تصميم القالب للحقن

الخطوة الأولى في قالب التصميم لقولبة الحقن تتمثل المهمة الرئيسية في الحصول على البيانات اللازمة. وهذا يستلزم معرفة عدد التجاويف التي ستكون موجودة، واختيار المادة للقالب، وجمع المعلومات ذات الصلة. وقد يتطلب هذا العمل مع متخصصين مثل مهندسي المواد وصانعي الأدوات ومحللي التكاليف. وعلى الرغم من أن مادة القالب لا يختارها مصمم القالب عادةً، إلا أن تصميم القالب الناجح يتطلب فهم العديد من العوامل المهمة. تحقق من نصائح تصميم أضلاع الأجزاء البلاستيكية.

اختيار المواد لتصميم القالب

إن فهم خصائص مواد الصب أمر ضروري عند تصميم قوالب الحقن. تختلف المواد وحتى الدرجات في معدل الانكماش، لذا من المهم التأكد من هذا أولاً قبل البدء في تصميم القالب، لأنه إذا كان الانكماش قد حدث في تصميم القالب، فلن تتمكن لاحقًا من التغيير إلى مادة انكماش أخرى، لأن ذلك سيغير أبعاد القطعة. بعض المواد البلاستيكية أفضل في امتصاص وتبديد الحرارة، مما يؤثر على مدى تبريد القالب. قد يؤثر هذا على مكان وجود قنوات التبريد في القالب، وتتأثر تصميمات البوابة والمسار والفتحة بشكل كبير بلزوجة البلاستيك.

اعتبارات الانكماش

من الاعتبارات الرئيسية في تصميم القالب معدل الانكماش، أو مرحلة الانكماش التي تحدث في البوليمرات. يتم تحديد مقدار انكماش الجزء بعد إخراجه من القالب من خلال عامل الانكماش المخصص لكل نوع من البلاستيك. يمكن أن يتقلص البلاستيك بطريقة متباينة الخواص أو متساوية الخواص. على غرار المواد غير المتبلورة، تتقلص المواد المتجانسة بشكل موحد في جميع الاتجاهات. من ناحية أخرى، قد تظهر المواد المتباينة الخواص - والتي غالبًا ما تكون بلورية - انكماشًا أكبر على طول اتجاه التدفق.

على سبيل المثال، لتحقيق الحجم اللازم بعد الانكماش، يحتاج منتج مقاس 6 بوصات بعامل انكماش 0.010 بوصة/بوصة إلى تجويف قالب مقاس 6.060 بوصة. الفئات الثلاث لعوامل الانكماش هي كما يلي: منخفض، يقع بين 0.000 بوصة/بوصة و0.005 بوصة/بوصة، ومتوسط، يقع بين 0.006 بوصة/بوصة و0.010 بوصة/بوصة، ومرتفع، يقع فوق 0.010 بوصة/بوصة.

يؤثر تطبيق عوامل الانكماش على كل بوصة من المنتج على جميع أبعاده. تؤثر ثلاث فئات من الانكماش - منخفض ومتوسط وعالي - على أبعاد تجويف القالب. قد يتأثر الانكماش بتقلبات درجة حرارة القالب بالإضافة إلى التعديلات التي تطرأ على سمك جدار المنتج. من الصعب تقدير الانكماش؛ يجب على موردي المواد وصانعي القوالب وصانعي القوالب المخضرمين أن يشاركوا جميعًا في التقييم. إذا كنت لا تعرف ما هو الانكماش الذي يجب عليك استخدامه، فلا داعي للقلق، ما عليك سوى إخبارنا بالمادة التي تفضل استخدامها لمشروعك، وسنتولى الباقي نيابة عنك.

الجدول أدناه يوضح معدل الانكماش للمواد الأكثر شيوعًا

الاسم الكامل مادة	الاسم المختصر للمادة	الحد الأدنى إلى الحد الأقصى تقلص القيم
أكريلونيتريل بوتادين ستايرين	نظام ABS	.004 – .008
أكريلونيتريل بوتادين ستايرين/بولي كربونات	كمبيوتر شخصي/ABS	.004 – .007
الأسيتال	بوم	.020 – .035
أكريليك	مادة البولي ميثيل ميثا أكريلات	.002 – .010
أسيتات فينيل الإيثيلين (	إيفا	.010 – .030
البولي ايثيلين عالي الكثافة	البولي إيثيلين عالي الكثافة	.015 – .030
البولي ايثيلين منخفض الكثافة	البولي إيثيلين منخفض الكثافة	.015 – .035
مملوء بالبولي أميد والنايلون (PA) 30% الألياف الزجاجية	PA+30GF	.005 – .007
بولي أميد – نايلون (بنسلفانيا) غير مكتمل	السلطة الفلسطينية	.007 – .025
بولي بوتيلين تيريفثالات	بي بي تي	.008 – .010
بولي كربوناتهـ	الكمبيوتر الشخصي	.005 – .007
أكريلونيتريل ستايرين أكريلات	آسا	.004 -. 007
البوليستر		.006 – .022
بولي إيثير إيثيركيتون	نظرة خاطفة	.010 – .020
بولي إيثيريميد	جزيرة الأمير إدوارد	.005 – .007
البولي ايثيلين	التربية البدنية	.015 – .035
بولي إيثر سلفون	بيس	.002 – .007
بوليفينيلين	منظمة PPO	.005 – .007
كبريتيد البوليفينيلين	بي بي اس	.002 – .005
بولي فثالاميد	PPA	.005 – .007
البولي بروبلين	ب ب	.010 – .030
البوليسترين	ملاحظة:	.002 – .008
بولي سلفون	وحدة إمداد الطاقة	.006 – .008
البولي يوريثين	بور	.010 – .020
بولي فينيل كلوريد	بي في اس	.002 – .030
إلاستومر البلاستيك الحراري	مادة تي بي إي	.005 – .020

تحديد التجاويف في تصميم القالب لعملية القولبة بالحقن

إن معرفة عدد التجاويف المطلوبة يعد خطوة أولى مهمة قبل مناقشة حجم القالب ومتطلبات المعدات. تعد هذه المعلمة بالغة الأهمية في تحديد الكمية التي يمكن إنتاجها من خلال عملية القولبة بالحقن في فترة زمنية محددة، إلى جانب وقت الدورة الإجمالي.

ترتبط أهداف حجم الإنتاج السنوي لمنتج معين بشكل مباشر بعدد التجاويف المطلوبة. على سبيل المثال، يتطلب الحساب معرفة وقت الإنتاج السنوي المتاح إذا كان الهدف هو إنشاء 100000 وحدة في المتوسط سنويًا. وهذا يعني 6240 ساعة في السنة (52 أسبوعًا * 5 أيام/أسبوع * 24 ساعة/يوم)، بافتراض أسبوع عمل نموذجي يتكون من خمسة أيام و24 ساعة في اليوم. وبالتالي، يكون متوسط كل شهر 520 ساعة متاحة (6240 / 12).

تقدير زمن الدورة

إن تقدير زمن الدورة أمر ضروري لمعرفة عدد التجاويف المطلوبة. إن الجزء الأكثر سمكًا من جدار العنصر الذي يتم تشكيله له التأثير الأكبر على زمن الدورة. يظهر دليل لهذا التقدير في الشكل 2-3، والذي يأخذ في الاعتبار افتراضات آلة التشكيل ذات الحجم المناسب وأوقات عملية الحقن النموذجية. على الرغم من أن أوقات الدورة قد تختلف بشكل كبير حسب المادة، فإن الرسم البياني يوفر نقطة بداية مفيدة.

بمجرد تقريب إجمالي وقت الدورة، يمكن حساب عدد الدورات في الساعة عن طريق قسمة وقت الدورة المقدر على 3600، وهو عدد الثواني في الساعة. على سبيل المثال، يتم إنتاج 100 دورة صب لكل عنصر إذا كان أقصى سمك للجدار 0.100 بوصة وكان وقت الدورة 36 ثانية تقريبًا.

التجاويف وحجم الإنتاج

لنفترض أن لدينا متطلبًا سنويًا يبلغ 100000 وحدة. لتلبية هذا المعيار، سيتطلب قالب ذو تجويف واحد حوالي 1000 ساعة، أو 8.33 أسبوعًا. كبديل، يمكن تقليص وقت الإنتاج إلى النصف إلى 4.16 أسبوعًا باستخدام قالب ذي تجويفين. ومع ذلك، يجب النظر بعناية في العواقب المالية لقالب ذي تجويفين.

لن يكون من الممكن استخدام قالب ذو تجويف واحد يعمل دون توقف لإنتاج أعداد تصنيع أكبر، مثل 10 ملايين وحدة سنويًا. في هذه الحالة، يمكن إنتاج 624000 وحدة سنويًا باستخدام قالب به 16 تجويفًا. يمكن التفكير في قوالب متعددة تحتوي كل منها على 16 إلى 32 تجويفًا، مع توزيع الإنتاج على مدار ثلاثة إلى ستة أشهر، من أجل الوصول إلى 10 ملايين قطعة. ومع ذلك، من المهم تقييم جوانب مثل التكلفة وتوافر معدات القولبة.

اختيار المادة المناسبة لتصميم قالب الحقن

يعد اختيار المادة المناسبة لتصميم قالب الحقن جانبًا بالغ الأهمية يؤثر بشكل كبير على كفاءة وفعالية عملية التشكيل. توفر المواد المختلفة، بدءًا من الفولاذ إلى السبائك وحتى الألومنيوم، خصائص فريدة تلبي متطلبات التشكيل المختلفة.

الفولاذ

1. الفولاذ الكربوني 1020: مثالي لألواح القذف وألواح الاحتجاز نظرًا لقابليته للتشغيل الآلي. يلزم التكرير للتصلب.
2. الفولاذ الكربوني 1030: تُستخدم في قواعد القوالب، وأغلفة القاذف، وألواح المشابك. ويمكن تصنيعها ولحامها بسهولة، مع إمكانية تصلبها إلى HRC 20-30.
3. 4130 سبائك الفولاذ: فولاذ عالي القوة مناسب لألواح تثبيت التجويف واللب وألواح الدعم وألواح التثبيت. متوفر بمقاومة تتراوح من 26 إلى 35 HRC.
4. أداة الفولاذ S-7: مقاوم للصدمات مع مقاومة جيدة للتآكل، يستخدم في الأقفال والمزالج. مقوى بدرجة 55-58 HRC.
5. فولاذ الأدوات P-20: تم تعديله 4130، وتم تصلبته مسبقًا للتجاويف والأنوية ولوحات التجريد. تم توفيره عند HRC 28-40.
6. الفولاذ المقاوم للصدأ S136: يعد هذا أحد أفضل المواد المقساة للتجاويف والأنوية والإدخالات ومكونات القالب الأخرى، والمقساة إلى 50-54 HRC.
7. فولاذ NAK80 عالي التلميع: يستخدم في التجاويف ذات السطح الزجاجي العالي والنوى وإدخالات القالب الأخرى، والمقسى مسبقًا إلى 38-42HRC.
8. فولاذ 1.2344 و1.2343؟ هذا هو الفولاذ المقسى المستخدم في الغالب في التجاويف والنوى ومكونات القالب الأخرى، والذي تم تقسيته إلى 50-54 HRC.

الألومنيوم

أكثر أنواع الألومنيوم شيوعًا للقوالب هو 7075 (T6)يحقق هذا السبائك المستخدمة في صناعة الطائرات، عند معالجتها بالأكسيد، صلابة سطحية تصل إلى 65 Rc لتعزيز مقاومة التآكل. ويمكن استخدامه للقالب بالكامل، ويميل سطحه إلى التنعيم الذاتي، مما يقلل من وقت بناء القالب ودورة حقن القالب.

سبائك البريليوم والنحاس

تُستخدم هذه السبائك، مثل CuBe 10 وCuBe 20 وCuBe 275، غالبًا كمكونات مثبتة في قواعد قوالب الفولاذ أو الألومنيوم. وهي تساعد في تبديد الحرارة، وخاصة في المناطق التي يصعب فيها وضع قنوات التبريد. تتراوح صلابتها من Rb 40 إلى Rc 46.

مواد أخرى

في حين أن المواد الأخرى أقل شيوعًا مثل الإيبوكسي، وسبائك الألومنيوم/الإيبوكسي، والمطاط السيليكوني، والخشب يمكن استخدامها في القوالب، في المقام الأول لإنتاج كميات صغيرة أو نماذج أولية (عادة أقل من 100 قطعة). هذه المواد غير مناسبة للإنتاج بكميات كبيرة بسبب متانتها المحدودة وقد تكون أكثر ملاءمة لأغراض النماذج الأولية.

في الآونة الأخيرة، أصبح الألومنيوم، وخاصة سبيكة 7075، خيارًا قابلاً للتطبيق حتى للإنتاج بكميات كبيرة، مما يتحدى التصور التقليدي بأن الألومنيوم مناسب فقط للقوالب ذات الحجم المنخفض أو النماذج الأولية. يجب أن يتوافق اختيار مادة القالب مع متطلبات حجم الإنتاج وتوافق المواد والخصائص المحددة اللازمة لعملية التشكيل.

التشطيب السطحي والمتطلبات الخاصة في تصميم القالب للقولبة بالحقن

عندما يتعلق الأمر بتصميم المنتجات المصبوبة، فإن الحصول على المظهر الصحيح للسطح أمر مهم، سواء من الناحية الجمالية أو من حيث تسهيل وضع اللمسات النهائية مثل شعارات العلامة التجارية أو الأعمال الفنية الزخرفية. تؤثر معايير عملية الحقن وحالة تجويف القالب بشكل مباشر على جودة السطح المصبوب. لا يستطيع مصممو القوالب التحكم في معايير المعالجة، ولكن يجب عليهم تحديد معايير للمظهر المحدد من أجل تصنيع القوالب بظروف السطح المناسبة.

تنتج تقنيات التصنيع المختلفة درجات مختلفة من خشونة السطح على أسطح القالب، مما يؤثر على إجراءات التشطيب. على سبيل المثال، التشطيبات الشائعة التي تنتجها تصنيع التفريغ الكهربائي تتراوح (EDM) من 10 إلى 100 ميكروبوصة (250 إلى 2500 ميكرومتر). قد يستغرق الأمر أقل من 1 ميكروبوصة (25 ميكرومترًا) للحصول على لمسة نهائية تشبه المرآة، في حين قد تتراوح القراءة المتوسطة لمعظم الأجزاء بين 20 إلى 40 ميكروبوصة (500 إلى 1000 ميكرومتر).

إن التشطيب الأكثر سلاسة لتجويف القالب يقلل من التلال والوديان التي تنتج أثناء التشغيل، مما يجعل من الأسهل عادةً إخراج القطع المصبوبة. يظهر تأثير التفريغ الكهربائي على خشونة سطح التجويف في الشكل 2-4، والذي يسلط الضوء على ضرورة الصقل والتلميع المناسبين من أجل توفير النعومة المطلوبة. بالنسبة لتشطيبات سطح تجويف القالب، وضعت جمعية صناعة البلاستيك (SPI) معايير. هناك ثلاثة مستويات (1 و2 و3) في كل درجة (A وB وC وD)، حيث يكون A-1 هو التشطيب الأكثر سلاسة وD-3 هو التشطيب الخشن الذي تم تفجيره بالنفخ الجاف.

على الرغم من أن السطح المستوي يسهل عملية القذف، إلا أن الأسطح الملساء للغاية قد تولد فراغًا، وخاصة عند استخدام راتنجات صلبة صلبة. في هذه المواقف، تساعد كمية صغيرة من خشونة السطح على المعدن في إزالة الفراغ وتمكين عملية قذف الأجزاء بشكل مناسب.

إذا تم تطبيق تشطيبات ما بعد التشكيل، فإن سطح الجزء المصبوب يتطلب التحضير. بالنسبة للبولي أوليفينات، فإن أكسدة السطح ضرورية لتسهيل التصاق الطلاء أو الصبغة أو الطوابع الساخنة أو التشطيبات الزخرفية الأخرى. تقليل استخدام عوامل فك القالب أثناء حقن القالب من المستحسن تجنب التداخل مع الالتصاق، مما يؤكد بشكل أكبر على أهمية سطح القالب المصقول للغاية.

يعد تحديد الأسطح المخصصة للزخرفة بعد التشكيل على رسومات المنتج أمرًا ضروريًا. يضمن هذا الإشعار أن صناع القوالب والمصممين يدركون المناطق الحرجة التي تتطلب اهتمامًا خاصًا في عملية التشطيب.

جاتالطريقة والموقع

تتأثر الجودة النهائية والمظهر والخصائص المادية للمنتج المصبوب بموقع البوابة ونوع نظام البوابة المستخدم. من الناحية المثالية، يجب أن تكون البوابة مغلقة بحيث تدخل المادة المنصهرة القسم الأكثر سمكًا من القطعة أولاً، كما هو موضح في الصورة أدناه.

يعتمد هذا المفهوم على سلوك جزيئات البلاستيك المنصهرة، والتي تميل إلى احتلال المساحة المتاحة والسعي إلى توزيع متساوٍ للهواء. يؤدي وضع البوابة في الجزء الأكثر سمكًا من التجويف إلى إجبار الجزيئات على الالتصاق ببعضها البعض، مما يؤدي إلى ضغطها أثناء انتقالها إلى التجويف. يؤدي هذا الضغط إلى طرد الهواء بين الجزيئات، مما يؤدي إلى بنية جزيئية مضغوطة بكثافة وجزء مصبوب يتمتع بسلامة هيكلية مثالية.

وعلى النقيض من ذلك، فإن البوابات الموجودة في الطرف الرقيق تسمح للجزيئات بالتمدد، مما يؤدي إلى زيادة المساحات الهوائية بينها ويؤدي إلى ضعف الرابطة الجزيئية. وينتج عن هذا جزء مصبوب ذو سلامة هيكلية منخفضة.

في حين سيتم استكشاف موقع البوابة المثالي وتصميمها في فصل لاحق، فمن الأهمية بمكان التعرف على مواقع البوابة المحتملة في هذه المرحلة. يتيح تحديد هذه المواقع التواصل الاستباقي مع مصمم المنتج لمعالجة أي مشكلات. ستترك البوابات، بغض النظر عن نوعها، أدلة تُعرف باسم البقايا، إما بارزة من الجزء المصبوب أو مكسورة فيه. لن تكون أبدًا متساوية تمامًا مع الجزء المصبوب. إذا أعاقت البقايا الوظيفة أو المظهر أو الاستخدام المقصود للجزء المصبوب، فقد تحتاج البوابة إلى نقلها، وهو قرار يجب أن يشارك فيه مصمم المنتج بنشاط.

القاذفالطريقة والموقع

بعد أن يتجمد البلاستيك المنصهر داخل القالب، يجب إخراج المنتج المصبوب النهائي من القالب. الطريقة السائدة لهذه المهمة تتضمن استخدام دبابيس القذف، والتي يتم استخدامها لدفع الجزء المصبوب خارج التجويف حيث اتخذ شكله، كما هو موضح في الصورة أدناه.

لتحسين عملية القذف وتقليل الإجهاد، يُنصح باستخدام دبابيس قذف ذات قطر أكبر. يضمن هذا توزيعًا متساويًا لقوة القذف عبر الجزء المصبوب، مما يقلل من خطر حدوث تشققات أو ثقوب بسبب عدم كفاية مساحة القذف. من الناحية المثالية، يجب وضع دبابيس القذف بشكل استراتيجي لتطبيق القوة على أقوى مناطق الجزء، مثل بالقرب من الزوايا وتحت النتوءات وبالقرب من تقاطعات الأضلاع. على الرغم من أن دبابيس القذف المستديرة هي الأكثر شيوعًا وفعالية من حيث التكلفة، إلا أن المقاطع العرضية المستطيلة قابلة للتطبيق أيضًا.

على غرار البوابات، تترك دبابيس القذف آثارًا على الجزء المصبوب. ونظرًا للتمدد والانكماش المستمرين لمكونات القالب المختلفة أثناء عملية الصب، فإن تحقيق التسطيح المثالي مع سطح الجزء أمر صعب. وبالتالي، إذا كانت الدبابيس قصيرة جدًا، فإنها تترك نتوءًا أو وسادة بلاستيكية زائدة، تُعرف باسم علامة الشاهد، كما هو موضح في الصورة أدناه. وعلى العكس من ذلك، إذا كانت الدبابيس طويلة جدًا، فإنها تخلق انطباعات في الجزء البلاستيكي.

من الأهمية بمكان إيجاد توازن في طول الدبابيس. فالدبابيس الطويلة بشكل مفرط قد تؤدي إلى بقاء الجزء المصبوب على دبابيس القذف، مما يشكل خطر التلف إذا انغلق القالب على الجزء غير المقذوف. وبالتالي، فمن الحكمة أن يتم عمدًا إبقاء الدبابيس قصيرة، مما يؤدي إلى وجود وسادة رقيقة من المواد الزائدة. يجب إبلاغ مصممي المنتجات بالمواقع المقصودة لدبابيس القذف والعلامات الشاهدة الناتجة لاتخاذ قرارات مستنيرة بشأن القبول.

إذا تم اعتبار علامات الشاهد غير مقبولة بسبب اعتبارات وظيفية أو جمالية، فقد تكون هناك حاجة لاستكشاف طرق طرد بديلة، مثل لوحة التجريد أو نظام النفخ الهوائي المتقدم. بدلاً من ذلك، يعد إعادة وضع الجزء في القالب للسماح بنقل دبابيس القذف خيارًا آخر، وإن كان قد يتسبب في تكاليف أعلى للقالب.

الموقععدد التجاويف وقنوات التبريد

عند استخدام قالب ذو تجويف واحد، من الأفضل وضع التجويف في منتصف القالب. يسهل هذا التكوين عملية فتح القنوات، مما يخلق ظروفًا مواتية لعملية التشكيل. يتم حقن المواد مباشرة في التجويف، مما يقلل من مسافة السفر. بدون قيود، يمكن تقليل ضغط الحقن، وتقليل الإجهاد بشكل فعال. يتم البحث عن هذه الظروف حتى في القوالب متعددة التجاويف.

في حالة القوالب متعددة التجاويف، من الضروري وضع التجاويف بالقرب من مركز القالب قدر الإمكان. ومع ذلك، يجب مراعاة الحاجة إلى دبابيس القذف لكل من الأجزاء والمسارات المسؤولة عن نقل المواد إلى التجاويف. بالإضافة إلى ذلك، يجب وضع قنوات التبريد بشكل استراتيجي في صفائح القالب لجلب سائل التبريد، وعادةً الماء، بالقرب من تجاويف القالب قدر الإمكان دون المساس بسلامة الفولاذ والتسبب في تسرب المياه.

من المهم وضع التجاويف بعناية لتجنب التداخل مع مسامير التثبيت ودبابيس القذف. ومع زيادة عدد التجاويف، يصبح التصميم أكثر تعقيدًا، مما يجعل العملية أكثر تحديًا. تتمثل الإرشادات العامة في أنه يجب وضع قنوات التبريد على مسافة لا تقل عن ضعف قطرها من أي جسم آخر، كما هو موضح في الصورة أدناه. وهذا يضمن وجود ما يكفي من المعدن المحيط لتقليل خطر الاختراق.

يشبه التصميم المثالي لقالب متعدد التجاويف الأسلاك في العجلة. يسمح هذا التصميم بوضع التجاويف في أقرب مكان ممكن من مركز القالب ويزيل المنعطفات بزاوية قائمة في نظام الممر. تؤدي مثل هذه المنعطفات إلى انخفاض ضغط 20% لكل دورة، مما يستلزم زيادة قطر الممر للحفاظ على تدفق المواد بشكل صحيح. يؤدي هذا التصعيد إلى ارتفاع تكاليف المواد وأوقات دورة أطول ويجب تجنبه كلما أمكن ذلك. توضح الصورة أدناه تصميمًا نموذجيًا للأسلاك لقالب ذي ثمانية تجاويف.

على الرغم من مزايا مفهوم السلك، إلا أنه يأتي مع قيود على العدد الإجمالي للتجاويف الممكنة ضمن حجم قالب معين. يمكن للنمط المربع، كما هو موضح في الشكل 10، استيعاب المزيد من التجاويف. ومع ذلك، فإن الأنماط المربعة تقدم دورات في نظام الممر، والتي غالبًا ما يتم تمثيلها بزوايا قائمة. تتطلب الدورات ذات الزاوية القائمة ضغط حقن إضافي لدفع المواد من خلالها، مما يؤدي إلى زيادة 20% في قطر الممر الأساسي لموازنة الضغوط. إذا كانت الأنماط المربعة ضرورية، فمن الأفضل أن يكون لديك ممرات ذات دورات كاسحة بدلاً من الزوايا القائمة،

بغض النظر عن نظام الممر المستخدم، فإن دبابيس القذف ضرورية لقذف كل من نظام الممر والجزء المصبوب. لذلك، يجب أن يأخذ تصميم التجويف في الاعتبار ليس فقط قرب التجاويف من مركز القالب للحد من انتقال المواد إلى الحد الأدنى، ولكن أيضًا كيفية تجنب وضع دبابيس القذف (ومسامير التثبيت) في منتصف قنوات التبريد.

العناصر المذكورة أعلاه ليست سوى متطلبات عامة فيما يتعلق بتصميم القالب لقولبة الحقن، وسوف يكون هناك بعض المتطلبات الأخرى، مثل مفاهيم التهوية، وأبعاد القالب، ومنزلق القالب أو الرافع، وما إلى ذلك، لتصميم قالب ليس مهارة سهلة. إذا كنت تريد الحصول على تصميم قالب لقولبة الحقن، يمكنك الاتصال بنا للحصول على عرض أسعار.

دراسة حالة تصميم قالب الحقن من Sincere Tech – DFM Anylisis

لكي نتمكن من التفكير بنفس الطريقة داخل SinereTech، ولكي نتمكن من استخدام الأبعاد المناسبة لجميع التطبيقات، قمنا بإنشاء الإرشادات التالية. سيتم استخدام إرشادات تصميم القالب هذه من قبل مهندسي الحسابات بالإضافة إلى كونها قاعدة لمصممينا في حالة حدوث أي قالب الحقن المشروع، وفي بعض الأحيان قد نطلق عليه اسم تقرير سوق دبي المالي أيضا التحليل.

1. بوابة الحقن والتخطيط العام.

   1. بشكل عام، سيتم وضع بوابة الحقن على طول الجانب الأطول للجزء وستكون أسطوانة بوابة الحقن على أقرب مسافة إلى ذلك الجانب (عادةً لا يلتف العداء حول التجويف مثل الموزة).
   2. إذا تم استخدام منزلقات أو إذا كانت هناك عوامل أخرى قد تؤثر على وضع بوابة الحقن أو الممر، فيُرجى تقديم بعض الاقتراحات بشأن موقع البوابة وسؤال العميل عن موقع البوابة الذي يفضله. الموافقة على الحل قبل تصميم القالب. ثم سيكون التصميم العام مناسبًا لجميع القوالب تقريبًا.

2. المسافة بين حواف التجويف وحواف الإدخال.

   1. بالنسبة للحالات العادية، باستثناء قوالب الحقن ذات الشرائح الأكبر أو الأجزاء "العميقة"، استخدم مسافة 50-80 مم. يُستخدم الحد الأعلى للأجزاء "الأكبر" والحد الأدنى للأجزاء الأصغر.
   2. ل أداة حقن البلاستيك مع منزلقات أكبر يمكن أن تصل المسافة إلى 90-100 مم، خاصة عندما يتعلق الأمر بالجانبين الأيمن والأيسر من جانب المنزلق.
   3. بالنسبة للأجزاء العميقة حقًا، قد تكون المسافة أكبر من 100 مم، ولكن بعد ذلك يجب أن نطلب النصيحة من العميل بشأن ما إذا كانت آلة القولبة بالحقن مناسبة للعملاء.
   4. بالنسبة للأجزاء الصغيرة جدًا، يتم استخدام الحد الأدنى للمسافة وهو 50 مم.
   5. المسافة للجانب تجاه أسطوانة الحقن هي نفس المسافة للجوانب الأخرى، ولكن حوالي 10-15 ملم فوق ذلك.
   6. في حالة رغبتنا في تحسين هذه المسافات، يمكن استخدام هذا بشكل مفضل لهذا النوع من أدوات الصب بالقالب

3. المسافة بين التجاويف.

   1. بشكل عام، يتم استخدام مسافة 30-50 ملم بين كل تجويف في معظم الحالات.
   2. بالنسبة للأجزاء الصغيرة حقًا، يتم استخدام مسافة لا تقل عن 15-30 ملم.
   3. بالنسبة للأجزاء العميقة حقًا تكون المسافة أكبر من 50 مم بشكل عام، ولكن بعد ذلك يجب أن نطلب النصيحة من العميل إذا كان حجم قالب الحقن مناسبًا لآلة العميل.
   4. في الحالات التي يكون فيها الممر بين التجاويف، ستكون المسافة 30-40 مم على الأقل بين كل تجويف، استخدم بوابة الموز ثم ستكون المسافة بين كل تجويف 10 مم إضافية.

4. المسافة بين حافة الإدخال وحافة قاعدة القالب.

   1. بشكل عام (في الحالات العادية) القاعدة هي استخدام نفس المسافة المستخدمة قولبة الحقن (طالما أن القطعة لا تتطلب منزلقات كبيرة). وهذا يشمل الأجزاء الأكبر والأجزاء الأعمق والأجزاء التي تتطلب منزلقات أصغر. وهذا يعني أن المسافة من 60 إلى 90 ملم مناسبة لمعظم القوالب.
   2. بالنسبة للقوالب ذات الشرائح الهيدروليكية الكبيرة، هناك حاجة لزيادة المسافة بمقدار 50-200 مم فوق المسافة الطبيعية (أكثر مما كان مطلوبًا لقوالب الحقن). ومع ذلك، في هذه الحالات، يجب أن نطلب موافقة العميل. هناك سؤال آخر يتعلق بمدى عدم تناسق القالب في حالة استخدام شريحة كبيرة فقط على الجانب الأيمن أو الأيسر من القالب.

5. سمك لوحات A/B والمدخلات.

   1. يتم التحكم في سمك كل من الإدخالات والألواح A/B بشكل أساسي من خلال مساحة الجزء المتوقع. وكقاعدة عامة، سيتم استخدام السماكات المحددة في الجدول أدناه عند تصميم قوالب الصب. يتم تحديد المساحات المتوقعة بالسنتيمتر²بالنسبة للمساحات الكبيرة المخطط لها أو القوالب العميقة، يوصى بطلب موافقة العميل. قد تكون هناك صيغ يمكن استخدامها في حالة تحسين هذه الأبعاد

المساحة المتوقعة (سم)2)	السمك بين حافة الإدخال والجانب الخلفي للوحة A/B		السمك بين حافة التجويف والجانب الخلفي للحافة المدخلة
	لوحة أ	لوحة ب	إدراج-أ	إدراج-ب
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

أخيرًا، إذا لم تكن متأكدًا من أفضل حلول تصميم القالب لقالب الحقن الخاص بك، فنحن نرحب بك للاتصال بنا، وسنقدم لك تصميم القالب، خدمة إنتاج القوالب وتصنيع قوالب الحقن.