a zahrnout do nich prvky a aspekty, jako jsou úhly ponoru a uvolňovací mechanismy, aby bylo zajištěno, že konkrétní výrobky vyjdou hladce a forma zůstane neporušená. Detailní návrhy navíc mohou vyžadovat další přesnost při výrobě formy i při manipulaci s ní.

  1. Uvolňovací prostředky

Nejdůležitějším faktorem, který je třeba vzít v úvahu při používání plastových forem na beton, je použití správného separačního prostředku. Tyto prostředky se používají k tomu, aby se zabránilo přilepení betonu k formě. Obvykle se používají následující typy separačních prostředků.

  • Uvolňovací prostředky na bázi oleje
  • Uvolňovací prostředky na bázi vody
  • Uvolňovací činidla na bázi silikonu
  • Práškové uvolňovací prostředky
  • Přírodní a ekologické uvolňovací prostředky
  • Uvolňovače pěny
  • Vysokoteplotní uvolňovací činidla

Je důležité si uvědomit, že výběr separačního prostředku musí být kompatibilní s plastovým materiálem formy. To je nezbytné pro zachování kvality a celistvosti betonového výrobku.

  1. Teplota a vytvrzování

Plastové formy na beton mohou být poměrně citlivé na změny teplot. Proto je důležité pečlivě řídit podmínky vytvrzování. To je důležité z následujících důvodů.

  • Nadměrné teplo může deformovat formu
  • Nedostatečné teplo může ovlivnit tuhnutí betonu

Základním faktorem pro zajištění přijatelnosti odlitku je tedy zajistit, aby teplota vytvrzování byla vhodná jak pro formu, tak pro betonovou směs.

  1. Čištění a údržba

Čištění a údržba plastových forem na beton je velmi důležitá a kritická. Základním důvodem je, že zbytky betonu mohou způsobit problémy při budoucím využití forem. Proto je důležité pravidelné čištění a údržba vhodnými metodami. Kromě toho je třeba provádět pravidelné rutinní kontroly opotřebení. To v konečném důsledku pomůže zachovat účinnost formy.

  1. Dopad na životní prostředí

Je důležité vzít v úvahu vliv plastových forem na beton na životní prostředí. Plastový materiál zvolený pro formu, pokud není biologicky odbouratelný a není recyklovatelný, může mít nepříznivý vliv na životní prostředí. Naopak výběr recyklovatelných nebo biologicky odbouratelných plastů jistě zanechá pozitivní dopad na životní prostředí. Kromě toho je pro snížení nepříznivého a škodlivého dopadu na životní prostředí důležitá také správná likvidace nebo recyklace starých forem.

Závěr

Plastové formy jsou praktickou a cenově výhodnou volbou pro odlévání betonu a nabízejí flexibilitu a trvanlivost. Plastové formy na beton poskytují efektivní řešení pro odlévání betonu, které přináší hodnotu v komplexních a složitých konstrukcích. Usnadňují výrobu detailních a nestandardních návrhů, přičemž jsou lehké a odolné vůči korozi. Při správném zacházení a údržbě poskytují plastové formy spolehlivý výkon a vysoce kvalitní výsledky v různých aplikacích. Plastové formy mají schopnost zpracovávat širokou škálu betonových směsí a odlévání prostředí. Pravidelná údržba, šetrné zacházení a vhodné skladování dále zvyšují dlouhou životnost a výkonnost plastových forem na beton. Celkově jsou vynikajícím nástrojem pro projekty dekorativního i konstrukčního betonu.

/přidal

Plastová forma na krabice

Plastová forma na krabice

Úloha plastových krabic v současných řešeních skladování

Už jste se někdy snažili najít hračku v hromadě neorganizovaných různobarevných úložných boxů nebo jste se snažili zavřít truhlu s hračkami, která byla plná až po okraj. Tito zdánlivě prostí hrdinové organizace by neexistovali bez tichého mistra: Druhým vývojovým prvkem, který se týká designu výrobku, je plastová forma krabice.

Ty se staly velmi důležitým majetkem v každodenním životě jednotlivců, počínaje skladovacími prostory ve velkých skladovacích společnostech a konče nepořádnými, ale přehlednými koši na hračky v dětských pokojích.

Přemýšleli jste však někdy o tom, jak lze tyto zdánlivě obyčejné obalové materiály vyrábět ve velkém měřítku a předvídatelným způsobem s nízkými náklady? Odpovědí je samozřejmě hrdina, který zůstává za oponou, forma na plastové krabice.

Forma na vstřikování plastů do krabice je v podstatě kovová skořepina, která přesahuje tento popis. V podstatě lze říci, že úkolem čínské plastové formy na krabice je tvarovat a vyřezávat plastovou pryskyřici do robustních úložných řešení, která vás nezklamou.

Co je ale na těchto formách tak zvláštního, že jsou revoluční? Ačkoli se o používání plastových krabicových forem hojně diskutuje, některé klady jsou často zamlčovány.

Plastová forma na krabice

Bezkonkurenční účinnost: Hromadná výroba v nejlepším světle

V tomto úkolu si představte svět, ve kterém byly všechny tyto plastové krabičky vyrobeny ručně. Ach ano, jen čas a náklady by stačily na to, aby se z toho člověku zatočila hlava! Tato forma na plastové krabičky účinně slouží jako efektivní linkový výrobce podobných krabiček a odvádí fenomenální práci tím, že je vyrábí neuvěřitelně rychle. To pomáhá udržovat nízké ceny, a tak jsou tyto pohodlné možnosti skladování dostupné pro každého. Tím však výhoda nekončí.

Síla v důslednosti: Spolehlivost: Některé základní struktury: spolehlivost: některé základní struktury

Právě v této kategorii zboží jsou však formy na plastové krabice více než jen jednoduchými výrobky. Jde o přístup, který se podobá spíše sochařskému nářadí, kdy jsou možnosti využití téměř nekonečné. Říkáte, že lesklé nádoby pro ukládání do spíže? Zkontrolujte si to. Pevné uzamykatelné sklady, do kterých budete moci bezpečně uložit své nářadí? Rozhodně. Forma na plastovou krabici je v podstatě v režimu aktivního přizpůsobování se roli, stejně jako superhrdina při střídání svých kostýmů.

Rozmanitost designu: Krabice pro každou potřebu

Oddělené požadavky na úložiště v počítačích nejsou vždy stejné. Proto je forma na plastové krabice schopna nabídnout následující škálu konstrukčních možností. Organizované tím, že mají přehledný stoh a snadno se skladují nebo přepravují do jiných oblastí; nástroje a zařízení a další konstrukce formy lze také uzamknout do silné budovy, aby byla zajištěna bezpečnost pro tyto používané položky. dozvědět se více o forma na nárazník.

Materiální zázraky: Definování přizpůsobení

Vstřikovací forma na plasty může také vyrábět více druhů plastů najednou. Výrobce si může vybrat různé druhy materiálu v závislosti na použití výrobku. Například polypropylen neboli PP je jednou z nejnázornějších možností vzhledem k jeho trvanlivosti a chemické odolnosti, což jsou dvě vlastnosti, které by doplnily úklidové prostředky nebo úložné prostory pro nářadí.

Druhým typem je vysokohustotní polyethylen nebo zkráceně HDPE, který je dobře známý pro svou pevnost a navrhuje se používat při výrobě krabic, které mají nést hmotnost. Tento aspekt výrobního procesu zajišťuje, že krabice je vyrobena ze správného materiálu pro danou práci, což následně zvyšuje její životnost i výkon.

Perspektiva udržitelnosti: Snížení nakládání s odpady a nadměrnost dopadu

V době, kdy se svět snaží stát se zelenějším. formy se také podílejí na tomto úsilí. Díky přesným rozměrům minimalizují množství odpadu a mnohé z nich jsou určeny i k recyklaci. Pěkně elegantní, že?

 

/přidal

Plastová průmyslová forma na bedny

Plastová forma na bedny

Plastová průmyslová forma na bedny je nezbytnou součástí procesu výroby plastů, protože pomáhá tvarovat a formovat plastové materiály do podoby užitečných a praktických výrobků. Tyto formy se používají v různých průmyslových odvětvích, včetně zemědělství, automobilového průmyslu, potravinářství, farmaceutického průmyslu a dalších. V tomto článku se budeme zabývat úlohou forem na průmyslové plastové bedny ve výrobním procesu, různými typy dostupných forem a klíčovými aspekty výběru správné formy pro vaše konkrétní potřeby.

Co jsou plastové průmyslové formy na bedny?

Průmyslové formy na plastové přepravky jsou specializované nástroje používané k tvarování a formování plastových materiálů do požadovaných tvarů a velikostí. Tyto formy jsou obvykle vyrobeny z kovu, například z oceli nebo hliníku, a jsou navrženy tak, aby odolaly vysokým tlakům a teplotám při vstřikování plastů.

Na stránkách proces vstřikování plastů Zahřívání plastové pryskyřice do kapalného stavu a její vstřikování do dutiny formy pod vysokým tlakem. Forma se poté ochladí, aby plast ztuhl do požadovaného tvaru. Poté se forma otevře a nově vytvořený plastový díl se vyjme. Tento proces lze opakovat několikrát a vyrobit tak velké množství stejných plastových dílů.Plastová průmyslová forma na bedny

Typy plastových průmyslových forem na bedny

K dispozici je několik různých typů plastových průmyslových forem na bedny, z nichž každá je vhodná pro specifické aplikace a průmyslová odvětví. Mezi běžné typy forem patří:

  • Formy s jednou dutinou: Tyto formy mají jedinou dutinu nebo prostor, do kterého se vstřikuje a tuhne plastová pryskyřice. Formy s jednou dutinou se obvykle používají pro výrobu malých množství dílů, protože nejsou tak účinné jako formy s více dutinami pro velkosériovou výrobu.
  • Vícedutinové formy: Tyto formy mají více dutin, což umožňuje výrobu více dílů v každém vstřikovacím cyklu. Vícedutinové formy jsou efektivnější než formy s jednou dutinou a obvykle se používají pro velkosériovou výrobu.
  • Stohovací formy: Stohové formy se skládají z několika dutin formy umístěných nad sebou, což umožňuje výrobu více dílů v každém vstřikovacím cyklu. Stohové formy jsou velmi účinné a často se používají pro velkosériovou výrobu.
  • Formy s horkým kanálem: Formy s horkým kanálem mají vyhřívaný kanál nebo kanál, který dopravuje roztavený plast ze vstřikovacího stroje do dutin formy. Formy s horkým vtokem jsou obvykle dražší než formy se studeným vtokem, ale nabízejí několik výhod, včetně rychlejších časů cyklů, menšího plýtvání materiálem a lepší kvality dílů.

Klíčové aspekty výběru plastových průmyslových beden

Při výběru plastové průmyslové formy na bedny je třeba zvážit několik klíčových faktorů, které vám pomohou vybrat správnou formu pro vaše konkrétní potřeby. Mezi důležité faktory patří:

  • Objem výroby: Jak již bylo zmíněno, různé typy forem jsou vhodnější pro různé objemy výroby. Formy s jednou dutinou jsou nejvhodnější pro nízkoobjemovou výrobu, zatímco formy s více dutinami a stohovací formy jsou efektivnější pro velkoobjemovou výrobu.
  • Materiál: Typ plastového materiálu, který budete používat, ovlivní typ zvolené formy. Různé plasty mají různé teploty tání a rychlosti smršťování, což je třeba zohlednit při návrhu formy.
  • Návrh části: Složitost vyráběného dílu ovlivní také typ formy, kterou zvolíte. Jednoduché, geometrické tvary se lisují snadněji než složité, komplikované tvary a mohou vyžadovat jiný typ formy.
  • Doba cyklu: Doba cyklu neboli doba potřebná k výrobě jednoho dílu je důležitým faktorem pro velkosériovou výrobu. Kratší doba cyklu může zvýšit efektivitu a snížit náklady a lze jí dosáhnout použitím forem s horkými vtoky nebo optimálně navržených forem s účinnými chladicími systémy.
  • Náklady: Důležitým faktorem, který je třeba zvážit, jsou také náklady na formu, protože mohou mít významný dopad na celkové výrobní náklady. Cena forem se může pohybovat od několika tisíc dolarů u jednoduchých forem s jednou dutinou až po statisíce dolarů u složitých forem s více dutinami. Při výběru formy je důležité pečlivě zvážit své výrobní potřeby a rozpočet.
  • Životnost plísní: Důležitým faktorem je také životnost formy, tedy počet dílů, které lze vyrobit, než se forma opotřebuje. Formy s delší životností budou vyžadovat méně údržby a odstávek, což povede ke zvýšení efektivity a snížení nákladů.
  • Údržba plísní: Pravidelná údržba a údržba formy je důležitá pro zajištění jejího dobrého provozního stavu a prodloužení její životnosti. Správná péče o formu může také pomoci předcházet vadám hotových dílů.
  • Přesnost formy: Přesnost formy je rozhodující pro výrobu vysoce kvalitních dílů s přesnými rozměry. Špatně vyrobené formy nebo formy, které nejsou řádně udržovány, mohou mít za následek vadné díly, což může vést k nákladnému přepracování nebo zmetkům.

Shrneme-li to, plastové průmyslové formy na bedny hrají v procesu výroby plastů zásadní roli a výběr správné formy je důležitým rozhodnutím. Pečlivé zvážení vašich výrobních potřeb, materiálu, konstrukce dílu, doby cyklu, nákladů, životnosti formy, údržby a přesnosti vám pomůže zajistit výběr nejlepší formy pro vaši konkrétní aplikaci.

Hledáte dodavatelé forem pro vaše formy na bedny, kontaktujte Sincere Tech Výrobce forem v Číně získat nejlepší cenu.

/přidal
,

Vstřikování ABS

Plast ABS

Podrobný průvodce vstřikováním ABS

Vstřikování ABS je proces, při kterém se roztavený plast ABS vstřikuje do formy za vysokých tlaků a teplot. Tento proces pomáhá replikovat různé typy prototypových návrhů pro mnoho průmyslových aplikací, protože plast ABS je plast technické kvality. Zpracovávají ho například průmyslová odvětví, jako je automobilový průmysl, výroba spotřebních výrobků a stavebnictví.

Tento článek popisuje lisování ABS od definice až po aplikace, procesy a techniky. Tak čtěte dál!

Přehled vstřikování ABS: 

Vstřikování ABS (akrylonitrilbutadienstyrenu) je oblíbená technika výroby plastových výrobků z ABS s přesnými specifikacemi. Z technického hlediska je ABS tuhý a odolný termoplastický polymer, známý svou snadnou výrobou nebo zpracováním. Techniky vstřikování se používají ke vstřikování roztaveného abs do formy, po jejímž zchlazení je díl po ztuhnutí vyhozen. Tato metoda je rychlá a účinná a lze z ní vyrábět širokou škálu výrobků z ABS, což z ní činí levné řešení pro velké objemy.

Jak přesně obrábět ABS?

Proces vstřikování plastů ABS je podobný procesu vstřikování plastů, stejně jako mnoho dalších technik vstřikování termoplastů. Začíná dodáváním plastových pelet ABS pryskyřice do násypky, kde jsou následně roztaveny a vstříknuty do formy pod vysoce kontrolovaným tlakem. na 700-1400 barů. Poté se fáze chlazení a kalení rozvrství, vstřikovaný díl se vysune a cyklus se opakovaně spustí, aby se z jedné nástrojové formy vytvořilo více dílů.

ABS vstřikování plastů je známý svou jednoduchostí a efektivitou, a proto je považován za ideální proces pro velkosériové díly, které lze efektivně uvést na trh s minimálním časovým odstupem. Pokud jde o ABS, má dobrou rozměrovou stabilitu a zpracovatelnost po lisování, což znamená, že je poměrně snadné jej obrábět, vrtat, vrtat a frézovat podle potřebných specifikací dílů.

Vstřikování ABS

Proč je lisování ABS tou správnou volbou?

ABS je díky svým výhodným vlastnostem oblíbeným materiálem pro vstřikování. Jedná se o vlastnosti, které činí jeho použití nepostradatelným; dobrý materiál má například vysokou pevnost, nízký bod tání, recyklovatelnost a vynikající odolnost vůči chemikáliím a teplu. Jeho plasticita je hlavním důvodem snadného zpracování a tvarování do několika tvarů a velikostí. ABS je tedy široce použitelný v oborech, které vyžadují pevnost a odolné součásti, jako jsou interiérové díly automobilů, domácí spotřebiče, nástroje a zdravotnické přístroje. Jeho všestrannost a spolehlivost jsou odpovědí na otázku: "Proč je ABS nejlepší volbou pro projekty vstřikování?".

Vlastnosti plastu ABS

Vstřikování ABS

Vstřikování ABS

Probereme si jeho zvláštní vlastnosti:

  • Chemický vzorec: (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
  • Tepelná a chemická odolnost: ABS není snadno ovlivnitelný teplem ani chemickými reakcemi.
  • Odolnost proti nárazu, oděru a skvrnám: ABS je známý svou trvanlivostí, odolností proti oděru a skvrnám a schopností odolávat nárazům.
  • Typický teplotní rozsah: Obvyklá pracovní teplota pro ABS je 204-238 °C.
  • Teplota zkapalňování: Teplota zkapalnění ABS je 105 °C.
  • Pevnost v tahu: pevnost v tahu 46 MPa (6600 PSI).
  • Specifická hmotnost: Specifická hmotnost ABS je 1,06.
  • Rychlost smršťování: Abs má rychlost smršťování 0,5-0,7%.

Výhody vstřikování ABS

Zde jsou hlavní výhody lisování na břišní svaly:

  1. Energetická účinnost: 

Zařízení používané při lisování ABS poskytuje efektivní výkon při zpracování termoplastů. Síla a dynamika jejich provozu zaručují stabilní a pravidelný výrobní výkon díky snížení energetické náročnosti a celkové doby cyklu.

  1. Všestranné použití:

Lisování plastů ABS umožňuje výrobu velkého množství aplikací, které lze aplikovat na pryskyřice ABS různých velikostí s jednotnou integrační schopností. Přizpůsobivost procesu tak zajišťuje výrobu složitých součástí pro různé průmyslové aplikace.

  1. Přesná reprodukovatelnost:

Je to zejména nejlepší volba pro výrobu detailních a složitých dílů, například interiérových a exteriérových dílů, a proto je lepší než jiné procesy vstřikování. Kromě toho si plasty ABS zachovávají své vlastnosti a výkon i v extrémních teplotních situacích nebo podmínkách. To je hlavní důvod jejich použití v leteckém průmyslu a elektronice.

Nevýhody vstřikování ABS

Navzdory výhodám s sebou obrábění plastů ABS přináší i omezení; pojďme si je stručně rozebrat.

  1. Slabá odolnost proti UV záření:

Plast ABS je málo odolný vůči ultrafialovému (UV) slunečnímu záření, a proto při dlouhodobém vystavení degraduje. Aby se tento problém zmírnil, jsou součásti z ABS obvykle potaženy materiály odolnými proti UV záření, aby byly lépe chráněny a udržitelné.

  1. Vývoj vysokého kouře:

Ačkoli abs jsou obvykle považovány za netoxické termoplasty pro člověka, protože během procesu vstřikování mohou produkovat škodlivý kouř. Může tedy ovlivnit zdraví odpovědných pracovníků určených pro vstřikování abs. Pro jeho obsluhu jsou zapotřebí přísné bezpečnostní protokoly a technické znalosti.

  1. Nízká odolnost proti únavě:

Plast ABS nemusí být vhodný pro aplikace, které vyžadují vysoké namáhání nebo deformaci, protože má omezenou únavovou odolnost. Dlouhodobé vystavení ABS namáhání obvykle vede k degradaci a snížení trvanlivosti dílu nebo výrobku v průběhu času. Pokud potřebujete vyšší namáhání, pak Vstřikování PC ABS bude lepším řešením.

Úvahy o procesu vstřikování plastů ABS

Při obrábění ABS je třeba vzít v úvahu několik klíčových aspektů. Mezi tyto nezbytné faktory patří;

  1. Plastové díly ABS Design:

Před zahájením procesu vstřikování plastů ABS je třeba zvážit technické aspekty konstrukce dílů. Snažte se rozdělit návrhy na jednotnou tloušťku stěny, abyste se vyhnuli namáhání, přičemž podle pravidla 25% se tloušťka stěny může lišit. Zahrnutí většího počtu žeber nebo poloměrů může zvýšit pevnost a zabránit problémům s praskáním.

  1. Poměr tloušťky stěny a poloměru:

Poměr poloměru k tloušťce stěny by neměl být menší než 0,3. Protože větší poloměry budou snižovat napětí. Přesto neuvažujte o malých poloměrech, protože mohou způsobit problémy se smršťováním výrobků během procesu vstřikování. Konstrukce plastových dílů z ABS by měla být v rovnováze, aby byly pevné a zároveň se při namáhání nebo stresu nesmršťovaly.

Vstřikování ABS

Bezpečnostní opatření při vstřikování plastů ABS: 

Pro optimální vývojové projekty prototypů, od malých až po velké série, je třeba počítat s několika zásadami.

1. Sušení materiálu ABS před zpracováním:

Plast ABS velmi dobře absorbuje vlhkost. Je pravděpodobné, že při zpracování dojde k problémům. Materiál by měl být před vstřikováním nejprve zcela vysušen, aby se předešlo problémům spojeným s vyššími náklady na projekt, prodloužením doby obrábění a výrobou dílů se zakaleným nebo drsnějším povrchem. Ačkoli pryskyřice ABS mohou přirozeně absorbovat vlhkost z atmosféry v rozmezí 0,4% až 2%, Proto je důležité snížit obsah vlhkosti na 0,5% nebo méně, než je maximální limit, aby se předešlo jakýmkoli problémům. Proces sušení tak obvykle probíhá při teplotách 80-95 °C po dobu přibližně 3-4 hodin.

2. Řízení teploty lisování:

Řízení teploty vstřikování je při vstřikování ABS klíčové, aby se zabránilo tepelnému rozkladu. Tyto problémy vedou k tvorbě hnědých granulí na výliscích. Proces přehřátí plastu ABS může způsobit porušení chemické vazby. Ačkoli jsou vysoké teploty nezbytné pro lesklé a matné díly z materiálu abs, je důležité, aby nedošlo k poškození materiálu. Ideální rozsah teplot pro vstřikování ABS je 180 až 230 °C a doporučuje se kratší doba působení při vyšších teplotách, aby se zabránilo degradaci v průběhu času.

3. Vstřikovací tlak a rychlost při vstřikování ABS:

Například plast ABS má vyšší vstřikovací tlak než jiné materiály, Vstřikování PP. Důvodem je, že se jedná o vysoce viskózní plast. Ačkoli to u jednoduchých nebo silných výrobků není nutné, nadměrný tlak může vést k vážným následkům, například ke slepení dílů. Zvýšené tření navíc v konečném důsledku zvyšuje výrobní náklady. Na druhou stranu nízký tlak může způsobit smrštění formy a součásti horší kvality.

Rychlost vstřikování je dalším klíčovým faktorem při výrobě vysoce kvalitních finálních výrobků. Příliš vysoká rychlost může vést ke spálení nebo tepelnému rozkladu plastu. Kromě toho se objevují problémy se špatným leskem, liniemi svarů a změnou barvy. Při nízkých vstřikovacích rychlostech se také projevuje nedostatečné plnění formy. Vstřikovací rychlost je kritickým aspektem zpracování materiálu pro zajištění efektivity a minimálního plýtvání materiálem. Plast ABS obvykle potřebuje menší velikost výstřiků než jiné plasty, což znamená, že se snižuje spotřeba materiálu, ale neovlivňuje to techniku vstřikování.

Aplikace lisování plastů ABS:

Plasty ABS jsou díky své všestrannosti a výhodám hojně využívány v mnoha průmyslových odvětvích. Mezi klíčové aplikace lisování plastů ABS patří:Mezi klíčové aplikace lisování plastů ABS patří:

1. Automobilový průmysl:

Plasty ABS se hojně používají v automobilovém průmyslu k výrobě lehkých součástí, které nahrazují kovy, jako je hliník. Několik příkladů zahrnuje obložení dveří, přístrojové desky, součásti palubní desky, obložení sloupků, madla a součásti bezpečnostních pásů.

2. Komerční aplikace:

Plast ABS je oblíbeným materiálem pro své použití v mnoha výrobcích pro domácnost. Toto jsou příklady výrobků, které se spotřebovávají v každodenním životě: vložky do chladniček, vysavače, ovládací panely a kuchyňské roboty.

3. Elektrotechnický průmysl:

Výrobky lisované z ABS se používají v elektrotechnickém průmyslu při výrobě elektronických krytů a počítačových klávesnic.

4. Stavebnictví:

Plast ABS je jedním z nejlepších materiálů ve stavebnictví pro svou vysokou odolnost proti nárazu a schopnost snášet chemické a fyzikální změny. Z těchto důvodů je jeho použití pro trubky a tvarovky obvyklé.

Vstřikovací díly ABS

Další estetické aplikace:

Plasty ABS se ve velké míře používají v různých dalších aplikacích pro tvarování výrobků pro výrobu a hudební nástroje.

Například při výrobě sportovního vybavení a zařízení se používá vstřikování ABS. Kromě toho lze z plastu ABS vyrábět také zdravotnické výrobky, jako jsou kompresory a rozprašovače a jednorázové injekční stříkačky nebo výrobky na jedno použití, a to díky jeho přísné pevnosti.

Techniky obrábění ABS

Zde je několik klíčových běžně používaných technik:Zde je několik klíčových běžně používaných technik:

1. Tenkostěnné díly:

ABS má vyšší viskozitu, takže u tenkostěnných dílů vyžaduje vyšší vstřikovací tlaky. Proto musí být formy vyrobeny tak, aby byly schopny zvládnout tyto vysoké tlaky. Pro výrobu tenkostěnných výrobků se obvykle používají formy vyrobené z oceli.

2. Velké duté díly:

Vstřikování s vodní nebo plynovou asistencí je vhodné pro výrobu velkých, tenkých nebo dutých dílů. Vysokotlaká voda nebo plyn způsobí, že roztavený nebo lávový plast je přitlačen ke stěnám forem. Proto je třeba zajistit, aby tloušťka desky materiálu ABS byla rovnoměrná a vnitřní objemy hladké.

3. Silnostěnné díly:

Při běžném vstřikování silnostěnných dílů mohou na povrchu dílů vznikat propadliny. Při vstřikování pod tlakem se používá určité množství roztaveného plastu, aby se snížilo propadání a vnitřní pnutí. Na druhé straně lze použít tenčí nebo rovnoměrnější stěny formy, aby se předešlo problému se stopami po propadnutí.

4. Komponenty z více materiálů:

Pro vícemateriálové součásti se používají techniky, jako je vstřikování a přetlačování. Při přetlačování ABS se obvykle používají vysoce odolné plasty pro zvýšení funkčnosti výrobku nebo dílu. Například v průmyslových nástrojích, jako jsou akumulátorové vrtačky, Tyto metody pomáhají replikovat díly ABS, aby byly účinnější a efektivnější pro specifikace designu.

Kompatibilní materiály pro lisování ABS

Vstřikováním ABS lze zpracovávat mnoho typů materiálů, od termosetů až po termoplasty. Z nich termoplasty využívají zpevňující přísady, jako jsou plniva ze skelných nebo uhlíkových vláken. Kromě toho je možné vstřikovat také exotické kovy, jako je hliník, titan a zinek, ale obvykle se jedná o kombinaci kovů s plastovým plnivem, aby byl tok skrz formu rovnoměrný.

Souhrn

Shrnuto a podtrženo, lisování plastů ABS je dobře známá technika, která ve velké míře využívá řadu materiálů pro vstřikování. Díky své žáruvzdornosti a trvanlivosti je velmi užitečná pro výrobu různých průmyslových dílů. Proces vstřikování plastů ABS je levný způsob výroby různých automobilových a leteckých dílů pro výrobní projekty. Pokud potřebujete spolehlivé a nákladově efektivní řešení pro vstřikování plastů. vstřikování plastůg, plastové výlisky ABS jsou vhodnou volbou.

/přidal

3 desky vstřikovací formy

Tři desky studené formy

Co je vstřikovací forma se 3 deskami

3 desky vstřikovací formy (vstřikovací forma se třemi deskami), známá také jako trojitá desková forma, je specializovaný typ vstřikovací formy, která se používá k výrobě dílů se strukturou formy se studeným podběhem. A 3 desky vstřikovací formy se skládá ze tří samostatných desek - desky jádra (deska B), desky dutiny (deska A) a desky běhounu (deska C). Jádrová deska je umístěna na pohyblivé straně formy, zatímco dutinová deska je na straně stacionární. Vtoková deska je umístěna na zadní straně dutinové desky a slouží k vyhození vtokové desky při otevření formy.

V tradičním vstřikování se k vytvoření dílu používá vstřikovací forma se dvěma deskami, pokud není možné tuto část vyrobit pomocí formy se dvěma deskami, například je třeba umístit značku brány na horní část dílu, ale je třeba použít studený běhoun a potřebovat dobrý povrch, nebo je třeba vyplnit více rovnováhy v případě, že je velikost velká.Pak je možná lepší nápad vyřešit tento problém vstřikovací formou se třemi deskami.

A 3 desky vstřikovací formyna druhé straně využívá tři samostatné desky k vytvoření jednoho dílu s více barvami nebo materiály. První deska (deska A), známá jako dutinová deska, obsahuje dutiny formy pro hlavní díl. Druhá deska (deska B) , známá jako deska jádra (deska kapsy jádra), obsahuje jádra formy. Třetí deska (deska C), známá jako deska vtokového ústrojí, obsahuje tlačné čepy, které se používají k tlačení vtokového ústrojí během lisování. Níže jsou uvedeny desky A, B, C a jejich role:

Deska A (dutinová deska): Přesnost tváření ve formě

Deska A, nyní označovaná jako deska dutiny nebo deska kapsy dutiny, drží vložku dutiny a upevňuje ji v kapse ve vstřikovací formě se 3 deskami.Je to stejné jako u vstřikovací formy se 2 deskami, která bude mít chladicí trubku. Zde jsou uvedeny klíčové aspekty desky A jako desky dutiny:

  1. Tvorba dutin: Deska A je plátno, na kterém je vylisován skutečný tvar a vlastnosti plastového dílu. Je na ní umístěn negativní otisk požadovaného výrobku, který vymezuje dutinu, do níž bude vstřikován roztavený plast.
  2. Stabilita základny formy: Stejně jako dutinová deska tvoří deska A stabilní základnu sestavy formy. Její robustní konstrukce, často vyrobená z odolných ocelových materiálů, jako je S50C nebo P20, zajišťuje potřebnou stabilitu, aby odolala tlakům a silám působícím při vstřikování.
  3. Integrace vtokového a podélného systému: Deska A obvykle obsahuje vtok, hlavní kanál, kterým se do formy vstřikuje roztavený plast. Kromě toho mohou být součástí konstrukce desky A prvky vtokového systému, který vede tok plastu ze vstřikovací jednotky do dutiny formy. Vstřikovací forma se 3 deskami má obvykle složitější konstrukci vtokového ústrojí než vstřikovací forma se 2 deskami, protože část vtokového ústrojí bude umístěna na zadní straně desky A, takže deska C (vtokové ústrojí) může vtokové ústrojí odtáhnout od tvářeného dílu.
  4. Definice rozlučkové čáry: Rozhraní mezi deskou A a deskou B tvoří dělící čáru, kritickou hranici, která určuje, jak se forma oddělí a odhalí výlisek. Bezproblémové vymezení dělící čáry je rozhodující pro dosažení bezchybného konečného výrobku. Třídesková vstřikovací forma má obvykle 2 dělící čáry, tato dělící čára je mezi deskou A a deskou B (dutinou a jádrem), viz obrázek níže.
3 desky vstřikovací formy

3 desky vstřikovací formy

Deska B (základní deska / kapesní deska B): Tvarování srdce přesnosti

V symfonii třídeskové vstřikovací formy přebírá deska B roli jádrové desky (Core pocket pate), dynamického prvku zodpovědného za formování samotné podstaty vstřikovaného výrobku. Deska označená jako B pocket plate (kapesní deska B) nejenže pojme jádrovou vložku, ale slouží také jako jeviště, na němž se pečlivě vytváří přesnost. Zde jsou uvedeny klíčové aspekty desky B jako jádrové desky:

  1. Integrace základní vložky: Deska B je určena pro vložku jádra, která definuje vnitřní prvky a kontury výlisku. Tato vložka doplňuje dutinu vytvořenou v desce A a společně tvoří kompletní otisk formy.
  2. Definice rozlučkové čáry: Ve spolupráci s deskou A přispívá deska B k vymezení dělící čáry, kritické hranice, která odděluje poloviny formy. Bezproblémová interakce mezi těmito deskami zajišťuje hladký přechod během fáze otevírání a zavírání formy.
  3. Součásti systému Runner: Deska B může obsahovat prvky vtokového systému, včetně kanálků, které vedou tok roztaveného plastu ze vstřikovací jednotky do dutiny formy. Toto oddělení vtokového systému od vstřikovaného dílu je charakteristickým znakem konstrukce vstřikovací formy se třemi deskami. Pokud se však vtok přivádí do výlisku přímo z desky C, pak na desce B nebude žádný vtokový kanál.
  4. Interakce vyhazovacího kolíku: Vyhazovací kolíky z vyhazovacích desek jsou strategicky umístěny tak, aby se dotýkaly desky B. Tyto čepy hrají důležitou roli ve fázi vyhazování, kdy působí silou na desku B a následně vyhazují ztuhlý plastový díl z formy.

Deska B, jakožto základní deska nebo deska kapsy B, hraje ústřední roli při formování srdce přesnosti v rámci třídeskové vstřikovací formy.

Tři plastové vstřikovací formy

 

Deska C (Runner Plate): Cesta k bezproblémovému oddělení

V choreografii vstřikovací formy se třemi deskami plní deska C elegantně roli vtokové desky, která je strategicky umístěna v blízkosti horní pevné desky. Přesně a účelně organizuje oddělení vstřikovaného dílu a vtokového ústrojí, čímž zajišťuje bezproblémový a efektivní proces vstřikování. Zde jsou uvedeny klíčové aspekty desky C jako vtokové desky:

  1. Správa běžců: Deska C má na starosti kanál, kterým proudí roztavený plast ze vstřikovací jednotky do dutiny formy. Její blízkost k horní pevné desce jí umožňuje účinně odtahovat vtokový kanál od desky A (oddělit výlisek a vtokový kanál), čímž zabraňuje zamotání výlisku.
  2. Interakce horní pevné desky: Deska C pracuje v těsné blízkosti horní pevné desky a spolupracuje na vytvoření kontrolovaného prostředí pro oddělení běhounu a výlisku, navíc budou na horní desce namontovány tahové kolíky, které budou procházet do desky A, tyto tahové kolíky jsou kritickou funkcí pro odtržení běhounu od desky A. Tento kooperativní pohyb je nezbytný pro celkovou účinnost formy.
  3. Úvahy o chlazení běžců: Stejně jako u běžecké desky lze do konstrukce desky C zahrnout hlediska účinného chlazení. Správné chlazení pomáhá zvládat teplotní rozdíly a přispívá k celkové kvalitě výlisků. obvykle není na C desce potřeba žádný chladicí kanál, ale u některých složitých dílů nebo velkých dílů může být potřeba další chladicí vedení na C desce.

Tři pracovní kroky vstřikování desek

Podběžná forma 3 desky

Podběžná forma 3 desky

U vstřikovací formy se třemi deskami se dílčí vtokové ústrojí pohybuje podél druhé dělící čáry, která je odlišná od primární dělící čáry, na níž je díl tvarován. Obě dělící čáry jsou obvykle navzájem rovnoběžné a jsou odděleny a částečně vymezeny alespoň jednou deskou formy. Dílčí vtokové ústrojí a tvarovací dutiny dílu jsou spojeny prodloužením dílčího vtokového ústrojí označovaným jako sekundární vtok. Přemosťovací sekundární vtok prochází alespoň jednou oddělovací deskou formy a spojuje se s dutinou pro tvarování dílů malým otvorem pro vtok. Sekundární vtoky jsou obvykle rovnoběžné se směrem otevírání formy a kolmé k dílčímu vtokovému ústrojí (viz obr. 1.2).

Během vstřikování se po ztuhnutí taveniny plastu ve vtokovém ústrojí a v dutině pro tvarování dílu forma otevře podél dvou dělicích čar. Díl je vyhozen z otevřené primární dělící čáry a vtoková dráha (která zahrnuje sekundární vtok a vtokové ústrojí) je vyhozena z otevřené druhé dělící čáry, jak je vidět na obrázku 1.3.

3desková vstřikovací forma

3desková vstřikovací forma

Tento vstřikovací forma se třemi deskami se běžně označuje jako třídesková forma pro studený běh. Pojmy dvouplášťová a tříplášťová forma se studeným vtokem se vztahují k minimálnímu počtu desek formy, které jsou nutné k vytvoření a umožnění vyjmutí dílu i ztuhlého vtokového ústrojí. U dvouplášťové formy se studeným vtokem se díl a vtok formují a vyjímají alespoň mezi první a druhou deskou formy. U třídeskové formy se studeným vtokem se díl formuje a vyjímá alespoň mezi první a druhou deskou a vtok a vtok se formují a vyjímají alespoň mezi třetí deskou a často stejnou druhou deskou použitou k formování dílu.

Tento typ formy se používá v případech, kdy je žádoucí, aby byl díl uzavřen na jiném místě než po obvodu. Běžně se používá pro lisování ozubených kol, u nichž je žádoucí, aby se brána nacházela ve středovém náboji kola.

Jednou z výhod použití vstřikovací formy se třemi deskami je to, že umožňuje velkou velikost dílu, pomocí formy se dvěma deskami nemusí být schopen zcela vyplnit, pak použití vstřikovací formy se třemi deskami může tento problém vyřešit velmi snadno, konstrukce se třemi deskami umožňuje lepší kontrolu toku roztaveného materiálu během procesu vstřikování, což vede k vyšší kvalitě hotového výrobku.

Použití třídeskové vstřikovací formy má však i některé nevýhody. Jednou z nevýhod je, že její výroba může být dražší než výroba jiných typů vstřikovacích forem. Důvodem je složitější konstrukce třídeskové formy, takže základna formy bude vyšší než vstřikovací forma se dvěma deskami.

Další nevýhodou vstřikování 3 desek je, že jejich výroba může být časově náročnější než výroba jiných typů vstřikovacích forem. Vzhledem k tomu, že dílčí vtokové ústrojí vyžaduje ruční nebo robotické zvedání dílčího vtokového ústrojí při každém vstřikování, je doba cyklu delší a dochází k většímu plýtvání materiálem.

Navzdory mnoha výhodám, 3 desky vstřikovací formy není vždy správným řešením pro každou aplikaci. Specializované vybavení a odborné znalosti potřebné k výrobě dílů touto metodou mohou způsobit, že je dražší než tradiční vstřikování. Rovněž není vhodná pro velkosériovou výrobu ( lepší bude horké vtokové ústrojí), protože náklady a složitost třídílné formy nemusí být pro malé výrobní množství opodstatněné.

Pokud jde o rozhodování, zda použít vstřikovací formu se třemi deskami, vstřikovací formu se dvěma deskami nebo horká forma, , je důležité vzít v úvahu konkrétní požadavky projektu. Pokud například konečný výrobek vyžaduje vysokou přesnost a kvalitu, může být nejlepší volbou třídesková vstřikovací forma. Navíc, pokud konečný výrobek vyžaduje lepší povrch a stav vyplnění jamek nebo má velké rozměry dílů, pak použijte 3deskovou plastovou vstřikovací formu.

Konečně 3 desky formy a 2 desky plastové vstřikovací formy se používají pro různé typy dílů, to je v závislosti na povrchu dílu, velikosti dílu, pokud máte projekt, který potřebuje plastové formy služby, kontaktujte nás získat cenu.

Pokud máte nějaký projekt, který potřebuje vlastní plastové vstřikovací formy, kontaktujte nás pro cenovou nabídku.

/přidal

Malosériové vstřikování

Hračky z plastových výlisků

Vstřikování je výrobní proces, který zahrnuje vstřikování roztaveného materiálu do formy za účelem výroby dílů nebo výrobků. Je široce používán při výrobě nejrůznějších výrobků, od automobilových dílů až po lékařské přístroje a spotřební zboží. Jedním z důležitých aspektů vstřikování je schopnost vyrábět díly v malých množstvích, což je oblast, kde se uplatní vstřikování v malých sériích.

Co je to ale vstřikování malých dávek a jak se liší od tradičního vstřikování? V tomto obsáhlém průvodci se podrobně seznámíme s konceptem vstřikování malých dávek, včetně jeho výhod, aplikací a klíčových aspektů pro jeho použití ve výrobním procesu.

Co je to vstřikování v malých sériích?

Vstřikování malých dávek nebo nízkoobjemové vstřikování je výrobní proces, který zahrnuje výrobu malých množství vstřikovaných dílů. Obvykle se používá pro výrobu prototypů, malých sérií nebo pro výrobu zakázkových dílů, které vyžadují rychlé provedení.

Malosériové vstřikování se od tradičního vstřikování liší tím, že je navrženo tak, aby bylo rychlé a efektivní, se zaměřením na rychlou výrobu malých množství dílů s vysokou úrovní přesnosti. Obvykle zahrnuje použití specializovaných zařízení a procesů, jako je 3D tisk nebo CNC obrábění, k výrobě forem a nástrojů potřebných pro proces vstřikování.

Malosériové vstřikování

Hračky z plastových výlisků

Výhody vstřikování v malých sériích

Vstřikování v malých sériích má několik výhod, mezi které patří:

Rychlost a efektivita

Jednou z hlavních výhod vstřikování v malých sériích je rychlost a efektivita procesu. Je navržen tak, aby byl rychlý a efektivní, se zaměřením na rychlou výrobu malých množství dílů s vysokou úrovní přesnosti. To může být obzvláště užitečné pro výrobu prototypů, kde je rozhodující schopnost rychle vyrobit a otestovat díly, nebo pro malé výrobní série, kde je vyžadován rychlý obrat.

Přizpůsobení a flexibilita

Další výhodou vstřikování v malých sériích je možnost vyrábět zakázkové a složité díly s vysokou přesností. Protože se při něm používají specializovaná zařízení a procesy, je malosériové vstřikování schopno vyrábět díly se složitými detaily a přesnými tolerancemi. To může být užitečné zejména při výrobě zakázkových nebo jednorázových dílů, kde tradiční vstřikování nemusí být možné.

Úspora nákladů

Vstřikování plastů v malých sériích může také přinést úspory nákladů ve srovnání s tradičním vstřikováním. Protože je navrženo tak, aby bylo rychlé a efektivní, může pomoci zkrátit dobu cyklu a zvýšit rychlost výroby, což v konečném důsledku vede k úspoře nákladů. Může být také nákladově efektivnější variantou pro malé výrobní série, protože umožňuje výrobcům vyrábět díly rychle a s vysokou úrovní přesnosti bez potřeby velkého množství zásob.

Aplikace malosériového vstřikování plastů

Malosériové vstřikování se běžně používá v široké škále aplikací, včetně:

  • Vytváření prototypů: Vstřikování v malých sériích se často používá pro výrobu prototypů, kde je rozhodující schopnost rychlé výroby a testování dílů. Umožňuje výrobcům rychle vyrábět prototypové díly pro testování a vyhodnocování, což může přispět ke zkrácení času a nákladů na vývojový proces.
  • Malé výrobní série: Vstřikování malých sérií se běžně používá také pro malé výrobní série, kde je vyžadována rychlá realizace. Umožňuje výrobcům vyrábět malá množství dílů rychle a efektivně, aniž by bylo nutné mít velké zásoby.
  • Vlastní díly: Vstřikování plastů v malých sériích je také užitečné pro výrobu zakázkových nebo jednorázových dílů, u kterých tradiční vstřikování nepřipadá v úvahu. Protože se při něm používají specializovaná zařízení a procesy, je malosériové vstřikování schopno vyrábět složité a komplikované díly s vysokou úrovní přesnosti. To může být obzvláště užitečné pro výrobu zakázkových dílů pro širokou škálu aplikací, včetně automobilového průmyslu, zdravotnictví a spotřebních výrobků.

Klíčové úvahy pro použití vstřikování malých dávek

Vstřikování malých dávek může přinést řadu výhod ve výrobním procesu, ale je třeba mít na paměti i některé klíčové aspekty. Mezi ně patří:výrobce forem Čína

Náklady

Jedním z hlavních aspektů při použití vstřikování malých sérií jsou náklady. Protože zahrnuje použití specializovaného vybavení a procesů, může být dražší než tradiční vstřikování. Náklady na malosériové vstřikování však mohou být kompenzovány vyšší rychlostí a efektivitou procesu a také možností vyrábět zakázkové a složité díly s vysokou úrovní přesnosti.

Kompatibilita materiálů

Důležité je také zvážit kompatibilitu použitého materiálu s procesem vstřikování malých dávek. Některé materiály nemusí být vhodné pro použití s malosériovým vstřikováním plastů, a to buď kvůli svým vlastnostem, nebo kvůli požadavkům na zpracování materiálu. Je důležité pečlivě vyhodnotit použitý materiál a ujistit se, že je kompatibilní s procesem vstřikování plastů v malých dávkách.

Složitost části

Dalším faktorem při použití vstřikování v malých sériích je složitost vyráběných dílů. Malosériové vstřikování je vhodné pro výrobu složitých a komplikovaných dílů, ale pro jednodušší díly nemusí být tou nejefektivnější volbou. Je důležité pečlivě vyhodnotit složitost vyráběných dílů a ujistit se, že malosériové vstřikování je pro jejich výrobu nejvhodnějším procesem.

Závěr

Závěrem lze říci, že vstřikování malých sérií je výrobní proces, který zahrnuje výrobu malých množství vstřikovaných dílů. Běžně se používá pro výrobu prototypů, malých sérií a pro výrobu zakázkových a složitých dílů. Malosériové vstřikování nabízí několik výhod, včetně rychlosti a efektivity, přizpůsobivosti a flexibility a úspory nákladů.

Při jeho používání je však třeba mít na paměti i některé klíčové aspekty, jako jsou náklady, kompatibilita materiálů a složitost dílů. Celkově lze říci, že vstřikování v malých sériích je užitečnou a efektivní možností pro výrobu malých množství dílů. vysoce kvalitní vstřikované díly. Umožňuje výrobcům vyrábět díly rychle a efektivně, s vysokou úrovní přesnosti a přizpůsobení, což z něj činí cenný nástroj ve výrobním procesu.

Sincere Tech je jedním z nejlepších dodavatelé forem v Číně, nabízejí zakázkové plastové formy pro malou shodu vstřikování plastů a velkoobjemové vstřikování služby.

/přidal
,

kolik stojí vstřikovací forma

vstřikování plastů na zakázku

Kolik stojí vstřikovací forma?

V mnoha průmyslových odvětvích hraje vstřikování plastů významnou roli při výrobě různých plastových dílů. Pochopení nákladů na vstřikovací formy je však zásadní pro určení proveditelnosti tohoto procesu. Tato diskuse se zabývá určujícími faktory nákladů na vstřikovací formy se zvláštním zaměřením na vliv objemu výroby a způsoby minimalizace nákladů.

Tento blog představuje klíčové nákladové faktory, které významně ovlivňují projekt, a odpovídá na často kladenou otázku: "Kolik stojí vstřikovací forma?" Poskytuje také tipy, jak snížit náklady na vstřikovací formy pro nízký, střední a vysoký objem vstřikování. Na druhé straně bude pro vaši informaci uveden příklad odhadu nákladů na vstřikovací formy. Samozřejmě, pokud máte projekt, který vyžaduje náklady na vstřikovací formu a lisování, můžete nám zaslat cenovou nabídku.

Pokud potřebujete vyrobit plastový díl, je vstřikování jednou z nejefektivnějších technologií, zejména pokud potřebujete tisíce nebo dokonce více výlisků. Chcete-li však tuto technologii využít, musíte investovat do vstřikovací formy, což může být nákladné. Před rozhodnutím, zda investovat do vstřikovací formy pro váš projekt, je třeba zvážit mnoho věcí.

Odhad nákladů na vstřikovací formy není jednoduchý, protože existuje řada faktorů, které ovlivňují náklady na vstřikovací nástroje, a neexistuje žádná standardní metoda odhadu nákladů na formu pro jeden zakázkový plastový díl. Náklady na formy se mohou pohybovat od několika set dolarů až po stovky tisíc dolarů nebo i více, v závislosti na řadě faktorů. Mezi ně patří velikost vstřikovaného dílu, kolik dutin se najednou vstřikuje, složitost geometrie dílu, požadavek na kvalitu oceli, export (zákazník si formu odveze k sobě na výrobu výlisků) nebo neexportní forma (formy zůstanou na výrobu v naší lisovně, my vyrábíme díly pro zákazníka).

Dnes pro vás můžeme vyrobit vstřikovací formu již za $500, pokud má váš díl malou a jednoduchou konstrukci. Pokud máte nějaké plastové projekty, které vyžadují formy, kontaktujte nás.

Dalšími náklady na výrobu forem je doba přípravy formy. Průměrná doba výroby formy je přibližně 5 týdnů. Pokud se tedy jedná o naléhavý případ, který vyžaduje rychlou dodací lhůtu, měli byste počítat s dodatečnými náklady na výrobu formy, které jsou přibližně 1,5krát vyšší než uvedené náklady na formu.

Vybavení je jedním z nejdůležitějších faktorů ovlivňujících náklady na výrobu forem a je součástí výrobních nákladů. Protože se však vybavení pro výrobu forem považuje za fixní náklad, obvykle se tyto náklady na vybavení při odhadu nákladů na vstřikovací formy ignorují. V takovém případě při odhadu nákladů na novou formu zkontrolujeme náklady na základnu formy, náklady na ocel dutiny a vložky, náklady na elektroerozivní obrábění (elektroerozivní obrábění) náklady (včetně měděného materiálu), náklady na CNC obrábění, náklady na leštění nebo strukturování povrchu, mzdové náklady a ostatní výrobní náklady.

Elektroerozivní obrábění (EDM) je jedním z nejdůležitějších procesů při výrobě vstřikovacích forem. Používá se k vytváření vstřikovacích forem, které mají složité tvary nebo hluboká žebra. EDM využívá vysokoenergetické elektrické výboje k zahřátí kovového obrobku a jeho následnému spékání do požadovaného tvaru formy. EDM je omezeno na kovové formy a nemusí být příliš efektivní pro všechny typy forem, i když je velmi přesné.

CNC obrábění je dalším důležitým procesem výroby forem, který se používá při výrobě vstřikovacích forem, zejména těch, které se používají k výrobě dutin a jader. Existuje mnoho typů CNC strojů a každý typ CNC stroje bude mít jiné náklady. Pokud k výrobě vstřikovací formy použijete drahé CNC stroje, zvýší se tím náklady na vstřikovací formu. U některých forem s vysokou přesností a malými tolerancemi budou k výrobě zapotřebí vysoce přesné CNC stroje.

V posledních několika letech je 3D tisk považován za levný a rychlý způsob vytváření forem, zejména pro vstřikování plastů. 3D tisk známý také jako aditivní výroba je proces vytváření forem nanášením vrstev z digitálního modelu. Tato metoda je méně citlivá na dovednosti obsluhy než jiné tradiční techniky obrábění, čímž se snižuje možnost vysokých nákladů na pracovní sílu. Existuje však několik omezení, která je třeba vzít v úvahu, například velikost konstrukční platformy a smršťování vytištěných forem.

Pro dosažení požadované úrovně kvality formy a ceny je nutné provést srovnání. Jak tradiční proces výroby forem, tak proces 3D tisku mají své silné i slabé stránky.

Náklady na plísně Injectino

Odhad nákladů na vstřikovací formy

Ačkoli neexistuje žádná standardní metoda pro odhad nákladů na formy, každý jednotlivý projekt může použít některé střední faktory pro určení nákladů na vstřikovací formu na plasty. V následující části se budeme zabývat těmito průměrnými náklady.

Základní náklady na formu: Základna formy je jedním z hlavních nákladů na výrobu vstřikovací formy. Základna formy funguje jako kapsa a rám formy, který podpírá dutiny a jádra formy a také vyhazovací a vtokové systémy (studený nebo horký vtokový kanál). Nosné sloupy a chladicí systémy. Náklady na základnu formy jsou funkcí hmotnosti formy a nákladů na ocel na jednotku hmotnosti.

Například pokud je hmotnost formy 500 kg a jednotkové náklady na ocel jsou $3/kg, pak základní náklady na formu budou 500*3=$1500; těchto $1500 jsou základní náklady na formu bez jakékoli výroby.

Náklady na dutinu formy a vložky jádra: Náklady na dutinu a jádrové vložky obvykle tvoří největší část celkových nákladů na vstřikovací formu, protože tyto prvky hrají klíčovou roli při tvarování požadované geometrie výrobku. Tyto náklady rozdělujeme na dvě části: náklady na materiál pro dutinu a vložky jádra a náklady na obrábění.

  • Náklady na materiál: Náklady na materiál dutin a jaderných vložek jsou nejjednodušším termínem, který lze vyhodnotit jako součin objemu dutin a jader. Jednoduchý způsob kontroly nákladů na materiál dutin vychází z hmotnosti materiálu vložky a nákladů na materiál vložky na kilogram. různé druhy oceli mají různé náklady na kilogram. Předkalené materiály, jako je P20 nebo 1.2738H, jsou obvykle levnější než kalené materiály forem, jako je H13 nebo DIN 1.2343. Kromě toho se ceny různých značek oceli pro výrobu forem liší, například rozdíl mezi LKM a ASSAB. například pokud je cena materiálu pro vložky třídy DIN 1.2344 od LKM $7 za kilogram a celková hmotnost dutinových a jádrových vložek je 100 kilogramů, pak celkové náklady na dutinové a jádrové vložky budou: 7*100=$700. Materiál vložky stojí $700. Hmotnost materiálu vložky se liší v závislosti na velikosti a geometrii dílu; větší díly budou vyžadovat těžší materiály dutin.
  • Náklady na obrábění: Náklady na dutinové a jádrové destičky zahrnují různé výrobní procesy, jako je CNC obrábění, elektroerozivní obrábění, drátové elektroerozivní obrábění, vrtání, tepelné zpracování (kalení oceli), pěnové obrábění a povrchová úprava a další. I když stanovení těchto nákladů může být náročné, obvykle je odhadujeme v hodinách. Například pokud budou náklady na CNC obrábění činit $20 za hodinu a na dokončení CNC obrábění této dutinové vložky budete potřebovat 10 hodin, pak náklady na CNC obrábění budou činit $20*10=$200.
    Ostatní náklady na CNC obrábění zůstanou stejné, jediným rozdílem jsou jednotkové náklady na obrábění pro každý výrobní proces. Tyto náklady sečteme a stanovíme celkové náklady na obrábění vložky.
  • Náklady na práci a požadavky na kvalitu forem: Místo výroby vstřikovací formy určuje náklady na pracovní sílu a požadavky na tolerance. Náklady na výrobu formy se zvýší, pokud budete formu vyrábět v Americe, Evropě, Asii nebo Japonsku, a to kvůli vyšším nákladům na pracovní sílu v těchto regionech. Výroba formy v Číně však bude mnohem levnější než v Evropě nebo v Americe. dále budou náklady na pracovní sílu ovlivněny požadavky na toleranci formy. K zajištění kvality vysoce přesné vstřikovací formy s úzkou tolerancí je zapotřebí vysoce přesný stroj a technologicky vyspělý moldmaster. To bude vyžadovat dodatečné úpravy pro splnění přísné tolerance a také dodatečné výrobní postupy pro zajištění vysoké kvality formy. například výrobce formy používající pětiosý CNC stroj bude mít zpravidla vyšší náklady než výrobce formy používající ručně ovládaný tříosý CNC stroj.

Níže uvedená tabulka je kompletní náklady na vstřikovací formy pro některé běžné konstrukce dílů, náklady jsou založeny na velikosti základny formy.

Vzorek velikosti formy (D*Š*V) s normální geomietrií části (mm) Náklady na návrh formy Základní náklady na formu Náklady na dutiny a jádra Náklady na obrábění dutin a jader Náklady na práci Náklady na horký běhoun Celkové náklady na formy Poznámky
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 Žádný horký běhoun
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 Žádný horký běhoun
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1,000.00 US$500.00 US$4,400.00 Jedna horká kapka
400*500*400 US$200.00 US$1,050.00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 Žádný horký běhoun

Tipy pro snížení nákladů na vstřikovací formy:

Snížení nákladů na vstřikovací formy je proto nezbytné pro zlepšení efektivity výroby a co nejlepší využití dostupných zdrojů. Níže se budeme zabývat některými běžnými technikami snižování nákladů na vstřikovací formy na plasty.

  1. Analýza DFM: Podle zprávy DFM, Design pro výrobu (DFM) analýza zahrnuje použití rozumných technologií a strategií ke snížení nákladů na vstřikovací formy. Během fáze návrhu se v tomto procesu využívá analýza DFM ke kontrole funkčních komponent, které se vejdou do přiděleného rozpočtu.
  2. Zjednodušení funkcí designu: Chcete-li ušetřit peníze za vstřikovací formy a vstřikování, zjednodušte návrhy a odstraňte všechny nadbytečné součásti. Zaměřte se více na funkční vlastnosti než na estetiku; například snižte počet zbytečných žeber nebo hloubku žeber.
  3. Vezměte v úvahu univerzální formy: Standardní formy jsou levnější způsoby výroby vysoce kvalitních a velkoobjemových výlisků. Proto jsou vhodnější v případech, kdy není nutné používat zakázkové formy. Modely CAD pomáhají navrhovat formy před jejich výrobou, což je cenově dostupnější.
  4. Výběr úsporných materiálů: Výběrem vhodného materiálu, jako je ABS nebo polypropylen, lze výrazně snížit náklady na vstřikování a výrobu plastových forem, aniž by byla snížena kvalita. Jako materiál formy pro tento typ materiálu může stále sloužit předem kalená ocel, která umožňuje výrobu milionů kusů. Je důležité používat vysoce kvalitní materiály a zachovat cenovou dostupnost řešení.
  5. Použití vkládacích výlisků: Pro dlouhodobé úspory doporučujeme prozkoumat metody vkládání a přetlačování. Vložkové lisování například šetří peníze tím, že eliminuje potřebu plastových závitů pro kovové součásti.
  6. Omezte výskyt plísní: Jednou z lepších možností, jak ušetřit náklady na plastové vstřikovací formy, je snížení počtu dutin ve formách; v případě, že počet dílů není tak vysoký, pak použití jediné vstřikovací formy s předem vytvrzenou ocelí sníží náklady na formu.
  7. Použijte rodinnou plíseň: Pokud máte v jednom projektu tři nebo čtyři plastové díly, konstrukce všech rodinných dílů v jedné formě sníží náklady na vstřikovací formu; tuto možnost využíváme u našich zákazníků nejčastěji.

Pokud se nám podaří tyto strategie úspěšně realizovat a výrazně snížit náklady na postupy vstřikování, můžeme celkově zefektivnit výrobní linku.

Náklady na vstřikovací formy

Formovací stroje používané pro vstřikovací formy

Když investujete do vstřikovacích forem a souhlasíte s náklady na vstřikovací formy, pak jistě budete chtít vědět. náklady na vstřikování plastů pro váš projekt. Zásadním aspektem při zvažování nákladů je vybavení používané při vstřikování plastů. Existuje široká škála klasifikací vstřikovacích strojů v závislosti na velikosti, automatizaci a ceně. Podívejme se na náklady spojené s těmito kategoriemi strojů:

Elektrické vstřikovací stroje:

Tato zařízení používají elektromotor, který je levnější, přesnější a energeticky úspornější. Ve srovnání s jinými druhy vstřikovacích strojů však vyžadují velké kapitálové investice a údržbu.

Hybridní vstřikovací stroje:

Hybridní stroje jsou kombinací elektrických a hydraulických komponentů, využívajících servomotory a hydraulická čerpadla. Jejich cena je o něco vyšší a v počáteční fázi vyžadují více údržby, ale mají vysokou přesnost, stabilitu a funkce úspory energie.

Hydraulické vstřikovací stroje:

Hydraulické čerpadlo je hlavní součástí hydraulického zařízení, které se vyznačuje vysokou spolehlivostí, stabilitou rychlosti výtlaku a vstřiku a relativně nízkými počátečními investicemi. Obvykle jsou však náročnější na spotřebu energie a nemusí být tak přesná jako elektrická zařízení.

Mnoho organizací zadává služby vstřikování plastů poskytovatelům služeb, protože stroje používané při vstřikování plastů jsou investičně náročné a vyžadují častou údržbu. Tato metoda je opatřením ke snížení nákladů pro organizace, které chtějí snížit své náklady, protože nemusí nakupovat ani udržovat stroje.

Běžně používané pryskyřice jako PC, ABS, PU, PP a PE přímo ovlivňují náklady a obvykle se pohybují v rozmezí $1 až $5 za kilogram. Cena materiálu však závisí na konstrukci výrobku a jeho použití při lisování.

Náklady na vstřikování jsou stručně popsány výše. Pokud máte zájem dozvědět se více o nákladech na vstřikování plastů, navštivte prosím stránku Kolik stojí vstřikování plastů strana.

Faktory přispívající k nákladům na vstřikovací formy

Injekci ovlivňuje mnoho faktorů. náklady na lisovací formy; níže uvádíme některé základní faktory, které ovlivňují náklady na vstřikovací formy.

  1. Část Složitost: Formy vyžadující složité tvary vyžadují další CNC obrábění, pracovní čas, výrobu elektroerozivním obráběním a další související obrábění. Tyto formy se složitým designem budou nákladnější, protože mohou používat více materiálu, mají vyšší náklady na obrábění a jejich výroba trvá déle.
  2. Velikost dílu: Náklady na materiál vstřikovací formy se liší v závislosti na velikosti formy. Větší a složitější konstrukce vyžadují velkou základnu formy a velké dutiny; v takovém případě bude výroba dílu velké velikosti vyžadovat více oceli formy a více času než výroba malých a jednodušších dílů.
  3. Podřezání: Při výrobě forem a vstřikování dílů může být problémem nedostatečné řezání. Doporučujeme vyhnout se nedořezům nebo při výrobě vstřikovacích forem použít přenosné odřezky, aby se minimalizovaly náklady na vstřikování plastů.
  4. Vzhled a povrchová úprava: Zahrnutí faktorů, které nejsou ve výrobku nezbytně nutné, může zvýšit náklady na vstřikovací formu. Použití textury, tryskání kuliček nebo vysoce leštitelných forem, které by se měly používat střídmě, rovněž zvyšuje náklady a složitost forem.
  5. Typ vstřikovací formy: Pokud vezmeme v úvahu náklady na vstřikování plastů pro stejný plastový díl, existují dva typy vstřikovacích forem: forma s horkým a studeným kanálkem. Podle toho bude forma s horkým vtokem dražší než forma se studeným vtokem.

Kolik stojí vstřikovací forma

Náklady na vstřikování zahrnují také mzdové náklady a doplňkové služby.

Pojďme si stručně říci, jak mzdové náklady ovlivňují celkové náklady na projekt vstřikování plastů.

Náklady na instalaci: Všechny fáze procesu vstřikování jsou spojeny s nastavením strojů, které je obzvláště důležité při technicky náročné výrobě forem.

Náklady na opravy: Stejně jako jiné stroje i vstřikovací zařízení potřebuje údržbu a výměnu, což zvyšuje provozní náklady podniku.

Náklady provozovatele: Pro optimální výkonnost projektu přispívají operátoři k mzdovým nákladům, které jsou jednou ze skupin nákladů.

Příklad nákladů v závislosti na objemu výroby

Náklady na vstřikování určuje počet jednotek potřebných k výrobě. Výrobní objemy rozdělujeme do různých tříd, z nichž každá má jedinečné náklady na základě počtu požadovaných dílů; tyto třídy mohou mít také přidružené náklady na vstřikovací formy, které snižují celkové náklady.

Náklady na vstřikovací formy pro nízkoobjemové vstřikování:

Je možné vyrábět komponenty v dávkách sto až dva tisíce kusů. Hliníkové vstřikovací formy, známé také jako prototypové formy, slouží jako levnější a rychlejší formy pro malosériovou výrobu. Například výroba 1000 až 10 000 kusů může stát $500 až $1 000 za formu a $0,5 za každou porci suroviny. Samozřejmě se jedná o příklad pro běžný plastový materiál; pokud existují materiály plněné sklem, pak se doba životnosti formy může snížit na 50%.

Proto je důležité znát podrobnosti o nákladech na vstřikování, vstřikovacím materiálu, typech zařízení a o tom, jak objem výroby ovlivňuje náklady, abyste dosáhli co nejlepších výsledků.

Náklady na formy pro středně objemové vstřikování:

Obvykle se jedná o středně velkoobjemovou výrobu od deseti tisíc do pěti set tisíc komponentů. Pevnost a nízká cena předkalených ocelí, jako jsou 1.2738, P20, 718 a 738, je činí oblíbenými mezi uživateli. Výrobci vstřikovacích forem. Pokud surovina obsahuje sklo nebo jiné tvrzené materiály, jako je PEEK, PPS atd., životnost formy se odpovídajícím způsobem sníží.

Vezměme si například sérii 10 000-500 000 kusů s následujícím hrubým rozpisem nákladů:

Náklady na vstřikovací formu jsou $2 500-$5 000; konečné náklady na plastovou vstřikovací formu závisí na konstrukci a velikosti dílu.

Náklady na suroviny pro výlisky: $0.5

Náklady na práci na díl: Přibližná hodnota je $0.3

Vypočtené celkové náklady na díl: $0.8

Náklady na vstřikovací formy pro velkoobjemové vstřikování:

Mnoho položek je vyrobeno s velkoobjemové vstřikování, které mohou zahrnovat sto tisíc až miliony součástí. V takovém případě by měla být ocel pro vstřikovací formy velmi pevná a trvanlivá a základna formy by měla být rovněž vysoce kvalitní. Obvykle pro tento typ vstřikovací formy doporučujeme použít kalenou ocel s tvrdostí HRC 48-52 °C, například H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 a 8407 pro dutiny a vložky, a pro desky A a B použít 1.2311.

Výroba velkých objemů práce vyžaduje sofistikované vybavení, což zvyšuje výrobní náklady. Nicméně úspory z rozsahu způsobují, že náklady na jeden díl jsou mnohem nižší při velkosériové výrobě a podstatně vyšší při výrobě malých objemů.

Uvažujme například výrobní sérii 500 000 až 10 000 000 kusů s následujícím odhadovaným rozdělením nákladů:

Cena vstřikovací formy se pohybuje od $6000 do $35000 v závislosti na velikosti dílu a počtu dutin. Pro cenovou nabídku nám můžete zaslat návrh vašeho dílu.

Náklady na suroviny na díl: $0.5

Práce pro každou část: $0.1

Vypočtené celkové náklady na díl: Přibližně $0.6

Úspory z velikosti nákladů na vstřikování jednoho dílu jsou zdrojem hlavních nákladových výhod při hromadné výrobě.

Náklady na vstřikování

Společnost Sincere Tech je rychle se rozvíjejícím poskytovatelem efektivních nástrojových řešení.

Společnost Sincere Tech se zaměřuje především na výrobu malých až velkých objemů. Společnost Sincere Tech se specializuje na celou řadu oblastí, včetně vstřikovaných dílů, služeb obrábění a návrhu forem na zakázku.

Společnost Sincere Tech nabízí nízké ceny, bezplatné kontroly DFM kvalifikovanými inženýry, výrobní služby just-in-time a obrovské zdroje. Chcete-li získat nejlepší řešení vstřikování plastů za velmi přijatelnou cenu, jednoduše nahrajte svůj návrhový soubor CAD.

Výrobní proces vstřikování plastů je v mnoha odvětvích hojně využíván, proto je důležité znát náklady a jejich odhad. Tento článek se zabývá nákladovými faktory vstřikování plastů a metodami, jak snížit výrobní náklady s pomocí zkušeného partnera pro výrobu nástrojů, jako je Sincere Tech. Pokud se chcete dozvědět více o tom, "kolik stojí vstřikování plastů", kontaktujte nás právě teď a získejte odborné rady šité na míru vašim potřebám.

Obecné otázky:

Q1. Je vstřikování drahé?

Složitost a objem výroby určují, kolik bude vstřikování stát. Navzdory vysokým nákladům se vstřikování ukazuje jako poměrně ekonomické, pokud je požadováno velké množství dílů s přesnými rozměry.

Q2. V jakém rozmezí se pohybuje cena formy pro vstřikování plastů?

Ceny vstřikovacích forem se pohybují od $300 do $100 000 v závislosti na typu materiálu, úrovni složitosti formy, objemu výroby a konstrukci dílu.

Otázka 3: Jak dlouho trvá výroba vstřikovací formy?

Tato doba závisí také na velikosti a provedení dílu, ale první vzorek bude trvat přibližně 4-5 týdnů.

Otázka 4: Je vstřikování praktické i pro jiné materiály než plast?

Funguje totiž jak na kovy, tak na pryže, vstřikování plastů je všestranný proces, který nachází uplatnění v různých průmyslových odvětvích.

Otázka 5: Jak mohu vypočítat náklady na vstřikovací formu a vstřikování?

Je velmi snadné získat tyto náklady na váš projekt; můžete nám poslat svůj 3D výkres (soubor ve formátu stp nebo IGS), požadavky na kvalitu dílů a plastové materiály a my vám pak můžeme do 24 hodin poslat cenu.

/přidal

Společnosti zabývající se vstřikováním plastů 2-shot

Proces zkoušení plísní

Co je vstřikování plastů se dvěma výstřely

Vstřikování 2 výstřelů je inovativní metoda výroby jednoho výlisku ze 2 zcela odlišných materiálů nebo barev, někteří lidé tomu říkají dvojité vstřikování, nebo  2k vstřikování.

Vstřikování 2 výstřely

Při tomto typu vstřikování se dva materiály s různými vlastnostmi, barvami a tvrdostí vstřikují do jednoho kompozitního konečného výrobku. Tento proces je nákladově efektivní. Klíčovým faktorem pro 2k lisování je výběr materiálu. Používá se pro velkosériovou výrobu.

Při 2k vstřikování je možné provádět více operací s polymerem, dokud je pružný a horký. A pro vytvoření vysoce kvalitního konečného výrobku lze použít různé materiály.

Dvojité vstřikování je vysoce vyvinutá výrobní technika, která se používá k výrobě složitých výlisků ze dvou různých materiálů nebo barev. Představte si velmi složitý proces, kdy je třeba smíchat různé materiály, například různé druhy pryskyřic, a poté všechny tyto materiály vložit do jedné formy s několika díly.

Nyní uvažujme stroj, který lze použít výhradně pro proces dvojitého vstřikování. To, co tento stroj provede v jednom cyklu, je zcela mimořádné: provede dva vstřiky. První tryska naplní do formy jeden druh plastu a poté se forma otočí na druhou stranu, aby druhá tryska naplnila druhý druh plastu.

Síla dvojitého vstřikování spočívá v tom, že je možné vyrobit jedinou součást, kde jsou tuhý a pružný materiál molekulárně spojeny. Tato vlastnost je velmi cenná pro výrobu a funkčnost, a proto ji lze použít u mnoha výrobků v různých průmyslových odvětvích.

Také dvojité vstřikování má potenciál pro nové příležitosti. Pomáhá replikovat čiré plasty, barevnou grafiku a atraktivní povrchové úpravy, které lze začlenit do jediné konstrukce, čímž se zvyšuje užitná i estetická hodnota výrobku.

Nyní vám představím další geniální technologii: Vstřikování dvěma vstřiky neboli 2K lisování. Tato technika je obzvláště užitečná při výrobě dílů, které musí mít různé barvy nebo být vyrobeny z různých materiálů najednou. Je to revoluční metoda, protože zvyšuje efektivitu, snižuje náklady a zlepšuje kvalitu konečného výsledku.

Výběr vhodného materiálu je nejkritičtější fází procesu vstřikování z dvou materiálů. Zde nastupuje společnost Sincer Tech, která má více než desetileté zkušenosti a pevné vztahy se zákazníky a dodavateli materiálů, aby určila kompatibilitu, účinnost a soulad s určitými aplikačními normami. Tento pečlivý proces zajišťuje, že spojené materiály tvoří pevný a pro spotřebitele použitelný výrobek.

Proces vstřikování duálního materiálu zahrnuje dva hlavní kroky. Nejprve se pryskyřice vstříkne do formy běžným vstřikovacím procesem, čímž se vytvoří základní díl. Poté se vstříkne další materiál, který zakryje první díl a vytvoří na něm další vrstvy nebo struktury. Tento proces vytváří dobré molekulární propojení mezi různými materiály, a tím zajišťuje potřebné strukturální a funkční vlastnosti.

Tato výrobní technika je flexibilní z hlediska konstrukce a použití vyráběných výrobků. Lze ji použít k výrobě jednoduchých i složitých dílů pro automobilový průmysl, elektroniku, spotřební zboží a lékařské aplikace. Mezi nejčastěji používané materiály pro D-MIM patří různé termoplasty, termoplastické elastomery a tekutý silikonový kaučuk v závislosti na požadovaných vlastnostech konečného výrobku.

Vstřikování dvou materiálů má proto řadu výhod při výrobě složitých a multifunkčních dílů.

Vstřikování 2 výstřely

Výhody dvoustřikového lisování

Proces dvoubodového vstřikování plastů přináší řadu výhod, které zlepšují kvalitu výrobků, snižují náklady, zvyšují využití materiálů a rozšiřují možnosti navrhování výrobků.

Zlepšený výkon výrobku:

Dvoubodové vstřikování usnadňuje vývoj výrobků se zvýšeným výkonem, protože oba materiály jsou spojeny dohromady. Tato flexibilita umožňuje použití měkkých i tvrdých plastových polymerů v jedné součásti, což zaručuje nejlepší výkon a pohodlí. Výrobky, jako jsou zdravotnické prostředky, domácí spotřebiče a přenosná elektronika, jsou ergonomičtější a mají lepší vzhled, jsou-li vyrobeny z více barev nebo více materiálů.

Úspora nákladů:

Nicméně, dvoustřikové tvarování je nákladově efektivní, protože zahrnuje pouze jeden cyklus obrábění, přestože se jedná o dvoufázový proces. Liší se od jiných technik lisování, které mohou vyžadovat více než jeden cyklus nebo vložení, zatímco dvoufázové lisování se provádí v jednom cyklu. To vede k úspoře práce a času spotřebovaného při výrobním procesu a minimalizuje se množství použitého materiálu, čímž se snižují celkové náklady.

Flexibilita kombinací materiálů:

Jednou z hlavních výhod dvoustřikového lisování je možnost použití různých typů materiálů v jednom výrobku. Tato flexibilita umožňuje použití některých materiálů, které spolu běžně nesouvisejí, například silikonu s termoplasty, termoplastických elastomerů s nylonem nebo tvrdého nylonu s materiály měkkými na dotek. Tyto kombinace poskytují různé vlastnosti, které jsou vhodné pro různá průmyslová odvětví, řeší výrobní problémy a otevírají nové konstrukční možnosti.

Možnosti kreativního designu:

Dvoubodové tvarování je výhodné i pro designéry, protože jim nabízí více možností a kreativity při navrhování. Je vhodné pro složité konstrukce a tvary forem a lze jím vyrábět díly s propracovanými tvary a formami. Designéři si mohou hrát s kombinacemi materiálů, barev, textury a funkčních aspektů výrobku, což vede k vytváření jedinečných a esteticky přitažlivých výrobků.

Jinými slovy, dvoubodové vstřikování poskytuje komplexní řešení pro vytváření esteticky dokonalých, hospodárných a vysoce funkčních dílů se složitou geometrií.

Nevýhody dvoubodového lisování

Složitost a vysoké počáteční náklady: Vstřikování dvěma výstřely vyžaduje podrobný návrh, testování a vytvoření nástrojů forem, které jsou speciálně navrženy pro tento proces. Tento proces obvykle začíná CNC obráběním nebo 3D tiskem pro vytvoření prototypů. Poté jsou vyrobeny složité formovací nástroje pro výrobu požadovaných dílů, což může být nákladné a zabere to mnoho času. Před zahájením výroby ve velkém měřítku je také nutné provést velké množství testů a ověření, což je další faktor, který vede k vysokým počátečním nákladům této techniky tváření.

Omezená nákladová efektivita pro malé výrobní série: Vzhledem ke složitosti nástrojů a nastavení, které vyžaduje dvoustřikové vstřikování, nemusí být pro malosériovou výrobu ekonomické. Požadavek na vyjmutí předchozího materiálu ze stroje a přípravu na další dávku může způsobit mnoho prostojů, a tím zvýšit náklady na jednotku. Díky tomuto omezení je dvoubodové vstřikování vhodnější pro velkosériovou výrobu, protože počáteční náklady na nastavení vstřikovacího procesu lze rozložit na mnoho jednotek.

Omezení návrhu a problémy s iteracemi: Při dvoubodovém vstřikování se používají vstřikovací formy buď z hliníku, nebo z oceli, což přináší omezení a komplikace při redesignu dílů. Jakékoli změny rozměrů dutiny nástroje nebo konstrukčních aspektů mohou být obtížné a mohou si vyžádat zásadní úpravy formy, což s sebou nese další náklady a časovou náročnost. Jednou z nevýhod tohoto přístupu je nemožnost snadno provádět změny v konstrukci projektu nebo úpravy, které mohou být v některých projektech nutné.

Dvoubodové vstřikování je tedy výhodné při vytváření složitých a vícemateriálových dílů, ale má svá omezení a nákladové důsledky, které nemusí být ideální pro každou výrobní sérii, zejména pro malosériovou výrobu.

dvojité vstřikování

Co je overmolding?

Překrývání je jako malovat obraz různými barvami, ať už se jedná o výrobek na zakázku, nebo o produkt, který se vyrábí v milionech kusů. Nyní je čas pochopit, jak toto kouzlo vzniká, ať už firma vyrábí milion nebo tisíc kusů.

Nejprve začínáme silným termoplastem, který se pokládá jako první vrstva, podobně jako při stavbě základu budovy. Poté přidáme další vrstvu, která je někdy ještě tenčí a pružnější, a položíme ji kolem nebo přes první vrstvu. Je to jako nanášení pancíře nebo nátěru na základ, který je na pohled docela přitažlivý.

Když se toto všechno stane, tyto materiály se spojí a vytvoří jedno pevné a trvanlivé dílo. Metoda spojování může být buď chemická, kdy se materiály spojují chemicky, nebo mechanická, kdy se materiály vzájemně propojují. Záleží na typu použitého materiálu a způsobu, jakým bylo dílo vytvořeno.

Je to docela zajímavé, protože tento proces zahrnuje integraci nejlepších vlastností použitých materiálů a konečný výrobek je nejen funkční, ale také vyjadřuje solidnost a spolehlivost.

Výhody a omezení přetlačování

Stejně jako Vstřikování plastů 2 výstřely, overmolding má několik společných výhod. Je vhodné zejména pro velkoobjemovou, vysoce přesnou, pevnou a nízkovibrační výrobu dílů. Kromě toho je tento proces poměrně snadno realizovatelný, protože pro overmolding lze použít běžné vstřikovací stroje.

Nejčastěji se přetlačování používá při výrobě rukojetí pro nářadí, interiérových a exteriérových dílů automobilů, elektroniky a vojenských výrobků. Existují však i některé nevýhody, které je třeba si uvědomit. Vzhledem k tomu, že se jedná o poměrně přesný a precizní proces, nemusí být úroveň přesnosti, které lze při overmoldingu dosáhnout, tak vysoká jako při dvoubodovém vstřikování, a také kompatibilita plastů může omezovat volnost designu.

Volba mezi dvoubodovým lisováním a přetlačováním

Při porovnávání dvoubodového vstřikování a přetlačování by výrobci konstrukce měli vzít v úvahu objem dílu. Dvoubodové vstřikování je vhodnější a použitelnější pro velkosériovou výrobu, zatímco přetlačování je vhodnější pro výrobu malého rozsahu dílů, přibližně několika stovek. Pro správné rozhodnutí o nejvhodnějším výrobním procesu je však zásadní kritická analýza klíčových atributů, jako jsou výrobní náklady, složitost konstrukce a kompatibilita materiálů.

Zde může být velmi užitečné využít služeb kompetentní výrobní firmy, jako je Sincere Tech. Tým inženýrů, konstruktérů, obráběčů a poradců má značné zkušenosti s řízením projektů od fáze návrhu a prototypů až po fázi výroby a distribuce. Obraťte se na nás ještě dnes, abychom vám poskytli bezplatnou nabídku na vstřikování plastů, a my vám pomůžeme s vaším projektem.

Hledáte spolehlivé společnosti zabývající se vstřikováním plastů 2 výstřely?

Potřebujete profesionální služby v oblasti lisování plastů? Společnost Sincere Tech je místem, kam se můžete obrátit se všemi svými potřebami. Náš tým se skládá z profesionálních konstruktérů, inženýrů a obráběčů s bohatými zkušenostmi v oboru. Jsme s vámi od okamžiku vzniku nápadu až do chvíle, kdy je připraven k vypuštění do světa.

Ve společnosti Sincere Tech známe rozdíly mezi přetlačováním a dvoustřikovým lisováním a pomůžeme vám se správně rozhodnout. Námi poskytované služby vstřikování plastů jsou určeny pro různá průmyslová odvětví a zahrnují výrobu prototypů a výrobu. Využijte našich rychlých dodávek, přijatelných cen a kvality našich výrobků.

SINCERE TECH je jednou z nejlepších společností v Číně, která se zabývá vstřikováním plastů již více než 18 let; můžeme vyrábět všechny typy vysoce kvalitních forem, ať už jde o normální vstřikování, vstřikování, vkládání, 2k lisování, přetlačování lékařských plastů, lisování pro automobilový průmysl nebo lisování pro domácí spotřebiče.

Nabízíme vstřikované výrobky a zakázkové plastové formy do Ameriky, Evropy a celého světa. Pokud chcete získat pomoc s vaším projektem, zašlete nám prosím návrh vašeho dílu nebo obrázek vzorku. Poskytneme vám nejlepší nabídku a řešení pro váš projekt; zaručíme vám, že vaše data nebudou kopírována ani sdílena; můžeme také podepsat smlouvy NDA pro bezpečnost vašeho projektu. Vaše spokojenost je pro nás na prvním místě.

Cenovou nabídku vám zašleme do 24 hodin od obdržení vaší žádosti o cenovou nabídku s 3D návrhem. Pro spolupráci s námi budeme schopni přizpůsobit naše služby tak, aby pokrývaly návrh vašeho dílu, výrobu formy a návrh výroby.

Jste připraveni proměnit své nápady ve skutečnost? Nahrajte své Soubory CAD na naší platformě a během několika okamžiků získáte online nabídku. Vyberte si Sincere Tech a získejte vysoce kvalitní a cenově dostupné služby v oblasti lisování plastů s nejkratší dobou realizace.

/přidal

Vstřikování velkých dílů

skládací bedna forma

Většina plastů se vyrábí pomocí velkých vstřikovaných dílů. Trend vytváření velkých plastových dílů touto technikou se den ode dne zvyšuje. Začal po objevu vstřikovacích strojů na plasty koncem devatenáctého století. První vstřikovací stroj byl jednoduchý. Používal se proto k výrobě plastových knoflíků, hřebenů a některých dalších miniaturních plastových předmětů. Nyní však dokáže lisovat i složité materiály, jako jsou kovy a sklo. Proces vstřikování je nejlepší pro výrobu velkých objemů vysoce kvalitních plastových dílů. Pojďme si osvětlit úlohu vstřikovacího procesu při výrobě velkých plastových dílů.

Co je vstřikování velkých dílů?

Jak víte, vstřikování velkých dílů vyrábí obří plastové díly. Řekneme vám rozměry velkého plastového dílu. Vyhnete se tak záměně. Za velké se považují plastové díly o hmotnosti 100 liber a šířce 10 palců. Vstřikování velkých dílů není jen zvětšování malých dílů. Jedná se o složitý proces. Vyžaduje pokročilé nástroje a vybavení.

Materiály používané při velkoplošném vstřikování plastů

Pro výrobu velkých dílů vstřikovaných z plastu se používá řada materiálů. Při vstřikování se používají dva různé typy plastů. Mohou být amorfní nebo polokrystalické. Amorfní plasty nemají pevně stanovenou teplotu tání. Mohou se tedy snadno rozpínat a smršťovat. Naproti tomu semikrystalické plasty mají pevně stanovený bod tání. Proto se jim dává přednost před amorfními. Mezi nejpoužívanější materiály pro vstřikování velkých dílů patří:

1.    PEEK (polyetheretherketon)

PEEK má výjimečné tepelné a mechanické vlastnosti. Má vysokou pevnost v tahu kolem 90 MPA. Je tedy vhodný pro obří plastové díly. Je také odolný vůči chemikáliím. Navíc neabsorbuje vlhkost. Tím zabraňuje korozi. PEEK je však drahý materiál. Vyrábějí se z něj vysoce výkonné součásti, jako jsou ozubená kola, ventily, ložiska čerpadel atd. Zjistěte více o Vstřikování plastů PEEK.

2.    ULTEM (polyetherimid)

ULTEM je amorfní pevná látka. Jeho pevnost v tahu se pohybuje od 70 do 80 MPA. Je odolný vůči vlhkosti a chemikáliím. Navíc je termostabilní. Odolává náročným povětrnostním podmínkám. Je cenově výhodný. Navíc je sterilizovatelný. Lze ji snadno čistit pomocí záření nebo autoklávu. Má vysokou teplotu skelného přechodu. Nabízí tedy stejné vlastnosti jako PEEK za přijatelnou cenu.

3.    Polymer vyztužený uhlíkovými vlákny (CFRP)

CFRP je kompozitní materiál. Je vyroben z uhlíkových vláken uložených v polymerní matrici. Má vysoký poměr pevnosti k hmotnosti. Je tedy ideální pro použití ve velkých dílech. Uhlíková vlákna jsou utkána jednosměrně. Tímto způsobem tedy získává dodatečnou pevnost.

4.    Polyfenylsulfon (PPSU)

Skládá se ze sulfonové skupiny spojené se dvěma fenylovými skupinami. Snáší otřesy a další zátěž prostředí. Má tedy vysokou odolnost proti nárazům. Kromě toho je odolný vůči hydrolýze, chemické degradaci a absorpci vody. Tento materiál je však poněkud drahý. Další informace o PPSU.

Plastová forma na krabice

Pokročilé procesy pro vstřikování velkých dílů

Následující moderní procesy mají mnohostranné využití při vstřikování velkých dílů.

1. Vstřikování s plynovou asistencí

Vstřikování za pomoci plynu je vylepšením konvenčního vstřikování plastů. Zde se vysokotlaký plynný dusík vstřikuje do formy po infuzi vybrané pryskyřice. Je to poměrně výhodné, protože to umožňuje rovnoměrné rozložení materiálu, zejména u velkých a složitých forem. Pomáhá šetřit materiál a také zlepšuje estetiku dílu a čas.

2. Tamponový tisk

Dalším cenným krokem je tamponový tisk, který na vstřikovaných plastových výrobcích vytváří detailní obrázky a loga. Spočívá v použití chemikálií k vyrytí designu na měděnou desku. Tedy namočení do inkoustu, naválení na silikonovou podložku s gumovým povrchem a nakonec naválení podložky na povrch dílu. Tato metoda je upřednostňována, protože dokáže selektivně tisknout tvary o tloušťce tenké vrstvy a strukturované povrchy s odpovídající kvalitou a stálostí.

3. Vyfukování

Vyfukování je další technikou používanou při výrobě dutých dílů z plastu. Předehřátá plastová trubka (parison) se vytlačí do formy a poté se vstřikováním vzduchu vytlačí do tvaru dutiny formy. Tento materiál našel několik způsobů využití. Mohou zahrnovat výrobu lahví, nádob a automobilových dílů. Tento proces zajišťuje vyšší produktivitu a řešení se může přizpůsobit složitým tvarům. Navíc jsou jeho náklady pro velkosériovou výrobu dílů relativně nízké.

Vstřikování velkých dílů vs. běžné vstřikování

Možná vás zajímá, jaké faktory odlišují velké vstřikované díly od běžných vstřikovaných dílů. Zde je podrobné srovnání pro vaše usnadnění.

1. Složitost formy

Forma má při běžném vstřikování jednoduchou geometrii. Navíc má méně dutin. Velikost formy při běžném vstřikování se pohybuje od 1000 do 10 000 čtverečních palců. Z velké části se však velikost forem pro vstřikování pohybuje od 10 000 do 50 000 čtverečních palců. Forma má z velké části složitou geometrii. Má také více dutin.

2. Velikost stroje

Velké vstřikované díly vyžadují stroje větších rozměrů. Jejich upínací velikost se obvykle pohybuje v rozmezí 1000 až 5000 tun. Může tedy pojmout větší formy. Na druhou stranu běžný vstřikovací stroj má menší desky. Jeho upínací síla se pohybuje od 100 do 1000 tun.

3. Výběr materiálu:

Při vstřikování velkých dílů se používají speciální materiály s vysokou tepelnou odolností. Mezi tyto materiály patří PEEK, ULTEM a polymery plněné sklem. Naproti tomu při běžném vstřikování se používají standardní plasty, jako jsou polykarbonáty a polypropylen.

4. Doba chlazení

Vstřikování velkých dílů je složitější. Má větší rozměry. Vyžaduje tedy delší dobu chlazení. Trvá až několik minut. Doba cyklu je také delší, až 30 minut. Naopak běžné vstřikování má kratší dobu chlazení. Trvá maximálně několik sekund. Doba cyklu se rovněž pohybuje od 1 do 55 sekund.

5.    Vyhazování

Vstřikování velkých dílů vyžaduje specializované vyhazovací systémy. Vyžaduje také pokročilý manipulační systém pro manipulaci s tak velkými díly. Běžné vstřikování však vyžaduje standardní vyhazovací systémy. Stejně tak vyžaduje i obecné manipulační zařízení pro menší díly.

6.    Údržba

Velikost formy je velká. Vstřikování plastů do velkých dílů tedy vyžaduje rozsáhlou údržbu. Naproti tomu běžné vstřikování vyžaduje méně údržby.

Lze je tedy shrnout do tabulky:

Vstřikování velkých dílů

vlastní vodotěsné pevné pouzdro

 

Aspekt Vstřikování velkých dílů Normální vstřikování
Efektivita nákladů Nízké náklady na jeden díl při hromadné výrobě Nízké náklady na jeden díl při hromadné výrobě
Počáteční náklady na formu Vysoká Vysoká
Přesnost a opakovatelnost Vysoká Vysoká
Všestrannost materiálu Všestranné možnosti materiálů Všestranné možnosti materiálů
Rychlost výroby Rychlé výrobní cykly Rychlé výrobní cykly
Náklady na pracovní sílu Snížení v důsledku automatizace Snížení v důsledku automatizace
Schopnost komplexní geometrie Ano Ano
Pevnost a odolnost Silné a odolné díly Silné a odolné díly
Dodací lhůta pro nástroje Long Long
Složitost konstrukce formy Složité a náročné Méně složité
Požadavky na stroj Vyžaduje velké a drahé stroje Vyžaduje standardní stroje
Materiálový odpad Potenciál materiálového odpadu Potenciál materiálového odpadu
Limity velikosti dílů Omezeno velikostí stroje a formy Omezeno velikostí stroje a formy
Doba chlazení a deformace Delší doba chlazení, riziko deformace Kratší doba chlazení, menší riziko deformace

 

Vstřikovací stroj s velkou hmotností

Probrali jsme vstřikování plastů pro velké díly. Tato diskuse je neúplná bez znalosti velkoobjemového vstřikovacího stroje. Jedná se o stroj vhodný pro výrobu složitých dílů. Vstřikovací kapacita, průměr šneku a velikost formy určují možnosti stroje. Vstřikovací kapacita udává množství materiálu, které lze vstříknout v jednom kole. Průměr šneku a velikost formy určují velikost vyráběných plastových dílů. Některé z klíčových specifikací tonážního vstřikovacího stroje jsou tyto

  • Kapacita vstřikování: Kapacita vstřikování je 100 oz nebo 2500 g.
  • Velikost formy: Velikost formy se pohybuje od 1500 do 4000 čtverečních palců.
  • Průměr šroubu: Průměr šroubu se pohybuje od 4 do 12 palců.
  • Kapacita hlavně: Množství plastu, které lze roztavit a vstříknout během jednoho cyklu. Kapacita sudu je téměř 550 liber
  • Řídicí systém: Skládá se z pokročilého počítačového systému, který řídí teplotu, tlak a rychlost.
  • Další funkce: Hydraulické pohony, vícezónové systémy regulace teploty, systémy ventilových šoupátek a pokročilá bezpečnost jsou jeho dalšími funkcemi.

Aplikace vstřikování velkých dílů

Vstřikování velkých dílů je užitečný proces. Zde jsou uvedeny jeho aplikace v různých průmyslových odvětvích:

 

1. Automobilový průmysl

Automobilový průmysl je do značné míry závislý na velkoplošném vstřikování plastů. Vstřikováním velkých dílů se vyrábí materiál odolný proti nárazům. Touto metodou se tedy vytváří mnoho velkých součástí automobilů. Mezi ně patří např:

  • Nárazníky
  • Přístrojové desky
  • Dveřní panely
  • Dveřní kliky
  • Pouzdro zrcadla
  • Ostatní dekorativní díly

2. Letecký a kosmický průmysl

Vstřikováním se vyrábějí různé užitečné velkoobjemové výrobky pro letecký průmysl. Je široce používáno, protože se při něm vyrábějí lehké výrobky. Jedná se také o cenově dostupnou metodu. Tvoří se tak různé výrobky pro letecký průmysl. Mezi ně patří např:

  • Panely pro letadla
  • Součásti interiéru
  • Satelitní díly
  • Součásti raket

3. Průmyslová zařízení

Vstřikováním velkých dílů se vyrábějí náročná zařízení. Snesou extrémní teploty. Proto s jeho pomocí vytváříme mnoho průmyslových součástí. Některé z nich jsou:

  • Pouzdra strojů
  • Tělesa ventilů
  • Součásti čerpadla
  • Převodovky
  • Průmyslová robotika

4. Zdravotnické prostředky

Vstřikováním velkých dílů se vyrábějí sterilní výrobky. Používá se proto k výrobě velkého množství zdravotnických prostředků. Tyto zdravotnické prostředky se snadno čistí. Přístroje jsou velmi přesné. Tento proces je nezbytný pro vytváření kritických součástí. Mezi důležité zdravotnické prostředky patří např:

  • Implantabilní zařízení (kloubní náhrady, zubní implantáty)
  • Chirurgické nástroje (rukojeti, pouzdra)
  • Diagnostické zařízení ( pouzdro stroje)
  • Lékařské zobrazovací zařízení (MRI, CT)
  • Protetická zařízení

Jaké jsou výhody a nevýhody vstřikování velkých dílů?

Zde je stručná tabulka pro pochopení výhod, nevýhod a omezení vstřikování velkých dílů.

Výhody Nevýhody
Nízké náklady na jeden díl při hromadné výrobě Vysoké počáteční náklady na formu
Vysoká přesnost a opakovatelnost Dlouhá doba pro vytvoření formy
Všestranné možnosti materiálů Složitá a náročná konstrukce formy
Rychlé výrobní cykly Vyžaduje velké a drahé stroje
Snížení nákladů na pracovní sílu díky automatizaci Potenciál materiálového odpadu
Schopnost vytvářet složité geometrie Omezení velikosti dílů
Silné a odolné díly Riziko deformace a dlouhé doby chlazení

Plastová průmyslová forma na bedny

Problémy spojené se vstřikováním velkých dílů

Nic na světě není dokonalé. Všechno má nějaké nedokonalosti a problémy. Pojďme si tedy promluvit o omezeních vstřikování velkých dílů:

1.    Vysoké investice

K výrobě velkých dílů potřebujeme velké formy. Vytváření velkých forem tedy vyžaduje značné investice a odborné znalosti. Kromě toho je náročné navrhnout formu se složitou geometrií. Materiály forem musí být schopny odolávat vysokým teplotám a tlaku.

2.    Smršťování

Velké díly jsou náchylnější ke smrštění. Během chlazení se mohou smršťovat nebo deformovat. Nerovnoměrné chlazení může také vést k deformaci. To může narušit strukturu plastu. Může také ovlivnit rozměry dílu.

3.    Kompatibilita materiálů

Velké díly potřebují materiály se specifickými vlastnostmi. Musí mít požadovanou pevnost a tuhost. Kromě toho by měly být kompatibilní s formou. Splnit oba tyto požadavky současně je náročné.

4.    Obtížné vysunutí

Větší díly se obtížně vysouvají. Vyžadují specializovaný vyhazovací systém. Při nesprávném vysunutí může dojít k deformaci vytvarovaného dílu. Proto musí být vyjmutí pečlivě kontrolováno, aby nedošlo k deformaci. Proces vyhazování musí být regulován, aby bylo možné získat vysoce kvalitní výrobky.

Závěr:

Vstřikování velkých dílů je proces, při kterém se vyrábějí velké plastové díly. Tato metoda je nejvhodnější pro hromadnou výrobu požadovaného výrobku. Jako suroviny se při ní používají vysoce odolné plasty, například PEEK nebo ULTEM. Od tradičního vstřikování se liší v mnoha ohledech. Ve srovnání s tradičními formami používá složitější formy a konstrukce. Vyrábí velký objem výrobku pomocí tonážního vstřikovacího stroje. Jeho omezeními jsou smršťování, deformace a nekompatibilita materiálů.

Často kladené otázky

Q1. Jaká je maximální velikost pro vstřikování velkých dílů?

Maximální velikost pro vstřikování plastů velkých dílů se pohybuje od 10 do 100 palců. Záleží na různých faktorech. Při určování velikosti hraje roli také konstrukce formy a konstrukce stroje.

Q2. Jak zajišťujete rozměrovou přesnost velkých vstřikovaných dílů?

Přesnost rozměrů je obvykle zajištěna přesným návrhem formy. Kromě toho můžeme rozměrovou přesnost zkontrolovat pomocí metod kontroly kvality, jako je 3D skenování a CT skenování.

/přidal
,

Nástroje pro vstřikování plastů

Náklady na plastové formy

Nástroj pro vstřikování plastů výroba je jemná a složitá, takže i jedna dutina plastové vstřikovací formy může stát až $5000. Tento výrobní proces zahrnuje použití sofistikovaných nástrojů, moderních technologií a kvalifikovaných výrobců forem. Nástroje pro vstřikování plastů se používají především při hromadné výrobě plastových výrobků. Tento proces využívá vstřikovací formy a roztaveného plastu k vytvoření dílů s přesnou specifikací a různými tvary a velikostmi. Kromě toho proces začíná zahříváním plastu, často ve formě kuliček, a dodává jej do továrny.

Roztavený plast se přenese do vstřikovacího stroje a vstříkne se do dutiny formy. Ve vstřikovacích formách na plasty umožňují kanály proudění chladicí kapaliny kolem horkého plastu v dutině. Tato cirkulace rovněž napomáhá chlazení plastu, což je nezbytné pro zvýšení rychlosti tuhnutí a zlepšení výroby.

Abyste pochopili, jak proces vstřikování funguje, potřebujete základní znalosti o vstřikovacích nástrojích: co to jsou, jak fungují, kde je sehnat a které jsou pro konkrétní aplikace nejefektivnější. Tento článek poskytuje všechny základní informace, které může čtenář před použitím vstřikovacího nástroje potřebovat.

nástroj pro vstřikování plastů

Stručný přehled nástrojů pro vstřikování plastů

Vstřikovací forma na plasty nástroje jsou důležitými součástmi tvářecích strojů. Pomáhají vyrábět několik dílů současně. Tyto jednoduché nebo složité formy mají dlouhou životnost a během doby provozu mohou vytvořit 1000 dílů.

Tyto formy jsou navíc obvykle vyrobeny z vysoce pevných materiálů, jako je ocel nebo hliník, a mají vtokové kanály, které spojují vstřikovací místo s formou, aby umožnily proudění roztaveného tekutého plastu. Chladicí otvory navíc pomáhají chladit a tuhnout plastový materiál. Každá forma se skládá ze dvou hlavních středových desek: Deska A, který pevně drží díly na místě během vstřikování, a Deska B, který se obvykle používá k otevírání a zavírání formy a k vyhazování finálních dílů nebo výrobků.

Různé funkce vstřikovacích nástrojů

Jak již bylo uvedeno dříve, nástroje formy jsou klíčovou součástí vstřikování plastů a plní několik základních funkcí:

Vedení roztaveného plastu: Kanál, kterým může roztavený plast proudit ze vstřikovacího válce (hlavně) do dutiny formy.

Chlazení: Chladí vytvarovaný díl, dokud neztuhne a neztuhne do požadovaného tvaru a velikosti. Regulace teploty formy je nezbytná, aby se výlisek ochlazoval správnou rychlostí a nedocházelo k jeho deformaci a pnutí. Obvykle voda proudí kanály vytvořenými ve formě, jako v případě chladicího systému automobilového motoru.

Větrání: Když je forma uzavřena, větrání umožňuje únik zachyceného vzduchu. Pokud by výlisek nebyl odvětráván, vznikaly by v něm dutiny (vzduchové bubliny nebo dutiny), což by mělo za následek špatnou povrchovou úpravu.

Vysunutí dílu: Vyhazovací kolíky pomáhají vypudit hotový výlisek z formy. Tyto funkce ukazují důležitost nástroje formy pro dosažení vysoké kvality a nulových vad nebo udržování plastových dílů.

Kompatibilní materiály používané pro výrobu vstřikovacích forem

Vstřikovací forma z nástrojové oceli

Konečný výběr materiálu pro nástroje pro vstřikování plastů závisí na počtu vyráběných dílů, typu vstřikovaného plastu a předpokládané životnosti nástroje. Každý materiál zabudovaný do těchto nástrojů má své vlastnosti. Zde jsou uvedeny některé nejběžnější materiály;

Ocel: Ocelové nástroje se hojně používají při vstřikování plastů díky své tvrdosti a schopnosti odolávat opotřebení. Jsou relativně levné a snadno se obrábějí, a proto jsou vhodné pro mnoho použití. Tyto nástroje jsou neocenitelné od jednoduchých prvků až po složité tvarové součásti. Jejich použití je nepostradatelné napříč automobilovým, leteckým, interiérovým i exteriérovým průmyslem. Ocelové formy však mohou být náchylné ke korozi, opotřebení v náročných podmínkách a vyžadují častou údržbu.

Hliník: Tyto nástroje jsou výhodné, protože jsou lehké a odolávají korozi. Snadno se obrábějí a vyrábějí se z nich různé výrobky pro zdravotnictví, elektroniku a automobilové součástky. Nicméně hliníkové formy nejsou tak odolné jako formy ocelové a nemusí být vhodné pro aplikace s vysokými teplotami a tlaky.

Měď: Jak mnozí vědí, měď je pevná a elektricky vodivá. Používá se k výrobě forem pro elektrické součástky a další přesné výrobky. Měď je také poměrně odolná vůči korozi, opotřebení a roztržení. V porovnání s jinými kovy je však použití mědi v masivních úsecích drahé a náročné.

Mosaz: Mosaz je složitý, tuhý kov vyrobený z vysokých stop nebo % mědi, téměř kolem 70%. Široce se používá k tvarování forem pro výrobu mechanických dílů a dalších výrobků přesných rozměrů. Odolává vysoké korozi a opotřebení, ale je obecně dražší než jiné materiály.

Bronz: Bronz je stejně jako mosaz pevný a odolný. Je vhodný zejména pro formy, které vytvářejí mechanické díly vyžadující vysokou přesnost a rozměrovou přesnost. Je také vysoce odolný proti korozi a opotřebení, ale ve srovnání s jinými kovy pro výrobu forem je poměrně drahý.

Plastové: Plastové formy se používají pro malé, jednoduché díly nebo prototypové konstrukce a jsou vyrobeny z vysoce pevných a žáruvzdorných materiálů, jako je ocel P20 nebo hliník. Jsou obvykle levnější než kovové formy, ale nejsou tak pevné jako kovy, a proto je nelze použít ve velkosériové výrobě. Každý z těchto vysoce kvalitních materiálů má své výhody a používá se na základě požadavků vstřikovacího procesu.

Proč je výběr materiálu při výrobě forem klíčový?

Výběr materiálu je zásadní, protože určuje typ materiálu, který se použije pro výrobu konkrétního výrobku. Výběr vhodného materiálu pro vstřikovací nástroje je zásadní. Zvolené materiály určují kvalitu vašich finálních výrobků, spolehlivost vašich dílů, pevnost vašich nástrojů a celkové náklady.

Sincere Tech je jedním z předních Výrobci forem v Číně která působí v technické oblasti již více než deset let. Díky týmu kvalifikovaných inženýrů a technických odborníků využíváme nejlepší technologie 3D CAD a simulace Moldflow, abychom vylepšili návrhy vašich dílů na optimální úroveň. Jsme hrdí na to, že můžeme spolupracovat s nejoblíbenějšími výrobci polymerů a elastomerů, odborníky na aditiva a chemiky a opírat se o jejich bohaté zkušenosti. Díky tomu vám můžeme doporučit vhodné materiály pro vaši aplikaci, abychom vám zajistili nejlepší výkon za nejnižší možnou cenu.

Ať už potřebujete provést počáteční analýzu návrhu nebo vyrobit velkoobjemové díly, naše zařízení poskytuje nejlepší služby ve své třídě, které splní vaše požadavky. Můžete nám poslat svůj výkres, naši inženýři vám pomohou s analýzou a poskytnou vám nejlepší možná řešení (DFM report), abyste své virtuální koncepty převedli do reality v minimálním časovém předstihu.

Vztah mezi těsnou tolerancí a složitostí nástrojů

Přesnost nástrojů pro vstřikování plastů je křehká rovnováha, která obecně závisí na zamýšleném nástroji, konstrukci dutiny a použitých materiálech. Méně složité tvarové díly mohou poskytovat lepší kontrolu tolerance než složité díly. Přidání dalších parametrů, například počtu dutin, může toleranci snížit.

Vytváření tenkostěnných symetrických nebo válcových dílů s jemnými detaily, jako jsou závity a podříznutí, vyžaduje sofistikované nástroje pro vstřikování plastů. V takových případech může být nutné použít jiné mechanické díly, například rotující ozubená kola, aby se vypořádaly se složitostí těchto geometrií. Složitost nástrojů, přesnost a úroveň přesnosti potřebná pro vstřikování plastů je křehká rovnováha, která přinese optimální výsledky. Nástroje pro vstřikování plastů jsou významné při dosahování tolerancí až na úroveň +/- 0.0005x.

Ústřední části nástrojů pro vstřikování plastů

Vysvětlíme si významné části vstřikovací nástroje a jejich role.

Vodicí kolíky: Tyto kolíky jsou našroubovány na jedné polovině formy a zapadají do otvorů druhé poloviny, aby se zajistilo správné vyrovnání forem během vstřikování.

Běžec: Kanály ve formě pomáhají přenášet roztavený plast z vtokového pouzdra do různých dutin a zajišťují jejich rovnoměrné zásobování pro správné tvarování.

Nástrojové brány: Místo, kde se plast dostává do dutiny formy, se nazývá vtok a vytváří se jako dělící čára formy. Vstřikovací formy mají obvykle dva základní typy vtoků: 1. V první řadě,

Automatické trimovací brány: Tyto brány se otevírají samostatně, takže dochází k malému nebo žádnému kontaktu se stěnami, a tím i k menšímu poškození nebo poškrábání. Mezi příklady těchto bran patří: brána horkého kanálu, ventilová brána a brána s vyhazovacím kolíkem.

Ruční trimovací brány: Tato vrata se musí ovládat ručně, aby se po skončení cyklu zablokovaly díly od pojezdů. Příkladem je vtoková brána, pavouk, překrývací brána atd.

Vřeteno Bush: Jedná se o větší vstup do formy pro vstřikování roztaveného plastu, který se postupně zmenšuje a usměrňuje tok plastu do vtokového systému.

Polohovací kroužek: Ujistěte se, že je forma dostatečně zajištěna na pevné desce, aby byla vstřikovací tryska ve správné poloze vůči vtokovému pouzdru.

Dutina formy: Použitá část formy určuje velikost, tvar a další vlastnosti konečného výrobku.

Vyhazovací kolíky: Po ochlazení a ztuhnutí je třeba vyjmout z formy výlisek a ztuhlý vtok.

Výstřel: Množství roztaveného plastu vstříknutého do formy při každém cyklu, aby se vytvořila vrstva na dutinách, vtocích a vtokovém ústrojí.

Vřeteno: Vtoková lišta je ztuhlý plast, který zůstává ve vtokové objímce po vytvarování. Spojuje vstřikovací bod s vtokovým systémem a obvykle se buď odstraní, nebo recykluje.

nástroje pro vstřikování plastů

Dvě hlavní fáze výroby nástrojů

Výroba nástrojů pro vstřikování plastů má obvykle dvě fáze.

Výrobní nástroje

Za prvé, výrobní a vývojové nástroje jsou pro výrobu nástrojů pro vstřikování plastů klíčové. Výrobní nástroje používané při vstřikování plastů jsou vyrobeny z plně kalené oceli se standardní životností jednoho milionu výstřelů. Je ideální pro hromadnou výrobu stovek a milionů plastových dílů. Společnost Sincere Tech často používá vysoce odolnou nerezovou ocel v aplikacích souvisejících s konstrukcí, například vysoce výkonné oceli v nástrojích pro vstřikování plastů ve zdravotnictví.

Integrace technologie konformního chlazení s aditivní výrobou kovů optimalizuje dobu cyklu. Zásadní a trvanlivé jsou také lékařské formy a systém horkých kanálů a nezbytné jsou také nástroje pro lékařské formy inženýrské kvality. Co se týče třídy a přísného zajištění kvality, dodržujeme normy SPI třídy 101 a implementujeme je do výroby našich forem. Dále naši odborníci využívají předvýrobní až průběžné a závěrečné kontroly při výrobě forem.

Fáze vývoje nástrojů pro formy

Doporučení společnosti Sincere Tech pro vývojovou fázi je vytvořit "vývojový nástroj" s jednou nebo dvěma dutinami před plně zpevněným výrobním nástrojem s více dutinami. Hliník je pro vývojové nástroje nevhodný, protože se snadno poškozuje na povrchu, je drahý, špatně se obrábí a není snadno dostupný jako ocel P20. Ocel P20 je druh oceli, která obsahuje uhlík, chrom, mangan a molybden a je ideální pro obrábění, leštění a vstřikování plastů do prototypů.

Na druhou stranu má ocel H13 s niklem a křemíkem vyšší tepelnou odolnost, pevnost a houževnatost, takže je vhodná pro hromadnou výrobu s neustálými procesy chlazení a ohřevu a pro výrobu abrazivních plastových dílů.

Nástroj pro vstřikování plastů

Sincere Tech Inženýrský přístup k výrobě nástrojů

Pokud jde o výrobu nástrojů pro vstřikování plastů, naše vlastní výrobní oddělení pečlivě zajišťuje, aby byly nástroje pro vaše formy vyrobeny podle vašich specifikací s využitím opatření pro kontrolu kvality.

Návrh a tvorba prototypů

Zákazníci nám poskytují návrhy forem a další podrobnosti o výrobku, který chtějí vyrábět. Naši zkušení inženýři pak pečlivě prostudují návrhy zákazníků a pomocí softwaru pro výrobu forem vytvoří model. Tento prototyp je následně podroben simulaci, aby bylo možné posoudit tok plastu a vady a ověřit konečný výrobek.

Pořizování materiálu

Po dokončení návrhu a prototypu použijí naši výrobci forem materiály podle vašeho omezeného rozpočtu a očekávané životnosti formy. Naproti tomu kalená ocel je odolnější a má delší životnost než hliník. Obvykle je velmi nákladná ve srovnání s hliníkem, který není příliš tvrdý, ale je levnější.

Obrábění

Tyto návrhy jsou poté předloženy vedoucímu projektu, který dohlíží na programátory a obráběče CNC a EDM. CNC stroje řežou kov do požadovaného tvaru a velikosti a vrtací stroje slouží k vytvoření průchodů pro chladicí kapalinu a otvorů pro šrouby. Elektroerozivní obrábění pak dále zdokonaluje složitější vzory, jako jsou dráhy a brány, na detailnější úroveň. Při dosahování dobré povrchové úpravy hraje zásadní roli také práce na pracovním stole.

Vizuální kontrola

U finálních výrobků z kovových dílů se kontroluje, zda jsou desky správně zarovnané. Po schválení přechází forma do další fáze.

Montáž

Všechny části formy jsou smontovány a forma je připravena k použití a může být instalována do vstřikovacího stroje.

Testování

Takto sestavená forma se poté přenese do vstřikovacího stroje, kde se zkontroluje, zda vyrábí správné výrobky. Jakmile je forma spuštěna a je potvrzeno, že plní svou funkci podle očekávání, je odeslána kupujícímu.

Vyberte si nás pro výrobu přesných vstřikovacích forem

Když budete spolupracovat s Sincere Tech, profesionálním výrobcem forem v Číně, můžete těžit z našich pokročilých výrobních schopností a závazek k detailům, abyste mohli poskytovat nejlepší výrobky, které splní vaše očekávání.

Pokud plánujete projekt plastových forem a hledáte spolehlivé dodavatele vstřikovacích nástrojů pro podporu svého podnikání, kontaktujte nás. Využijte našich flexibilních cen, které vyhovují vašim potřebám a rozpočtu. Zašlete nám svůj návrh a získejte okamžité nezávazné inženýrské posouzení. citace.

Dovolte společnosti Sincere Tech, aby posunula vaši vizi na vyšší úroveň a stala se vaším partnerem při získávání nejlepšího vstřikovacího nástroje!

Klíčové poznatky

Lze shrnout, že doba potřebná k výrobě nástrojů pro vstřikování plastů závisí na jejich konstrukční jednoduchosti a složitosti. Výroba jedné formy může trvat několik týdnů až několik měsíců. Na stránkách . výroba forem proces je rozdělen do několika kroků: návrh, výroba a zkoušení. Každý proces je velmi jemný a je třeba jej provést vhodně, a to tak, že se formy navrhnou co nejlépe, protože při výrobě plastových forem nelze udělat žádnou chybu. Přesto je efektivní do tohoto procesu investovat, protože je levný a časově nenáročný, a umožňuje tak výrobu kvalitních kusů.

/přidal